JP2015207686A - 部品配置決定方法および部品配置決定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
デュアルフィーダを適用したマウンタによる多品種少ロットの電子部品搭載作業において、段取り作業時間が長くなることを回避する。
【解決手段】
前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の段取り作業を行う場合、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を考慮し、且つ、バンク内、デュアルフィーダ（Ａ側スロット・Ｂ側スロット）内でのリール変更、リール入れ替え、新規リールセット回数が最も少なくなる次生産機種の部品配置を決定し、マウンタの段取り作業最短化を実現する。更に、デュアルフィーダ及びリールの使用状態を管理し、段取り作業時での使用・未使用状態を考慮したうえで、次生産機種の部品配置を決定する。
【選択図】 図２０

Description

本発明は、デュアルフィーダを適用した電子部品搭載機（以下、マウンタ）におけるデュアルフィーダ及び電子部品の配置を決定する方法（アルゴリズム）、およびその装置に関するものであり、最適配置による段取り作業時間短縮化の技術である。

マウンタを使用して電子部品をプリント基板に搭載する作業において、生産機種切り替えの際、プリント基板に使用する電子部品に合わせて、マウンタにセットする電子部品を入替えする作業が必要となり、その作業を段取り作業と呼ぶ。マウンタの段取り作業は、人手による作業であり、プリント基板に使用する電子部品の種類数全てを人手によりセット作業を行う。近年のプリント基板は高性能・高機能化が進み、高性能・高機能を実現するためには、１枚当たりのプリント基板に使用される電子部品の種類も増加しており、それに伴い段取り時間も増加傾向となっている。

また、マウンタに電子部品をセットする際、フィーダと呼ぶ治具に電子部品をセットし、そのフィーダをマウンタにセットを行うが、電子部品種類増加の対応として従来のフィーダは１種類の電子部品しかセットできないのに対し、フィーダ１個に対し、２種類の電子部品をセット可能な「デュアルフィーダ」を適用したマウンタがある。

従来のマウンタによる電子部品搭載作業、デュアルフィーダ概要、段取り作業について図２から図１３を用いて説明する。
図２(a)は、マウンタ１を上面から示した概略図である。マウンタ１は、電子部品をセットするデュアルフィーダ３、デュアルフィーダ３を複数セットするためのバンク２、プリント基板１１を搬送するための搬送レール７、部品を吸着するための吸着ノズル９、供給された部品の位置を認識するための認識カメラ１０、吸着ノズル９と認識カメラ１０を一体化したヘッドユニット８、ヘッドユニット８を移動させるためのＹ軸レール５、Ｘ軸レール６から構成される。

まず、電子部品１２をセットする構成として、電子部品１２をセットしたデュアルフィーダ３を複数個セット可能なバンク２があり、バンク２のデュアルフィーダ３をセットする位置をレーン４と呼ぶ。電子部品１２をセットしたデュアルフィーダ３をバンク２のレーン４に並べてセットし、デュアルフィーダ３がセットされたバンク２をマウンタ１にセットする。
次に、プリント基板１１を供給する構成として、搬送レール７があり、搬送レール７に沿ってプリント基板１１がマウンタ１の中に搬送され、プリント基板１１が、所定位置に供給される。

次に、電子部品１２をプリント基板１１上の電子部品搭載位置１３に搭載する構成として、ヘッドユニット８を移動させるためのＹ軸レール５とＸ軸レール６がある。
ヘッドユニット８は、部品の位置を認識する認識カメラ１０と電子部品１２を吸着する吸着ノズル９で構成される。Ｙ軸レール５とＸ軸レール６に沿って、ヘッドユニット８が、デュアルフィーダ３にセットされた電子部品１２の上部に自動で移動し、吸着ノズル９によって電子部品１２を吸着し上昇する。次に、Ｙ軸レール５とＸ軸レール６に沿って、ヘッドユニット８がプリント基板１１の電子部品搭載位置１３の上部に自動で移動し、吸着ノズル９が下降し、プリント基板１１の電子部品搭載位置１３に電子部品１２を搭載する。

図２(b)は、デュアルフィーダ３にセットする電子部品１２の供給形態の詳細を示したものである。一般的に「リール部品」と呼ばれ、キャリアテープ２１の中に電子部品１２が並んで収納されており、そのキャリアテープ２１を巻いて収納するリール２０から構成する。デュアルフィーダ３には、このリール２０単位で電子部品１２をセットする。また、リール２０には１種類の電子部品を数千・数万個単位で収納している。

図３(a),(b)は、従来のフィーダ３０を示したものである。フィーダ３０は、リール２０をセットする機構を１個有し、電子部品１２を吸着ノズル９で吸着する位置となる部品吸着部３１から構成する。この１個のフィーダ３０に対しては、１個のリール２０をセットすることが可能である。セット手順としては、始めにフィーダ３０にリール２０をセットし、キャリアテープ２１を引き出す。次に、フィーダ３０の先端にある部品吸着部３１までキャリアテープ２１に収納された電子部品１２の先頭部を引き出し固定する。

図４(a),(b)は、デュアルフィーダ４０を示したものである。デュアルフィーダ４０は、リール２０をセットする機構を２個有し、電子部品１２を吸着ノズル９で吸着する位置となるＡ側スロット部品吸着部４１、Ｂ側スロット部品吸着部４２から構成される。１個のデュアルフィーダ４０に対しては、２個（２種類）のリール２０ａ・２０ｂをセットすることができる。セット位置はＡ側スロット・Ｂ側スロットの呼び方により識別する。セット手順としては、デュアルフィーダ４０にリール２０ａをセットしキャリアテープ２１ａを引き出す。次に、デュアルフィーダ４０のＡ側スロットに沿ってキャリアテープ２１ａを引き出し、デュアルフィーダ４０のＡ側スロット部品吸着部４１まで電子部品１２ａの先頭部を引き出し固定する。次に、デュアルフィーダ４０にリール２０ｂをセットしキャリアテープ２１ｂを引き出す。次に、デュアルフィーダ４０のＢ側スロットに沿ってキャリアテープ２１ｂを引き出し、デュアルフィーダ４０のＢ側スロット部品吸着部４２まで電子部品１２ｂの先頭部を引き出し固定する。

デュアルフィーダ４０のメリットは、フィーダ１台に対して２個（２種類）の電子部品１２ａ，１２ｂがセット可能であり、マウンタ１のサイズが同じでもセットできる部品種類数を増やすことが可能となる。デュアルフィーダ４０のデメリットとしては、生産機種切り替えの際、Ａ側スロットとＢ側スロットの部品入れ替えが発生した場合、デュアルフィーダ４０からリール２０を取り外す作業が発生してしまい作業時間がかかる。従来のフィーダ３０であれば、リール２０をフィーダ３０から取り外すことなく、フィーダ３０をバンク２内のレーン４の中で入れ替えを行えば、上記と同等の作業を行ったことになるが、デュアルフィーダ４０の場合は、リール２０をデュアルフィーダ４０から取り外ししないと作業ができないため作業効率が悪い。また、デュアルフィーダ４０は内部機構が複雑になっており、キャリアテープ２１をＡ側スロット、Ｂ側スロットに沿って送り出す動作を電動で行う機構となっている。そのため、リール２０の交換作業毎に専用の電源供給装置にデュアルフィーダ４０をセットしてから作業を行う必要があり作業時間がかかる。つまり、従来のフィーダ３０と比較するとデュアルフィーダ４０の１個のリール交換作業に２〜３倍の時間がかかってしまう。

図５は、デュアルフィーダ４０へのリール２０のセット作業を示したものである。デュアルフィーダ４０へリール２０を２個（２種類）セットする作業を行う。例えば、プリント基板１１に搭載される電子部品１２の種類数が１００種類あった場合、１００種類の電子部品１２をデュアルフィーダ４０へセットする必要がある。つまり、デュアルフィーダ４０を５０セット準備し、人手によりセット作業をする必要がある。例えば、１個のリール２０をデュアルフィーダ４０へセットするのに１．５分かかる場合、１００種類の電子部品をセットするには、１５０分（２．５時間）もの時間がかかることとなり、多くの時間を費やしてしまう問題がある。更に、段取り作業の際に、全種類の電子部品１２が用意可能であれば良いが、他作業や他マウンタで使用中の場合、デュアルフィーダ４０へのリール２０のセット作業を完了することが出来ず、他作業、他ラインでのリール２０の使用完了を待ってから作業を行う必要が発生し、段取り作業の作業時間が更に増加する問題がある。

図６は、リール２０をセットしたデュアルフィーダ４０のバンク２へのセット作業を示したものである。リール２０をセットしたデュアルフィーダ４０をバンク２のレーン４に並べてセットする。デュアルフィーダ４０をセットしたバンク２を準備して段取り作業は終了となり、マウンタ１の生産機種切り替えの際にバンク２を一括でマウンタ１にセットを行い、マウンタの部品搭載作業開始となる。つまり、マウンタ１の部品搭載作業中に、次の生産機種で使用するリール２０をセットしたデュアルフィーダ４０を予め準備し、更に、バンク２にセットしておくことにより、マウンタ１の部品搭載作業を止めることなく、段取り作業を行うことができる。

図７は、従来のマウンタ１による部品搭載作業を示したフロー図である。始めに、生産機種ＮＣプログラムを読込み、バンク２の部品配置を決定する（Ｓ１）。生産機種ＮＣプログラムとは、プリント基板１１に電子部品１２を搭載するために必要な情報を指示するデータであり、部品ＩＤ、Ｘ、Ｙ座標、搭載角度、回路記号によって構成する。また、バンク２の部品配置はマウンタメーカーが提供する最適レーン配置決定プログラムを用いて、パソコンでの自動処理により部品配置が決定する。

次に、決定したバンク２の部品配置をパソコン画面、又は印刷した紙を参照し、人手によりリール２０をデュアルフィーダ４０にセットする作業を行う（Ｓ２）。次に、人手によりリール２０をセットしたデュアルフィーダ４０をバンク２のレーン４に並べてセットする作業を行う（Ｓ３）。これで段取り作業が終了となる。
次に、人手によりデュアルフィーダ４０をセットしたバンク２をマウンタ１に一括でセットする作業を行う（Ｓ４）。

次に、生産機種ＮＣプログラムを読込み、電子部品搭載作業をスタートする（Ｓ５）。次に、搬送レール７に沿ってプリント基板１１が自動でマウンタ１の中に搬送される（Ｓ６）。次に、ヘッドユニット８がＹ軸レール５とＸ軸レール６に沿ってデュアルフィーダ４０の部品吸着部へ移動する（Ｓ７）。
次に、認識カメラ１０で電子部品１２を認識し(部品の正確な位置を認識して吸着ノズルの位置決めを調整して)、デュアルフィーダ４０より吸着ノズル９に電子部品１２を吸着する（Ｓ８）。次に、プリント基板１１の電子部品搭載位置１３へ、ヘッドユニット８が移動し、電子部品１２をプリント基板１１の電子部品搭載位置１３に搭載する（Ｓ９）。これは、プリント基板１１の全ての電子部品搭載作業が終了するまで搭載動作を繰り返し自動で行う（Ｓ１０）。

全ての電子部品１２の搭載作業が終了後、プリント基板１１をマウンタ１から搬出（Ｓ１１）、次のプリント基板１１をマウンタ１に搬入し、電子部品搭載作業を繰り返す。全てのプリント基板１１の電子部品搭載作業が完了したら電子部品搭載作業が終了となる（Ｓ１２）。電子部品搭載作業が終了したら、デュアルフィーダ４０がセットされたバンク２をマウンタ１から一括で人手により取り外す（Ｓ１３）。取り外したデュアルフィーダ４０は、次の生産機種のために使用する場合もあり、使用しない場合は、デュアルフィーダ４０からリール２０を人手により取り外して、それぞれ保管棚に格納する。

図８は、１つの生産機種をマウンタにより電子部品搭載作業をする場合の段取り時間と正味時間の関係を示したものである。マウンタを適用した電子部品搭載作業の作業時間は、段取り時間（ｄ）５０と正味時間（ｎ）５１で表す。段取り時間（ｄ）５０は１つの生産機種(以下、ロット)で使用する電子部品１２のリール２０をデュアルフィーダ４０にセットし、そのデュアルフィーダ４０をバンク(保管台)２にセットするまでの作業時間を表す。

また、正味時間（ｎ）５１は、デュアルフィーダ４０をセットしたバンク２をマウンタ１にセットした後、１ロット全てのプリント基板１１に対して、マウンタ１が電子部品１２を自動で搭載する作業時間を表す。つまり自動でマウンタ１が電子部品１２を搭載する時間を正味時間（ｎ）５１とする。１ロットの電子部品搭載作業時間（Ｔ）は段取り時間（ｄ）＋正味時間（ｎ）の関係となる。

１枚当たりのプリント基板１１に使用される電子部品１２の種類が多い高性能・高機能なプリント基板を、少ロット（１０〜２０枚／ロット相当）の生産計画で行う作業形態の場合、段取り時間（ｄ）５０は使用する電子部品１２の種類が多いため長く、正味時間（ｎ）５１は少ロットの枚数をマウンタ１が自動で高速に移動するヘッドユニット８を用いて電子部品搭載作業を行うため、比較的に短い関係になる。つまり、段取り時間（ｄ）５０＞＞正味時間（ｎ）５１の関係となり、段取り時間（ｄ）５０の占める割合が非常に大きい。

図９に示すように、段取り時間（ｄ）５２、正味時間（ｎ）５１、電子部品搭載作業時間（Ｔ０）であったロットが、段取り時間（ｄ）５２の短縮化により、段取り時間（ｄ）５３、正味時間（ｎ）５１、電子部品搭載作業時間（Ｔ１）となった場合、短縮時間（Ｔ２）＝（Ｔ０）−（Ｔ１）となる。つまり、短縮時間（Ｔ２）により短くなった分、次のロットの電子部品搭載作業を先行して開始し作業を行うことが可能となる。

図１０、図１１は、マウンタによる部品搭載作業のロット毎のタイムチャートを示したものである。横軸は１日の作業時間（ｔ）を示す。ｄｎはロットｎの段取り時間を示し、ｎｎはロットｎの正味時間を示す。マウンタの運用は、図１０のように作業中ロットの正味作業が終了するまでに、次のロットの段取り作業を終了することにより、マウンタの停止時間を発生させないように、次のロットの正味作業に移行する運用を行う。この方式を順次段取り方式と呼ぶ。図１０では、ロット１の正味時間（ｎ１）が終了後、ロット２の段取り作業が完了したバンクをマウンタにセットしロット２の正味時間（ｎ２）を開始する。ロット２の正味時間（ｎ２）の間にロット３の段取り作業を行う。ロット３の段取り作業はロット１で使用した部品をロット３で使用できる状態に再セットする作業となる。
図１０の例では、ロットｎの正味作業で使用したバンク、デュアルフィーダを対象として、ｎ+２番目のロットに対して順次段取り作業を行う形態だが、ロットｎから、ｎ+３番目のロット、又はｎ+４番目のロットに対して順次段取りを行う形態もある。但しその場合、先行して段取り作業が完了したバンクを複数個準備する必要が発生し、バンクやデュアルフィーダの保有数、また、電子部品のリール保有数に十分な余裕が無い場合、段取り作業が出来ないといった問題が発生する。

図１０の順次段取り形態がｎ＋２番目のロットに対して、順次段取り作業を行い、且つ、段取り時間が長い場合、例えば（ｄ３）＞（ｎ２）の関係となってしまい、ロット２の正味作業終了までに段取り作業が完了せず、マウンタ停止による待ち時間６０が発生してしまう。また、順次段取り形態がｎ＋３番目のロットに対して、順次段取り作業を行う場合も同様に、例えば（ｄ４）＞（ｎ２）+（ｎ３）となった場合、同じ様にマウンタ停止による待ち時間６０が発生する。マウンタ停止による待ち時間６０が発生すると１日あたりの生産作業可能枚数（以下、スループット）が減り作業効率が悪化するといった問題が発生する。前述の通り、高性能・高機能なプリント基板を少ロットの生産計画で行う作業形態においては、段取り時間（ｄ）＞＞正味時間（ｎ）の関係から、前ロットの正味作業時間が終了する時点で、次の電子部品搭載対象のロットの段取り作業が完了しない状態が発生する。そのために段取り時間（ｄｎ）を短縮することがスループット向上のうえで最も有効な施策となる。

図１１のように段取り時間（ｄｎ）を短縮化すると、マウンタ停止による待ち時間６０の発生を抑止でき、さらに、１ロット当たりの電子部品搭載作業時間（段取り時間＋正味時間）も短縮されるので、段取り時間（ｄｎ）短縮前の所定の範囲の作業時間（ｔm）内で作業できるロット数と比較した場合、ロットｎまでの作業しかできなかったものが、同じ作業時間（ｔm）内に、先行のロットｎ+１、ｎ+２のように作業できるロット数を増やすことができ、スループットが向上する効果がある。

図１２、図１３は、バンク２内レーン４のデュアルフィーダ３配置と正味時間（ｎ）の関係を示したものである。図１２のように、マウンタ１を上面から見た場合、プリント基板１１の電子部品搭載位置１３に対し、デュアルフィーダ３上の部品吸着部の電子部品１２までの距離が短い配置の場合、電子部品１２を電子部品搭載位置１３まで移動させる時間が短いので正味時間（ｎ）は短くなる。つまり、電子部品搭載位置１３（Ｘ座標）−部品吸着部の電子部品位置１２（Ｘ座標）＝少（Ｍｉｎ）の位置に配置することで正味時間（ｎ）を短くすることができる。また、図１３のように、プリント基板１１の電子部品搭載位置１３に対し、デュアルフィーダ３上の部品吸着部の電子部品１２までの距離が長い配置の場合、電子部品１２を電子部品搭載位置１３まで移動させる時間が長くなるので、正味時間（ｎ）は長くなる。つまり、電子部品搭載位置１３（Ｘ座標）−部品吸着部の電子部品１２（Ｘ座標）＝大（Ｍａｘ）の位置に配置すると正味時間（ｎ）は長くなってしまう。つまり、バンク２内レーン４のデュアルフィーダ３配置決定の際は、上記の内容を考慮して正味時間（ｎ）が長くなることを抑止した部品配置をする必要がある。

また、正味時間（ｎ）が長くなる要因としては、デュアルフィーダ３にセットしたリール２０の部品切れによる部品交換作業頻発により、正味時間（ｎ）が長くなる場合がある。これは、正味時間（ｎ）内でデュアルフィーダ３にセットしたリール２０の電子部品１２が、その部品の搭載作業途中で無くなると、デュアルフィーダ３のリール２０を交換する作業が発生する。交換作業中はマウンタの搭載動作が停止するので、交換作業が頻繁に発生した場合、正味時間（ｎ）が長くなる問題が発生する。つまり、搭載作業中のリール交換作業を頻発させないためには、段取り作業の段階で、１ロットで使用する電子部品１２の数に対する、リール２０内に残っている電子部品１２の数を考慮してリール２０を配置する必要がある。これにより、部品交換作業頻発による正味時間（ｎ）の増加を抑止することができる。

但し、前述の通り、正味時間（ｎ）は少ロットの枚数をマウンタが高速、且つ、自動で部品搭載作業を行うため短く、段取り時間（ｄ）＞＞正味時間（ｎ）の関係となるため、全体スループット向上を目的とした場合、正味時間（ｎ）の短縮化による効果は少ない。そこで、段取り時間（ｄ）の最短化と正味時間（ｎ）の最短化を比較した場合、段取り時間（ｄ）最短化の方を優先とした部品配置を行うことで、マウンタ１による電子部品搭載作業の、全体スループット向上を実現することが可能となる。

本技術分野の背景技術として、特開２００２−２３２１９０号公報（特許文献１）がある。この公報には、「適正な最適化処理結果に基づいたフィーダ配置データを作成することができる電子部品実装装置におけるフィーダ配置データ作成装置およびフィーダ配置データ作成方法を提供することを目的とする。２種類の電子部品が供給可能なダブルフィーダが部品供給部に配置された実装装置におけるフィーダ配置データを作成するフィーダ配置データ作成装置において、電子部品の種類の組み合わせが予め固定的に設定されていない非拘束テープフィーダの使用が許容される上限数として定義される非拘束フィーダ最大使用数を入力し、入力された非拘束フィーダ最大使用数に基づいて演算された推定サイクルタイムを表示する。これにより制約条件を弾力的に設定して柔軟な最適化を可能とするとともに、最適化演算結果の適否を容易に判断することができ、最適化目的に叶った適正な最適化を行うことができる。」と記載されている(要約参照)。

また、特開２００９−１１１１０６号公報（特許文献２）がある。この公報には、「今回生産前に最適化されたフィーダ配置を示すクラスタ情報に基づいて、今回生産時のフィーダ配置を最適化する際に、総生産時間を短縮する。前記クラスタ情報に含まれるフィーダについては、その位置を固定してフィーダ交換を行わないクラスタ最適化と、前記クラスタ情報に含まれるフィーダであっても、同じ部品のフィーダがまとまるようにフィーダ交換を行なうクラスタ情報継承最適化を比較し、フィーダ交換時間を含む総生産時間が短い方のフィーダ配置を用いてフィーダセット情報を作成する。」と記載されている(要約参照)。

特開２００２−２３２１９０号公報 特開２００９−１１１１０６号公報

解決しようとする問題点は、デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、デュアルフィーダは従来のフィーダに比べ、リールの交換作業に時間がかかる問題がある。そのため、電子部品種類数が多いプリント基板の段取り時間は増加傾向となっている。電子部品種類数が多いプリント基板の電子部品搭載作業を少ロットの生産計画で行う作業形態においては、段取り時間が長い場合、前生産機種の正味作業終了時までに次生産機種の段取り作業を完了することができず、そのためにマウンタが停止状態となる待ち時間を発生させていた。更に、段取り作業に必要となるデュアルフィーダ及びリールの、他マウンタでの使用状態を管理していないことにより、人手による段取り作業時において、デュアルフィーダ又はリールが他マウンタで使用中のために、段取り作業を完了することができず、段取り作業時間を長くする要因となっていた。

また、デュアルフィーダにセットするリールの部品残数を管理していないため、次生産機種の電子部品使用数に対して、部品残数が少ないリールを段取り作業時に複数個セットした場合、正味作業中に部品切れによるデュアルフィーダのリール交換作業が頻繁に発生してしまう。前述した通り、デュアルフィーダにおけるリール交換作業は時間がかかることにより、リール交換作業が頻繁に発生すると、マウンタの停止時間が増え稼働率低下の原因となる。

上記課題を解決するために本発明では、デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の段取り作業を行う場合の部品配置決定方法において、(1)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の固定配置のリール部品を、引き続き固定配置情報のレーンへ最優先にて配置して確定する工程と、(2)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の両部品は取り外しせずに、デュアルフィーダごとレーンを移動して配置が可能な場合に、第２の優先度にて配置して確定する工程と、(3)未使用の登録デュアルフィーダがセット済の両部品は取り外しせずに、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第３の優先度にて配置して確定する工程と、(4)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の片側部品は取り外しせずに、反対側の空きスロットに新規にリール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第４の優先度にて配置して確定する工程と、(5)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の片側部品は取り外しせずに、反対側のスロットにセット済の次生産機種では未使用のリール部品を取り外し、新規リール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第５の優先度にて配置して確定する工程と、(6)空きのデュアルフィーダに対し、両側のスロットに新規にリール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第６の優先度にて配置して確定する工程と、を有することを特徴とする部品配置決定方法とした。

また、上記課題を解決するために本発明では、前記部品配置決定方法において、前記部品配置決定処理に先立ち、次生産機種の全ての部品をマウンタによるプリント基板への搭載動作が最速となるようにレーン上の部品配置を仮決定する工程を有し、前記仮決定されたレーン上の部品配置を目標として、前記第１乃至第６の各工程における部品配置を、前記目標とする部品配置と同一レーン、又は近傍のレーンに配置することを特徴とする部品配置決定方法とした。

また、上記課題を解決するために本発明では、デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の段取り作業を行う場合の部品配置を決定して、次生産機種配置情報を出力する部品配置決定装置を、制御部と、記憶部と、入力部と、表示部と、及び通信部とを備え、前記記憶部には、プリント基板に電子部品を搭載するために必要な情報を指示する次生産機種ＮＣプログラム記憶領域と、固定配置するレーンに対してデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報が格納される固定配置情報記憶領域と、登録デュアルフィーダの情報が格納される登録デュアルフィーダ情報記憶領域と、部品ＩＤで識別されたリール内の部品残数情報が格納されるリール部品残数管理情報記憶領域と、生産機種別のバンク内レーン配置及びデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報を格納する生産機種別配置情報記憶領域とを備え、前記制御部は、公知技術の最適レーン配置決定プログラムを実行して、マウンタの駆動時間を最少化するために最適なレーン配置を仮決定する最適レーン配置決定部と、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の部品配置を決定する処理を、バンク内の部品配置変更作業を６つの作業要素パターンに分類して、各作業要素パターンに優先順序を付けて、前記最適なレーン配置を目標として、優先順序に従って各作業要素パターンでデュアルフィーダが配置可能な部品より配置を確定する次生産機種部品配置決定部とを備えて構成した。

本発明は、デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、高性能・高機能なプリント基板を少ロットの生産形態で作業を行う場合、段取り時間を最短化することにより、段取り時間が長い原因によるマウンタが停止状態となる待ち時間の発生を抑止し、且つ、電子部品搭載作業全体の時間を短縮できるため、電子部品搭載作業のスループットを向上させる効果がある。更に、デュアルフィーダ及びリールの使用状態を管理することにより、段取り作業において、デュアルフィーダ及びリールが準備できないことによる、段取り作業待ちの発生を回避でき、段取り時間の増加を抑止できる効果がある。

また、リールの部品残数を考慮してデュアルフィーダにセットするリールを決定することで、リール交換作業頻発によるマウンタ停止時間の増加を抑止できる効果がある。

本発明の段取り時間を短縮する部品配置決定方法を実行する部品配置決定装置の構成の一例を示す概略全体構成図である。 (a):電子部品搭載機（マウンタ）の概略構成図、(b):リール部品の外観図である。 従来のフィーダの(a)：上面図、(b)：外観図である。 デュアルフィーダの(a)：上面図、(b)：外観図である。 リールをデュアルフィーダへセットする概要図である。 デュアルフィーダをバンクにセットする概要図である。 従来の電子部品搭載機（マウンタ）による部品搭載作業を示したフロー図である。 １つの生産機種をマウンタにより電子部品搭載作業をする場合の段取り時間と正味時間の関係を示した図である。 段取り時間（ｄ）の短縮化により、次のロットの電子部品搭載作業を先行して開始し作業を行うことが可能となることを説明する図である。 マウンタによる部品搭載作業のロット毎のタイムチャートを示した図である。 マウンタによる部品搭載作業において、段取り時間を短縮化した場合のロット毎のタイムチャートを示した図である。 バンク２内レーン４のデュアルフィーダ３配置と正味時間（ｎ）の関係を説明する図である。 バンク２内レーン４のデュアルフィーダ３配置と正味時間（ｎ）の関係を説明する図である。 段取り作業におけるバンク内の部品配置変更作業を、６つの作業要素パターンに分類して各作業要素別に説明した図である。 段取り作業におけるバンク内の部品配置変更作業を、６つの作業要素パターンに分類して各作業要素別に説明した図である。 本発明における次生産機種の部品配置優先度説明図である。 次生産機種部品配置決定部１１３における次生産機種配置決定処理への入力情報と、その出力情報の受け渡しを説明する図である。 本発明における次生産機種配置決定処理の入力情報の詳細である。 本発明における次生産機種配置決定処理の出力情報の詳細である。 本発明による次生産機種の部品配置決定処理フローである。 本発明による次生産機種の部品配置決定処理フローである。 本発明による次生産機種の部品配置決定処理フロー詳細である。 本発明による次生産機種の部品配置決定処理フロー詳細である。 本発明による次生産機種の部品配置決定処理フロー詳細である。 実施例２における部品配置決定処理フローである。 実施例２における部品配置決定処理フローである。

以下、本発明の実施形態について実施例を用い図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明の段取り時間を短縮する部品配置決定方法を実行して、部品配置情報を出力する部品配置決定装置１００の構成の一例を示す概略全体構成図である。部品配置決定装置１００は、コンピュータシステムを用いて構築され、制御部１１０と、記憶部１２０と、入力部１３０と、表示部１４０と、通信部１５０で構成されている。
部品配置決定装置１００は、通信部１５０から、外部にあるＮＣプログラム作成装置２００、他の製造ラインのマウンタの部品配置情報を作成する他の部品配置決定装置２２０、全てのマウンタにおいて共通に使用する登録デュアルフィーダ情報データベース２３０、及び全てのマウンタにおいて共通に使用するリール部品残数管理情報データベース２４０とネットワーク２１０を介して接続されている。ここで、部品配置決定装置１００とＮＣプログラム作成装置２００は一体となったシステム、例えば、同一コンピュータ内に構築してもよい。

制御部１１０は、最適レーン配置決定部１１１と、システム入力情報読込み部１１２と、次生産機種部品配置決定部１１３、次生産機種配置情報出力部１１４、及びデータベース更新部１１５とを含む。
最適レーン配置決定部１１１は、公知の技術である既存の最適レーン配置決定プログラムを実行して、マウンタの駆動時間を最少化するために最適なレーン配置を決定する処理部である。
システム入力情報読込み部１１２は、次生産機種の部品配置情報を決定するに先立ち、次生産機種ＮＣプログラム、固定配置情報、登録デュアルフィーダ情報、前生産機種部品配置情報、及びリール部品残数管理情報などを入力・読込みする。

次生産機種部品配置決定部１１３は、システム入力情報読込み部１１２が入力した各情報に基づいて、次生産機種のプリント基板に搭載する電子部品の配置情報を決定する。
次生産機種配置情報出力部１１４は、次生産機種部品配置決定部１１３が決定した次生産機種の電子部品の配置情報を表示部１４０へ表示、または図示していない出力部へ紙で出力する。
データベース更新部１１５は、次生産機種部品配置決定部１１３が次生産機種の電子部品の配置情報を決定した際、および段取り作業、マウンタによる正味作業が実施された際に、登録デュアルフィーダ情報データベース２３０、および／またはリール部品残数管理情報データベース２４０を更新処理する。

記憶部１２０は、最適レーン配置決定プログラム１２１、部品配置決定プログラム１２２、次生産機種ＮＣプログラム１２３、固定配置情報１２４、登録デュアルフィーダ情報１２５、リール部品残数管理情報１２６、生産機種別配置情報１２７の各記憶領域を備える。
最適レーン配置決定プログラム１２１は、主記憶にロードされて実行されることにより最適レーン配置決定部１１１を実現する。
部品配置決定プログラム１２２は、主記憶にロードされて実行されることにより次生産機種部品配置決定部１１３を実現する。

次生産機種ＮＣプログラム１２３は、プリント基板１１に電子部品１２を搭載するために必要な情報を指示するデータである。詳細は後述する。
固定配置情報１２４は、固定配置するレーンに対してデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報が格納されている。
登録デュアルフィーダ情報１２５は、保管棚などで、デュアルフィーダにリールをセットした状態を管理する、登録デュアルフィーダの情報が格納されている。単一の部品配置決定装置１００によって全てのマウンタの部品配置を決定する場合には、登録デュアルフィーダ情報は部品配置決定装置１００の記憶部１２０の記憶領域１２５に記憶するが、複数の部品配置決定装置がネットワーク２１０により接続されている場合には、登録デュアルフィーダ情報データベース２３０がネットワーク２１０に接続されて共通の登録デュアルフィーダ情報が格納される。
リール部品残数管理情報１２６は、部品ＩＤで識別されたリール内の部品残数情報が格納されている。単一の部品配置決定装置１００によって全てのマウンタの部品配置を決定する場合には、リール部品残数管理情報は部品配置決定装置１００の記憶部１２０の記憶領域１２６に記憶するが、複数の部品配置決定装置がネットワーク２１０により接続されている場合には、リール部品残数管理情報データベース２４０がネットワーク２１０に接続されて共通のリール部品残数管理情報が格納される。
生産機種別配置情報１２７は、生産機種別のバンク内レーン配置及びデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報である。

入力部１３０は、解析のために必要な設定情報の入力、メニューの選択指示、あるいはその他の指示等を入力する入力部である。
表示部１４０は、評価対象モデルの表示、入力情報の表示、処理結果の表示、処理途中の経緯の表示等を行う表示部である。
通信部１５０は、ネットワーク２１０を介して、外部にあるＮＣプログラム作成装置２００、他の部品配置決定装置２２０、全てのマウンタにおいて共通に使用するデュアルフィーダ登録情報データベース２３０、及びリール部品残数管理情報データベース２４０などと各種データを送受信する。

この部品配置決定装置１００のハードウェア構成は、これに限定されるものではないが、例えば以下の通りである。制御部１１０は、ＣＰＵ（中央処理装置）、ＲＯＭ（リードオンリメモリ）やＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）などの記憶装置を含んで構成される。記憶部１２０は、ハードディスク装置などの外部記憶装置により構成される。入力部１３０は、例えばキーボード、マウスなどを用いる。その他、タッチパネル、専用のスイッチやセンサあるいは音声認識装置を用いてもよい。表示部１４０は、例えばディスプレイ、プロジェクタ、ヘッドマウントディスプレイなど画面やスクリーンに情報を表示する装置を用いる。さらに、表示部１４０に表示された情報を用紙に出力するプリンタ（図示しない）を部品配置決定装置１００に接続してもよい。

なお、これらのハードウェア構成は、専用装置である必要はなく、パーソナルコンピュータ等の一般的なコンピュータシステムを利用することができる。これらの制御部１１０に含まれる各機能部１１１〜１１５は、制御部１１０において、ＣＰＵにより記憶部１２０に記憶されたプログラムを実行することによって実現される。すなわち、これらの各機能部は、ソフトウェアにより構築される機能である。

次に、本発明が対象とするマウンタの一連の動作について説明する。段取り作業として、生産機種ＮＣプログラムを読込み、マウンタの部品配置決定プログラムによりバンク内の部品配置を決定する。この部品配置決定プログラムによる部品配置決定処理はパソコンを使って処理を行う。本発明は、この部品配置決定処理に関するものである。次に、決定した部品配置情報より、人手によりリールをデュアルフィーダにセットする。次に、人手によりリールをセットしたデュアルフィーダをバンクにセットする。これで段取り作業が終了となる。

次に、正味作業として、デュアルフィーダをセットしたバンクをマウンタに人手にて一括でセットし、マウンタに生産機種ＮＣプログラムを読込み、部品搭載作業をスタートする。次に、マウンタが搬送レールに沿ってプリント基板を自動で搬送し、ヘッドユニットがＹ軸レールとＸ軸レールに沿って部品吸着部に自動で移動する。次に、認識カメラで電子部品１２を認識して吸着ノズルに電子部品を吸着し、プリント基板の電子部品搭載位置へ、ヘッドユニットが自動で移動し、電子部品をプリント基板の電子部品搭載位置に搭載する。

図１４及び図１５は、デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、段取り作業における人手によるバンク内の部品配置変更作業を、６つの作業要素パターンに分類して、各作業要素別に詳細に説明したものである。この作業要素の組み合わせにより前生産機種のバンク内部品配置から、次生産機種にバンク内部品配置を変更する作業を人手にて実施する。
本発明の特徴とする段取り時間を短く抑えた部品配置を決定する処理では、前記作業要素パターンに優先順序を付けて、部品配置を決定する。なお、図の概算作業時間は、作業Ｎｏ．２の作業時間を基準（Ｔ）とした場合の各作業の時間換算を表している。

作業Ｎｏ．１は、前生産機種と同じレーン４に同じデュアルフィーダ４０及び同じリール（２０ａ、２０ｂ）を配置するものである（固定配置）。電子部品搭載作業において、使用頻度が多いリールは、デュアルフィーダ４０にリール（２０ａ、２０ｂ）をセットしたままとし、バンク２内のレーン４固定とし、部品配置変更作業を発生させない運用とする。つまり、作業Ｎｏ．１にかかる作業時間は、０秒／回となる。固定配置にするリールの選定は、生産実績等からリールの使用頻度を調査し、使用頻度の多いリールを優先的に配置する。

作業Ｎｏ．２は、前生産機種で使用したデュアルフィーダ４０及びリール（２０ａ、２０ｂ）の組合せは変更しないで、バンク２内のレーン４の位置を移動[1]しセットするものである。次生産機種でも前生産機種と同じリールを使用し、且つ、プリント基板１１の電子部品搭載位置１３に近い側のレーン４に移動した方が、移動前のレーン４に比べ正味時間を短縮できる場合に、前記近い側のレーン４にデュアルフィーダ４０を移動する運用とする。作業Ｎｏ．２にかかる概算作業時間は、Ｔ秒／回となる。

作業Ｎｏ．３は、予めデュアルフィーダ４０にリール（２０ａ、２０ｂ）をセットしたものを保管棚などの外部に準備（以下、登録デュアルフィーダ）しておき、次生産機種で使用するリールと合致するものが保管棚などにある場合、保管棚を検索し、登録デュアルフィーダ４０を移動[1]運搬し、バンク２内のレーン４にセットするものである。登録デュアルフィーダ４０は登録デュアルフィーダ４０単位にＩＤ番号を採番し、ＩＤ番号単位に状態管理（使用・未使用の状態）を行う運用とする。作業Ｎｏ．３にかかる概算作業時間は、Ｔ＊６秒／回となる。予め用意する登録デュアルフィーダ４０にセットするリールの選定は、生産実績等からリールの使用頻度を調査し、使用頻度の多いリールを優先的に配置する。

作業Ｎｏ．４は、前生産機種のバンク２内デュアルフィーダ４０のスロットＡ側、又はスロットＢ側に空いているスロットがある場合、そこに新規リール２０ｃを配置するものである。バンク２内のレーン４よりデュアルフィーダ４０を取り外し[2]、空いているスロット側に新規のリール２０ｃをセット[4]、リール２０ｃをセットしたデュアルフィーダ４０をレーン４にセット[5]する運用とする。この時、空いているスロットと反対側のスロットにセット済のリール２０ｂは取り外ししない。作業Ｎｏ．４にかかる概算作業時間は、Ｔ＊１０秒／回となる。

作業Ｎｏ．５は、前生産機種のバンク２内デュアルフィーダ４０のスロットＡ側、又はスロットＢ側において、次生産機種では使用しないリール２０ａがある場合、そのリール２０ａをデュアルフィーダ４０から取り外し、そこに新規のリール２０ｃを配置するものである。バンク２内のレーン４よりデュアルフィーダ４０を取り外し[2]、次生産機種では未使用のリール２０ａをデュアルフィーダ４０から取り外す[3]。未使用のリール２０ａを取り外したスロットに新規のリール２０ｃをセット[4]し、リール２０ｃをセットしたデュアルフィーダ４０をレーン４にセット[5]する運用とする。新規リール２０ｃをセットした反対側のスロットにセット済のリール２０ｂは取り外ししない。作業Ｎｏ．５にかかる概算作業時間は、Ｔ＊１６秒／回となる。

作業Ｎｏ．６は、全く何も準備されていない状態より、デュアルフィーダ４０のスロットＡ側、及びスロットＢ側に新規リール（２０ｃ、２０ｄ）を配置するものである。スロットＡ側、スロットＢ側に何もセットされていないデュアルフィーダ４０を準備し、スロットＡ側に新規リール２０ｃをセット[4]、次に、スロットＢ側に新規リール２０ｄをセット[4]し、新規リール部品（２０ｃ、２０ｄ）をセットしたデュアルフィーダ４０をレーン４にセット[5]する運用とする。作業Ｎｏ．６にかかる概算作業時間は、Ｔ＊１８秒／回となる。

本発明では、前記作業要素毎の作業時間が、作業Ｎｏ．１＜作業Ｎｏ．２＜作業Ｎｏ．３＜作業Ｎｏ．４＜作業Ｎｏ．５＜作業Ｎｏ．６の関係であることに着目して、前生産機種の部品配置より次生産機種の部品配置を決定する処理において、作業Ｎｏ．１の条件から順番に作業Ｎｏ．６までの部品配置の決定処理を実施し、全ての部品を配置することで、段取り時間が最短となる次生産機種の部品配置を決定する。

図１６は、次生産機種の部品配置を決定するための、部品配置優先度を示したものである。項目の部品配置割当優先順位は、次生産機種の部品配置を決定する処理において、部品配置を決定する際の優先順位を表しており、優先順位[1]から優先順位[6]の順番で部品配置決定処理を行う。項目の機能名は、優先順位[1]から[6]に対して名称を付加したものである。尚、[1]から[6]の番号は、図１４及び図１５で説明した作業Ｎｏ．１から作業Ｎｏ．６の作業要素に該当する。

項目の前生産機種デュアルフィーダＡ側、及び前生産機種デュアルフィーダＢ側は、前生産機種でのデュアルフィーダのスロット状態を示し、「空き」は前生産機種で部品が配置されていないスロット、「使用」は前生産機種で使用した部品で、次生産機種でも使用される部品が配置されるスロット、「未使用」は前生産機種で使用した部品で、次生産機種では使用しない部品が配置されているスロットを表している。また、図中の“○”は、そのスロットに新規リールを配置することを表している。
項目の最適レーン配置は、プリント基板の電子部品搭載位置とバンクのレーンの位置より、正味時間が最短となるレーン又はレーン近傍にデュアルフィーダを配置することを考慮して部品配置を行うことを表している。
項目の部品残数管理は、新規リールを配置する際に、リール部品残数の状態を考慮して部品配置を行うことを表している。

本発明では、優先順位[1]から部品配置決定処理を実施していき、次生産機種で使用する全てのリール部品の部品配置が完了しなかった場合、更に優先順位[2]から優先順位[6]の順番で部品配置処理を継続し、全てのリール部品の部品配置を完了することで、段取り時間が最短となる次生産機種の部品配置を決定することができる。また、最適レーン配置、及び部品残数管理を考慮して部品配置決定処理を行うことにより、正味時間の増加を抑止することができる。詳細の処理フローについては、図２０、図２１で説明する。

図１７は、次生産機種部品配置決定部１１３における次生産機種配置決定処理への入力情報と、その出力情報の受け渡しを説明する図である。入力情報（Ｉｎｐｕｔ）としては、バンクにデュアルフィーダを固定配置する情報を格納した固定配置情報１２４、前生産機種のバンク内部品配置情報を格納した前生産機種配置情報１２７、登録デュアルフィーダの情報を格納した登録デュアルフィーダ情報２３０(１２５)、リール内の部品残数情報を格納したリール部品残数管理情報２４０(１２６)がある。登録デュアルフィーダ情報２３０と、リール部品残数管理情報２４０は、他部品配置決定装置２２０において決定した他マウンタでの登録デュアルフィーダ及びリールの使用／未使用の状態情報も共通に管理する情報であり、次生産機種配置決定処理中１１３に情報の参照を行う。これにより次生産機種配置決定処理を実行中に他マウンタで使用中の登録デュアルフィーダ又はリールがある場合、その登録デュアルフィーダ又はリールは、次生産機種の部品配置には選定しない。

また、入力情報（Ｉｎｐｕｔ）としては、次生産機種ＮＣプログラム１２３がある。次生産機種ＮＣプログラム１２３は、次生産機種のプリント基板の電子部品搭載位置情報を示しており、部品ＩＤ、回路記号、Ｘ座標値、Ｙ座標値、搭載角度の情報を格納する。
これらの、入力情報（Ｉｎｐｕｔ）を読込み、図１６にて説明した優先順位に従って次生産機種配置決定処理１１３を行い、次生産機種配置情報１２７を出力（Ｏｕｔｐｕｔ）する。次生産機種配置情報１２７はパソコン画面又は紙に出力して参照し、その情報を基に人手により段取り作業を実施する。次に、正味作業を実施し、正味作業終了後の、登録デュアルフィーダ及びリールの使用／未使用の状態を、登録デュアルフィーダ情報２３０とリール部品残数管理情報２４０に流し、使用／未使用状態の更新を行う。

図１８は、入力情報の詳細を説明したものである。説明の中での部品ＩＤの表記について説明する。部品ＩＤ後ろのカッコ数値は部品ＩＤ毎のリール単位に採番される「追番」を示している。例えば、部品ＩＤ＿２００のリール部品が３個、部品ＩＤ＿２０１のリール部品が２個ある場合、個々のリールに追番を採番し、部品ＩＤ＿２００に対しては、ＩＤ＿２００（００１）、ＩＤ＿２００（００２）、ＩＤ＿２００（００３）を採番し、部品ＩＤ＿２０１に対しては、ＩＤ＿２０１（００１）、ＩＤ＿２０１（００２）を採番する。本発明では、この追番はリールメーカーからの購入順番に従って採番することとし、購入時期の古いものから先に使用する運用とする。

固定配置情報（ａ）は、固定配置するレーンに対してデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報が格納されている。尚、レーン番号が２０１の次が２０３のように飛び番号になっている理由は、レーン２０１のスロットＡ側がレーン２０１に相当、レーン２０１のスロットＢ側がレーン２０２に相当する表現となっているからである。
前生産機種配置情報（ｂ）は、次生産機種部品配置のために流用する前生産機種のバンク内レーン配置及びデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報である。スロットの空き情報も同様に管理する。

登録デュアルフィーダ情報（ｃ）は、保管棚などで、デュアルフィーダにリールをセットした状態で管理する、登録デュアルフィーダの情報が格納されている。使用中及び未使用状態の管理をするため、状態管理フラグを設け、他マウンタでの状態を考慮し常時更新処理を行う。
リール部品残数管理情報（ｄ）は、部品ＩＤ（追番単位）でのリール内の部品残数情報が格納されている。これも登録デュアルフィーダ情報と同様に、使用中及び未使用状態の管理をするため、状態管理フラグを設け、他マウンタでの状態を考慮し常時更新処理を行う。また、リール保管場所の検索を容易化するため、部品ＩＤ（追番単位）での棚番管理を行う。
次生産機種ＮＣプログラム（ｅ）は、次生産機種でのプリント基板の部品搭載位置情報を格納しており、プリント基板１枚当たりの搭載する全ての部品ＩＤ、回路記号、Ｘ座標値、Ｙ座標値、搭載角度の情報を格納する。

図１９は、出力情報の詳細を示したものである。この情報はパソコン画面で参照、又は紙に出力して人手で参照しながら段取り作業を行うものである。次生産機種のバンク内レーンにセットするデュアルフィーダの部品ＩＤの情報が表示され、レーン番号に対して、スロットＡ側及びスロットＢ側にセットする部品ＩＤ（追番単位）が表示される。
部品ＩＤに付加している記号について説明する。“◎”は前生産機種でデュアルフィーダのスロットに既にセットされているリールに対し、次生産機種では未使用のリールのため、それを取り外し新規のリールをセットすることを表している。“○”は前生産機種でデュアルフィーダのスロットは空き状態であり、そこに新規のリールをセットすることを表している。“●”は配置したリールの部品残数が次生産機種での使用数より少なく搭載作業中にリール交換作業が発生することを表しており、交換用のリールを先行準備する必要があることを表している。

また、固定配置のデュアルフィーダは固定配置の欄に“○”を表示し、このデュアルフィーダは固定として移動はしない。また、デュアルフィーダペア固定によりデュアルフィーダを移動する場合は、移動元レーンＮｏ．欄に移動元のレーン番号を表示する。また、スロットＡ側、又はスロットＢ側に新規リールを配置する場合は、新規リールが保管されている保管棚の棚番を表示している。この次生産機種配置情報を見ながら段取り作業者が段取り作業を行う際、段取り作業に必要な情報を網羅することにより、リール準備から各セット作業の一連の段取り作業をスムーズに進めることが可能となり、段取り時間の短縮を実現することができる。

図２０、図２１は、本発明における、次生産機種の部品配置決定処理フローを示したものである。本発明の部品配置決定処理はパソコンを使って実施する処理である。まず、次生産機種ＮＣプログラムの読込みを行う（Ｓ２０）。また、次生産機種ＮＣプログラムの情報より部品ＩＤ毎の使用員数の算出も行う。

次に、次生産機種ＮＣプログラムのＸ座標値、Ｙ座標値より最適レーン配置を仮で決定する（Ｓ２１）。これは、既存のマウンタメーカなどが提供する、例えばマウンタのヘッドユニット８がデュアルフィーダ３上の部品１２を吸着して、プリント基板１１上の電子部品搭載位置１３に搭載して、次の部品を吸着する位置まで移動する動作を全ての部品に対して繰り返すトータルの距離を最小化するようにレーンの部品配置を決定するアルゴリズムに基づく部品配置決定処理プログラムにより行うもので、正味時間が最も短くなるレーンの部品配置を決定する。これを本発明では「最適レーン配置」と呼ぶ。但し、この処理の際、段取りの作業性は考慮しない。

次に、入力情報として固定配置情報の読込みを行う（Ｓ２２）。次に、入力情報として登録デュアルフィーダ情報の読込みを行う（Ｓ２３）。次に、入力情報として前生産機種配置情報の読込みを行う（Ｓ２４）。次に、リール部品残数管理情報の読込みを行う（Ｓ２５）。ここまでで、入力情報の読込みが完了する。以降、次生産機種の部品配置決定処理を行う。

まず、部品配置決定処理（１）として固定配置部品の確定処理を行う（Ｓ２６）。次生産機種で使用する部品ＩＤと固定配置情報１２４内の部品ＩＤを比較し、固定配置情報１２４に次生産機種で使用する部品ＩＤがある場合、その部品を次生産機種配置情報１２７に配置し確定する処理を行う。この処理で配置が確定しなかった次生産機種で使用する部品ＩＤに対して、次の処理を行う。

次に、部品配置決定処理（２）としてデュアルフィーダペア固定(作業No.2)の部品配置処理を行う（Ｓ２７）。前生産機種でバンク内のレーンにセット済のデュアルフィーダにおいて、（Ｓ２１）の処理で決定した次生産機種での最適レーンとの比較によりデュアルフィーダにセット済の部品は取り外しせず、デュアルフィーダごとレーンを移動した方が最適レーンに配置できる場合、又は最適レーン近傍のレーンに配置ができる場合、そのレーンにデュアルフィーダを配置して、次生産機種配置情報１２７内に確定する処理を行う。ここまでの処理で配置が確定しなかった次生産機種で使用する部品ＩＤに対して、次の処理を行う。

次に、部品配置決定処理（３）として登録デュアルフィーダの部品配置処理を行う（Ｓ２８）。次生産機種で使用する部品ＩＤで配置がまだ未確定の部品ＩＤと、登録デュアルフィーダ情報内の部品ＩＤとを比較し、状態が未使用の登録デュアルフィーダがあれば、その登録デュアルフィーダを配置する。また、その登録デュアルフィーダをセットするレーンは、（Ｓ２１）の処理で決定した次生産機種での最適レーンとの比較により、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置して、次生産機種配置情報１２７内に確定する処理を行う。ここまでの処理で配置が確定しなかった次生産機種で使用する部品ＩＤに対して、次の処理を行う。

次に、部品配置決定処理（４）としてデュアルフィーダ空き配置の部品配置処理を行う（Ｓ２９）。次生産機種で使用する部品ＩＤで配置がまだ未確定の部品ＩＤと、前生産機種のバンク内レーンのデュアルフィーダ配置情報を比較し、スロットＡ側、又はスロットＢ側に次生産機種で使用する部品ＩＤがセット済で、且つ、セット済のスロットと反対側のスロットに空きがある場合、新規にリールを配置する。新規に配置するリールは、次生産機種での部品使用数と、リール部品残数管理情報を比較し、リール部品残数管理情報の状態管理（使用・未使用）を考慮したうえで未使用のものを選定し、且つ、次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）を配置する。もし、次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）が無い場合、部品使用数に最も近いリール部品残数のリール（追番単位）を配置し、正味作業中に部品が無くなることが事前に判明しているので、交換用リールを事前に準備する指示を行う。空きスロットに新規リールをセットしたデュアルフィーダをセットするレーンは、（Ｓ２１）の処理で決定した次生産機種での最適レーンとの比較により、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置して、次生産機種配置情報１２７内に確定する処理を行う。ここまでの処理で配置が確定しなかった次生産機種で使用する部品ＩＤに対して、次の処理を行う。

次に、部品配置決定処理（５）としてデュアルフィーダ未使用配置の部品配置処理を行う（Ｓ３０）。次生産機種で使用する部品ＩＤで配置がまだ未確定の部品ＩＤと、前生産機種のバンク内レーンのデュアルフィーダ配置情報を比較し、スロットＡ側、又はスロットＢ側に次生産機種で使用する部品ＩＤがセット済で、且つ、セット済のスロットと反対側のスロットに次生産機種では未使用のリールがある場合、未使用のリールを取り外し、新規にリールを配置する。新規に配置するリール部品は、次生産機種での部品使用数と、リール部品残数管理情報を比較し、リール部品残数管理情報の状態管理（使用・未使用）を考慮したうえで未使用のものを選定し、且つ、次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）を配置する。もし、次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）が無い場合、部品使用数に最も近いリール部品残数のリール（追番単位）を配置し、正味作業中に部品が無くなることが事前に判明しているので、交換用リール部品を事前に準備する指示を行う。未使用のリールを取り外し、新規リール部品をセットしたデュアルフィーダをセットするレーンは、（Ｓ２１）の処理で仮決定した次生産機種での最適レーンとの比較により、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置して、次生産機種配置情報１２７内に確定する処理を行う。ここまでの処理で配置が確定しなかった次生産機種で使用する部品ＩＤに対して、次の処理を行う。

次に、部品配置決定処理（６）として新規部品配置の部品配置処理を行う（Ｓ３１）。次生産機種で使用する部品ＩＤで配置がまだ未確定の部品ＩＤに対して、スロットＡ側、スロットＢ側共にリール部品がセットされていない、空きのデュアルフィーダに対し、新規にリールを配置する。新規に配置するリールは、次生産機種での部品使用数と、リール部品残数管理情報を比較し、リール部品残数管理情報の状態管理（使用・未使用）を考慮したうえで未使用のものを選定し、且つ、次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）を配置する。次生産機種での部品使用数＜リール部品残数のリール（追番単位）が無い場合、部品使用数に最も近いリール部品残数のリール（追番単位）を配置し、正味作業中に部品が無くなることが事前に判明しているので、交換用リール部品を事前に準備する指示を行う。未使用のリール部品を取り外し、新規リール部品をセットしたデュアルフィーダをセットするレーンは、（Ｓ２１）の処理で仮決定した次生産機種での最適レーンとの比較により、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置して、次生産機種配置情報１２７内に確定する処理を行う。以上で次生産機種の部品配置決定処理が完了する。

次に、部品配置決定情報に基づき、図１９で説明した次生産機種配置情報を生成し出力する（Ｓ３２）。
次に、部品配置決定情報に基づき、登録デュアルフィーダ情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する（使用予約）（Ｓ３３）。これは他のラインで同様の次生産機種配置決定処理を行った場合、その処理により本ラインで使用予定の登録デュアルフィーダを他のラインで使用されないようにするために行う処理である。
次に、部品配置決定情報に基づき、リール部品残数管理情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する（使用予約）（Ｓ３４）。これは他のラインで同様の次生産機種配置決定処理を行った場合、その処理により本ラインで使用予定のリール部品（追番単位）を他のラインで使用されないようにするために行う処理である。
次に、（Ｓ３２）で出力した次生産機種配置情報を基に、作業者が段取り作業を人手にて行う（Ｓ３５）。次生産機種配置情報を基に行う、段取り作業時間は最短の作業時間となる。

次に、マウンタが自動で正味作業を行う（Ｓ３６）。正味作業時間は（Ｓ２１）で決定した最適レーン配置と比較してレーン配置に差異があるため最短の正味時間にはならないが、部品配置処理において、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置しているため、正味作業時間増加の影響は極小である。また、次生産機種での使用部品数とリール部品残数を考慮して部品配置処理を行っているので、リール部品の搭載作業途中での部品切れが原因での、部品交換作業頻発によるマウンタ停止時間増加を抑止することができる。正味作業が完了したら、次々生産機種にバンク及びデュアルフィーダを流用するため、マウンタから人手にてバンクを一括で取り外す。

次に、リール部品残数管理情報の部品残数を更新する処理を行う（Ｓ３７）。正味作業で消費した部品使用数をリール部品残数管理情報の部品残数から減算し更新する処理を行う。
次に、次々生産機種の段取り作業を人手にて行う（Ｓ３８）。これは事前に次生産機種の部品配置を流用した、次々生産機種の部品配置決定処理を実施し、その部品配置決定情報に基づき次々生産機種の段取り作業を行う。これも段取り作業時間は最短の作業時間となる。
次に、次々生産機種の段取りによって未使用となった登録デュアルフィーダについて、登録デュアルフィーダ情報の状態管理（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用フラグ解除）（Ｓ３９）。
次に、次々生産機種の段取りによって未使用となったリール部品について、リール部品残数管理情報の状態管理（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用フラグ解除）（Ｓ４０）。
以上、上記の処理フローを繰り返し実施する。

図２２、図２３、図２４は、本発明における、次生産機種の部品配置決定処理フローの詳細を示したものであり、事例を用いて説明する。本発明の部品配置決定処理はパソコンを使って実施する処理である。まず、次生産機種ＮＣプログラムの読込みを行う（Ｓ６０）。読込みした次生産機種ＮＣプログラムの情報に基づき、部品ＩＤ毎の使用員数の計算を行う。次に、次生産機種ＮＣプログラムのＸ座標値、Ｙ座標値より最適レーン配置を仮で決定する（Ｓ６１）。これは従来のマウンタにおける部品配置決定処理により行うもので、正味時間が最短となるレーン内の部品配置を決定する。もし、この部品配置で次生産機種の搭載作業を実施した場合、正味作業時間は最短になる。但し、段取り作業性を考慮していないため段取り作業時間は通常長くなる。

次に、入力情報として固定配置情報の読込みを行う（Ｓ６２）。次に、入力情報として登録デュアルフィーダ情報の読込みを行う（Ｓ６３）。状態が未使用の登録デュアルフィーダを優先的に配置する。
次に、入力情報として前生産機種配置情報の読込みを行う（Ｓ６４）。次に、リール部品残数管理情報の読込みを行う（Ｓ６５）。リール部品残数管理情報は、マウンタで使用する全てのリール部品について管理される。状態が未使用のリール部品、且つ、次生産機種の使用員数に対して十分な部品残数のリール、更に、追番の小さい（＝購入時期が古い）リールを優先的に配置する。ここまでで、入力情報の読込みが完了する。以降、次生産機種の部品配置決定処理を行う。

初めに、部品配置決定処理（１）として固定配置部品の確定処理を行う（Ｓ６６）。次生産機種でＩＤ＿２０２のリール部品を使用するのに対し、固定配置情報のレーン２０３に、ＩＤ＿２０２のリール部品があるので、レーン２０３にＩＤ＿２０２を配置し確定する。

次に、部品配置決定処理（２）としてデュアルフィーダペア固定の部品配置処理を行う（Ｓ６７）。次生産機種でＩＤ＿１のリール部品を使用するのに対し、前生産機種のレーン１０１に、ＩＤ＿１のリール部品があり、且つ、ＩＤ＿１の最適レーン配置はレーン１０５であり、前生産機種配置情報では、空きレーンのため、レーン１０１のデュアルフィーダを、そのまま（ペア固定）レーン１０５に移動し配置確定する。また、次生産機種でＩＤ＿３のリール部品を使用するのに対し、前生産機種のレーン１０３にＩＤ＿３のリール部品があり、且つ、ＩＤ＿３の最適レーンがレーン１０３であるため、レーン１０３のデュアルフィーダは移動せず、そのまま（ペア固定）配置し確定する。

次に、部品配置決定処理（３）として登録デュアルフィーダの部品配置処理を行う（Ｓ６８）。次生産機種でＩＤ＿１０１とＩＤ＿１０２のリール部品を使用するのに対し、登録デュアルフィーダ情報の登録デュアルフィーダＮｏ．１にＩＤ＿１０１とＩＤ＿１０２のリール部品があり、且つ、未使用状態なので、この登録デュアルフィーダを配置する。配置するレーンは、最適レーン配置よりＩＤ＿１０１はレーン１０１、ＩＤ＿１０２はレーン１０３が最適レーンであるが、レーン１０３は、部品配置決定処理（２）で既に配置が確定しているので、近傍のレーン１０１に登録デュアルフィーダＮｏ．１を配置し確定する。

次に、部品配置決定処理（４）としてデュアルフィーダ空き配置の部品配置処理を行う（Ｓ６９）。次生産機種でＩＤ＿１２のリール部品を使用するのに対し、ＩＤ＿１２の最適レーンは、レーン１０１である。レーン１０１は部品配置決定処理（３）で既に配置が確定しているため、近傍のレーン１０３に配置するのが望ましい。レーン１０３は部品配置決定処理（２）で既に配置が確定しているが、スロットＢ側が空き状態のため、ＩＤ＿１２はレーン１０３デュアルフィーダのスロットＢ側に新規リール部品として配置し確定する。配置するＩＤ＿１２の新規リール部品は、リール部品残数管理情報と次生産機種での使用員数を比較し選定する。リール部品残数管理情報のＩＤ＿１２の部品残数は、ＩＤ＿１２（００２）＝１０個とＩＤ＿１２（００３）＝１００個のものが存在し、状態は未使用だが、次生産機種でのＩＤ＿１２の使用員数は１５個なので、使用員数＜部品残数となる、ＩＤ＿１２（００３）を配置する。

次に、部品配置決定処理（５）としてデュアルフィーダ未使用配置の部品配置処理を行う（Ｓ７０）。次生産機種でＩＤ＿１０３のリール部品を使用するのに対し、ＩＤ＿１０３の最適レーンは、レーン１０７である。レーン１０７は、空きレーンのためデュアルフィーダ未使用配置ができない。レーン１０７の近傍にはレーン１０５があり、そのデュアルフィーダのスロットＢ側に配置済のＩＤ＿２のリール部品は、次生産機種では未使用の部品のため、ＩＤ＿１０３はレーン１０５デュアルフィーダのスロットＢ側に新規リール部品として配置し確定する。配置するＩＤ＿１０３の新規リール部品は、リール部品残数管理情報と次生産機種での使用員数を比較し選定する。リール部品残数管理情報のＩＤ＿１０３の部品残数は、ＩＤ＿１０３（００７）＝４０個とＩＤ＿１０３（００８）＝１００個のものが存在し、次生産機種でのＩＤ＿１０３の使用員数は６０個なので、使用員数＜部品残数となるＩＤ＿１０３（００８）を選定したいが、ＩＤ＿１０３（００８）の状態が使用中なので選定できない。その場合、使用員数＞部品残数となるＩＤ＿１０３（００７）を選定し、事前に正味作業中に部品が無くなることが判断できるので、交換用の予備のリール部品を事前に準備することを次生産機種配置情報で指示することとする。

次に、部品配置決定処理（６）として新規部品配置の部品配置処理を行う（Ｓ７１）。次生産機種でＩＤ＿２０とＩＤ＿１５０のリール部品を使用するのに対し、ＩＤ＿２０とＩＤ＿１５０の最適レーンは、レーン２０３である。レーン２０３は部品配置決定処理（１）で既に配置が確定しているので、近傍のレーン１０７に配置する。レーン１０７は前生産機種では空きのレーンのため、スロットＡ側、スロットＢ側共にリール部品がセットされていない、空きのデュアルフィーダに対し、新規のリール部品を配置し確定する。配置するＩＤ＿２０とＩＤ＿１５０の新規リール部品は、リール部品残数管理情報と次生産機種での使用員数を比較し選定する。リール部品残数管理情報のＩＤ＿２０の部品残数は、ＩＤ＿２０（００１）＝５００個のものが存在し、次生産機種でのＩＤ＿２０の使用員数は３０個なので、使用員数＜部品残数となるＩＤ＿２０（００１）を選定する。リール部品残数管理情報のＩＤ＿１５０の部品残数は、ＩＤ＿１５０（００３）＝１００個とＩＤ＿１５０（００４）＝２００個のものが存在し、次生産機種でのＩＤ＿１５０の使用員数は９０個なので、ＩＤ＿１５０（００３）、ＩＤ＿１５０（００４）共に、使用員数＜部品残数となり、どちらを選定しても良いが、ここでは購入時期が古いＩＤ＿１５０（００３）のリール部品を選定する。
レーン２０３デュアルフィーダスロットＢ側配置のＩＤ＿２０３は、次生産機種では使用しない部品だが取り外しはしない。以上で次生産機種の部品配置決定処理が完了する。

次に、部品配置決定情報に基づき、図１９の次生産機種配置情報を生成し出力する（Ｓ７２）。
次に、部品配置決定情報に基づき、登録デュアルフィーダ情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用予約）（Ｓ７３）。
次に、部品配置決定情報に基づき、リール部品残数管理情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用予約）（Ｓ７４）。

次に、（Ｓ７２）で出力した次生産機種配置情報を基に、作業者が段取り作業を人手にて行う（Ｓ７５）。次生産機種配置情報を基に行う、段取り作業時間は最短の作業時間となる。
次に、マウンタによる正味作業を行う（Ｓ７６）。正味作業時間は仮のレーン最適配置（Ｓ７１）と比較してレーン配置に差異があるため最短の正味時間にはならないが、部品配置処理において、最適レーン、又は最適レーンの近傍に配置しているため、正味作業時間増加の影響は極小である。また、部品使用員数とリール内部品残数を考慮して部品配置処理を行うので、部品交換作業頻発によるマウンタ停止時間増加を抑止することができる。正味作業が完了したら次々生産機種にバンク及びデュアルフィーダを流用するためにマウンタから取り外す。

次に、リール部品残数管理情報の部品残数を更新する処理を行う（Ｓ７７）。正味作業で消費した部品員数をリール部品残数管理情報の部品残数から減算し更新する処理を行う。
次に、次々生産機種の段取り作業を人手にて行う（Ｓ７８）。これは事前に次生産機種の部品配置を流用した、次々生産機種の部品配置決定処理を実施し、その部品配置決定情報に基づき次々生産機種の段取り作業を人手にて行う。これも段取り作業時間は最短の作業時間となる。

次に、次々生産機種の段取りによって未使用となった登録デュアルフィーダについて、登録デュアルフィーダ情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用フラグ解除）（Ｓ７９）。
次に、次々生産機種の段取りによって未使用となったリール部品について、リール部品残数管理情報の状態管理情報（使用・未使用フラグ）を更新する処理を行う（使用フラグ解除）（Ｓ８０）。
以上、上記の処理フローを繰り返し実施する。

図２５、図２６は、実施例１の図２０、図２１処理フローに対して、部品配置決定処理の前で、その処理を有効又は無効にする判定処理（Ｓ９９・Ｓ１０１）を付加したものである。図２５、図２６の例では、部品配置決定処理（４）と部品配置決定処理（５）の前に判定処理（Ｓ９９・Ｓ１０１）を付加したものであるが、他の部品配置決定処理の前に判定処理を付加しても良い。

判定処理を付加する理由としては、図２５、図２６の場合、部品配置決定処理（４）と部品配置決定処理（５）により決定した段取り作業は、前生産機種で使用したデュアルフィーダを用いて作業するため、前生産機種の正味作業が終了しないと作業を開始することができない。仮にデュアルフィーダ及びリールの保有数が多い場合、先行して段取り作業を行いたい時に、部品配置決定処理（４）と部品配置決定処理（５）により決定した段取り作業を行わず、部品配置決定処理（６）によって決定した段取り作業を先行して実施した方が、段取り作業時間が最短となる場合がある。つまり、前生産機種の正味作業中に新規リールをセットしたデュアルフィーダを予め準備しておき、前生産機種の正味作業が終了したら、バンク内レーンのデュアルフィーダの移動及びセット作業のみで段取り作業を完了することができる。
部品配置決定処理の前に、判定処理を付加することにより処理の自由度を上げることができ、本発明の部品配置決定処理を適用するマウンタの運用状況に応じて、最適な部品配置を適宜出力することが可能となる。

１ マウンタ
２ バンク
３ デュアルフィーダ
４ レーン
５ Ｙ軸レール
６ Ｘ軸レール
７ 搬送レール
８ ヘッドユニット
９ 吸着ノズル
１０ 認識カメラ
１１ プリント基板
１２ 電子部品
１３ 電子部品搭載位置
２０ リール
２１ キャリアテープ
３０ フィーダ
３１ 部品吸着部
４０ デュアルフィーダ
４１ Ａ側スロット部品吸着部
４２ Ｂ側スロット部品吸着部
５０ 段取り時間
５１ 正味時間
５２ 段取り時間（短縮前）
５３ 段取り時間（短縮後）
６０ マウンタ停止による待ち時間
１００ 部品配置決定装置
１１０ 制御部
１１１ 最適レーン配置決定部
１１２ システム入力情報読込み部
１１３ 次生産機種部品配置決定部
１１４ 次生産機種配置情報出力部
１１５ データベース更新部
１２０ 記憶部
１２１ 最適レーン配置決定プログラム
１２２ 部品配置決定プログラム
１２３ 次生産機種ＮＣプログラム
１２４ 固定配置情報
１２５ 登録デュアルフィーダ情報
１２６ リール部品残数管理情報
１２７ 生産機種別配置情報
１３０ 入力部
１４０ 表示部
１５０ 通信部
２００ ＮＣプログラム作成装置
２１０ ネットワーク
２２０ 他の部品配置決定装置
２３０ 登録デュアルフィーダ情報データベース
２４０ リール部品残数管理情報データベース

Claims (5)

1. デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の段取り作業を行う場合の部品配置決定方法であって、
   (1)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の固定配置のリール部品を、引き続き固定配置情報のレーンへ最優先にて配置して確定する工程と、
   (2)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の両部品は取り外しせずに、デュアルフィーダごとレーンを移動して配置が可能な場合に、第２の優先度にて配置して確定する工程と、
   (3)未使用の登録デュアルフィーダがセット済の両部品は取り外しせずに、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第３の優先度にて配置して確定する工程と、
   (4)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の片側部品は取り外しせずに、反対側の空きスロットに新規にリール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第４の優先度にて配置して確定する工程と、
   (5)前生産機種で使用されたデュアルフィーダにセット済の片側部品は取り外しせずに、反対側のスロットにセット済の次生産機種では未使用のリール部品を取り外し、新規リール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第５の優先度にて配置して確定する工程と、
   (6)空きのデュアルフィーダに対し、両側のスロットに新規にリール部品をセットして、デュアルフィーダごとレーンに配置が可能な場合に、第６の優先度にて配置して確定する工程と、
   を有することを特徴とする部品配置決定方法。
2. 請求項１記載の部品配置決定方法において、
   前記部品配置決定処理に先立ち、次生産機種の全ての部品をマウンタによるプリント基板への搭載動作が最速となるようにレーン上の部品配置を仮決定する工程を有し、
   前記仮決定されたレーン上の部品配置を目標として、前記第１乃至第６の各工程における部品配置を、前記目標とする部品配置と同一レーン、又は近傍のレーンに配置することを特徴とする部品配置決定方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の部品配置決定方法において、
   前記第４乃至第６の各工程における新規リールの部品残数が、次生産機種での部品使用数以上となるリールを選定し、もし該当リールが無い場合は、次生産機種の正味作業中にリール交換するための交換用リールを準備する指示を出すことを特徴とする部品配置決定方法。
4. 請求項１記載の部品配置決定方法において、
   前生産機種の正味作業が終了しているか、否かの判定により、終了していない場合には、前記第４及び第５の工程の部品配置決定処理を行わず、前記第６の工程の部品配置決定処理によって、配置が確定していない残りの全てのリール部品を空きのデュアルフィーダにセットして、レーンに配置して確定することを特徴とする部品配置決定方法。
5. デュアルフィーダを適用したマウンタによる電子部品搭載作業において、前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の段取り作業を行う場合の部品配置を決定して、次生産機種配置情報を出力する部品配置決定装置であって、
   制御部と、記憶部と、入力部と、表示部と、及び通信部とを備え、
   前記記憶部には、プリント基板に電子部品を搭載するために必要な情報を指示する次生産機種ＮＣプログラム記憶領域と、固定配置するレーンに対してデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報が格納される固定配置情報記憶領域と、登録デュアルフィーダの情報が格納される登録デュアルフィーダ情報記憶領域と、部品ＩＤで識別されたリール内の部品残数情報が格納されるリール部品残数管理情報記憶領域と、生産機種別のバンク内レーン配置及びデュアルフィーダにセットされているリール部品の部品ＩＤ情報を格納する生産機種別配置情報記憶領域とを備え、
   前記制御部は、マウンタの駆動時間を最少化するために最適なレーン配置を仮決定する最適レーン配置決定部と、
   前生産機種のバンク内デュアルフィーダ配置を流用して次生産機種の部品配置を決定する処理を、バンク内の部品配置変更作業を６つの作業要素パターンに分類して、各作業要素パターンに優先順序を付けて、前記最適なレーン配置を目標として、優先順序に従って各作業要素パターンでデュアルフィーダが配置可能な部品より配置を確定する次生産機種部品配置決定部と、
   部品配置決定情報に基づき、次生産機種配置情報を生成して前記表示部に表示する次生産機種配置情報出力部と、
   を備えたことを特徴とする部品配置決定装置。

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