JP2015187910A - 電池パック及びこれを備える電動車両並びに蓄電装置 - Google Patents

Abstract

【課題】バスバーの製造コストを低減しながら、電池セルの電極端子とバスバーとを確実に安定して電気接続する。
【解決手段】電池パックは、複数の電池セルの電極端子２に金属板のバスバー３が固定されて、このバスバー３が電池セルを直列及び／又は並列に接続している。バスバー３は、接続される電池セルの電極端子２を挿入する複数の貫通孔３８を有している。貫通孔３８は、電極端子２の外形よりも大きく、貫通孔３８と電極端子２との間に遊び隙間３９があって、電極端子２を位置ずれして挿入できる隙間貫通孔３８Ａを有している。隙間貫通孔３８Ａに挿入される電極端子２には固定リングが挿入されて、固定リングが電極端子２をバスバー３に電気接続している。さらに、バスバー３は、全表面の一部分であって、固定リングとの対向面にメッキ層３４を設けており、固定リングがバスバー表面のメッキ層３４に電気接続されている。
【選択図】図７

Description

本発明は、複数の電池セルをバスバーで直列に接続している電池パックに関し、とくにバスバーを金属メッキしている電池パック及びこれを備える電動車両並びに蓄電装置に関する。

電池パックは、複数の電池セルを直列に接続して出力電圧を高く、出力を大きくできる。この電池パックは、複数の電池セルの電極端子に金属板のバスバーを溶接等の方法で接続して、バスバーでもって電池セルを直列に接続している。この電池パックは、バスバーの両端に貫通孔を設け、この貫通孔に電池セルの電極端子を挿入し、電極端子と貫通孔との境界にレーザーを照射して溶接して電気接続される。この連結構造は、電極端子とバスバーとを低抵抗な状態で電気接続できる。この連結構造は、バスバーの貫通孔と電極端子との間に隙間があると、安定して溶接できなくなる。このため、貫通孔の内形と電極端子の外形をほぼ等しくして、電極端子を貫通孔に挿入する必要がある。ところで、２個の電池セルを直列に接続するバスバーは、両端部に２個の貫通孔を設けて、各々の貫通孔に隣接する電池セルの電極端子を挿入する必要がある。このバスバーは、互いに隣接する電池セルの対向する電極端子の間隔に等しい間隔で２個の貫通孔を設けているが、隣接する電池セルの電極端子の間隔は常に一定ではなくて誤差がある。バスバーで接続されるふたつの電極端子の間隔が、電池セルの寸法誤差などによって変化して、バスバーのふたつの貫通孔の間隔に等しくないと、各貫通孔にふたつの電極端子を挿入できなくなり、あるいは挿入できても電池セルの電極端子やその取り付け部に無理な応力が作用する。

この弊害を防止するために、図１に示すように、バスバー２０３の貫通孔２０４Ａを電極端子２０２の外形よりも大きくし、電極端子２０２に挿入される溶接リング２０６を介して電極端子２０２をバスバー２０３に接続する連結構造が開発されている。（特許文献１参照）

特開２０１１−６０６２３号公報

図１の連結構造は、貫通孔２０４Ａの内形を電極端子２０２の外形よりも大きくしているので、電極端子２０２とバスバー２０３の相対位置をずらせながら、バスバー２０３の両端部の貫通孔２０４にふたつの電池セル２０１の電極端子２０２を挿入できる。ただ、この連結構造は、貫通孔２０４Ａと電極端子２０２との間に隙間ができるので、この隙間をなくするために、電極端子２０２に溶接リング２０６を挿入している。溶接リング２０６は、内形を電極端子２０２の外形に等しくし、これをバスバー２０３の上に載せて、電極端子２０２とバスバー２０３との隙間をなくすることができる。溶接リング２０６は、内周縁を電極端子２０２にレーザー溶接し、外周縁をバスバー２０３の表面にレーザー溶接して、電極端子２０２をバスバー２０３に電気接続する。この溶接リング２０６は、電極端子２０２よりも大きい貫通孔２０４Ａを閉塞するために、外形を貫通孔２０４Ａの内形よりも大きくする必要がある。とくに、電極端子２０２に挿入されて、電極端子２０２とバスバー２０３との相対位置が変化しても、常に貫通孔２０４Ａを閉塞できるように、溶接リング２０６は貫通孔２０４Ａよりも相当に外形を大きくしている。

ところで、電極端子は、必ずしも溶接してバスバーに接続されない。図２は、ナット３０７を介して電極端子３０２をバスバー３０３に固定する連結構造を示している。この連結構造は、電極端子３０２の表面に雄ネジを設けている。電極端子３０２はバスバー３０３の貫通孔３０４に挿入され、電極端子３０２の雄ネジにナット３０７がねじ込まれて、ナット３０７が電極端子３０２をバスバー３０３に固定する。この連結構造は、貫通孔３０４を大きくして、電極端子３０２とバスバー３０３との相対位置を調整しながら、電極端子３０２をバスバー３０３に電気接続できる。

溶接リングやナットの連結構造は、バスバーの表面にニッケルメッキ等のメッキ層を設けて、溶接特性を改善し、また、電気接続される接触面の腐蝕を防止して、長期間にわたって接触不良を防止することができる。しかしながら、表面全体にメッキ層を設けるバスバーは製造コストが高くなるばかりでなく、電池セルの種類によっては、バスバーの全面にメッキ層を設けると、電池セルの電極端子に安定して溶接できなくなることがある。たとえば、リチウムイオン電池は正極端子をアルミニウム製とするので、バスバーの正極端子に接続される部分をアルミニウム板とするが、アルミニウム板の表面をニッケルメッキすると、アルミニウム製の電極端子に溶接するのが難しくなる。溶接時にニッケルとアルミニウムの合金ができ、この合金が接触状態を悪くするからである。

本発明は、さらに以上の欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、バスバーの製造コストを低減しながら、電池セルの電極端子とバスバーとを確実に安定して電気接続できる電池パック及びこれを備える電動車両並びに蓄電装置を提供することにある。

課題を解決するための手段及び発明の効果

本発明の電池パックは、複数の電池セル１、５１の電極端子２、５２に金属板のバスバー３が固定されて、このバスバー３が電池セル１、５１を直列及び／又は並列に接続している。バスバー３は、接続される電池セル１、５１の電極端子２、５２を挿入する複数の貫通孔３８を有している。貫通孔３８は、電極端子２、５２の外形よりも大きく、貫通孔３８と電極端子２、５２との間に遊び隙間３９があって、電極端子２、５２を位置ずれして挿入できる隙間貫通孔３８Ａを有している。隙間貫通孔３８Ａに挿入される電極端子２、５２には固定リング７が挿入されて、固定リング７が電極端子２、５２をバスバー３に電気接続している。さらに、バスバー３は、全表面の一部分であって、固定リング７との対向面にメッキ層３４を設けており、固定リング７がバスバー表面のメッキ層３４に電気接続されている。

以上の電池パックは、バスバーの製造コストを低減しながら、電池セルの電極端子とバスバーとを確実に安定して電気接続できる特徴がある。それは、以上の電池パックが、バスバーの全表面にメッキ層を設けることなく、隙間貫通孔に挿通している電極端子に挿入される固定リングとの対向面にメッキ層を設けて、隙間貫通孔に挿通される電極端子に挿入している固定リングをバスバーのメッキ層に接触させるからである。

また、以上の電池パックは、バスバーのメッキ層の面積を小さくして、メッキコストを低減しながら、正負の電極端子の材質が異なる電池セルの電極端子とバスバーとを安定して確実に電気接続できる特徴も実現する。それは、以上の電池パックが、バスバー全面にメッキ層を設けることなく、メッキ層が電極端子とバスバーとの電気接続を阻害する領域にはメッキ層を設けない構造とするからである。

また、以上の電池セルは、バスバー表面のメッキ層によって、バスバーが固定リングに電気接続される領域の腐蝕を防止できる。このため、長期間にわたって安定して、電極端子は固定リングを介してバスバーに電気接続される。

本発明の電池パックは、固定リング７を溶接リング７Ａとして、この溶接リング７Ａを、メッキ層３４と同じ材質の金属板とし、又はバスバー３と同じ金属板として表面にバスバー３と同じメッキ層を設けることができる。溶接リング７Ａである固定リング７は、内周縁を電極端子２にレーザー溶接して、外周縁をバスバー表面のメッキ層３４にレーザー溶接して、電極端子２をバスバー３に電気接続することができる。

以上の電池パックは、電極端子とバスバーとを位置ずれ範囲で連結する状態とし、かつ、溶接リングとバスバーの金属を、電極端子をバスバーに好ましい状態で電気接続できる最適な金属材としながら、溶接リングをバスバーに安定して確実にレーザー溶接できる特徴がある。バスバーと溶接リングは、同じ金属とすることで、電蝕等の弊害を防止して、好ましい状態で電気接続される。ただ、バスバーと溶接リングとを同じ金属として、必ずしも好ましい状態でレーザー溶接できるとは限らない。たとえば、バスバーと溶接リングを銅板として、電蝕を防止して好ましい状態で電気接続できるが、銅板はレーザー光線の反射率が高く、好ましい状態ではレーザー溶接できない。溶接リングとバスバーに同じメッキ層を設け、あるいは、溶接リングをバスバーのメッキ層と同じ金属板として、レーザー光線の反射を防止して、溶接リングとバスバーとを確実に安定してレーザー溶接できる。このため、以上の電池パックは、溶接リングとバスバーとを好ましい状態で電気接続しながら、好ましい状態でレーザー溶接できる。また、溶接リングの材質やメッキ層と、バスバーのメッキ層によって、溶接リングとバスバーの腐蝕も防止できる。とくに、レーザー溶接した近傍であって、溶接リングとバスバーとが電気接続される領域の腐蝕を防止して、長期間にわたって安定して、電極端子をバスバーに電気接続できる。

本発明の電池パックは、固定リング７をナット７Ｂとして、ナット７Ｂの表面にバスバー３と同じメッキ層を設けると共に、電極端子５２に、ナット７Ｂをねじ込んで固定される雄ネジ５４を設けて、ナット７Ｂを電極端子５２の雄ネジ５４にねじ込んで、ナット表面のメッキ層をバスバー表面のメッキ層３４に接触させて、ナット７Ｂを介して電極端子５２をバスバー３に電気接続することができる。
以上の電池セルは、電極端子とバスバーとを位置ずれ範囲で連結する状態としながら、ナットとバスバーとを長期間にわたって安定して電気接続できる特徴がある。

本発明の電池パックは、電池セル１、５１を、正極端子２Ａ、５２Ａをアルミニウム製として、負極端子２Ｂ、５２Ｂを銅製とするリチウムイオン電池とし、バスバー３を、アルミニウム板３１と銅板３２を接合してなる金属のクラッド材３０として、銅板３２の表面にメッキ層３４を設けることができる。この電池パックは、電池セル１、５１の正極端子２Ａ、５２Ａをバスバー３のアルミニウム板３１に、負極端子２Ｂ、５２Ｂをバスバー３の銅板３２に電気接続すると共に、銅板３２の貫通孔３８に挿入された負極端子２Ｂ、５２Ｂを、固定リング７を介して銅板３２に電気接続することができる。
ただし、本明細書において、「アルミニウム板」は、アルミニウム合金板を含む広い意味に使用し、「銅板」は、銅合金板を含む広い意味に使用する。
以上の電池セルは、正極端子をアルミニウム製とし、負極端子を銅製とするリチウムイオン電池を、バスバーでもって好ましい状態に電気接続できる特徴がある。それは、アルミニウム製の正極端子はメッキ層のないバスバーに電気接続され、銅製の電極端子は、メッキ層を設けているバスバーの銅板に固定リングを介して電気接続するからである。

本発明の電池パックは、バスバー３のメッキ層３４をニッケルメッキとして、固定リング７をニッケル板の溶接リング７Ａとすることができる。
以上の電池パックは、ニッケル板の溶接リングをバスバーの表面のニッケルメッキ層に安定して確実にレーザー溶接できる。それは、固定リングのニッケル板とバスバーのニッケルメッキ層が、レーザー光線の反射を防止して、レーザー溶接できるからである。また、ニッケル板の固定リングとバスバー表面のニッケルメッキによって、固定リングとバスバーの腐蝕を長期間にわたって防止できる特徴がある。

本発明の電池パックは、電池セル１を角形電池として、角形電池を積層状態に固定して電池積層体９を形成しており、電池積層体９の電池セル１の電極端子２をバスバー３を介して直列及び／又は並列に接続することができる。

本発明の電池パックは、固定リング７を溶接リング７Ａとして、バスバー３が、電極端子２の外周面に接触する密着貫通孔３８Ｂと、電極端子２の内周面との間に遊び隙間３９があって、電極端子２を位置ずれさせて挿入できる隙間貫通孔３８Ａとを備えて、密着貫通孔３８Ｂに挿入される電極端子２は、電極端子２と密着貫通孔３８Ｂとの間をレーザー溶接して電気接続し、隙間貫通孔３８Ａに挿入される電極端子２は、内周縁を電極端子２にレーザー溶接して、外周縁をバスバー３のメッキ層３４にレーザー溶接してなる溶接リング７Ａを介してバスバー３に電気接続することができる。
以上の電池パックは、バスバーの密着貫通孔には電極端子を直接に溶接して接続しながら、バスバーの隙間貫通孔には溶接リングを介して電極端子を溶接して接続するので、隙間貫通孔で電池セルの電極端子間の寸法誤差を吸収しながら、電極端子を無理なくバスバーに溶接できる特徴がある。とくに、バスバーの密着貫通孔には溶接リングを介することなく、電極端子を直接に溶接できる。

本発明の電池パックは、電池セル１の電圧を検出する電圧検出回路２１を備え、バスバー３のメッキ層３４に電圧検出端子２３を接続しており、この電圧検出端子２３にリード線２２を接続して、リード線２２を介して電池セル１の電圧検出端子２３を電圧検出回路２１に接続することができる。
以上の電池パックは、電極端子を安定にバスバーに電気接続して、電圧検出回路でもって、長期間にわたって電池セルの電圧を正確に検出できる。

本発明の電動車両は、上記のいずれかの電池パック１００と、この電池パック１００から電力供給される走行用のモータ９３と、電池パック１００及びモータ９３を搭載してなる車両本体９０と、モータ９３で駆動されて車両本体９０を走行させる車輪９７とを備えることを特徴とする。

本発明の蓄電装置は、上記のいずれかの電池パック１００を備えると共に、電池パック１００への充放電を制御する電源コントローラ８４を備えている。この電源コントローラ８４は、外部からの電力により電池パック１００への充電を可能とすると共に、電池パック１００に対し充電を行うよう制御することができる。

本発明の一実施の形態にかかる電池パックの斜視図である。 図１に示す電池パックの分解斜視図である。 本発明の一実施の形態にかかる電池パックのブロック図である。 電池セルの内部構造を示す垂直縦断面図である。 バスバーの一例を示す縦断面図である。 バスバーの他の一例を示す縦断面図である。 バスバーと電圧検出端子を示す平面図である。 隣接する電極端子をバスバーで連結する工程を示す分解斜視図である。 図８に示す電極端子とバスバーの連結構造を示す斜視図である。 隣接する電極端子をバスバーで連結する他の一例を示す拡大断面図である。 隣接する電極端子をバスバーで連結する他の一例を示す分解斜視図である。 エンジンとモータで走行するハイブリッドカーに電池パックを搭載する例を示すブロック図である。 モータのみで走行する電気自動車に電池パックを搭載する例を示すブロック図である。 蓄電装置に電池パックを使用する例を示すブロック図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施の形態は、本発明の技術思想を具体化するための電池パック及びこれを備える電動車両並びに蓄電装置を例示するものであって、本発明は電池パック及びこれを備える電動車両並びに蓄電装置を以下のものに特定しない。また、特許請求の範囲に示される部材を、実施の形態の部材に特定するものでは決してない。特に実施の形態に記載されている構成部材の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。なお、各図面が示す部材の大きさや位置関係等は、説明を明確にするため誇張していることがある。さらに以下の説明において、同一の名称、符号については同一もしくは同質の部材を示しており、詳細説明を適宜省略する。さらに、本発明を構成する各要素は、複数の要素を同一の部材で構成して一の部材で複数の要素を兼用する態様としてもよいし、逆に一の部材の機能を複数の部材で分担して実現することもできる。また、一部の実施例、実施形態において説明された内容は、他の実施例、実施形態等に利用可能なものもある。

図３〜図５は、本発明の実施の形態に係る電池パックとして、主としてハイブリッド車や電気自動車などの電動車両に搭載されて、車両の走行モータに電力を供給して、車両を走行させる電源に使用される電池パック１００を示している。これらの図に示す電池パック１００は、電極端子２を有する電池セル１を複数積層してなる電池積層体９と、隣接する電池セル１の電極端子２に接続されて電池セル１を直列に接続しているバスバー３と、バスバー３の電圧検出端子２３に接続しているリード線２２と、このリード線２２を介して電池セル１に接続している電圧検出回路２１とを備える。

電池積層体９は、複数の電池セル１を互いに絶縁して積層状態に固定している。電池積層体９は、その両端にエンドプレート４を配置している。一対のエンドプレート４は連結具５で連結されて、電池積層体９を積層状態に固定する。

電池セル１は角形電池である。さらに、電池セル１は、リチウムイオン電池である。リチウムイオン電池は、正極端子２Ａをアルミニウム製、負極端子２Ｂを銅製とする。ただし、本発明の電池パックは、電池セルを角形電池には特定せず、円筒形の電池セルも利用できる。また、リチウムイオン電池にも特定せず、たとえばニッケル水電池なども使用できる。電池セル１は、図６に示すように、正負の電極板を積層している電極体１０を外装缶１１に収納して電解液（図示せず）を充填して、開口部を封口板１２で気密に密閉したものである。図の外装缶１１は、底を閉塞する四角い筒状に成形したもので、上方の開口部を封口板１２で気密に閉塞している。また、電池セル１同士の間に、必要に応じて絶縁性のスペーサ６が介在させることで、これらの間を絶縁できる。

外装缶１１は、アルミニウムなどの金属板を深絞り加工したもので、表面が導電性を有する。積層される電池セル１は薄い角形に成形される。封口板１２は外装缶１１と同じ金属であるアルミニウムなどの金属板で製作される。封口板１２は、正負の電極端子２を両端部に、絶縁材１３を介して固定している。正負の電極端子２は内蔵する正負の電極板に接続される。リチウムイオン電池は、外装缶１１を電極に接続しない。ただ、外装缶１１は電解液を介して電極板に接続されることから、正負の電極板の中間電位となる。ただし、電池セルは、一方の電極端子をリード線で外装缶に接続することもできる。この電池セルは、外装缶に接続される電極端子を絶縁することなく封口板に固定できる。

電池パック１００は、複数の電池セル１を積層して直方体のブロック状の電池積層体９としている。電池セル１は、電極端子２を設けている面、図４にあっては封口板１２を同一平面となるように積層してブロック状としている。図４の電池パック１００は、ブロックの上面に電極端子２を配設している。電池パック１００は、封口板１２の両端部にある正負の電極端子２が左右逆となる状態で積層している。この電池パック１００は、図に示すように、ブロックの両側で隣接する電極端子２をバスバー３で連結して、電池セル１を直列に接続している。バスバー３は、その両端部を正負の電極端子２に接続して、電池セル１を直列に接続する。図の電池パック１００は、電池セル１を直列に接続して出力電圧を高くしているが、本発明の電池パックは、電池セルを直列と並列に接続して、出力電圧と出力電流を大きくすることもできる。

電極端子２は、絶縁材１３を介して封口板１２に固定されて、その先端部を円筒状又は円柱状としている。電極端子は、円柱状とし、あるいは多角柱状とし、あるいは上端面の外側に突出するようにリングを設けた形状として、バスバー３に設けた貫通孔３８に挿入されて、バスバー３に連結される。

バスバー３は、複数の電池セル１の電極端子２に接続する両端部には、電極端子２を挿入する貫通孔３８を設けている。図４の電池パックは、隣接して積層しているふたつの電池セル１をバスバー３で直列に接続するので、バスバー３の両端部に２個の貫通孔３８を設けている。バスバー３は、必ずしも２個の電池セル１を直列に接続するのではなく、たとえば４個の電池セルを直列と並列に接続することもある。このバスバーは、４個の貫通孔を設ける。図４のバスバー３は、積層している電池積層体９の電池セル１を直列に接続する。ただ、バスバーは、電池ホルダー（図示せず）で所定の位置に配置される電池セルを直列に接続することもできる。このバスバーは、電池セルの電極端子の位置に貫通孔を設けている。

バスバー３は、図７と図８に示すように、貫通孔３８の間隔を、所定の位置に配置される電池セル１の電極端子２の間隔に等しくしている。各々の電池セル１の電極端子２を貫通孔３８に挿入して、電極端子２をバスバー３に電気接続するからである。困ったことに、所定の位置に配置される電池セル１の電極端子２の間隔は、必ずしも常に一定ではない。電池セル１の寸法誤差や電池ホルダーの寸法誤差が原因で、電極端子２の間隔に誤差ができる。間隔が変化する電極端子２を挿入するために、バスバー３は、一方の、あるいは両方の貫通孔３８を大きくして、電極端子２との間に遊び隙間３９を設けている。このバスバー３は、電極端子２とバスバー３との相対位置をずらせる状態で電極端子２を貫通孔３８に挿入できるように、貫通孔３８を大きくして、位置ずれ範囲を設けている。

図７と図８のバスバー３は、電池セル１の電極端子２が積層方向にずれても、貫通孔３８に挿入できるように、一方の貫通孔３８を、電池セル１の積層方向に延びる長孔状として、位置ずれ範囲を設けている。このバスバー３は、電池セル１の寸法誤差で、電池セル１の電極端子２が積層方向にずれても、各電池セル１の電極端子２を貫通孔３８にスムーズに無理なく挿入できる。電極端子２の間隔の寸法誤差を吸収して、複数の電極端子２を各貫通孔３８に挿入できる位置ずれ範囲は、たとえば、電極端子２とバスバー３との相対位置を０．５ｍｍ〜３ｍｍずらせて、電極端子２をバスバー３の貫通孔３８に挿入できる範囲に設定される。位置ずれ範囲は、貫通孔３８の内形と電極端子２の外形との寸法差で特定する。

バスバー３は、寸法誤差のある複数の電極端子２を貫通孔３８に挿入するので、貫通孔３８を電極端子２よりも大きくして、遊び隙間３９を設けている。バスバーは、全ての貫通孔に、電極端子との間に遊び隙間を設けることができる。ただ、バスバー３は、電極端子２との間に遊び隙間３９のない密着貫通孔３８Ｂと、電極端子２との間に遊び隙間３９のある隙間貫通孔３８Ａを設けることもできる。このバスバー３は、少なくともひとつの貫通孔３８を密着貫通孔３８Ｂとして、他の貫通孔３８を隙間貫通孔３８Ａとする。

図７と図８のバスバー３は、互いに積層している電池セル１の電極端子２に接続されるので、ひとつの貫通孔３８を密着貫通孔３８Ｂとして、他の貫通孔３８を電池セル１の積層方向に延びる長孔状の隙間貫通孔３８Ａとしている。このバスバー３は、電極端子２の間隔が、電池セル１の積層方向にずれても、電極端子２を隙間貫通孔３８Ａにスムーズに無理なく挿入できる。

貫通孔３８と電極端子２との間の遊び隙間３９は、図９に示すように、電極端子２に挿入される固定リング７で塞がれる。固定リング７は、内形を電極端子２の外形に等しくし、外形を貫通孔３８の内形よりも大きくしている。とくに、固定リング７の外形は、電極端子２を隙間貫通孔３８Ａのいかなる位置に挿入しても、隙間貫通孔３８Ａを閉塞できる外形に設計される。レーザー溶接してバスバー３に接続される固定リング７は、溶接リング７Ａである。溶接リング７Ａは、後述するバスバー３のメッキ層３４と同じ金属板で製作され、あるいは、バスバー３と同じ又は異なる金属板であって、表面にバスバー３のメッキ層３４と同じメッキ層を設けた金属板が使用される。メッキ層３４をニッケルメッキ層とするバスバー３に溶接される溶接リング７Ａは、ニッケル板で製作され、あるいは、表面をニッケルメッキしている金属板とする。表面にバスバー３に設けたメッキ層３４と同じメッキ層を設けている溶接リング７Ａは、好ましくは、バスバー３と同じ金属板で製作されるが、必ずしもバスバー３と同じ金属板とする必要はなく、他の金属板で製作することもできる。

バスバー３は、固定リング７を確実に電気接続し、かつ長期間にわたって安定に電気接続するために、表面にメッキ層３４を設けている。メッキ層３４は、バスバー３の全面には設けられない。バスバー３は、固定リング７との対向面にメッキ層３４を設けている。固定リング７は、隙間貫通孔３８Ａに挿通される電極端子２に挿通される。隙間貫通孔３８Ａに挿通される電極端子２は、隙間貫通孔３８Ａの定位置には挿通されない。隙間貫通孔３８Ａは、電極端子２を位置ずれする状態で挿通できるように、遊び隙間３９を設けているからである。したがって、固定リング７は、電極端子２が隙間貫通孔３８Ａに挿通される位置によって、バスバー表面との対向面の位置が変化する。バスバー３は、電極端子２が隙間貫通孔３８Ａのどの位置に挿通される状態においても、電極端子２に挿通される固定リング７と対向する全ての領域にメッキ層３４を設けている。図７のバスバー３は、固定リング７の外形よりも大きい領域にメッキ層３４を設けている。さらに、この図のバスバー３は、電圧検出端子２３をハンダ付けする領域にもメッキ層３４を拡大している。

図７のバスバー３は、リチウムイオン電池の正極端子２Ａと負極端子２Ｂとに接続されるもので、アルミニウム板３１と銅板３２と圧接するクラッド材３０である。リチウムイオン電池は、正極端子２Ａをアルミニウム製、負極端子２Ｂを銅製とするので、バスバー３は、アルミニウム板３１を正極端子２Ａに、銅板３２を負極端子２Ｂに電気接続する。このバスバー３は、アルミニウム板３１の貫通孔３８を密着貫通孔３８Ｂとして、銅板３２の貫通孔３８を隙間貫通孔３８Ａとして、銅板表面の固定リング７との対向面にメッキ層３４を設けている。アルミニウム板３１に設けた密着貫通孔３８Ｂは、電極端子２の外周に密着するので、固定リング７を介することなく、アルミニウム製の正極端子２Ａとバスバー３のアルミニウム板３１とをレーザー溶接して直接に電気接続される。バスバー３の銅板３２は、固定リング７を介して電極端子２に電気接続される。固定リング７である溶接リング７Ａは、隙間貫通孔３８Ａに挿通された電極端子２に挿通されて、内周縁を電極端子２に、外周縁をバスバー表面のメッキ層３４にレーザー溶接されて、電極端子２とバスバー３とに電気接続される。

バスバー３の銅板３２は、固定リング７との対向面にメッキ層３４を設けて、メッキ層３４でレーザー光線の吸収率を高くすることができる。ニッケルメッキは、レーザー光線の反射を少なくできるので、レーザー光線を効率よく吸収して、固定リング７をバスバー３のメッキ層３４に効率よくレーザー溶接できる。したがって、バスバー３は、銅板表面の固定リング７との対向面にメッキ層３４を設けて、固定リング７を効率よく銅板３２にレーザー溶接できる。このバスバー３は、銅板表面であって、固定リング７との対向面にのみメッキ層３４を設け、あるいは銅板３２のほぼ全面にメッキ層３４を設けることができる。さらに、電池セル１は、図１０に示すように、電極端子２にバスバー３の載せ部１８を設け、この載せ部１８を金属製として電極端子２に電気接続し、この載せ部１８と固定リング７とでバスバー３を挟んで固定することができる。このバスバー３は、裏面の載せ部１８との接触面にもメッキ層３４を設け、メッキ層３４で腐蝕を防止して、電極端子２の載せ部１８との電気接続をより安定にできる。

さらに、固定リング７は、図１１に示すように、溶接リング７Ａに代わってナット７Ｂも使用できる。固定リング７をナット７Ｂとする電池パックは、電池セル５１の電極端子５２に雄ネジ５４を設け、これをバスバー３の貫通孔３８に挿入し、その先端にナット７Ｂをねじ込んで電極端子５２をバスバー３に接続している。この固定リング７は、正極端子５２Ａにねじ込まれるナット７Ｂａを、バスバー３のアルミニウム板３１と同じ金属、すなわちアルミニウムで製作し、負極端子５２Ｂにねじ込まれるナット７Ｂｂを、銅板３２に設けたメッキ層３４と同じ金属で製作し、あるいは、表面に銅板３２に設けたメッキ層３４と同じメッキ層を設けた金属製とすることができる。例えば、バスバー３の銅板３２に設けたニッケルメッキ層３４に接続されるナット７Ｂｂは、ニッケルで製作され、あるいは、表面をニッケルメッキしている金属製とすることができる。表面に銅板３２に設けたメッキ層３４と同じメッキ層を設けているナット７Ｂｂは、好ましくは、銅製とするが、必ずしも銅板３２と同じ金属とする必要はなく、他の金属で製作することもできる。

以上のバスバー３は、メッキしない領域をマスキングする状態で、メッキ液に浸漬されて、必要な領域にのみにニッケルメッキなどのメッキ層３４が設けられる。

さらに、図６に示す電池セル１は、開口部が封口板１２で閉塞された外装缶１２の内部に電流遮断機構１５（Current Interrupt Device）を内蔵している。図に示す電池セル１は、電流遮断機構１５を正極端子２Ａに接続している。図の電池セル１は、電極体１０に接続している集電体１４と、封口板１２に固定している正極端子２Ａとの間に電流遮断機構１５を接続している。オン状態の電流遮断機構１５は、集電体１４を正極端子２Ａに接続する。電流遮断機構１５がオフ状態になると、集電体１４が正極端子２Ａに接続されない状態となって、電池セル１の電流は遮断される。この電流遮断機構１５は、電池セル１の内圧で変形する変形金属板１６と、変形金属板１６の局部を溶接して電気接続してなる接続金属１７とを備えている。この電流遮断機構１５は、電池セル１の内圧が設定圧力よりも高くなると、変形金属板１６を圧力で変形させて、変形金属板１６を接続金属１７から分離して電流を遮断する。この電池セル１は、電池セル１の内圧が設定圧力よりも高くなると、電流遮断機構１５が電流を遮断して安全性を向上できる。ただし、電池パックは、必ずしも電池セルに電流遮断機構を内蔵する必要はない。それは、設定圧力で開弁する安全弁を封口板に設けて内圧が異常に上昇するのを防止できるからである。

さらに、図６の電池セル１は、外装缶１１の開口部を閉塞する封口板１２に、安全弁１９を設けている。安全弁１９は、電池の内圧が設定値よりも高くなると開弁して、外装缶１１が破損し、あるいは外装缶１１と封口板１２との連結部分が破損するのを防止する。安全弁１９と電流遮断機構１５の両方を備える電池セル１は、電池の内圧が上昇して安全弁１９が開弁する開弁圧を、電流遮断機構１５が電流を遮断する電流遮断圧よりも高くしている。すなわち、電池セル１の内圧が上昇して、電流遮断圧よりも大きくなると、電流遮断機構１５の変形金属板１６が電池の内圧で変形して接続金属１７から分離されて、電池セル１の電流を遮断する。この状態で、電池セル１は、電流が遮断されて安全性が確保される。さらに、電流遮断機構１５が電流を遮断する状態から電池の内圧が上昇して、安全弁１９の開弁圧よりも大きくなると、安全弁１９が開弁されて、内部のガスを外部に排出して電池の内圧が異常に上昇するのを阻止する。

さらに、図３と図４に示す電池パック１００は、電池積層体９の上面に表面プレート８を配置しており、この表面プレート８で、互いに積層される電池セル１の封口板１２側の端面（図において上面）をカバーしている。この表面プレート８は、電池積層体９の上面に沿う外形に成形している。この表面プレート８は、ナイロン樹脂、エポキシ樹脂などの絶縁性のプラスチックで成形している。さらに、表面プレート８は、図３と図４に示すように、電池セル１の電極端子２を表出させてバスバー３に接続するための開口窓２９を開口して設けている。図の表面プレート８は、電池積層体９の両側部に沿って、複数の開口窓２９を設けている。開口窓２９は、バスバー３を定位置に案内しながら電極端子２に接続できるように、バスバー３の外形に沿う大きさと形状している。表面プレート８の開口窓２９に配置されるバスバー３は、電池セル１の電極端子２にレーザー溶接等の溶着によって固定されて、複数の電池セル１を所定の接続状態に接続する。ただ、電池パックは、必ずしも電池積層体の上面に表面プレートを配置する必要はない。

さらに、電池パック１００は、図５に示すように、各電池セル１の電圧を検出する電圧検出回路２１を備えている。図３と図４の電池パック１００は、表面プレート８の上方に回路基板２０を固定しており、この回路基板２０に電圧検出回路２１を実現する電子部品（図示せず）を実装している。電圧検出回路２１は、各々の電池セル１の電圧を検出し、各電池セル１の過充電や過放電を防止するように、充放電の電流をコントロールする。電圧検出回路２１は、電圧検出ラインであるリード線２２を介して、電池セル１の電極端子２を連結しているバスバー３に接続されている。電圧検出回路２１は、入力側に接続しているリード線２２をバスバー３に接続して、リード線２２とバスバー３を介して、各電池セル１の電圧を検出する。リード線２２を確実にバスバー３に接続するために、バスバー３は電圧検出端子２３を固定している。この電圧検出端子２３は、図７〜図９に示すようにバスバー３の銅板３２に設けたメッキ層３４の表面に、溶接やハンダ付け等の方法で固定される。このメッキ層３４は、金属製の電圧検出端子２３を確実に安定して固定できる。リード線２２は、ハンダ付けして電圧検出端子２３に接続される。

以上の電池パックは、以下の工程で組み立てられる。
（１）所定の個数の電池セル１を、間にスペーサ６を介在させる状態で、電池セル１の厚さ方向に積層して電池積層体９とする。このとき、互いに積層される複数の電池セル１は、封口板１２の両端部にある正負の電極端子２が交互に逆向きとなるように積層する。
（２）電池積層体９の両端にエンドプレート４を積層し、一対のエンドプレート４を両側から押圧して、電池積層体９を電池セル１の積層方向に加圧する。
（３）電池積層体９の両側面の下端において、電池積層体９の両端面に配置される一対のエンドプレート４の下側コーナー部を連結具５で連結する。
（４）さらに、電池積層体９を電池セル１の積層方向に加圧する状態で、電池積層体９の上面の定位置に表面プレート８を配置する。
（５）電池積層体９の両側面の上端において、電池積層体９の両端面に配置される一対のエンドプレート４の上側コーナー部を連結具５で連結する。この状態で、連結具５を介して、積層状態の電池セル１を積層方向に加圧状態で固定すると共に、表面プレート８の両側縁部を連結具５で電池積層体９に固定する。

（６）電池積層体９の両側において、互いに隣接する電池セル１の対向する電極端子２、５２同士をバスバー３で連結する。バスバー３は、表面プレート８の開口窓２９に配置されて、この開口窓２９から表出する正極端子２Ａ、５２Ａと負極端子２Ｂ、５２Ｂを連結する。互いに隣接する電池セル１がバスバー３で直列に接続されて、電池積層体９を構成する電池セル１が直列に接続される。
このとき、図８〜図１０に示す電極端子２は、次のようにしてバスバー３に接続される。
［１］図８と図１０に示すように、バスバー３の両端部に設けている貫通孔３８に、隣接する電池セル１の電極端子２を挿入する。このとき、アルミニウム板３１に設けた円形の密着貫通孔３８Ｂに正極端子２Ａを挿入し、銅板３２に設けた長孔状の隙間貫通孔３８Ａに負極端子２Ｂを挿入する。この状態で、密着貫通孔３８Ｂと正極端子２Ａとの間に隙間はできないが、長孔の隙間貫通孔３８Ａと負極端子２Ｂとの間には隙間ができる。
［２］バスバー３の上に溶接リング７Ａである固定リング７を載せて、この溶接リング７Ａの中心孔に、隙間貫通孔３８Ａに挿入している負極端子２Ｂを挿入する。溶接リング７Ａは外形が隙間貫通孔３８Ａよりも大きいので、隙間貫通孔３８Ａと負極端子２Ｂとの隙間が閉塞される。
［３］図９と図１０に示すように、円形の密着貫通孔３８Ｂは、その円周に沿ってレーザー光線を照射して、正極端子２Ａをバスバー３にレーザー溶接する。また、長孔状の隙間貫通孔３８Ａは、溶接リング７Ａである固定リング７の内周縁と外周縁に沿ってレーザー光線を照射して、溶接リング７Ａの中心孔の内周縁を負極端子２Ｂに、外周縁をバスバー３にレーザー溶接する。
また、図１１に示す電極端子５２は、次のようにしてバスバー３に接続される。
［１］図１１に示すように、バスバー３の両端部に設けている貫通孔３８に、隣接する電池セル５１の電極端子５２を挿入する。このとき、アルミニウム板３１に設けた円形の密着貫通孔３８Ｂに正極端子５２Ａを挿入し、銅板３２に設けた長孔状の隙間貫通孔３８Ａに負極端子５２Ｂを挿入する。
［２］正極端子５２Ａの先端にナット７Ｂａをねじ込むと共に、負極端子５２Ｂの先端にナット７Ｂｂをねじ込んで各電極端子５２をバスバー３に接続する。

（７）表面プレート８の上方の定位置に回路基板２０を固定する。さらに、回路基板２０に実装される電圧検出回路２１から引き出されたリード線２２を各バスバー３に接続する。各リード線２２は、先端に電圧検出端子２３を接続しており、この電圧検出端子２３をバスバー３のメッキ層３４の表面に、溶接やハンダ付け等の方法で固定する。
ここで、（６）と（７）の工程は、順番を逆にすることもできる。

以上の電池パックは、車載用の電源として利用できる。電池パックを搭載する車両としては、エンジンとモータの両方で走行するハイブリッド自動車やプラグインハイブリッド自動車、あるいはモータのみで走行する電気自動車等の電動車両が利用でき、これらの車両の電源として使用される。

（ハイブリッド自動車用電池パック）
図１２は、エンジンとモータの両方で走行するハイブリッド自動車に電池パックを搭載する例を示す。この図に示す電池パックを搭載した車両ＨＶは、車両ＨＶを走行させるエンジン９６及び走行用のモータ９３と、モータ９３に電力を供給する電池パック１００と、電池パック１００の電池を充電する発電機９４と、エンジン９６、モータ９３、電池パック１００、及び発電機９４を搭載してなる車両本体９０と、エンジン９６又はモータ９３で駆動されて車両本体９０を走行させる車輪９７とを備えている。電池パック１００は、ＤＣ／ＡＣインバータ９５を介してモータ９３と発電機９４に接続している。車両ＨＶは、電池パック１００の電池を充放電しながらモータ９３とエンジン９６の両方で走行する。モータ９３は、エンジン効率の悪い領域、例えば加速時や低速走行時に駆動されて車両ＨＶを走行させる。モータ９３は、電池パック１００から電力が供給されて駆動する。発電機９４は、エンジン９６で駆動され、あるいは車両ＨＶにブレーキをかけるときの回生制動で駆動されて、電池パック１００の電池を充電する。

（電気自動車用電池パック）
また、図１３は、モータのみで走行する電気自動車に電池パックを搭載する例を示す。この図に示す電池パックを搭載した車両ＥＶは、車両ＥＶを走行させる走行用のモータ９３と、このモータ９３に電力を供給する電池パック１００と、この電池パック１００の電池を充電する発電機９４と、モータ９３、電池パック１００、及び発電機９４を搭載してなる車両本体９０と、モータ９３で駆動されて車両本体９０を走行させる車輪９７とを備えている。電池パック１００は、ＤＣ／ＡＣインバータ９５を介してモータ９３と発電機９４に接続している。モータ９３は、電池パック１００から電力が供給されて駆動する。発電機９４は、車両ＥＶを回生制動する時のエネルギーで駆動されて、電池パック１００の電池を充電する。

（蓄電装置用電池パック）
さらに、この電池パックは、移動体用の動力源としてのみならず、定置型の蓄電用設備としても利用できる。例えば家庭用、工場用の電源として、太陽光や深夜電力等で充電し、必要時に放電する電源システム、あるいは日中の太陽光を充電して夜間に放電する街路灯用の電源や、停電時に駆動する信号機用のバックアップ電源等にも利用できる。このような例を図１４に示す。この図に示す電池パック１００は、複数の電池ブロック８１をユニット状に接続して電池ユニット８２を構成している。各電池ブロック８１は、複数の電池が直列及び／又は並列に接続されている。各電池ブロック８１は、電源コントローラ８４により制御される。この電池パック１００は、電池ユニット８２を充電用電源ＣＰで充電した後、負荷ＬＤを駆動する。このため電池パック１００は、充電モードと放電モードを備える。負荷ＬＤと充電用電源ＣＰはそれぞれ、放電スイッチＤＳ及び充電スイッチＣＳを介して電池パック１００と接続されている。放電スイッチＤＳ及び充電スイッチＣＳのＯＮ／ＯＦＦは、電池パック１００の電源コントローラ８４によって切り替えられる。充電モードにおいては、電源コントローラ８４は充電スイッチＣＳをＯＮに、放電スイッチＤＳをＯＦＦに切り替えて、充電用電源ＣＰから電池パック１００への充電を許可する。また充電が完了し満充電になると、あるいは所定値以上の容量が充電された状態で負荷ＬＤからの要求に応じて、電源コントローラ８４は充電スイッチＣＳをＯＦＦに、放電スイッチＤＳをＯＮにして放電モードに切り替え、電池パック１００から負荷ＬＤへの放電を許可する。また、必要に応じて、充電スイッチＣＳをＯＮに、放電スイッチＤＳをＯＮにして、負荷ＬＤの電力供給と、電池パック１００への充電を同時に行うこともできる。

電池パック１００で駆動される負荷ＬＤは、放電スイッチＤＳを介して電池パック１００と接続されている。電池パック１００の放電モードにおいては、電源コントローラ８４が放電スイッチＤＳをＯＮに切り替えて、負荷ＬＤに接続し、電池パック１００からの電力で負荷ＬＤを駆動する。放電スイッチＤＳはＦＥＴ等のスイッチング素子が利用できる。放電スイッチＤＳのＯＮ／ＯＦＦは、電池パック１００の電源コントローラ８４によって制御される。また電源コントローラ８４は、外部機器と通信するための通信インターフェースを備えている。図１４の例では、ＵＡＲＴやＲＳ−２３２ｃ等の既存の通信プロトコルに従い、ホスト機器ＨＴと接続されている。また必要に応じて、電源システムに対してユーザが操作を行うためのユーザインターフェースを設けることもできる。

各電池ブロック８１は、信号端子と電源端子を備える。信号端子は、入出力端子ＤＩと、異常出力端子ＤＡと、接続端子ＤＯとを含む。入出力端子ＤＩは、他の電池ブロック８１や電源コントローラ８４からの信号を入出力するための端子であり、接続端子ＤＯは他の電池ブロック８１に対して信号を入出力するための端子である。また異常出力端子ＤＡは、電池ブロック８１の異常を外部に出力するための端子である。さらに電源端子は、電池ブロック８１同士を直列、並列に接続するための端子である。また電池ユニット８２は並列接続スイッチ８５を介して出力ラインＯＬに接続されて互いに並列に接続されている。

本発明に係る電池パックは、ＥＶ走行モードとＨＥＶ走行モードとを切り替え可能なプラグイン式ハイブリッド電気自動車やハイブリッド式電気自動車、電気自動車等の電池パックとして好適に利用できる。また、コンピュータサーバのラックに搭載可能なバックアップ電池パック、携帯電話等の無線基地局用のバックアップ電池パック、家庭内用、工場用の蓄電用電源、街路灯の電源等、太陽電池と組み合わせた蓄電装置、信号機等のバックアップ電源用等の用途にも適宜利用できる。

１００…電池パック
１…電池セル
２…電極端子 ２Ａ…正極端子
２Ｂ…負極端子
３…バスバー
４…エンドプレート
５…連結具
６…スペーサ
７…固定リング ７Ａ…溶接リング
７Ｂ…ナット
７Ｂａ…ナット
７Ｂｂ…ナット
８…表面プレート
９…電池積層体
１０…電極体
１１…外装缶
１２…封口板
１３…絶縁材
１４…集電体
１５…電流遮断機構
１６…変形金属板
１７…接続金属
１８…載せ部
１９…安全弁
２０…回路基板
２１…電圧検出回路
２２…リード線
２３…電圧検出端子
２９…開口窓
３０…クラッド材
３１…アルミニウム板
３２…銅板
３４…メッキ層
３８…貫通孔 ３８Ａ…隙間貫通孔
３８Ｂ…密着貫通孔
３９…遊び隙間
５１…電池セル
５２…電極端子 ５２Ａ…正極端子
５２Ｂ…負極端子
５４…雄ネジ
８１…電池ブロック
８２…電池ユニット
８４…電源コントローラ
８５…並列接続スイッチ
９０…車両本体
９３…モータ
９４…発電機
９５…ＤＣ／ＡＣインバータ
９６…エンジン
９７…車輪
２０１…電池セル
２０２…電極端子
２０３…バスバー
２０４…貫通孔 ２０４Ａ…貫通孔
２０６…溶接リング
３０１…電池セル
３０２…電極端子
３０３…バスバー
３０４…貫通孔
３０７…ナット
ＥＶ…車両
ＨＶ…車両
ＬＤ…負荷
ＣＰ…充電用電源
ＤＳ…放電スイッチ
ＣＳ…充電スイッチ
ＯＬ…出力ライン
ＨＴ…ホスト機器
ＤＩ…入出力端子
ＤＡ…異常出力端子
ＤＯ…接続端子

Claims (10)

1. 複数の電池セルの電極端子に金属板のバスバーが固定され、このバスバーが電池セルを直列及び／又は並列に接続してなる電池パックであって、
   前記バスバーが、接続される電池セルの電極端子を挿入する複数の貫通孔を有し、
   前記貫通孔は、電極端子の外形よりも大きく、貫通孔と電極端子との間に遊び隙間があって、電極端子を位置ずれして挿入できる隙間貫通孔を有し、
   前記隙間貫通孔に挿入される電極端子には固定リングが挿入されて、固定リングが電極端子をバスバーに電気接続しており、
   さらに、前記バスバーが、全表面の一部分であって、前記固定リングとの対向面にメッキ層を設けており、前記固定リングがバスバー表面のメッキ層に電気接続してなる電池パック。
2. 前記固定リングが溶接リングであって、この溶接リングは、メッキ層と同じ材質の金属板又はバスバーと同じ金属板で表面をバスバーと同じメッキ層を設けており、
   溶接リングである固定リングは、内周縁を電極端子にレーザー溶接して、外周縁をバスバー表面のメッキ層にレーザー溶接して、電極端子をバスバーに電気接続してなる請求項１に記載される電池パック。
3. 前記固定リングがナットで、ナットは表面にバスバーと同じメッキ層を設けており、
   前記電極端子が、ナットをねじ込んで固定される雄ネジを有し、前記ナットが電極端子の雄ネジにねじ込まれて、ナット表面のメッキ層がバスバー表面のメッキ層に接触して、ナットを介して電極端子がバスバーに電気接続されてなる請求項１に記載される電池パック。
4. 前記電池セルが、正極端子をアルミニウム製として、負極端子を銅製とするリチウムイオン電池で、
   前記バスバーが、アルミニウム板と銅板を接合してなる金属のクラッド材であって、銅板の表面にメッキ層を設けており、
   前記電池セルの正極端子がバスバーのアルミニウム板に、負極端子がバスバーの銅板に電気接続されると共に、銅板の貫通孔に挿入された負極端子が、固定リングを介して銅板に電気接続されてなる請求項１ないし３のいずれかに記載される電池パック。
5. 前記バスバーのメッキ層がニッケルメッキで、前記固定リングがニッケル板の溶接リングである請求項１ないし４のいずれかに記載される電池パック。
6. 前記電池セルが角形電池で、角形電池が積層状態に固定されて電池積層体を形成しており、電池積層体の電池セルの電極端子がバスバーを介して直列及び／又は並列に接続されてなる請求項１ないし５のいずれかに記載される電池パック。
7. 前記固定リングが溶接リングで、
   前記バスバーが、電極端子の外周面に接触する密着貫通孔と、電極端子の内周面との間に遊び隙間があって、電極端子を位置ずれさせて挿入できる隙間貫通孔とを設けており、
   前記密着貫通孔に挿入される電極端子は、電極端子と密着貫通孔との間がレーザー溶接して電気接続され、
   前記隙間貫通孔に挿入してなる電極端子は、内周縁を電極端子にレーザー溶接して、外周縁をバスバーのメッキ層にレーザー溶接してなる溶接リングを介してバスバーに電気接続されてなる請求項１ないし６のいずれかに記載される電池パック。
8. 前記電池セルの電圧を検出する電圧検出回路を備え、前記バスバーのメッキ層に電圧検出端子を接続しており、この電圧検出端子にリード線が接続されて、リード線を介して電池セルの電圧検出端子を電圧検出回路に接続してなる請求項１ないし７のいずれかに記載される電池パック。
9. 請求項１から８のいずれかに記載の電池パックを備えてなる電動車両であって、
   前記電池パックと、該電池パックから電力供給される走行用のモータと、前記電池パック及び前記モータを搭載してなる車両本体と、前記モータで駆動されて前記車両本体を走行させる車輪とを備えることを特徴とする電池パックを備える電動車両。
10. 請求項１から８のいずれかに記載の電池パックを備えてなる蓄電装置であって、
    前記電池パックへの充放電を制御する電源コントローラを備えており、
    前記電源コントローラでもって、外部からの電力により前記電池パックへの充電を可能とすると共に、前記電池パックに対し充電を行うよう制御することを特徴とする蓄電装置。

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