JP2009231808A - 実装条件決定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産ライン全体でのスループットを向上することができる部品実装機の実装条件決定方法を提供する。
【解決手段】複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機２００を複数台有する生産ラインを対象とし、基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する方法であって、同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとのラインタクトの比率が、予め定められた比率に近づくように、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定するレーン間バランスステップ（Ｓ１１２、Ｓ１２０〜Ｓ１２２）と、決定された機器構成の条件下で、搬送レーンごとに、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、複数の部品実装機２００への部品の配置を決定する設備間バランスステップ（Ｓ１１４）とを含む。
【選択図】図９

Description

本発明は、基板に部品を実装する部品実装機の実装条件決定方法に関し、特に、基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を複数台有する生産ラインにおける実装条件決定方法に関する。

基板に部品を実装する部品実装機においては、より短いタクトで部品を実装するために、実装条件決定方法の最適化が行われる。ここで、タクトとは、予め定められた複数の部品を基板に実装するのに要する実装時間である。

従来、この実装条件決定方法として、部品実装機ごとのタクトを最小にする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。部品実装機ごとのタクトを最小にすることができれば、部品実装機ごとのスループット（単位時間あたりの生産枚数）を最大にすることができる。

また、生産ラインが複数の部品実装機を有する場合は、各部品実装機のタクトを均一にすることで、生産ラインのラインタクトを最小にする実装条件決定方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。ここで、ラインタクトとは、生産ラインが有する各部品実装機のタクトのうち、最大のタクトである。つまり、生産ラインで１枚の基板を生産するのに要する時間がラインタクトである。

このように、生産ラインのラインタクトを最小にすることができれば、生産ラインのスループットを最大にすることができる。なお、この方法では、各部品実装機は、基板を搬送する１つの搬送レーンを備え、基板を１枚ずつ１つの搬送レーン上で順次搬送させ、部品を実装していく生産ラインを対象にしている。
特開２００２−５０９００号公報 特開平１０−２０９６９７号公報

しかしながら、上記の実装条件決定方法では、各部品実装機が複数の搬送レーンを備える場合、生産ライン全体でのスループットを最大にすることができないという問題がある。以下に、その理由について説明する。

部品実装機には、複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機がある。この部品実装機は、搬送レーンごとに基板を搬送し、基板に部品を実装する。つまり、複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を用いることで、１つの搬送レーンしか備えない部品実装機を用いるよりも、単位面積あたりのスループットが向上する。

そして、この複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機は、搬送レーンごとに、基板に部品を実装するためのラインタクトおよびスループットが設定される。ここで、上記の実装条件決定方法では、１つの搬送レーンでのラインタクトを最小にすることはできる。しかし、各部品実装機が複数の搬送レーンを備える場合、搬送レーン間でのラインタクトに不均衡があると、各搬送レーンで生産される基板の枚数に差異が生じる。

例えば、基板の表裏に部品を実装する場合に、第１の搬送レーンで基板の表に部品を実装した後に、第２の搬送レーンで基板の裏への実装が行われる。この第１の搬送レーンと第２の搬送レーンでのラインタクトが同じであれば、各搬送レーンのスループットは同じである。

しかし、第１の搬送レーンと第２の搬送レーンでのラインタクトが異なれば、各搬送レーンのスループットは異なり、各搬送レーンで生産される基板の枚数に差異が生じる。つまり、第１の搬送レーンで生産する方が、第２の搬送レーンで生産するよりもラインタクトが小さい場合、第１の搬送レーンの方が第２の搬送レーンよりもスループットが大きくなり、多くの基板を生産する。

よって、この場合、表に部品が実装された基板の方が、裏に部品が実装された基板よりも多く生産される。これにより、表にのみ部品が実装された基板が増え、基板の中間在庫が増える。つまり、表裏ともに実装された基板の生産枚数は、第２の搬送レーンでの生産枚数と同じになる。このように、第１の搬送レーンで多くを生産しても、生産ライン全体での生産枚数は、第２の搬送レーンでの生産枚数となる。

このように、第１の搬送レーンの方が第２の搬送レーンでのラインタクトより小さくても、生産ライン全体でのラインタクトは、第２の搬送レーンでのラインタクトとなる。そして、第１の搬送レーンの方が第２の搬送レーンでのスループットより大きくても、生産ライン全体でのスループットは、第２の搬送レーンでのスループットとなる。

このことから、上記の実装条件決定方法では、生産ライン全体でのスループットを最大にすることができないという問題がある。

そこで、本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、各部品実装機が複数の搬送レーンを備える生産ラインにおいて、生産ライン全体でのスループットが最大になるように、スループットを向上することができる実装条件決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る実装条件決定方法は、基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を複数台有する生産ラインを対象とし、異なる種類の基板それぞれを前記複数の搬送レーンのうちの割り当てられた搬送レーン上で搬送させ、前記基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する方法であって、同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとの、予め定められた部品を基板に実装するのに要する部品実装機の実装時間のうち最大の実装時間であるラインタクトの比率を、予め定められた比率に近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定するレーン間バランスステップと、前記レーン間バランスステップで決定された機器構成の条件下で、前記搬送レーンごとに、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、前記複数の部品実装機への前記部品の配置を決定する設備間バランスステップとを含む。

これにより、各搬送レーンでのラインタクトを小さくしながら、生産ライン全体でのスループットが最大になるように設定された比率に近づけることで、生産ライン全体でのスループットが最大になるように、スループットを向上することができる。例えば、基板の表と裏に部品を実装する場合に、表に部品が実装された基板と裏に部品が実装された基板とが同じ枚数生産されるようにラインタクトの比率を設定することで、表のみに部品が実装された基板が多く生産されて、中間在庫が増えるというようなことがない。

また、基板への部品の実装中に部品実装機への基板の投入タイミングや投入枚数を制御することなく、各搬送レーンでのラインタクトを当該比率に近づけることができ、生産ライン全体でのスループットを向上することができる。

また、さらに、前記搬送レーンごとに、前記予め定められた比率から決定される、ラインタクトの目標値である目標タクトを取得する目標タクト取得ステップを含み、前記レーン間バランスステップは、前記搬送レーンごとに、前記ラインタクトが前記目標タクト取得ステップで取得された初期の目標タクトである第１の目標タクトに近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の台数を決定する台数決定ステップを含む。

これにより、各搬送レーンでのラインタクトを、生産ライン全体でのスループットが最大になるように設定された第１の目標タクトに近づけるような、部品実装機の台数を決定することができ、生産ライン全体でのスループットを向上することができる。

また、前記設備間バランスステップは、前記搬送レーンごとに、前記台数決定ステップで決定された台数の各部品実装機について、予め定められた複数の部品を基板に実装するのに要する実装時間を算出するタクト算出ステップと、前記搬送レーンごとに、前記タクト算出ステップで算出された１の部品実装機の実装時間が、前記タクト算出ステップで算出された他の部品実装機の実装時間よりも予め定められた値である第１閾値以上大きいか否かを判断するタクト差判断ステップと、前記搬送レーンごとに、前記タクト差判断ステップで第１閾値以上大きいと判断される場合に、前記実装時間を算出する条件として、前記予め定められた複数の部品のうち一部の部品を、前記１の部品実装機から前記他の部品実装機に配置しなおす部品配置ステップとを含む。

これにより、搬送レーンそれぞれでのラインタクトを小さくすることができるので、生産ライン全体でのスループットを向上することができる。

また、前記目標タクト取得ステップは、前記搬送レーンごとに、前記部品配置ステップで部品が配置しなおされた後でのラインタクトである変更ラインタクトを算出する変更ラインタクト算出ステップと、前記変更ラインタクトが算出された１の搬送レーンでの変更後の目標タクトを前記変更ラインタクトと同じ値とし、前記複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトの比率が、前記複数の搬送レーンそれぞれの第１の目標タクトの比率と同じになるように、前記複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する変更目標タクト算出ステップとを含み、前記レーン間バランスステップは、さらに、前記搬送レーンごとに、前記変更ラインタクトが前記第２の目標タクト以下であるか否かを判断する変更ラインタクト判断ステップと、前記搬送レーンごとに、前記変更ラインタクト判断ステップで前記変更ラインタクトが前記第２の目標タクト以下でないと判断された場合に、ラインタクトが前記第２の目標タクト以下になるように、前記台数決定ステップで決定された部品実装機の台数である決定台数から変更された台数に再決定する台数再決定ステップとを含む。

これにより、第１の目標タクトよりも小さい第２の目標タクトを目標のラインタクトとすることで、生産ライン全体でのスループットを向上することができる。

また、前記目標タクト取得ステップは、さらに、予め定められた部品が実装された基板を生産するのに要する基板種ごとの生産時間の目標値である目標生産時間を取得する目標生産時間取得ステップと、前記搬送レーンごとに、搬送される基板の基板種を決定する基板種決定ステップと、前記搬送レーンごとに、前記基板種決定ステップで決定された基板種と同じ種類の基板が搬送される搬送レーンの数であるレーン数を取得するレーン数取得ステップと、前記搬送レーンごとに、前記目標生産時間取得ステップで取得された前記搬送レーン上を搬送される基板種の目標生産時間に、前記レーン数取得ステップで取得されたレーン数を乗じて、前記第１の目標タクトを算出する目標タクト算出ステップとを含む。

これにより、目標とする生産時間または生産枚数に合った、搬送レーンごとの第１の目標タクトを取得することで、生産ライン全体でのスループットを向上することができる。

なお、本発明は、このような実装条件決定方法として実現することができるだけでなく、その方法に従って実装条件を決定する装置やプログラム、そのプログラムを格納する記憶媒体としても実現することができる。さらに、本発明は、その方法に従って実装条件を決定して基板に部品を実装する部品実装機としても実現することができる。

本発明により、各部品実装機が複数の搬送レーンを備える生産ラインにおいて、生産ライン全体でのスループットが最大になるように、スループットを向上することができる実装条件決定方法を提供することができるため、本発明の実用的価値は極めて高い。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本発明に係る実装条件決定方法を実現する部品実装システム１０の構成を示す外観図である。

部品実装システム１０は、基板に部品を実装し、回路基板を生産する生産ラインであり、実装条件決定装置１００と複数の部品実装機２００（図１に示す例では、９台の部品実装機）とを備えている。

実装条件決定装置１００は、本発明に係る実装条件決定方法を実行する装置である。この実装条件決定装置１００は、生産ライン全体でのスループットを向上することができるように実装条件を決定する。

部品実装機２００は、部品実装システム１０の一部として、実装条件決定装置１００により決定された条件で、電子部品などの部品を基板に実装する。

具体的には、複数の部品実装機２００は、上流から下流に向けて基板を送りながら部品を実装していく。つまり、まず上流側の部品実装機２００が基板を受け取り、その基板に対して部品を実装する。そして、その部品が実装された基板が下流側の部品実装機２００に送り出される。このようにして、各部品実装機２００に基板が順次送られ、部品が実装される。

図２は、部品実装機２００の内部の主要な構成を示す平面図である。ここで、基板の搬送方向をＸ軸方向、水平面内でＸ軸方向と直交する部品実装機の前後方向をＹ軸方向とする。

部品実装機２００は、３つの基板２１、基板２２および基板２３をそれぞれ搬送する搬送レーン２１５、搬送レーン２１６および搬送レーン２１７と、この３つの基板に対して部品を実装する２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂとを備えている。

搬送レーン２１５は実装ユニット２１０ａの側に、搬送レーン２１７は実装ユニット２１０ｂの側に、搬送レーン２１６は搬送レーン２１５と搬送レーン２１７との間に、それぞれがＸ軸方向と平行になるように配置されている。

そして、搬送レーン２１５は、それぞれがＸ軸方向に平行な固定レール２１５ａと可動レール２１５ｂとから構成されている。固定レール２１５ａの位置は予め固定されており、可動レール２１５ｂは、搬送される基板２１のＹ軸方向の長さに応じてＹ軸方向に移動可能である。

また、搬送レーン２１５と同様に、搬送レーン２１６は、固定レール２１６ａと可動レール２１６ｂとから構成され、搬送レーン２１７は、固定レール２１７ａと可動レール２１７ｂとから構成されている。そして、固定レール２１６ａおよび固定レール２１７ａの位置は予め固定されており、可動レール２１６ｂおよび可動レール２１７ｂは、それぞれ搬送される基板２２および基板２３のＹ軸方向の長さに応じてＹ軸方向に移動可能である。

また、搬送レーン２１５、搬送レーン２１６および搬送レーン２１７には、基板２１、基板２２および基板２３がそれぞれ独立して搬送される。

２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂは、お互いが協調し、基板２１、基板２２および基板２３に対して実装作業を行う。

また、実装ユニット２１０ａと実装ユニット２１０ｂはそれぞれ同様の構成を有している。つまり、実装ユニット２１０ａは、部品供給部２１１ａ、装着ヘッド２１３ａ及び部品認識カメラ（図示せず）を備えている。同様に、実装ユニット２１０ｂは、部品供給部２１１ｂ、装着ヘッド２１３ｂ及び部品認識カメラ（図示せず）を備えている。

ここで、実装ユニット２１０ａの詳細な構成について説明する。なお、実装ユニット２１０ｂの詳細な構成の説明については、実装ユニット２１０ａと同様であるため、省略する。

部品供給部２１１ａは、部品テープを収納する複数の部品カセット２１２ａの配列からなる。なお、部品テープとは、例えば、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール等に巻かれた状態で供給される。また、部品テープに並べられる部品は、例えばチップ等であって、具体的には大きさが４ｍｍ×２ｍｍの０４０２チップ部品や大きさが１０ｍｍ×５ｍｍの１００５チップ部品などである。

装着ヘッド２１３ａは、例えば最大１０個の吸着ノズルを備えることができ、部品供給部２１１ａから最大１０個の部品を吸着して、基板２１、基板２２および基板２３に装着することができる。

部品認識カメラは、装着ヘッド２１３ａに吸着された部品を撮影し、その部品の吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。

図３は、装着ヘッド２１３ａと部品カセット２１２ａの位置関係を示す模式図である。

上述のように、装着ヘッド２１３ａには、例えば最大１０個の吸着ノズルｎｚを取り付けることが可能である。１０個の吸着ノズルｎｚが取り付けられた装着ヘッド２１３ａは、最大１０個の部品カセット２１２ａのそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。

図４は、部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。

チップ型電子部品などの部品は、図４に示すキャリアテープ２２１に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部２２１ａに収納されて、この上面にカバーテープ２２２を貼り付けて包装される。そしてこのようにカバーテープ２２２が貼り付けられたキャリアテープ２２１は、リール２２３に所定の数量分だけ巻回されたテーピング形態でユーザに供給される。また、このようなキャリアテープ２２１およびカバーテープ２２２によって部品テープが構成される。なお、部品テープの構成は、図４に示す構成以外の他の構成であってもよい。

このような部品実装機２００の実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品供給部２１１ａに移動させて、部品供給部２１１ａから供給される部品をその装着ヘッド２１３ａに吸着させる。そして、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品認識カメラ上に一定速度で移動させ、装着ヘッド２１３ａに吸着された全ての部品の画像を部品認識カメラに取り込ませ、部品の吸着位置を正確に検出させる。さらに、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを例えば基板２１に移動させて、吸着している全ての部品を基板２１の実装点に順次装着させる。実装ユニット２１０ａは、このような装着ヘッド２１３ａによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２１に実装する。同様に、実装ユニット２１０ａは、予め定められた全ての部品を基板２２および基板２３に実装する。

また、実装ユニット２１０ｂも、実装ユニット２１０ａと同様に、装着ヘッド２１３ｂによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２１、基板２２および基板２３に実装する。

そして、実装ユニット２１０ａおよび実装ユニット２１０ｂはそれぞれ、相手の実装ユニットが部品を装着しているときには、部品供給部から部品を吸着し、逆に、相手の実装ユニットが部品供給部から部品を吸着しているときには、部品を装着するように、基板２１、基板２２および基板２３に対する部品の実装を交互に行う。すなわち、部品実装機２００はいわゆる交互打ちの部品実装機として構成されている。

なお、２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂは、予め部品を実装するように設定された基板に対してのみ、部品を実装する。このため、基板２１、基板２２および基板２３のうち、部品を実装するように設定されていない基板は、実装されずに次の部品実装機に搬送される。

つまり、各部品実装機は、各搬送レーンに搬送される基板２１、基板２２および基板２３のいずれにも部品を実装することが可能な構成となっているが、各部品実装機は、予め部品を実装するように設定された基板に対してのみ部品を実装し、部品を実装するように設定されていない基板は、実装されずに次の部品実装機に搬送されるように、実装条件を決定することができる。

また、このような部品実装機２００の基板の生産方法には、大きく分けて同期モードと呼ばれる方法と非同期モードと呼ばれる方法の２種類の方法がある。

同期モードでは、２つ以上の搬送レーンに基板が搬入された後に、部品の実装を開始するモードである。つまり、１つのレーンのみにしか基板が搬入されていない場合には部品の実装は開始しない。同期モードでは、２つの装着ヘッドが２枚以上の基板に対して、交互に部品を実装する。なお、２つの装着ヘッドによる部品の実装順序は、２枚以上の基板を１枚の大きな基板とみなし、当該１枚の基板に対して決定される。

非同期モードでは、複数の搬送レーンのうち、いずれか１つの搬送レーンに基板が搬入された後に、部品の実装を開始するモードである。非同期モードでは、２つの装着ヘッドが１枚の基板に対して、交互に部品を実装する。つまり、例えば搬送レーン２１７に基板２３が先に搬入された場合には、２つの装着ヘッドが協調動作を行ない、搬送レーン２１７の基板２３に対して部品を実装する。また、次に搬送レーン２１６に基板２２が搬入された場合には、２つの装着ヘッドが協調動作を行ない、搬送レーン２１６の基板２２に対して部品を実装する。

ここでは、部品実装機２００の基板の生産方法は、同期モードでも非同期モードでもよい。

図５は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の機能構成を示すブロック図である。

この実装条件決定装置１００は、生産ライン全体でのスループットを向上することができるように実装条件を決定する等の処理を行なうコンピュータである。この実装条件決定装置１００は、演算制御部１０１、表示部１０２、入力部１０３、メモリ部１０４、プログラム格納部１０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部１０６及びデータベース部１０７を備えている。

この実装条件決定装置１００は、本発明に係るプログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機２００と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ（実装条件の決定ツール）としても機能する。なお、この実装条件決定装置１００の機能が部品実装機２００の内部に備わっていても構わない。

演算制御部１０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり
、オペレータからの指示等に従って、プログラム格納部１０５からメモリ部１０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各構成要素１０２〜１０７を制御する。

表示部１０２はＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部１０３はキーボードやマウス等であり、これらは、演算制御部１０１による制御の下で、実装条件決定装置１００とオペレータとが対話する等のために用いられる。

通信Ｉ／Ｆ部１０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、実装条件決定装置１００と部品実装機２００との通信等に用いられる。メモリ部１０４は、演算制御部１０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。

プログラム格納部１０５は、実装条件決定装置１００の機能を実現する各種プログラムを記憶しているハードディスク等である。プログラムは、部品実装機２００による実装条件を決定するプログラムであり、機能的に（演算制御部１０１によって実行された場合に機能する処理部として）、目標タクト取得部１０５ａ、レーン間バランス部１０５ｂおよび設備間バランス部１０５ｃを備えている。

目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、ラインタクトの目標値である目標タクトを取得する。ここで、目標タクトは、予め定められたラインタクトの比率から決定されるラインタクトの目標値である。また、搬送レーンごととは、同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとのことをいう。なお、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトを算出し、後述する目標タクトデータ１０７ｃとして目標タクトをデータベース部１０７に記憶させることで、目標タクトを取得する。

レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとのラインタクトの比率が、予め定められた比率に近づくように、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定する。具体的には、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトを目標タクト取得部１０５ａが取得した目標タクトに近づけるように、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の台数を決定する。なお、当該部品実装機の機器構成は、部品実装機の台数でなくともよく、例えば、部品実装機が備える装着ヘッドの吸着ノズルｎｚの本数や、部品実装機が備える同一種類の部品が収納された部品カセットの本数などであってもよい。

設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００間のバランス調整を行う。具体的には、設備間バランス部１０５ｃは、レーン間バランス部１０５ｂが決定した機器構成の条件下で、搬送レーンごとに、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機２００のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、複数の部品実装機２００への部品の配置を決定する。

データベース部１０７は、この実装条件決定装置１００による実装条件決定処理等に用いられるデータであるＮＣデータ１０７ａ、部品ライブラリ１０７ｂ、目標タクトデータ１０７ｃ等を記憶するハードディスク等である。

図６〜図８は、それぞれ、ＮＣデータ１０７ａ、部品ライブラリ１０７ｂおよび目標タクトデータ１０７ｃの一例を示す図である。

図６は、ＮＣデータ１０７ａの一例を示す図である。

ＮＣデータ１０７ａは、実装の対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりである。１つの実装点ｐiは、部品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、制御データφi、および実
装角度θiからなる。ここで、部品種は、図７に示される部品ライブラリ１０７ｂにおけ
る部品名に相当し、Ｘ座標及びＹ座標は、実装点の座標（基板上の特定位置を示す座標）であり、制御データは、その部品の実装に関する制約情報（使用可能な吸着ノズルｎｚのタイプ、装着ヘッドの最高移動加速度等）を示す。実装角度θiは、部品種ｃiの部品を吸着したノズルが回転すべき角度を示す。なお、最終的に求めるべきＮＣ（Numeric Control）データとは、ラインタクトが最小となるような実装点の並びである。

図７は、部品ライブラリ１０７ｂの一例を示す図である。

部品ライブラリ１０７ｂは、部品実装機２００が扱うことができる全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。この部品ライブラリ１０７ｂは、図７に示すように、部品種（部品名）ごとの部品サイズ、タクト（一定条件下における部品種に固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノズルｎｚのタイプ、部品認識カメラによる認識方式、装着ヘッドの最高加速度比等）からなる。なお、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。部品ライブラリ１０７ｂには、その他に、部品の色や形状などの情報が含まれていてもよい。

図８は、目標タクトデータ１０７ｃの一例を示す図である。

目標タクトデータ１０７ｃは、搬送レーンごとに目標タクトを算出するための情報の集まりである。この目標タクトデータ１０７ｃは、「搬送レーン」、「基板種」、「レーン数」、「第１の目標タクト」、「比率」、「第２の目標タクト」および「目標生産時間」などからなる。

「搬送レーン」は、目標タクトを算出する対象となる搬送レーンである。具体的には、搬送レーン２１５、搬送レーン２１６または搬送レーン２１７の各搬送レーンを特定する名称である。なお、各搬送レーンを特定する名称とは、例えば、搬送レーン２１５はＦレーン、搬送レーン２１６はＭレーンおよび搬送レーン２１７はＲレーンである。

「基板種」は、対象となる搬送レーン上を搬送する基板の種類である。例えば、搬送レーン２１７であるＲレーンに搬送する基板の種類は、基板種Ａである。

「レーン数」は、対象となる搬送レーン上を搬送される基板種と同じ種類の基板を搬送する搬送レーンの数である。例えば、基板種Ａを搬送する搬送レーンは、Ｒレーンのみであるので、Ｒレーンの「レーン数」は１である。同様に、基板種Ｂを搬送する搬送レーンは、ＭレーンとＦレーンの２つであるので、Ｍレーンの「レーン数」は２である。

「目標生産時間」は、予め定められた部品が実装された基板を生産するのに要する基板種ごとの生産時間の目標値である。例えば、基板種Ａの基板を１枚あたり１００ｓで生産することを目標とする場合は、基板種Ａの「目標生産時間」は１００ｓである。

「第１の目標タクト」は、対象となる搬送レーンでのラインタクトの目標値である。例えば、Ｒレーンでのラインタクトの目標値を１００ｓとする場合は、Ｒレーンの「第１の目標タクト」は１００ｓである。

「比率」は、複数の搬送レーンそれぞれの第１の目標タクトの比率である。例えば、第１の目標タクトの比率が、Ｒレーン：Ｍレーン：Ｆレーン＝１：２：２の場合は、「比率」は、Ｒレーンでは１、ＭレーンおよびＦレーンでは２である。

「第２の目標タクト」は、対象となる搬送レーンでの「第１の目標タクト」を変更した後の目標タクトである。例えば、Ｒレーンでの「第１の目標タクト」が９０ｓに変更された場合は、Ｒレーンの「第２の目標タクト」は９０ｓである。

図９〜図１２は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の動作の一例を示すフローチャートである。

まず、目標タクト取得部１０５ａは、以下のように、搬送レーンごとに、初期の目標タクトである第１の目標タクトを取得する。

具体的には、図９に示すように、まず、目標タクト取得部１０５ａは、入力部１０３による入力により、基板種ごとの目標生産時間を取得する（Ｓ１０２）。そして、目標タクト取得部１０５ａは、図８に示された目標タクトデータ１０７ｃの「目標生産時間」を、取得した目標生産時間に設定する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、搬送される基板の基板種を決定する（Ｓ１０４）。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「基板種」を、決定した基板種に設定する。

次に、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、決定された基板種と同じ種類の基板を搬送する搬送レーンの数であるレーン数を取得する（Ｓ１０６）。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「レーン数」を、取得したレーン数に設定する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、取得された搬送レーン上を搬送される基板種の目標生産時間に、取得されたレーン数を乗じて、第１の目標タクトを算出する（Ｓ１０８）。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「第１の目標タクト」を、算出した第１の目標タクトに設定する。

これにより、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、初期の目標タクトである第１の目標タクトを取得する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトを目標タクト取得部１０５ａが取得した目標タクトに近づける（Ｓ１１２）。具体的には、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトが第１の目標タクトに近づくように、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機２００の台数を決定する。なお、このレーン間バランス部１０５ｂが決定した台数を決定台数という。詳細は図１０での説明で、後述する。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機２００のそれぞれのタクトが同じ値に近づくように、複数の部品実装機２００への部品の配置を決定する（Ｓ１１４）。詳細は図１１での説明で、後述する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、設備間バランス部１０５ｃが部品実装機２００の部品を配置しなおした後でのラインタクトである変更ラインタクトを算出する（Ｓ１１６）。

さらに、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する（Ｓ１１８）。具体的には、目標タクト取得部１０５ａは、複数の搬送レーンそれぞれの第１の目標タクトの比率を算出し、目標タクトデータ１０７ｃの「比率」を、算出した比率に設定する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、各搬送レーン間の変更ラインタクトの比率においても、この算出された目標タクトデータ１０７ｃの「比率」を維持するように、複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトである第２の目標タクトを設定する。つまり、具体的に、目標タクト取得部１０５ａは、変更ラインタクトが算出された１の搬送レーンでの変更後の目標タクトを変更ラインタクトと同じ値とし、複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトの比率が、当該第１の目標タクトの比率と同じになるように、複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「第２の目標タクト」を、算出した第２の目標タクトに設定する。

これにより、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、目標タクトである第２の目標タクトを取得する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下であるか否かを判断する（Ｓ１２０）。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下でないと判断した場合（Ｓ１２０でＮＯ）に、ラインタクトを第２の目標タクトに近づける（Ｓ１２２）。具体的には、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトが第２の目標タクト以下になるように、部品実装機２００の台数を決定台数から変更された台数に再決定する。詳細は図１２での説明で、後述する。

また、レーン間バランス部１０５ｂが、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下であると判断した場合（Ｓ１２０でＹＥＳ）、終了する。

図１０は、各搬送レーンでのラインタクトの比率を予め定められた比率に近づける一例、つまり、レーン間バランス部１０５ｂがラインタクトを第１の目標タクトに近づける処理（Ｓ１１２）の一例を示すフローチャートである。

目標タクト取得部１０５ａが第１の目標タクトを算出し（図９のＳ１０８）、第１の目標タクトを取得した後、搬送レーンごとに、以下のように、ループ１の処理が開始される（Ｓ２０２）。

まず、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機２００の台数を予め定められた初期の台数に設定する（Ｓ２０４）。なお、予め定められた初期の台数は１台でも２台でも、３台以上であってもよい。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、ラインタクトを算出する（Ｓ２０６）。さらに、レーン間バランス部１０５ｂは、算出されたラインタクトが、目標タクト以下か否かを判断する（Ｓ２０８）。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、算出されたラインタクトが目標タクト以下でないと判断した場合（Ｓ２０８でＮＯ）、ラインタクトを算出する条件として、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機２００の台数を予め定められた初期の台数から１台ずつ増加する（Ｓ２１０）。そして、レーン間バランス部１０５ｂは、増加した台数でのラインタクトを算出し（Ｓ２０６）、算出されたラインタクトが、目標タクト以下か否かを判断する（Ｓ２０８）。

レーン間バランス部１０５ｂが、算出されたラインタクトが目標タクト以下であると判断した場合（Ｓ２０８でＹＥＳ）、次の搬送レーンについて処理が開始される（Ｓ２１２、Ｓ２０２）。

そして、全ての搬送レーンについて、部品実装機２００の台数が決定されれば、処理が終了する（Ｓ２１２）。

図１１は、設備間バランス部１０５ｃが行う処理（Ｓ１１４）の一例を示すフローチャートである。

レーン間バランス部１０５ｂが、搬送レーンごとに、ラインタクトが第１の目標タクトに近づくように、部品実装機２００の台数を決定（図９のＳ１１２）したあとに、以下のように、ループ２の処理が開始される（Ｓ３０２）。

まず、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、レーン間バランス部１０５ｂが決定した決定台数の各部品実装機２００について、タクトを算出する（Ｓ３０４）。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、算出した１の部品実装機２００のタクトが、算出した他の部品実装機２００のタクトよりも予め定められた値である第１閾値以上大きいか否かを判断する（Ｓ３０６）。

さらに、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、第１閾値以上大きいと判断した場合（Ｓ３０６でＹＥＳ）に、タクトを算出する条件として、予め定められた複数の部品のうち一部の部品を、１の部品実装機２００から他の部品実装機２００に配置しなおす（Ｓ３０８）。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、部品が配置しなおされた後での各部品実装機２００のタクトを算出し（Ｓ３０４）、部品実装機２００間でのタクトの差が第１閾値以上大きいか否かを判断する（Ｓ３０６）。

また、設備間バランス部１０５ｃが、部品実装機２００間でのタクトの差が第１閾値以上大きくないと判断した場合（Ｓ３０６でＮＯ）は、次の搬送レーンについて処理が開始される（Ｓ３１０、Ｓ３０２）。

そして、全ての搬送レーンについて、部品実装機２００の部品が配置しなおされれば、処理が終了する（Ｓ３１０）。

図１２は、レーン間バランス部１０５ｂがラインタクトを第２の目標タクトに近づける処理（Ｓ１２２）の一例を示すフローチャートである。

レーン間バランス部１０５ｂが、搬送レーンごとに、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下でないと判断した場合（図９のＳ１２０でＮＯ）に、以下のように、ループ３の処理が開始される（Ｓ４０２）。

まず、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、部品実装機２００の台数が予め定められた値である第２閾値以上であるか否かを判断する（Ｓ４０４）。ここで、第２閾値とは、搬送レーンごとの、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機２００の台数の上限値である。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、部品実装機２００の台数が第２閾値より少ないと判断した場合（Ｓ４０４でＹＥＳ）に、ラインタクトを算出する条件として、部品実装機２００の台数を決定台数から１台増加する（Ｓ４０６）。

さらに、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、決定台数から変更された台数でのラインタクトである再変更ラインタクトを算出する（Ｓ４０８）。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、再変更ラインタクトが第２の目標タクト以下か否かを判断する（Ｓ４１０）。

レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、再変更ラインタクトが第２の目標タクト以下でないと判断した場合（Ｓ４１０でＮＯ）、さらに、部品実装機２００の台数が第２閾値以上であるか否かの判断（Ｓ４０４）から処理を繰り返す（Ｓ４０４〜Ｓ４１０）。

レーン間バランス部１０５ｂが、部品実装機２００の台数が第２閾値以上であると判断した場合（Ｓ４０４でＮＯ）は、次の搬送レーンについて処理が開始される（Ｓ４１２、Ｓ４０２）。

また、レーン間バランス部１０５ｂが、再変更ラインタクトが第２の目標タクト以下であると判断した場合（Ｓ４１０でＹＥＳ）も、次の搬送レーンについて処理が開始される（Ｓ４１２、Ｓ４０２）。

そして、全ての搬送レーンについて、部品実装機２００の台数が再決定されれば、処理が終了する（Ｓ４１２）。

このようにして、複数の搬送レーンを備える部品実装機２００を有する部品実装システム１０において、部品実装システム１０全体でのスループットを向上することができる。

ここで、図９〜図１２に示したフローチャートで説明した実装条件決定装置１００の動作の具体例を、以下に説明する。

ここでは、部品実装システム１０において、１００ｓごとに１枚の表裏が実装された基板が生産されることを目標にする。つまり、表が基板種Ａで裏が基板種Ｂの基板の表裏に、それぞれ目標生産時間１００ｓで部品を実装することとする。また、基板種Ｂの方が基板種Ａよりも実装点の数が多いものとする。

まず、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、ラインタクトの初期の目標値である第１の目標タクトを取得する（図９のＳ１０２〜Ｓ１０８）。

具体的には、目標タクト取得部１０５ａは、まず基板種ごとの目標生産時間を取得する（図９のＳ１０２）。

つまり、目標タクト取得部１０５ａは、入力部１０３を介してオペレータから目標生産時間を取得する。ここでは、基板種Ａおよび基板種Ｂともに、目標生産時間は１００ｓである。このように、基板種Ａおよび基板種Ｂを同一の目標生産時間に設定することにより、基板種Ａおよび基板種Ｂの生産が同時に終了するため、例えば、基板種Ａおよび基板種Ｂが基板の表と裏の関係の場合、中間在庫の発生をなくすことができる。また同様に、基板種Ａおよび基板種Ｂの関係が制御機器を構成するペアの関係であれば、基板の生産後に同時に出荷、もしくは組み立てができて、工程内の中間在庫をなくすことができる。なお、基板種Ａおよび基板種Ｂの関係は限定されず、出荷の時期が近い基板種同士であれば、中間在庫をなくす効果がある。

したがって、目標タクト取得部１０５ａは、基板種Ａおよび基板種Ｂともに、１００ｓの目標生産時間を取得する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、図８に示された目標タクトデータ１０７ｃの「目標生産時間」を、取得した目標生産時間に設定する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、搬送される基板の基板種を決定する（図９のＳ１０４）。

具体的には、目標タクト取得部１０５ａは、図６に示されたＮＣデータ１０７ａから、基板種Ａと基板種Ｂの実装点の数を取得し、実装点の数が多い基板種に多くの搬送レーンを割り当てる。つまり、基板種Ｂの方が基板種Ａよりも実装点の数が多いので、基板種Ｂに搬送レーン２１５および搬送レーン２１６の２つの搬送レーンを、基板種Ａに搬送レーン２１７の１つの搬送レーンを割り当てる。したがって、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６には基板種Ｂが、搬送レーン２１７には基板種Ａが搬送されることを決定する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「基板種」を、決定した基板種に設定する。

次に、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、決定された基板種と同じ種類の基板を搬送する搬送レーンの数であるレーン数を取得する（図９のＳ１０６）。

具体的には、基板種Ａを搬送する搬送レーンは、搬送レーン２１７のみであるので、搬送レーン２１７の「レーン数」は１である。同様に、基板種Ｂを搬送する搬送レーンは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６の２つであるので、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６の「レーン数」は２である。したがって、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーン２１７では１、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では２のレーン数を取得する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「レーン数」を、取得したレーン数に設定する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、目標生産時間にレーン数を乗じて、第１の目標タクトを算出する（図９のＳ１０８）。

具体的には、搬送レーン２１７の「第１の目標タクト」は、基板種Ａの「目標生産時間」である１００ｓに「レーン数」の１を乗じて、１００ｓである。同様に、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６の「第１の目標タクト」は、基板種Ｂの「目標生産時間」である１００ｓに「レーン数」の２を乗じて、ともに２００ｓである。つまり、基板種Ｂの基板は、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６で２００ｓに２枚の目標タクトで生産されるので、１００ｓに１枚の目標で生産されることになる。したがって、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーン２１７では１００ｓ、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では２００ｓの第１の目標タクトを算出する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「第１の目標タクト」を、算出した第１の目標タクトに設定する。

このようにして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「第１の目標タクト」から、初期の目標タクトである第１の目標タクトを取得する。つまり、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに搬送される基板の基板種を決定することで、基板種ごとに割り当てられる搬送レーンの数である「レーン数」を決定する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、当該「レーン数」から、搬送レーンごとの目標タクトの比率を決定することで、目標タクトを算出し取得する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトが、目標タクト取得部１０５ａが取得した目標タクトに近づくように、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の台数を決定する（図９のＳ１１２）。

具体的には、まず、搬送レーンごとに、基板に部品を実装する部品実装機２００の初期の台数が予め定められる。そして、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数を予め定められた初期の台数に設定する（図１０のＳ２０４）。

ここでは、搬送レーン２１７に搬送される基板種Ａの基板２３に部品を実装する部品実装機２００の初期の台数は、１台とする。また、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６に搬送される基板種Ｂの基板２１および基板２２に部品を実装する部品実装機２００の初期の台数は、２台とする。つまり、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン２１７では１台、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では２台の部品実装機２００を初期の台数として設定する。このように、部品実装システム１０は、合計３台の部品実装機２００を有する。

図１３は、３台の部品実装機２００を有する部品実装システム１０を示す図である。

部品実装システム１０は、部品実装機２００の初期の台数である３台の部品実装機２００を有する。具体的には、部品実装システム１０は、それぞれ３つの搬送レーン２１５、搬送レーン２１６および搬送レーン２１７を備えた３台の部品実装機２００である部品実装機ＭＣ１、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３を有している。

この３台の部品実装機２００は、搬送レーンごとに、上流から下流に向けて基板を送りながら部品を実装していく。つまり、搬送レーン２１５では、まず上流側の部品実装機ＭＣ１が、搬送レーン２１５に搬送される基板２１を受け取り、その基板２１に対して部品を実装する。そして、その部品が実装された基板２１が、下流側の部品実装機ＭＣ２の搬送レーン２１５に送り出される。そして、同様に、部品実装機ＭＣ２から送り出された基板２１は、部品実装機ＭＣ３の搬送レーン２１５に送られ、部品が実装される。

また、搬送レーン２１５と同様に、搬送レーン２１６および搬送レーン２１７についても、それぞれ基板２２および基板２３が、部品実装機ＭＣ１、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３の搬送レーン上を順次搬送されて、部品が実装される。

なお、部品実装機２００は、予め部品を実装するように設定された基板に対してのみ部品を実装する。このため、基板２１、基板２２および基板２３のうち、部品を実装するように設定されていない基板は、実装されずに次の部品実装機に搬送される。

また、搬送レーンごとに、実装を行う部品実装機２００が予め定められる。ここでは、搬送レーン２１７に搬送される基板種Ａの基板２３には、部品実装機ＭＣ１が実装を行う。また、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６に搬送される基板種Ｂの基板２１および基板２２には、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３が実装を行う。

図１４は、各搬送レーンでのラインタクトを、第１の目標タクトに近づける一例を説明する図である。なお、図１４では、搬送レーン２１５をＦレーン、搬送レーン２１６をＭレーン、および搬送レーン２１７をＲレーンとして、図示している。

図１４（ａ）は、図１３に示した３台の部品実装機ＭＣ１、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３が備える各搬送レーンでの部品実装機ごとのタクト、ラインタクトおよび第１の目標タクトを説明する図である。

まず、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、ラインタクトを算出する（図１０のＳ２０６）。具体的には、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、各部品実装機２００でのタクトを算出することにより、ラインタクトを算出する。なお、タクトの算出の一例として、部品カセット２１２ａ、２１２ｂを部品員数の多い順から配列し、部品員数の少ない部品から実装していく。このことにより、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの吸着、移動、及び装着の総時間を短くすることができ、より少ないタクトが算出される。

例えば、搬送レーン２１７では、部品実装機ＭＣ１での実装に１９０ｓ要する（Ｔ１のＲレーン）ので、目標タクトの１００ｓに対し、ラインタクトは１９０ｓである（Ｔ１０のＲレーン）。なお、搬送レーン２１７では、基板２３は、部品実装機ＭＣ１で部品が実装された後、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３では、部品が実装されずに搬送される（Ｔ２およびＴ３のＲレーン）。同様に、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では、目標タクトの２００ｓに対し、ラインタクトは３００ｓである。

そして、例えば搬送レーン２１７に搬送される基板２３へ実装を行うとして予め定められた部品実装機２００は、部品実装機ＭＣ１の１台である。したがって、以下のように、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン２１７では、ラインタクトの１９０ｓが目標タクトの１００ｓに近づくように、部品実装機２００の台数を部品実装機ＭＣ１の１台から変更する。同様に、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では、ラインタクトである３００ｓが目標タクトである２００ｓに近づくように、部品実装機２００の台数を部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３の２台から変更する。

まず、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、算出されたラインタクトが、目標タクト以下か否かを判断する（図１０のＳ２０８）。つまり、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン２１７では、ラインタクトの１９０ｓが目標タクトの１００ｓ以下ではないと判断する。搬送レーン２１５および搬送レーン２１６についても、同様に、レーン間バランス部１０５ｂは、ラインタクトの３００ｓが目標タクトの２００ｓ以下ではないと判断する。

そして、図１４（ｂ）に示すように、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、算出されたラインタクトが第１の目標タクト以下であると判断されるまで、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機２００の台数を予め定められた初期の台数から１台ずつ増加する（図１０のＳ２１０、Ｓ２０６、Ｓ２０８）。

具体的には、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機ＭＣ４を１台増加する。そして、搬送レーン２１７でのラインタクトが第１の目標タクト以下になるように、部品実装機ＭＣ１と部品実装機ＭＣ４の２台の部品実装機２００で、搬送レーン２１７に搬送される基板２３に部品を実装することとする。

そして、ここでは、搬送レーン２１７での部品実装機ＭＣ１のタクトが１００ｓ（Ｔ１のＲレーン）、部品実装機ＭＣ４のタクトが８０ｓ（Ｔ４のＲレーン）になることとする。つまり、第１の目標タクトの１００ｓに対し、ラインタクトが１００ｓである（Ｔ１０のＲレーン）ので、ラインタクトが第１の目標タクト以下になる。このように、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機ＭＣ４を１台増加することで、搬送レーン２１７でのラインタクトが第１の目標タクト以下になると判断する。

搬送レーン２１５および搬送レーン２１６についても、同様に、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機ＭＣ５を１台増加する。これにより、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６のラインタクトが２００ｓになり、第１の目標タクトの２００ｓ以下になる（Ｔ１０のＭレーンおよびＦレーン）。このように、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機ＭＣ５を１台増加することで、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６でのラインタクトが第１の目標タクト以下になると判断する。

このようにして、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の決定台数を、搬送レーン２１７では２台、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では３台と決定する。

ここで、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機２００のそれぞれのタクトが同じ値に近づくように、複数の部品実装機２００への部品の配置を決定する（図９のＳ１１４）。

具体的には、まず、設備間バランス部１０５ｃは、決定台数の各部品実装機２００について、タクトを算出する（図１１のＳ３０４）。例えば、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーン２１７に搬送される基板２３に部品を実装する部品実装機ＭＣ１のタクトを１００ｓ（Ｔ１のＲレーン）、および部品実装機ＭＣ４のタクトを８０ｓ（Ｔ４のＲレーン）と算出する。なお、レーン間バランス部１０５ｂがラインタクトを算出（図１０のＳ２０６）する際に、各部品実装機２００のタクトを算出している。したがって、設備間バランス部１０５ｃは、このレーン間バランス部１０５ｂが算出したタクトを、各部品実装機２００のタクトとして算出してもよい。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、算出した１の部品実装機２００のタクトが、算出した他の部品実装機２００のタクトよりも予め定められた値である第１閾値以上大きいか否かを判断する（図１１のＳ３０６）。ここでは、第１閾値は１ｓとする。つまり、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機ＭＣ１のタクトである１００ｓが部品実装機ＭＣ４のタクトである８０ｓよりも、１ｓ以上大きいと判断する。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーンごとに、第１閾値以上大きいと判断した場合（図１１のＳ３０６でＹＥＳ）、タクトを算出する条件として、予め定められた複数の部品のうち一部の部品を、１の部品実装機２００から他の部品実装機２００に配置しなおす（図１１のＳ３０８）。つまり、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機ＭＣ１のタクトが部品実装機ＭＣ４のタクトよりも第１閾値である１ｓ以上大きいと判断したので、一部の部品を部品実装機ＭＣ１から部品実装機ＭＣ４に配置しなおす。具体的には、設備間バランス部１０５ｃは、基板２３に実装するために部品実装機ＭＣ１の部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置されている部品の一部を、部品実装機ＭＣ４の部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置しなおす。

これにより、部品実装機ＭＣ１が基板２３に実装すべき部品の数が減り、部品実装機ＭＣ１のタクトを減らすことができる。また、部品実装機ＭＣ４が基板２３に実装すべき部品の数が増え、部品実装機ＭＣ４のタクトを増やすことができる。このようにして、部品実装機ＭＣ１と部品実装機ＭＣ４のタクトを均等化することができる。

そして、設備間バランス部１０５ｃは、部品が配置しなおされた後での各部品実装機２００のタクトを算出し（図１１のＳ３０４）、部品実装機２００間でのタクトの差が第１閾値以上大きいか否かを判断する（図１１のＳ３０６）。ここでは、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機ＭＣ１と部品実装機ＭＣ４のタクトを、ともに９０ｓと算出する。そして、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機ＭＣ１と部品実装機ＭＣ４のタクトの差が、第１閾値である１ｓ以上大きくないと判断する。

そして、設備間バランス部１０５ｃが、部品実装機２００間でのタクトの差が第１閾値以上大きくないと判断した場合（図１１のＳ３０６でＮＯ）は、次の搬送レーンについて処理が開始される（図１１のＳ３１０、Ｓ３０２）。つまり、設備間バランス部１０５ｃは、搬送レーン２１７では、部品実装機ＭＣ１と部品実装機ＭＣ４のタクトの差が１ｓ以上大きくないと判断したので、次に、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での処理が開始される。なお、部品実装機ＭＣ２と部品実装機ＭＣ３と部品実装機ＭＣ５のタクトの差も１ｓ以上大きくないので、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での処理も終了する。

図１５は、各搬送レーンでのラインタクトを、第２の目標タクトに近づける一例を説明する図である。なお、図１５では、搬送レーン２１５をＦレーン、搬送レーン２１６をＭレーン、および搬送レーン２１７をＲレーンとして、図示している。

図１５（ａ）は、図１４（ｂ）に示された５台の部品実装機２００（部品実装機ＭＣ１〜ＭＣ５）が備える各搬送レーンでの部品実装機ごとのタクト、ラインタクトおよび第２の目標タクトを説明する図である。

まず、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、設備間バランス部１０５ｃが部品実装機２００の部品を配置しなおした後でのラインタクトである変更ラインタクトを算出する（図９のＳ１１６）。つまり、搬送レーン２１７では、部品実装機ＭＣ１および部品実装機ＭＣ４のタクトはともに９０ｓ（Ｔ１およびＴ４のＲレーン）であるので、変更ラインタクトは９０ｓと算出される（Ｔ１０のＲレーン）。また、同様に、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では、変更ラインタクトは２００ｓと算出される。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する（図９のＳ１１８）。具体的には、目標タクト取得部１０５ａは、複数の搬送レーンそれぞれの第１の目標タクトの比率を算出し、目標タクトデータ１０７ｃの「比率」を、算出した比率に設定する。つまり、搬送レーン２１７での第１の目標タクトは１００ｓであり、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での第１の目標タクトは２００ｓであるので、搬送レーン２１７での第１の目標タクトを１とすると、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６の第１の目標タクトは２である。したがって、目標タクト取得部１０５ａは、図８に示された目標タクトデータ１０７ｃの「比率」を、搬送レーン２１７では１、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では２に設定する。

そして、目標タクト取得部１０５ａは、変更ラインタクトが算出された１の搬送レーンでの変更後の目標タクトを変更ラインタクトと同じ値とし、複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトが、当該比率と同じ比率になるように、複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する。つまり、搬送レーン２１７での変更後の目標タクトは、変更ラインタクトと同じ値である９０ｓとなる。ここで、目標タクトデータ１０７ｃの「比率」は、搬送レーン２１７の１に対し、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では２である。したがって、この比率と同じ比率になるように、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での変更後の目標タクトは、１８０ｓと算出される。このように、目標タクト取得部１０５ａは、第２の目標タクトを、搬送レーン２１７では９０ｓ、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では１８０ｓと算出する。そして、目標タクト取得部１０５ａは、目標タクトデータ１０７ｃの「第２の目標タクト」を、算出した第２の目標タクトに設定する。

これにより、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、目標タクトである第２の目標タクトを取得する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下であるか否かを判断する（Ｓ１２０）。搬送レーン２１７での変更ラインタクトは、第２の目標タクトと同じ９０ｓである（Ｔ１０のＲレーン）。しかし、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での変更ラインタクトは２００ｓであり、第２の目標タクトである１８０ｓよりも大きい（Ｔ１０のＦレーンおよびＭレーン）。このため、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での変更ラインタクトが第２の目標タクト以下でないと判断する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下でないと判断した場合（図９のＳ１２０でＮＯ）に、以下のように、ラインタクトを第２の目標タクトに近づける（図９のＳ１２２）。

まず、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、部品実装機２００の台数が予め定められた値である第２閾値以上であるか否かを判断する（図１２のＳ４０４）。ここでは、第２閾値は、搬送レーン２１７では２台、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では４台とする。つまり、部品実装機２００を最大６台まで増加することができる。そして、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では、搬送される基板２１および基板２２に部品を実装する部品実装機２００は３台であるので、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数が第２閾値の４台よりも少ないと判断する。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、部品実装機２００の台数が第２閾値より少ないと判断した場合（図１２のＳ４０４でＹＥＳ）に、部品実装機２００の台数を決定台数から１台増加する（図１２のＳ４０６）。つまり、図１５（ｂ）に示すように、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６に搬送される基板２１および基板２２に部品を実装する部品実装機２００として、部品実装機ＭＣ６が追加される。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、決定台数から変更された台数でのラインタクトである再変更ラインタクトを算出する（図１２のＳ４０８）。ここでは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６に搬送される基板２１および基板２２に部品を実装する部品実装機２００は、部品実装機ＭＣ２、部品実装機ＭＣ３、部品実装機ＭＣ５および部品実装機ＭＣ６である。そして、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での再変更ラインタクトとして、部品実装機ＭＣ６が増加した４台での再変更ラインタクトが１８０ｓと算出される。

そして、レーン間バランス部１０５ｂは、搬送レーンごとに、再変更ラインタクトが第２の目標タクト以下か否かを判断する（図１２のＳ４１０）。そして、レーン間バランス部１０５ｂが、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下であると判断した場合（図９のＳ１２０でＹＥＳ）、終了する。ここでは、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６での再変更ラインタクトは１８０ｓであり、第２の目標タクトである１８０ｓ以下である。また、搬送レーン２１７でも、再変更ラインタクトは９０ｓであり、第２の目標タクトである９０ｓ以下である。

このように、搬送レーン２１７では２台、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６では４台と、部品実装機２００の台数が再決定される。

このようにして、各搬送レーンでのラインタクトを小さくしながら、生産ライン全体でのスループットが最大になるように設定された目標タクトに近づけることで、部品実装システム１０全体でのスループットを向上することができる。また、表が基板種Ａで裏が基板種Ｂの基板の表裏に、それぞれ目標生産時間９０ｓで部品を実装することができるので、基板の表に部品を実装する時間で、基板の裏に部品を実装することができる。つまり、表のみに部品が実装された基板が多く生産されて、中間在庫が増えるというようなことがない。

また、基板への部品の実装中に部品実装機２００への基板の投入タイミングや投入枚数を制御することなく、各搬送レーンでのラインタクトを目標タクトに近づけることができ、部品実装システム１０全体でのスループットを向上することができる。

以上、本発明に係る実装条件決定方法について、上記実施の形態を用いて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。

つまり、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

例えば、本実施の形態では、部品実装機２００は、３つの搬送レーンを備えることとしたが、搬送レーンは３つでなくとも、２つであっても４つ以上であってもよい。また、例えば、部品実装機２００が３つの搬送レーンを備える場合でも、２つの搬送レーン上を搬送される基板にしか部品を実装しないことにしてもよい。

また、本実施の形態では、目標タクト取得部１０５ａは、入力部１０３を介してオペレータから目標生産時間を取得することとしたが、目標タクト取得部１０５ａは、予め設定されたデータから目標生産時間を取得してもよいし、単位時間あたりの基板の目標生産枚数を取得して、目標生産時間を算出することで、目標生産時間を取得してもよい。

また、本実施の形態では、目標タクト取得部１０５ａは、図６に示されたＮＣデータ１０７ａから実装点の数を取得し、実装点の数が多い基板種に多くの搬送レーンを割り当てることとした。しかし、目標タクト取得部１０５ａは、入力部１０３を介してオペレータから実装点の数を取得することにしてもよい。また、目標タクト取得部１０５ａは、タクトの大きい基板種に多くの搬送レーンを割り当てることにしてもよい。さらに、目標タクト取得部１０５ａは、実装点の数やタクトの大小にかかわらず、予め定められた数の搬送レーンを割り当てることにしてもよい。

また、本実施の形態では、目標タクト取得部１０５ａは、２種類の基板種Ａおよび基板種Ｂの基板に部品を実装する場合の、搬送レーンごとの目標タクトを取得した。しかし、基板種は３種類以上であってもよく、目標タクト取得部１０５ａは、搬送レーンごとに、その３種類以上の基板種のうち何れかの種類の基板種を決定し、目標タクトを算出して取得することにしてもよい。なお、搬送レーンごとの基板種の決定は、実装点数が多いまたは必要な基板数が多い基板種ほど多くの搬送レーンに割り当てることにしてもよいし、予め設定された数の搬送レーンに割り当てることにしてもよい。

また、本実施の形態では、目標タクト取得部１０５ａは、部品実装機２００間の基板の搬送時間を０ｓとして目標タクトを算出したが、目標タクト取得部１０５ａは、搬送時間を考慮して目標タクトを算出してもよい。なお、この場合においても、例えば、部品実装機ＭＣ２および部品実装機ＭＣ３が非同期モードで基板に部品を実装する場合、搬送レーン２１６については、搬送レーン２１５での実装が行われている間に、搬送レーン２１６での搬送を行うことができる。つまり、部品実装機ＭＣ３による基板２１への実装中に、基板２２を搬送することができるので、基板２２の搬送時間を０ｓとすることができる。このように、例えば、実装点数が多いなどによりタクトが大きい基板種の基板を、搬送レーン２１５および搬送レーン２１６に搬送し、非同期モードで実装を行うことで、搬送時間を０ｓとすることができ、部品実装システム１０全体でのスループットを向上することができる。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、目標タクト取得部１０５ａが取得した目標タクトにラインタクトを近づけるように、部品実装機２００の台数を決定することとした。しかし、レーン間バランス部１０５ｂは、例えば、各搬送レーンでのラインタクトを同じ値に近づけたい場合、目標タクトを設定せずに、各搬送レーンでの部品実装機２００の台数を変更しながら各搬送レーンでのラインタクトを算出し、当該ラインタクト間の差が所定の閾値以下になるまで、各搬送レーンでの部品実装機２００の台数を変更する処理を繰り返すことにしてもよい。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の初期の台数を設定し、台数を増加させてラインタクトを第１の目標タクトに近づけることで、部品実装機２００の台数を決定することとした。しかし、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の初期の台数ではラインタクトが第１の目標タクトに対して小さい場合、台数を減少させてラインタクトを第１の目標タクトに近づけることで、部品実装機２００の台数を決定することにしてもよい。また、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の初期の台数を設定せずに、ラインタクトが第１の目標タクトに近づくような台数を決定することにしてもよい。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、変更ラインタクトが第２の目標タクトよりも大きい場合にのみ、部品実装機２００の台数を増加して台数を再決定することとした。しかし、レーン間バランス部１０５ｂは、変更ラインタクトが第２の目標タクト以下の場合に、部品実装機２００の台数を減少して、台数を再決定することにしてもよい。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数を第２閾値以下と制限したが、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数を制限せずに、ラインタクトが第２の目標タクト以下になるまで部品実装機２００の台数を増加することにしてもよい。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、各搬送レーンでのラインタクトを第２の目標タクト以下に減少させる際に、部品実装機２００の台数が第２閾値以下に制限されることとした。しかし、レーン間バランス部１０５ｂは、各搬送レーンでのラインタクトを第１の目標タクト以下に減少させる際に、部品実装機２００の台数が制限されることにしてもよい。

また、本実施の形態では、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数を増加してラインタクトを目標タクトに近づけることとしたが、レーン間バランス部１０５ｂは、部品実装機２００の台数を増加するのではなく、部品実装機２００の装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの吸着ノズルｎｚの本数を増加させることにより、部品実装機２００のタクトを短くし、ラインタクトを目標タクトに近づけることにしてもよい。また、レーン間バランス部１０５ｂは、ラインタクトが目標タクトに対して小さい場合、当該吸着ノズルｎｚの本数を減少して、ラインタクトを目標タクトに近づけることにしてもよい。

また、本実施の形態では、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００間で部品を配置しなおすことで、ラインタクトを小さくすることとしたが、設備間バランス部１０５ｃは、部品を配置しなおさずに、部品実装機２００のタクトを小さくすることで、ラインタクトを小さくすることにしてもよい。例えば、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００が備える装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの吸着ノズルｎｚの本数を増加して、部品実装機２００のタクトを小さくすることにしてもよい。また、設備間バランス部１０５ｃは、ラインタクトが目標タクトに対して小さい場合、当該吸着ノズルｎｚの本数を減少して、ラインタクトを目標タクトに近づけることにしてもよい。

また、本実施の形態では、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００間で部品を配置しなおすことで、ラインタクトを小さくすることとしたが、設備間バランス部１０５ｃは、同一種類の部品を複数の部品カセット２１２ａ、２１２ｂに分けて配置することで、部品実装機２００のタクトを小さくすることにしてもよい。なお、部品実装機が、例えば部品カセットの搭載可能数が２０連のように少ない機種（部品実装機の種類）であれば、部品カセットの数を増加することができない場合がある。この場合には、部品カセットの数を増加するために、部品実装機を、部品カセットの搭載可能数が例えば３４連のように大きい機種に変更する必要が生じる。また、設備間バランス部１０５ｃは、ラインタクトが目標タクトに対して小さい場合、部品カセットの数を減少して、ラインタクトを目標タクトに近づけることにしてもよい。

また、本実施の形態では、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００間で部品を配置しなおすことで、ラインタクトを小さくすることとしたが、設備間バランス部１０５ｃは、部品実装機２００の種類を変更することにより、ラインタクトを目標タクトに近づけることにしてもよい。つまり、吸着ノズルｎｚが同一の本数の装着ヘッドを備える部品実装機でも、機種（部品実装機の種類）が異なれば、タクトが異なる場合がある。比較的速いタクトで部品を実装できる機種、比較的遅いタクトでしか部品を実装できない機種などがあるからである。このように、部品実装機の種類を変更することで、目標タクトとのタクト差を短縮することができる。なお、この部品実装機の変更により、当該タクト差を短縮したい搬送レーン以外の搬送レーンも変更されることになるために、設備間バランス部１０５ｃは、全ての搬送レーンの変更も含めたタクトの調整を行う必要がある。ただし、変更対象の部品実装機が、当該タクト差を短縮したい搬送レーン以外の搬送レーン上を搬送される基板には部品を実装しない場合は、この調整は不要である。

また、本実施の形態では、部品実装機２００は、交互打ちの部品実装機であることとしたが、部品実装機２００は、交互打ちの部品実装機に限定されることなく、１つの基板に対し、１つの装着ヘッドで部品を実装する部品実装機であってもよい。

また、本実施の形態では、１つの部品実装機２００は、１つの基板種の基板にしか実装を行わないこととしたが、１つの部品実装機２００で、複数の基板種の基板に部品を実装することにしてもよい。このようにすることで、部品実装機２００の台数が第２閾値よりも多くなる場合でも、部品実装機２００の台数を減らして、第２閾値以下にすることができる。これにより、部品実装機２００の台数を減らすことができるため、部品実装システム１０全体でのコストを低減することができる。

本発明は、基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を有する生産ラインにおける実装条件決定方法に適用でき、特に、生産ライン全体でのスループットが最大になるように、スループットを向上することができる実装条件決定方法等に適用できる。

本発明の実施の形態に係る部品実装システムの構成を示す外観図である。 部品実装機の内部の主要な構成を示す平面図である。 装着ヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。 部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。 本実施の形態における実装条件決定装置の機能構成を示すブロック図である。 ＮＣデータの一例を示す図である。 部品ライブラリの一例を示す図である。 目標タクトデータの一例を示す図である。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 ３台の部品実装機を有する部品実装システムを示す図である。 各搬送レーンでのラインタクトを、第１の目標タクトに近づける一例を説明する図である。 各搬送レーンでのラインタクトを、第２の目標タクトに近づける一例を説明する図である。

１０ 部品実装システム
２１、２２、２３ 基板
１００ 実装条件決定装置
１０１ 演算制御部
１０２ 表示部
１０３ 入力部
１０４ メモリ部
１０５ プログラム格納部
１０５ａ 目標タクト取得部
１０５ｂ レーン間バランス部
１０５ｃ 設備間バランス部
１０６ 通信Ｉ/Ｆ部
１０７ データベース部
１０７ａ ＮＣデータ
１０７ｂ 部品ライブラリ
１０７ｃ 目標タクトデータ
２００ 部品実装機
２１０ａ、２１０ｂ 実装ユニット
２１１ａ、２１１ｂ 部品供給部
２１２ａ、２１２ｂ 部品カセット
２１３ａ、２１３ｂ 装着ヘッド
２１５、２１６、２１７ 搬送レーン

Claims (8)

1. 基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を複数台有する生産ラインを対象とし、異なる種類の基板それぞれを前記複数の搬送レーンのうちの割り当てられた搬送レーン上で搬送させ、前記基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する方法であって、
   同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとの、予め定められた部品を基板に実装するのに要する部品実装機の実装時間のうち最大の実装時間であるラインタクトの比率が、予め定められた比率に近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定するレーン間バランスステップと、
   前記レーン間バランスステップで決定された機器構成の条件下で、前記搬送レーンごとに、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、前記複数の部品実装機への前記部品の配置を決定する設備間バランスステップと
   を含むことを特徴とする実装条件決定方法。
2. さらに、
   前記搬送レーンごとに、前記予め定められた比率から決定される、ラインタクトの目標値である目標タクトを取得する目標タクト取得ステップを含み、
   前記レーン間バランスステップは、
   前記搬送レーンごとに、前記ラインタクトが前記目標タクト取得ステップで取得された初期の目標タクトである第１の目標タクトに近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の台数を決定する台数決定ステップを含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の実装条件決定方法。
3. 前記設備間バランスステップは、
   前記搬送レーンごとに、前記台数決定ステップで決定された台数の各部品実装機について、予め定められた複数の部品を基板に実装するのに要する実装時間を算出するタクト算出ステップと、
   前記搬送レーンごとに、前記タクト算出ステップで算出された１の部品実装機の実装時間が、前記タクト算出ステップで算出された他の部品実装機の実装時間よりも予め定められた値である第１閾値以上大きいか否かを判断するタクト差判断ステップと、
   前記搬送レーンごとに、前記タクト差判断ステップで第１閾値以上大きいと判断される場合に、前記実装時間を算出する条件として、前記予め定められた複数の部品のうち一部の部品を、前記１の部品実装機から前記他の部品実装機に配置しなおす部品配置ステップとを含む
   ことを特徴とする請求項２に記載の実装条件決定方法。
4. 前記目標タクト取得ステップは、
   前記搬送レーンごとに、前記部品配置ステップで部品が配置しなおされた後でのラインタクトである変更ラインタクトを算出する変更ラインタクト算出ステップと、
   前記変更ラインタクトが算出された１の搬送レーンでの変更後の目標タクトを前記変更ラインタクトと同じ値とし、前記複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトの比率が、前記複数の搬送レーンそれぞれの第１の目標タクトの比率と同じになるように、前記複数の搬送レーンでの変更後の目標タクトである第２の目標タクトを算出する変更目標タクト算出ステップとを含み、
   前記レーン間バランスステップは、さらに、
   前記搬送レーンごとに、前記変更ラインタクトが前記第２の目標タクト以下であるか否かを判断する変更ラインタクト判断ステップと、
   前記搬送レーンごとに、前記変更ラインタクト判断ステップで前記変更ラインタクトが前記第２の目標タクト以下でないと判断された場合に、ラインタクトが前記第２の目標タクト以下になるように、前記台数決定ステップで決定された部品実装機の台数である決定台数から変更された台数に再決定する台数再決定ステップとを含む
   ことを特徴とする請求項３に記載の実装条件決定方法。
5. 前記目標タクト取得ステップは、さらに、
   予め定められた部品が実装された基板を生産するのに要する基板種ごとの生産時間の目標値である目標生産時間を取得する目標生産時間取得ステップと、
   前記搬送レーンごとに、搬送される基板の基板種を決定する基板種決定ステップと、
   前記搬送レーンごとに、前記基板種決定ステップで決定された基板種と同じ種類の基板が搬送される搬送レーンの数であるレーン数を取得するレーン数取得ステップと、
   前記搬送レーンごとに、前記目標生産時間取得ステップで取得された前記搬送レーン上を搬送される基板種の目標生産時間に、前記レーン数取得ステップで取得されたレーン数を乗じて、前記第１の目標タクトを算出する目標タクト算出ステップとを含む
   ことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の実装条件決定方法。
6. 基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を複数台有する生産ラインを対象とし、異なる種類の基板それぞれを前記複数の搬送レーンのうちの割り当てられた搬送レーン上で搬送させ、前記基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置であって、
   同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとの、予め定められた部品を基板に実装するのに要する部品実装機の実装時間のうち最大の実装時間であるラインタクトの比率が、予め定められた比率に近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定するレーン間バランス手段と、
   前記レーン間バランス手段が決定した機器構成の条件下で、前記搬送レーンごとに、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、前記複数の部品実装機への前記部品の配置を決定する設備間バランス手段と
   を備えることを特徴とする実装条件決定装置。
7. 基板に部品を実装する部品実装機であって、
   前記部品実装機が部品を実装する条件を決定する請求項６記載の実装条件決定装置と、
   前記実装条件決定装置により決定された条件で部品を実装する部品実装手段と
   を備えることを特徴とする部品実装機。
8. 基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を複数台有する生産ラインを対象とし、異なる種類の基板それぞれを前記複数の搬送レーンのうちの割り当てられた搬送レーン上で搬送させ、前記基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
   同一の基板が搬送されるように連結された搬送レーンごとの、予め定められた部品を基板に実装するのに要する部品実装機の実装時間のうち最大の実装時間であるラインタクトの比率が、予め定められた比率に近づくように、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する部品実装機の機器構成を決定するレーン間バランスステップと、
   前記レーン間バランスステップで決定された機器構成の条件下で、前記搬送レーンごとに、前記搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装する複数の部品実装機のそれぞれの実装時間が同じ値に近づくように、前記複数の部品実装機への前記部品の配置を決定する設備間バランスステップと
   をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。

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