JP2015197171A - シリンダヘッドガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】積層状態のガスケット基板を一対の切断線ができるように切断すると同時に最下層又は最上層の基板よりも突出させる際に、最下層又は最上層のガスケット基板における各切断線の両端の箇所に応力が集中し、該両端の箇所に亀裂が生じることを防止する。
【解決手段】シリンダヘッドガスケット１は、３枚のガスケット基板２〜４を積層して構成されており、それらは各連結箇所５を一体に連結されている。連結箇所５となるガスケット基板２の上面とガスケット基板３の下面には、それぞれゴムのコーティング１１が施されている。連結箇所５を図示しない押圧切断機構によって一対の切断線５Ａができるように切断し、かつ下方に退没させて連結する際に、ゴムのコーティング１１が存在するので切断線５Ａの両端の箇所に応力が集中するのを抑制して、そこに亀裂が生じることを防止した。
【選択図】図３

Description

本発明はシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、複数のガスケット基板を積層して構成されるシリンダヘッドガスケットであって、上記複数のガスケット基板の連結箇所の改良に関する。

従来、それぞれ燃焼室孔が穿設された少なくとも２枚のガスケット基板を備えて、該複数のガスケット基板を積層状態において所要の連結箇所を一対の切断線ができるように切断すると同時に突出させることにより、上記複数のガスケット基板を一体に連結するようにしたシリンダヘッドガスケットは知られている（例えば特許文献１〜特許文献３）。こうした従来の連結方法は一般に『ランスロック』と称されている。
また、従来、ガスケット基板におけるフルビードが形成された箇所等を部分的にコーティングで被覆することが提案されている（特許文献４）。しかしながら、こうした従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、ランスロックによる連結箇所はコーティングの対象となっていなかった（特許文献１〜特許文献３参照）。

特開平６−２８１０１１号公報 特開２００１−３３６６３８号公報 特開２００４−２５１３７０号公報 実開昭６２−１７７９６３号公報

前述したように、従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、ガスケット基板における連結箇所にコーティングが施されていなかった。そのため、従来のシリンダヘッドガスケットにおいては、積層状態のガスケット基板をランスロックで連結した際に次のような問題が生じていたものである。すなわち、積層状態のガスケット基板を一対の切断線ができるように切断すると同時に最下層又は最上層の基板よりも突出させる際に、最下層又は最上層のガスケット基板における各切断線の両端の箇所に応力が集中し、該両端の箇所に亀裂が生じやすいという問題があった（図５参照）。このように、連結箇所に亀裂が生じると、時間の経過に伴って上記亀裂が拡大してシリンダヘッドガスケットのシール性が低下するという問題があった。
なお、ランスロックによる連結箇所を含めて各ガスケット基板の上面及び下面の全域にコーティングを施せば、ランスロックによる連結箇所に亀裂は生じないが、前述したように、ガスケット基板におけるビードの箇所等だけに部分的にコーティングを施すようにした従来のガスケットにおいては、ガスケット基板における連結箇所にコーティングを施すことは考慮されていなかった。

上述した事情に鑑み、本発明は、それぞれ燃焼室孔が穿設された少なくとも２枚のガスケット基板を備え、最上層となるガスケット基板に上記燃焼室孔を囲繞して環状のコーティングを施してあり、最下層のガスケット基板に上記燃焼室孔を囲繞して環状のコーティングを施してあり、上記複数のガスケット基板を積層状態において所要の連結箇所を一対の切断線ができるように切断するとともに下方又は上方に向けて突出させることにより、上記複数のガスケット基板を一体に連結するようにしたシリンダヘッドガスケットにおいて、
最上層のガスケット基板の上面における上記連結箇所にコーティングを施すとともに、最下層となるガスケット基板の下面における上記連結箇所にコーティングを施したものである。

上述した構成によれば、最上層と最下層となるガスケット基板における連結箇所にコーティングが施されているので、複数のガスケット基板の連結箇所を一対の切断線が生じるように切断されて突出される際に、切断線の両端の箇所に応力が集中するのを抑制することができる。そのため、該切断線の両端の箇所に亀裂が生じることを防止することができ、シール性の低下を防止して、寿命が長いシリンダヘッドガスケットを提供することができる。

本発明の一実施例を示す平面図。 図１のＩＩ―ＩＩ線に沿う層部の断面図。 図１のＩＩＩ―ＩＩＩ線に沿って要部を切断した状態を示す斜視図。 図１の要部の連結前の状態を示す断面図。 従来のシリンダヘッドガスケットにおける連結箇所を示す斜視図。

以下、図示実施例について本発明を説明すると、図１ないし図２において１はシリンダヘッドガスケットであり、このシリンダヘッドガスケット１は、図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されるようになっており、両部材の間に挟持されることでそれらの間のシールを維持するようになっている。
シリンダヘッドガスケット１は、最上層に位置してシリンダヘッドの接合面と当接するガスケット基板２と、最下層に位置してシリンダブロックの接合面と当接するガスケット基板３と、これら両ガスケット基板２，３の間に配置されたガスケット基板４を積層して構成されている。
シリンダヘッドガスケット１を構成する上記３枚のガスケット基板２〜４は、積層状態において所要の連結箇所５を従来公知のランスロックによって一体に連結されている。本実施例においては、連結箇所５は合計５箇所となっている。

各ガスケット基板２〜４にはシリンダブロックのシリンダボアの位置に合わせて複数の燃焼室孔６が穿設されている。また、各ガスケット基板２〜４の所要位置には、締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔７と、冷却水を流通させるための水孔８が穿設されるとともに、潤滑油を流通させるための図示しない油孔が穿設されている。上記各ガスケット基板２〜４は、例えば厚さ０．２ｍｍ程度のＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４から製造されている。

中間に位置するガスケット基板４は全域が平坦面となっている。これに対して、最上層のガスケット基板２及び最下層のガスケット基板３には、各燃焼室孔６を無端状に囲繞するフルビード２Ｂ，３Ｂが形成されている。ガスケット基板２のフルビード２Ｂはシリンダヘッドに向けて上方に膨出させて形成されており、他方、ガスケット基板３のフルビード３Ｂはシリンダブロックに向けて下方に膨出させて形成されている。つまり、中間に位置するガスケット基板４を挟んで上下のフルビード２Ｂ、３Ｂが対称位置となり、かつ図１の平面図で見たときに重合する位置に形成されている。
また、ガスケット基板２及びガスケット基板３には、３箇所の燃焼室孔６及びフルビード２Ｂ、３Ｂ全体を外方から囲繞して外周側フルビード２Ｃ、３Ｃが形成されている。図２に示すように、ガスケット基板２の外周側フルビード２Ｃは、シリンダヘッドに向けて膨出する断面円弧状に形成されており、ガスケット基板３の外周側フルビード３Ｃは、シリンダブロックに向けて下方に膨出するように形成されている。

また、両ガスケット基板２、３におけるフルビード２Ｂ、３Ｂの箇所及び外周側ビード２Ｃ、３Ｃの箇所は、ゴムのコーティング１１で被覆されている。より詳細には、最上層となるガスケット基板２の上面（表面）におけるフルビード２Ｂと外周側ビード２Ｃの箇所は、ゴムからなるコーティング１１によって被覆されている。また、最下層となるガスケット基板３における下面（裏面）におけるフルビード３Ｂと外周側ビード３Ｃの箇所も、ゴムからなるコーティングによって被覆されている。このように、ガスケット基板２の上面とガスケット基板３の下面には、燃焼室孔６を囲繞して環状のコーティング１１が部分的に施されている。他方、中間に位置するガスケット基板４の上面と下面にはコーティングは設けられていない。なお、上記ゴムのコーティングの代わりにエラストマーをコーティングの材料として用いても良い。以上の構成は、従来公知のシリンダヘッドガスケットと変わるとことはない。

しかして、本発明は、上記連結箇所５を改良することにより、該連結箇所５に亀裂が生じるのを防止したものである。
すなわち、図３ないし図４に示すように、最上層となるガスケット基板２の上面（表面）における連結箇所５にゴムのコーティング１１が施されている。また、最下層となるガスケット基板３の下面（裏面）における連結箇所５にもゴムのコーティング１１が施されている。ガスケット基板２の連結箇所５のコーティング１１は、ガスケット基板２に上記フルビード２Ｂと外周側ビード２Ｃにコーティング１１を施す際に同じ工程で設けられるようになっている。それと同様に、ガスケット基板３の連結箇所５のコーティング１１は、ガスケット基板３に上記フルビード３Ｂと外周側ビード部３Ｃにコーティング１１を施す際に同じ工程で設けられるようになっている。他方、図４に示すように、中間層となるガスケット基板４における連結箇所５にはコーティングは施されていない。このように、シリンダヘッドガスケット１における５箇所の各連結箇所５は、最上層となるガスケット基板２の上面（表面）と、最下層となるガスケット基板３の下面（裏面）にもゴムのコーティング１１が設けられている。
なお、図４は、連結箇所５を図示しない押圧切断機構によって連結する前の状態を示しており、図３は連結箇所５となる三枚のガスケット基板２〜４を押圧切断機構によって押圧して一対の切断線５Ａができるように切断してから退没させた連結した後の状態を示している。

以上のように構成されたシリンダヘッドガスケット１は、連結箇所５における最上層のガスケット基板２の上面にコーティング１１が施されており、連結箇所における最下層のガスケット基板３の下面にコーティングが施されている（図４、図３参照）。そのため、３枚の各ガスケット基板２〜４を積層してから各連結箇所５を、上下一対の押圧切断機構によって押圧して一対の切断線５Ａが生じるように切断し、かつ下方に向けて突出させて連結した際に、最下層となるガスケット基板３における切断線５Ａの両端に応力が集中することを抑制することができる。そのため、切断線５Ａの両端の箇所に亀裂が生じることを防止することができ、シリンダヘッドガスケット１のシール性が低下することを防止して、寿命が長いシリンダヘッドガスケット１を提供することができる。

なお、上述した実施例においては、連結箇所５における中間層のガスケット基板４の上面と下面にコーティングを設けない構成となっているが、このガスケット基板４における連結箇所５の上面又は下面にコーティングを設けて良いし、上面と下面の両方にコーティングを設けても良い。そのような構成であっても、上述した実施例と同等の作用・効果を得ることができる。
また、上述した実施例は３枚のガスケット基板２〜４を積層して構成されるシリンダヘッドガスケットに本発明を適用した場合について説明しているが、４枚以上のガスケット基板を積層して構成されるシリンダヘッドガスケットにも本発明を適用することができる。その場合においても、最上層となるガスケット基板と最下層となるガスケット基板における連結箇所５に、上述した実施例と同様のコーティング１１を施す構成となる。
さらに、上述した実施例は、３枚のガスケット基板２〜４の連結箇所５を上下一対の押圧切断機構によって押圧するとともに切断して、下方へ突出させているが、３枚のガスケット基板２〜４の連結箇所５を上方に向けて突出させて連結させる場合にも本発明を適用することができる。

１‥シリンダヘッドガスケット ２‥ガスケット基板
３‥ガスケット基板 ４‥ガスケット基板
５‥連結箇所 ６‥燃焼室孔
１１‥コーティング

Claims (3)

1. それぞれ燃焼室孔が穿設された少なくとも２枚のガスケット基板を備え、最上層となるガスケット基板に上記燃焼室孔を囲繞して環状のコーティングを施してあり、最下層のガスケット基板に上記燃焼室孔を囲繞して環状のコーティングを施してあり、上記複数のガスケット基板を積層状態において所要の連結箇所を一対の切断線ができるように切断するとともに下方又は上方に向けて突出させることにより、上記複数のガスケット基板を一体に連結するようにしたシリンダヘッドガスケットにおいて、
   最上層のガスケット基板の上面における上記連結箇所にコーティングを施すとともに、最下層となるガスケット基板の下面における上記連結箇所にコーティングを施したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
2. 上記シリンダヘッドガスケットは、３枚のガスケット基板を積層して構成されており、中間に位置するガスケット基板の連結箇所における少なくとも上面又は下面にコーティングを施したことを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット
3. 上記コーティングは、ゴム又はエストラマーのコーティングであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット

Images