JP2015176068A

JP2015176068A - 画像形成装置

Info

Publication number: JP2015176068A
Application number: JP2014053942A
Authority: JP
Inventors: 真悟阪下; Shingo Sakashita; 智之小島; Tomoyuki Kojima; 太輔三澤; Tasuke Misawa; 寿遠藤; Hisashi Endo; 智紀村山; Tomoki Murayama; 輪太郎 ▲高▼橋; Rintaro Takahashi; ちひろ菊池; Chihiro Kikuchi
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2014-03-17
Filing date: 2014-03-17
Publication date: 2015-10-05
Also published as: US20150261144A1; US9201365B2

Abstract

【課題】本発明の一態様は、低温定着性及び分離性に優れ、光沢残像の発生を抑制することが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明の一態様は、画像形成装置において、感光体と、感光体を帯電させる帯電手段と、帯電した感光体を露光して静電潜像を形成する露光手段と、感光体に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、感光体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段を有し、トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む母体粒子と、外添剤を有し、１００℃における溶融粘度が５００Ｐａ・ｓ以上８０００Ｐａ・ｓ以下であり、離型剤は、１００℃における溶融粘度が２０ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下であり、定着手段は、記録媒体に転写されたトナー像に接触するローラ形状又はベルト形状の定着部材を有し、定着部材は、記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に離型層が形成されており、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１［°］、トナーに対する離型剤の後退接触角をθｃ２［°］とすると、式
４５≦θｃ１≦６０
１０≦θｃ１−θｃ２
を満たす。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

電子写真方式では、感光体上に静電潜像を形成し、帯電したトナーを現像剤担持体を用いて搬送し、静電潜像を現像してトナー像を形成した後、トナー像を紙等の記録媒体上に転写し、加熱等の方法で定着させて画像を形成する。また、トナー像を転写した後に感光体上に残留したトナーは、クリーニング部材により感光体上から回収され、廃トナー収納部に排出される。

加熱定着方式の画像形成装置においては、トナーを熱溶融させて紙等の記録媒体上に定着させる過程で多くの電力が必要となるため、省エネルギー化を図る観点から、低温定着性が重要な特性の一つとなっている。

また、近年では、商用印刷としての用途、いわゆるプロダクションプリントにおいて、従来よりも高い光沢が要求されるようになってきている。

さらに、複写機の印刷速度は上昇の一途である。特に、プロダクションプリントにおいては、高速化が著しい。複写機においては、紙詰まりが発生しないような分離性が必要であるが、印刷速度が上がるにつれ、従来よりも高い分離性が要求されるようになってきている。

特許文献１には、トナー材料を油系媒体に溶解乃至分散させてなるトナー材料液を水系媒体中で乳化乃至分散し、造粒してなるトナーが開示されている。このとき、トナーは、１６５℃における質量減少が１０質量％以下である炭化水素系ワックスと、結着樹脂を含有する。また、レオメーターで測定されたトナーの粘度ηと、定着時のワックス染み出し量Ｗが式
４０≧η×（Ｗ−０．１８）≧１３
（式中、ηは、１４０℃以上２００℃以下の領域でトナーのｔａｎδがピーク値を示す温度における複素粘度（Ｐａ・ｓ）を示し、Ｗは、１７０℃で定着させたときのトナーからのワックス染み出し量（定着画像表面のワックス／結着樹脂比）を示す）
を満たす。

しかしながら、光沢残像の発生を抑制することが望まれている。

本発明の一態様は、上記従来技術が有する問題に鑑み、低温定着性及び分離性に優れ、光沢残像の発生を抑制することが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、画像形成装置において、感光体と、該感光体を帯電させる帯電手段と、該帯電した感光体を露光して静電潜像を形成する露光手段と、該感光体に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、該感光体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段を有し、前記トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む母体粒子と、外添剤を有し、１００℃における溶融粘度が５００Ｐａ・ｓ以上８０００Ｐａ・ｓ以下であり、前記離型剤は、１００℃における溶融粘度が２０ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下であり、前記定着手段は、前記記録媒体に転写されたトナー像に接触するローラ形状又はベルト形状の定着部材を有し、前記定着部材は、前記記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に離型層が形成されており、前記離型層に対する前記離型剤の後退接触角をθｃ１［°］、前記トナーに対する前記離型剤の後退接触角をθｃ２［°］とすると、式
４５≦θｃ１≦６０
１０≦θｃ１−θｃ２
を満たす。

本発明の一態様によれば、低温定着性及び分離性に優れ、光沢残像の発生を抑制することが可能な画像形成装置を提供することができる。

画像形成装置の一例を示す概略図である。画像形成装置の他の例を示す概略図である。画像形成装置の他の例を示す概略図である。図３の画像形成装置の部分拡大図である。記録媒体の押し付け力の測定装置を示す概略図である。光沢残像の評価に用いる評価用チャート及び全ベタ画像を示す図である。

次に、本発明を実施するための形態を図面と共に説明する。

画像形成装置は、感光体と、感光体を帯電させる帯電手段と、帯電した感光体を露光して静電潜像を形成する露光手段と、感光体に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、感光体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段を有する。

トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む母体粒子と、外添剤を有し、１００℃における溶融粘度が５００〜８０００Ｐａ・ｓである。トナーの１００℃における溶融粘度が５００Ｐａ・ｓ未満であると、定着時のトナーの溶融粘度が低すぎるため、分離性が低下し、８０００Ｐａ・ｓを超えると、定着時のトナーの溶融粘度が高すぎるため、低温定着性が低下する。

なお、トナーの１００℃における溶融粘度は、高架式フローテスターＣＦＴ５００型（島津製作所社製）を用いて測定することができる。

トナーの１００℃における溶融粘度は、例えば、テトラヒドロフランに不要な成分の含有量、結晶性ポリエステルの含有量により制御することができる。

離型剤は、１００℃における溶融粘度が２０〜３０ｍＰａ・ｓである。離型剤の１００℃における溶融粘度が２０ｍＰａ・ｓ未満であると、定着時にトナーが溶融する前にトナー表面の離型剤の染み出しが過剰になるため、低温定着性が低下すると共に、光沢残像が発生する。一方、離型剤の１００℃における溶融粘度が３０ｍＰａ・ｓを超えると、定着時に十分に離型剤が染み出さないため、分離性が低下する。

光沢残像とは、定着時に、熱により溶融したトナーから離型剤が染み出して、トナーと定着部材を分離する際に、離型剤が過剰に定着部材に残留し、次の画像の定着時に離型剤が残留した定着部材に接触する画像部の光沢が、前の画像のパターン状に高くなることである。光沢残像が発生すると、画質が著しく悪化するため、特に、プロダクションプリントにおいては、致命的となる。

なお、離型剤の１００℃における溶融粘度は、ＤＶ−Ｅ粘度計（ブルックフィールド社製）を用いて測定することができる。

離型剤の１００℃における溶融粘度は、例えば、離型剤の種類及び分子量により制御することができる。

定着手段は、記録媒体に転写されたトナー像に接触するローラ形状又はベルト形状の定着部材を有し、定着部材は、記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に離型層が形成されている。

離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１［°］、トナーに対する離型剤の後退接触角をθｃ２［°］とすると、式
４５≦θｃ１≦６０
１０≦θｃ１−θｃ２
を満たす。θｃ１が４５°未満であると、定着分離時に離型剤が定着部材上に多量に残留して、光沢残像が発生し、６０°を超えると、分離性が低下する。一方、θｃ１−θｃ２が１０°未満であると、定着分離時に離型剤がトナー像の表面に残留しにくくなって、光沢残像が発生する。

なお、θｃ１及びθｃ２は、接触角測定装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒＤＭ５００（協和界面科学社製）を用いて測定することができる。

離型層を構成する材料としては、特に限定されないが、ＰＦＡ、ＥＴＦＥ等のフッ素樹脂等が挙げられる。

母体粒子は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含み、必要に応じて、帯電制御剤、層状無機鉱物等をさらに含んでもよい。

結着樹脂としては、特に限定されないが、ポリエステル、シリコーン樹脂、スチレン・アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ジエン系樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂、クマリン樹脂、アミドイミド樹脂、ブチラール樹脂、ウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、低温定着性に優れ、画像の表面を平滑化でき、低分子量化しても十分な可撓性を有する点で、ポリエステルが好ましい。

ポリエステルとしては、特に限定されないが、非結晶性ポリエステル、結晶性ポリエステル、変性ポリエステルが挙げられ、二種以上を併用してもよい。

未変性ポリエステルは、一般式
Ａ−［ＯＨ］ｍ・・・（１）
（式中、Ａは、炭素数が１〜２０のアルキル基、アルキレン基、置換基を有してもよい芳香族基又はヘテロ環芳香族基であり、ｍは、２〜４の整数である。）
で表されるポリオールと、一般式
Ｂ−［ＣＯＯＨ］ｎ・・・（２）
（式中、Ｂは、炭素数が１〜２０のアルキル基、アルキレン基、置換基を有してもよい芳香族基又はヘテロ環芳香族基であり、ｎは、２〜４の整数である。）
で表されるポリカルボン酸を重縮合することにより合成することができる。

一般式（１）で表されるポリオールとしては、特に限定されないが、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、水素化ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

一般式（２）で表されるポリカルボン酸としては、特に限定されないが、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソオクチルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、イソオクチルコハク酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ジフェニルスルホンテトラカルボン酸、エチレングリコールビス（トリメリット酸）等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

結晶性ポリエステルは、アルコール成分と酸性分を重縮合することにより合成することができる。

アルコール成分としては、特に限定されないが、炭素数が２〜１２の飽和脂肪族ジオール（例えば、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１、８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−ドデカンジオール）及びこれらの誘導体等が挙げられる。

酸性分としては、特に限定されないが、炭素−炭素二重結合を有する炭素数が２〜１２のジカルボン酸、（例えば、フマル酸）、炭素数が２〜１２の飽和ジカルボン酸（例えば、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１，８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸、１，１２−ドデカン二酸）及びこれらの誘導体等が挙げられる。

結晶性ポリエステルは、吸熱ピーク温度と吸熱ショルダー温度の差をより小さくする点で、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１、８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール又は１，１２−ドデカンジオールと、フマル酸、１，４−ブタン二酸、１，６−ヘキサン二酸、１、８−オクタン二酸、１，１０−デカン二酸又は１，１２−ドデカン二酸を重縮合することにより合成されていることが好ましい。

結晶性ポリエステルの結晶性及び軟化点を制御する方法としては、特に限定されないが、重縮合時に、グリセリン等の３価以上の多価アルコールや無水トリメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸を添加する方法等が挙げられる。

結晶性ポリエステルの分子構造は、溶液や固体によるＮＭＲ測定の他、Ｘ線回折、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定等により確認することができる。

トナー中の結晶性ポリエステルの含有量は、通常、３〜１５重量％であり、５〜１０質量％であることが好ましい。トナー中の結晶性ポリエステルの含有量が３質量％以上であることにより、低温定着性を向上させることができる。一方、トナー中の結晶性ポリエステルの含有量が１５質量％以下であることにより、耐熱保存性を向上させることができる。

結晶性ポリエステルの融点に対する軟化温度の比は、通常、０．８０〜１．５５である。これにより、熱により急峻に軟化する。

なお、結晶性ポリエステルの軟化温度は、高化式フローテスターを用いて測定することができる。

また、結晶性ポリエステルの融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。

変性ポリエステルは、活性水素基を有する化合物と、活性水素基と反応することが可能な基を有するポリエステルプレポリマーを反応させることにより合成することができる。

活性水素基を有する化合物は、伸長剤、架橋剤として作用する。

活性水素基としては、特に限定されないが、水酸基（アルコール性水酸基又はフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、活性水素基と反応することが可能な基がイソシアネート基である場合、高分子量化が可能となる点で、アミノ基が好ましい。

アミノ基を有する化合物としては、特に限定されないが、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、ジアミン、ジアミンと少量の３価以上のポリアミンの混合物が好ましい。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４'−ジアミノジフェニルメタン）、脂環式ジアミン（例えば、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン）、脂肪族ジアミン（例えば、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン）等が挙げられる。

３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。

アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。

アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。

アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。

アミノ基を有する化合物の代わりに、ブロックされているアミノ基を有する化合物を用いてもよい。

ブロックされているアミノ基を有する化合物としては、特に限定されないが、アミノ基を有する化合物とケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン）を反応させることにより合成されるケチミン、オキサゾリゾン等が挙げられる。

活性水素基と反応することが可能な基を有する重合体としては、特に限定されないが、溶融時の高流動性、透明性に優れ、高分子成分の分子量を調節しやすく、乾式トナーにおけるオイルレス低温定着性、離型性に優れる点で、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーは、ポリオールとポリカルボン酸を重縮合して水酸基を有するポリエステルを合成した後、水酸基を有するポリエステルとポリイソシアネートと反応させることにより合成することができる。

ポリオールとしては、特に限定されないが、アルキレングリコール（例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール）、アルキレンエーテルグリコール（例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール）、脂環式ジオール（例えば、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ）、ビスフェノール類（例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ）、脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド）付加物、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（例えば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド）付加物等のジオール；多価脂肪族アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール）、３価以上のフェノール類（例えば、フェノールノボラック、クレゾールノボラック）、３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等の３価以上のポリオール等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、ジオール、ジオールと少量の３価以上のポリオールの混合物が好ましい。

ジオールは、炭素数が２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物（例えば、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２モル付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加物）であることが好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリオール由来の構成単位の含有量は、通常、０．５〜４０質量％であり、１〜３０質量％であることが好ましく、２〜２０質量％であることがさらに好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリオール由来の構成単位の含有量が０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が低下することがある。

ポリカルボン酸としては、特に限定されないが、アルキレンジカルボン酸（例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸）、アルケニレンジカルボン酸（例えば、マレイン酸、フマル酸）、芳香族ジカルボン酸（例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸）、３価以上のポリカルボン酸（例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数が９〜２０の芳香族ポリカルボン酸）等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、炭素数が４〜２０のアルケニレンジカルボン酸、炭素数が８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。

なお、ポリカルボン酸の代わりに、ポリカルボン酸の無水物、低級アルキルエステル（例えば、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル）を用いてもよい。

ポリオールとポリカルボン酸を重縮合する際のポリカルボン酸のカルボキシル基に対するポリオールの水酸基のモル比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］は、通常、１〜２であり、１〜１．５であることが好ましく、１．０２〜１．３であることがさらに好ましい。

ポリオールとポリカルボン酸を重縮合する方法としては、特に限定されないが、エステル化触媒（例えば、チタンテトラブトキシド、ジブチルチンオキサイド）の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要に応じて、減圧しながら生成する水を溜去する方法等が挙げられる。

ポリイソシアネートとしては、特に限定されないが、脂肪族ポリイソシアネート（例えば、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート）、脂環式ポリイソシアネート（例えば、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート）、芳香族ジイソシアネート（例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、ジフェニレン−４，４'−ジイソシアネート、４，４'−ジイソシアナト−３，３'−ジメチルジフェニル、３−メチルジフェニルメタン−４，４'−ジイソシアネート、ジフェニルエーテル−４，４'−ジイソシアネート）、芳香脂肪族ジイソシアネート（例えば、α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート）、イソシアヌレート類（例えば、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレート）等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

なお、ポリイソシアネートの代わりに、ポリイソシアネートのフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等によりブロックされているイソシアネート基がブロックされているポリイソシアネートを用いてもよい。

水酸基を有するポリエステルとポリイソシアネートを反応させる際の水酸基を有するポリエステルの水酸基に対するポリイソシアネートのイソシアネート基のモル比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、通常、１〜５であり、１．２〜４であることが好ましく、１．５〜３であることがさらに好ましい。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が１未満であると、耐オフセット性が低下することがあり、５を超えると、低温定着性が低下することがある。

水酸基を有するポリエステルとポリイソシアネートを反応させる方法としては、特に限定されないが、４０〜１４０℃に加熱する方法等が挙げられる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリイソシアネート由来の構成単位の含有量は、通常、０．５〜４０質量％であり、１〜３０質量％であることが好ましく、２〜２０質量％であることがさらに好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリイソシアネート由来の構成単位の含有量が０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が低下することがある。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが有するイソシアネート基の個数の平均値は、通常、１以上であり、１．２〜５であることが好ましく、１．５〜４であることがさらに好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが有するイソシアネート基の個数の平均値が１未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがある。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの重量平均分子量は、通常、３０００〜４００００であり、４０００〜３００００であることが好ましい。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの重量平均分子量が３０００未満であると、耐熱保存性が低下することがあり、４００００を超えると、低温定着性が低下することがある。

なお、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されるポリスチレン換算の分子量である。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミノ基を有する化合物を反応させる際のアミノ基［ＮＨｘ］に対するイソシアネート基［ＮＣＯ］のモル比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］は、通常、１／３〜３であり、１／２〜２であることが好ましく、２／３〜１．５であることがさらに好ましい。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が１／３未満であると、低温定着性が低下することがあり、３を超えると、耐ホットオフセット性が低下することがある。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミノ基を有する化合物を反応させる際には、必要に応じて、反応停止剤により反応を停止させてもよい。

反応停止剤としては、特に限定されないが、ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等のモノアミン、モノアミンのアミノ基がブロックされているケチミン化合物等が挙げられる。

離型剤としては、特に限定されないが、植物系ワックス（例えば、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス）、動物系ワックス（例えば、ミツロウ、ラノリン）、鉱物系ワックス（例えば、オゾケライト、セルシン）、石油ワックス（例えば、パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム）等のロウ類及びワックス類；合成炭化水素ワックス（例えば、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス）、合成ワックス（例えば、エステル、ケトン、エーテル）等の天然ワックス以外のもの；１，２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド等が挙げられる。中でも、定着時の不必要な揮発性有機化合物の発生が少ないという点で、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、モノエステルワックス、ライスワックスが好ましい。

マイクロクリスタリンワックスの市販品としては、ＨＩ−ＭＩＣ−１０４５、ＨＩ−ＭＩＣ−１０７０、ＨＩ−ＭＩＣ−１０８０、ＨＩ−ＭＩＣ−１０９０（以上、日本精鑞社製）、ビースクエア１８０ホワイト、ビースクエア１９５（以上、東洋アドレ社製）、ＢＡＲＥＣＯＣ−１０３５（ＷＡＸＰｅｔｒｏｌｉｆｅ社製）、ＣＲＡＹＶＡＬＬＡＣＷＮ−１４４２（ＣｒａｙＶａｌｌｙ社製）等が挙げられる。

離型剤の示差走査熱量分析における最も低温側の吸熱ピークのオンセット温度は、通常、５０℃以上であり、５５℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがさらに好ましい。離型剤の示差走査熱量分析における最も低温側の吸熱ピークのオンセット温度が５０℃以上であることにより、３０〜５０℃程度におけるトナーからの離型剤の染み出しを抑制し、耐熱保存性を向上させることができる。

オンセット温度は、２回目の昇温時に測定される最も低温側の吸熱ピークにおいて、曲線の勾配が最大である点（変曲点）における接線と、基線の延長線との交点である。

離型剤の融点は、通常、６０〜１００℃であり、６５〜９０℃であることが好ましい。離型剤の融点が６０℃以上であることにより、耐熱保存性を向上させることができる。一方、離型剤の融点が１００℃以下であることにより、低温定着性を向上させることができる。

融点は、２回目の昇温時に測定される吸熱ピークのピークトップの温度である。

なお、オンセット温度及び融点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて測定することができる。

離型剤は、母体粒子中に分散している状態で存在することが好ましく、そのためには、離型剤と結着樹脂は相溶しないことが好ましい。

母体粒子中に離型剤を分散させる方法としては、特に限定されないが、トナー製造時にせん断力を印加して分散させる方法等が挙げられる。

トナー中の離型剤の含有量は、通常、３〜１５質量％であり、５〜１０質量％であることが好ましい。トナー中の離型剤の含有量が３質量％未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、１５質量％を超えると、定着時の離型剤の染み出し量が過剰になって、光沢残像が発生することがある。

離型剤の母体粒子中での分散状態・存在状態を制御するために、離型剤分散樹脂を用いることが好ましい。

離型剤分散樹脂としては、特に限定されないが、オレフィン樹脂とビニル樹脂からなるグラフト重合体等が挙げられる。

グラフト重合体は、オレフィン樹脂からなる主鎖にビニル樹脂がグラフトしている構造を有する。

グラフト重合体は、オレフィン樹脂を有機溶媒中に溶解させた後、ビニルモノマーを加え、有機過酸化物等の重合開始剤の存在下でグラフト重合することにより合成することができる。

オレフィン樹脂とビニルモノマーの質量比は、耐フィルミング性の観点から、通常、１〜３０：７０〜９９であり、５〜２５：７５〜９５であることが好ましい。

グラフト重合体は、未反応のオレフィン樹脂及びビニルモノマーの単独重合体を含んでいてもよい。

グラフト重合体中の未反応のオレフィン樹脂の含有量は、通常、５質量％以下であり、３質量％以下であることが好ましい。

グラフト重合体中のビニルモノマーの単独重合体の含有量は、通常、１０質量％以下であり、５質量％以下であることが好ましい。

グラフト重合体の純度は、通常、８５質量％以上であり、９０質量％以上であることが好ましい。

グラフト重合体の純度、分子量及びビニル樹脂の分子量は、原料の仕込み割合、重合温度、重合時間等の条件により制御することができる。

オレフィン樹脂を構成するオレフィンとしては、特に限定されないが、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ヘキセン、１−ドデセン、１−オクタデセン等が挙げられる。

オレフィン樹脂としては、オレフィンの重合体及びその熱減成品、酸化物、変性物、オレフィンと他のモノマーとの共重合体等が挙げられる。

オレフィンの重合体としては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１−ブテン共重合体、プロピレン／１−ヘキセン共重合体等が挙げられる。

オレフィンの重合体の熱減成品は、重量平均分子量が５×１０^４〜５×１０^６のオレフィンの重合体を２５０〜４５０℃に加熱して低分子量化することにより合成することができる。

オレフィンの重合体の熱減成品は、数平均分子量から導かれる分子数に対応する１分子あたりの二重結合の含有率が３０〜７０％であることが好ましい。

オレフィンの重合体の変性物としては、特に限定されないが、オレフィンの重合体のマレイン酸誘導体（例えば、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸ジメチル）付加物等が挙げられる。

オレフィンと他のモノマーの共重合体における他のモノマーとしては、特に限定されないが、不飽和カルボン酸（例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸）、不飽和カルボン酸のアルキルエステル（例えば、炭素数が１〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、炭素数が１〜１８のマレイン酸アルキルエステル）等が挙げられる。

オレフィン樹脂は、モノマーがオレフィン構造を有している必要はない。このため、オレフィン樹脂には、サゾールワックス等のポリメチレンも含まれる。

オレフィン樹脂の軟化点は、トナーの流動性を良好にするために、通常、６０〜１７０℃であり、有効な離型効果を発揮する観点からは、７０〜１５０℃であることが好ましく、７０〜１３０℃であることがさらに好ましい。

オレフィン樹脂の数平均分子量は、キャリア等へのフィルミング及び離型性の観点から、通常、５００〜２００００であり、１０００〜１５０００であることが好ましく、１５００〜１００００であることがさらに好ましい。

また、オレフィン樹脂の重量平均分子量は、同様に、通常、８００〜１０００００であり、１５００〜６００００であることが好ましく、２０００〜３００００であることがさらに好ましい。

ビニルモノマーとしては、特に限定されないが、スチレン系モノマー（例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｐ−アセトキシスチレン、エチルスチレン、フェニルスチレン、ベンジルスチレン）、炭素数が１〜１８の不飽和カルボン酸のアルキルエステル（例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート）、ビニルエステル系モノマー（例えば、酢酸ビニル）、ビニルエーテル系モノマー（例えば、ビニルメチルエーテル）、ハロゲン基を有するビニル系モノマー（例えば、塩化ビニル）、ジエン系モノマー（例えば、ブタジエン、イソブチレン）、（メタ）アクリロニトリル、不飽和ニトリル系モノマー（例えば、シアノスチレン）が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、スチレン系モノマー、不飽和カルボン酸アルキルエステル、（メタ）アクリロニトリル及びその併用が好ましく、スチレン、スチレンと（メタ）アクリル酸アルキルエステル又は（メタ）アクリロニトリルの併用がさらに好ましい。

ビニル樹脂の数平均分子量は、通常、１５００〜１０００００であり、２５００〜５００００であることが好ましく、２８００〜２００００であることがさらに好ましい。

ビニル樹脂の重量平均分子量は、通常、５０００〜２０００００であり、６０００〜１０００００であることが好ましく、７０００〜５００００であることがさらに好ましい。

ビニル樹脂のガラス転移点は、保存性が良好となり、低温定着性が良好になる観点から、通常、５０〜８０℃であり、５５〜７０℃であることが好ましい。

グラフト重合体の具体例としては、以下のオレフィン樹脂（Ｒ）とビニル樹脂（Ｓ）の組み合わせが挙げられる。

（Ｒ）：ポリエチレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル共重合体
（Ｒ）：ポリエチレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル／アクリル酸共重合体
（Ｒ）：ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル共重合体
（Ｒ）：ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル／アクリル酸共重合体
（Ｒ）：ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル／マレイン酸モノブチル共重合体
（Ｒ）：酸化型ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル共重合体
（Ｒ）：ポリエチレン／ポリプロピレン混合物；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル共重合体
（Ｒ）：エチレン／プロピレン共重合体；（Ｓ）：スチレン／アクリル酸／アクリル酸ブチル共重合体
（Ｒ）：エチレン／プロピレン共重合体；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸ブチル共重合体
（Ｒ）：マレイン酸変性ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸／アクリル酸ブチル共重合体
（Ｒ）：マレイン酸変性ポリプロピレン；（Ｓ）：スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸／アクリル酸−２−エチルヘキシル共重合体
（Ｒ）：ポリエチレン／マレイン酸変性ポリプロピレン混合物；（Ｓ）：アクリロニトリル／アクリル酸ブチル／スチレン／マレイン酸モノブチル共重合体
グラフト重合体は、オレフィン樹脂を溶媒（例えば、トルエン、キシレン）に溶解又は分散させ、１００〜２００℃に加熱した後、ビニルモノマーをパーオキサイド系開始剤と共に滴下して重合することにより合成することができる。

パーオキサイド系開始剤としては、特に限定されないが、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ｔ−ブチルパーオキサイドベンゾエート等が挙げられる。

ビニルモノマーに対するパーオキサイド系開始剤の質量比は、通常、０．００２〜０．１であり、０．００５〜０．０５であることが好ましい。

離型剤に対するグラフト重合体の質量比は、離型剤の分散安定性の面から、通常、０．３〜１．２であり、０．３５〜１であることが好ましい。

着色剤の色としては、特に限定されないが、ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー等が挙げられる。

ブラック用の着色剤としては、特に限定されないが、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の無機顔料、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料等が挙げられる。

マゼンタ用の着色剤としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４８：１、４９、５０、５１、５２、５３、５３：１、５４、５５、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１５０、１６３、１７７、１７９、１８４、２０２、２０６、２０７、２０９、２１１、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５等が挙げられる。

シアン用の着色剤としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、６０；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料、グリーン７、グリーン３６等が挙げられる。

イエロー用の着色剤としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、５５、６５、７３、７４、８３、９７、１１０、１３９、１５１、１５４、１５５、１８０、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０、オレンジ３６等が挙げられる。

トナー中の着色剤の含有量は、通常、１〜１５質量％であり、３〜１０質量％であることが好ましい。トナー中の着色剤の含有量が１質量％未満であると、トナーの着色力が低下することがあり、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。

顔料は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。

樹脂としては、特に限定されないが、結着樹脂との相溶性の点から、結着樹脂又は結着樹脂と類似した構造の樹脂を用いることが好ましい。

マスターバッチは、高せん断力を印加して、樹脂と顔料を混合又は混練して製造することができる。この際、顔料と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶媒を添加することが好ましい。また、いわゆるフラッシング法も顔料のウエットケーキをそのまま用いることができ、乾燥させる必要がない点で好ましい。フラッシング法は、顔料の水性ペーストを樹脂と有機溶媒と共に混合又は混練して、顔料を樹脂に移行させて水及び有機溶媒を除去する方法である。

高せん断力を印加する装置としては、特に限定されないが、三本ロールミル等の高せん断分散装置を用いることができる。

帯電制御剤としては、特に限定されないが、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、リンの単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

結着樹脂に対する帯電制御剤の質量比は、通常、０．０００１〜０．０５であり、０．０００２〜０．０２であることが好ましい。結着樹脂に対する帯電制御剤の質量比が０．０００１未満であると、帯電立ち上り性や帯電量が十分でなく、トナー像に影響を及ぼすことがあり、０．０５を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、現像ローラとの静電的引力が増大し、現像剤の流動性が低下したり、画像濃度が低下したりすることがある。

層状無機鉱物としては、数ｎｍの厚さの層が積層されている無機鉱物であれば、特に限定されないが、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、トナーを造粒する際に異形化することができ、電荷調節機能を果たすと共に、低温定着性に優れる点で、変性層状無機鉱物が好ましく、モンモリロナイト系の基本結晶構造を持つ層状無機鉱物が有機カチオンにより変性されている変性層状無機鉱物がさらに好ましく、トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができる点で、有機変性モンモリロナイト、ベントナイトが特に好ましい。

変性層状無機鉱物は、層状無機鉱物のカチオンの少なくとも一部が有機物イオンにより変性されていることが好ましい。これにより、エステル伸長法又は溶解懸濁法を用いる場合に、トナーを異形化することができる。

トナー中の層状無機鉱物の含有量は、通常、０．０５〜５質量％である。

外添剤は、個数平均粒径が３０〜６０ｎｍの無機粒子を含むことが好ましく、個数平均粒径が３０〜５０ｎｍの無機粒子を含むことがさらに好ましい。これにより、トナーの流動性を良好にすると共に、経時の外部ストレスによる母体粒子への外添剤の埋没を抑制し、トナーの凝集による異常画像の発生を抑制することができる。

外添剤は、個数平均粒径が８０〜２００ｎｍの無機粒子を含むことが好ましく、個数平均粒径が１００〜１８０ｎｍの無機粒子を含むことがさらに好ましい。これにより、外部ストレスによる母体粒子への外添剤の埋没を抑制し、トナーの凝集による異常画像の発生を抑制することができる。

無機粒子としては、特に限定されないが、シリカ粒子、疎水化処理されているシリカ粒子、チタニア粒子、疎水化処理されているチタニア粒子、アルミナ粒子、疎水化処理されているアルミナ粒子、酸化スズ粒子、疎水化処理されている酸化スズ粒子、酸化アンチモン粒子、疎水化処理されている酸化アンチモン粒子等が挙げられる。中でも、疎水化されているシリカ粒子、チタニア粒子、疎水化されているチタニア粒子が好ましい。

疎水化されているシリカ粒子の市販品としては、ＨＤＫＨ２０００Ｔ、ＨＤＫＨ２０００／４、ＨＤＫＨ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫＨ１３０３ＶＰ（以上、クラリアントジャパン社製）、Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２、ＮＸ９０Ｇ（以上、日本アエロジル社製）等が挙げられる。

チタニア粒子の市販品としては、Ｐ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上、チタン工業社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（以上、テイカ社製）等が挙げられる。

疎水化されている酸化チタン粒子の市販品としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上、チタン工業社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上、富士チタン工業社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上、テイカ社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業社製）等が挙げられる。

無機粒子以外の外添剤としては、脂肪酸金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム）、フルオロポリマー等が挙げられる。

母体粒子に対する外添剤の質量比は、通常、０．００３〜０．０３であり、０．００５〜０．０２であることが好ましい。

外添剤の母体粒子に対する被覆率は、通常、５０〜９０％であり、６０〜８０％であることが好ましい。

トナーの製造方法としては、特に限定されないが、粉砕法、水系媒体中で母体粒子を造粒するケミカル工法が挙げられる。

ケミカル工法としては、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法、分散重合法、溶解懸濁法、エステル伸長法、転相乳化法、乳化凝集法等が挙げられる。中でも、造粒性（例えば、粒度分布制御、粒子形状制御）の観点から、溶解懸濁法、エステル伸長法、乳化凝集法が好ましく、エステル伸長法が好ましい。

以下に、トナーの製造方法についての詳細な説明をする。

粉砕法は、結着樹脂、着色剤、離型剤を含む組成物を溶融混練した後、粉砕し、分級することにより、母体粒子を製造する方法である。

組成物を溶融混練する溶融混練機としては、特に限定されないが、一軸又は二軸の連続混練機、ロールミルによるバッチ式混練機等を用いることができる。

溶融混練機の市販品としては、ＫＴＫ型二軸押出機（神戸製鋼所社製）、ＴＥＭ型押出機（東芝機械社製）、二軸押出機（ケイシーケイ社製）、ＰＣＭ型二軸押出機（池貝鉄工所社製）、コニーダー（ブス社製）等が挙げられる。

混練物を粉砕する際には、混練物を粗粉砕した後、微粉砕することが好ましい。

混練物を粉砕する方法としては、特に限定されないが、ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕する方法、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕する方法、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方法等が挙げられる。

粉砕物を分級する装置としては、特に限定されないが、サイクロン、デカンター、遠心分離機等が挙げられる。

溶解懸濁法は、結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、着色剤及び離型剤を含む組成物を有機溶媒中に溶解乃至分散させた油相を、水相中で分散乃至乳化させた後、有機溶媒を除去することにより、母体粒子を製造する方法である。

結着樹脂の前駆体としては、特に限定されないが、活性水素基と反応することが可能な基を有する重合体を用いることができる。

有機溶媒は、除去が容易になる点から、沸点が１００℃未満の揮発性であることが好ましい。

有機溶媒としては、特に限定されないが、酢酸エチル、酢酸ブチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテート等のエステル系又はエステルエーテル系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のエーテル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−ブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール系溶媒等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

油相を水相中で分散乃至乳化させる際に、必要に応じて、乳化剤又は分散剤を用いてもよい。

乳化剤又は分散剤としては、界面活性剤、水溶性ポリマー等を用いることができる。

界面活性剤としては、特に限定されないが、アニオン性界面活性剤（例えば、アルキルベンゼンスルホン酸、リン酸エステル）、カチオン性界面活性剤（例えば、４級アンモニウム塩型、アミン塩型）、両性界面活性剤（例えば、カルボン酸塩型、硫酸エステル塩型、スルホン酸塩型、リン酸エステル塩型）、ノニオン性界面活性剤（例えば、アルキレンオキサイド付加型、多価アルコール型）等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

水溶性ポリマーとしては、特に限定されないが、セルロース系化合物（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース及びそれらのケン化物）、ゼラチン、デンプン、デキストリン、アラビアゴム、キチン、キトサン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンイミン、ポリアクリルアミド、アクリル酸（塩）の重合物（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリアクリル酸アンモニウム、ポリアクリル酸の水酸化ナトリウム部分中和物、アクリル酸ナトリウム−アクリル酸エステル共重合体）、スチレン−無水マレイン酸共重合体の水酸化ナトリウム（部分）中和物、水溶性ポリウレタン（例えば、ポリエチレングリコール、ポリカプロラクトンジオール等とポリイソシアネートの反応物）等が挙げられる。

また、乳化剤又は分散剤の助剤として、上記の有機溶媒、可塑剤等を併用することもできる。

水相は、樹脂粒子を含むことが好ましい。

樹脂粒子は、公知の重合方法を用いて形成することができるが、樹脂の分散液として得ることが好ましい。

樹脂の分散液を調製する方法としては、特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｉ）の方法が挙げられる。

（ａ）ビニルモノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法及び分散重合法のいずれかの重合により、直接、樹脂の分散液を調製する方法
（ｂ）ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（例えば、モノマー、オリゴマー）又はその溶液を分散剤の存在下、水中に分散させた後、加熱又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｃ）ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（例えば、モノマー、オリゴマー）又はその溶液中に乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｄ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕した後、分級することにより得た樹脂粒子を、分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｅ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂の溶液を霧状に噴霧することによりを形成した樹脂粒子を、分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｆ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂の溶液に貧溶剤を添加することにより析出した樹脂粒子を、適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｇ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂を加熱溶解させた溶液を冷却することにより析出した樹脂粒子を、適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂の分散液を調製する方法
（ｈ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂の溶液を、分散剤の存在下、水中に分散させた後、加熱、減圧等により溶媒を除去して、樹脂の分散液を調製する方法
（ｉ）予め重合（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合）により合成した樹脂の溶液中に乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化して、樹脂の分散液を調製する方法
樹脂粒子の体積平均粒径は、通常、１０〜３００ｎｍであり、３０〜１２０ｎｍであることが好ましい。樹脂粒子の体積平均粒径が１０ｎｍ未満である場合又は３００ｎｍを超える場合は、トナーの粒度分布が広くなることがある。

油相の固形分濃度は、通常、４０〜８０％程度である。

なお、着色剤、離型剤等の結着樹脂以外の成分は、個別に有機溶媒に溶解乃至分散させた後、結着樹脂の溶液又は分散液と混合してもよい。

水相は、通常、水であるが、水と混和可能な溶媒と水の混合溶媒であってもよい。

水と混和可能な溶媒としては、特に限定されないが、アルコール（例えば、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ（例えば、メチルセロソルブ）、低級ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトン）等が挙げられる。

油相を水相中に分散乃至乳化させる際に用いる分散機としては、特に限定されないが、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられる。中でも、粒子の小粒径化の観点から、高速せん断式分散機が好ましい。

高速せん断式分散機の回転数は、通常、１０００〜３００００ｒｐｍであり、５０００〜２００００ｒｐｍであることが好ましい。

高速せん断式分散機を用いて分散させる温度は、通常、０〜１５０℃（加圧下）であり、２０〜８０℃であることが好ましい。

有機溶媒を除去する方法としては、特に限定されないが、常圧又は減圧下で撹拌しながら徐々に昇温し、有機溶媒を蒸発除去する方法等が挙げられる。

母体粒子は、必要に応じて、洗浄した後、乾燥させてもよい。

母体粒子を洗浄する方法としては、特に限定されないが、遠心分離機、フィルタープレス等により固液分離した後、常温〜約４０℃程度の水中に再分散させ、必要に応じて、酸又はアルカリでｐＨを調整して、再度固液分離する操作を繰り返す方法等が挙げられる。

このとき、遠心分離等により微粒子成分を除去してもよい。

母体粒子を乾燥させる際に用いる乾燥機としては、特に限定されないが、気流乾燥機、循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機等が挙げられる。

このとき、分級機を用いて、粗粒子成分を除去してもよい。

エステル伸長法は、溶解懸濁法において、活性水素基と反応することが可能な基を有する重合体として、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いる方法である。

乳化凝集法は、結着樹脂の分散液、着色剤の分散液及び離型剤の分散液を混合した後、凝集させることにより母体粒子を製造する方法である。

結着樹脂の分散液の調製方法としては、特に限定されないが、乳化重合法、シード重合法、転相乳化法等が挙げられる。

着色剤又は離型剤の分散液の調製方法としては、特に限定されないが、湿式分散法等が挙げられる。

凝集状態を制御する方法としては、特に限定されないが、金属塩を添加する方法、ｐＨを調整する方法等が挙げられる。

金属塩としては、特に限定されないが、ナトリウム塩、カリウム塩等の１価の金属塩；カルシウム塩、マグネシウム塩等の２価の金属塩；アルミニウム塩等の３価の金属塩等が挙げられる。

金属塩を構成する陰イオンとしては、特に限定されないが、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、炭酸イオン、硫酸イオン等が挙げられる。

金属塩は、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム及びその複合体や多量体であることが好ましい。

なお、凝集の途中又は凝集後に加熱することが好ましい。これにより、粒子同士の融着を促進することができ、母体粒子の均一性を向上させることができる。さらに、トナーの形状を制御することができ、母体粒子は球状に近くなっていく。

母体粒子は、必要に応じて、前述と同様にして、洗浄した後、乾燥させてもよい。

トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造された母体粒子と外添剤を混合してもよい。

母体粒子と外添剤を混合する際に用いる混合機としては、特に限定されないが、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。

混合機は、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。

なお、外添剤に与える負荷の履歴を変える場合は、途中又は漸次外添剤を加えていけばよい。この場合、混合機の回転数、転動速度、時間、温度等を変化させてもよい。また、はじめに強い負荷を与え、次に、比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。

母体粒子と外添剤を混合した後、２５０メッシュ以上の篩を通過させて、粗大粒子、凝集粒子を除去してもよい。

トナー中のＴＨＦに不溶な成分の含有量は、１０質量％以下であることが好ましい。これにより、低温定着性を向上させることができる。

トナーの重量平均分子量は、５０００〜１８０００であることが好ましい。トナーの重量平均分子量が５０００以上であることにより、分離性を向上させ、光沢残像の発生を抑制することができる。トナーの重量平均分子量が１８０００以下であることにより、低温定着性を向上させることができる。

なお、トナーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

トナーの平均円形度は、通常、０．９５０〜０．９８０であり、０．９６０〜０．９７５であることが好ましい。

トナー中の円形度が０．９５未満である粒子の含有量は、通常、１５％以下である。

なお、円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフトＦＰＩＡ−２１００ＤａｔａＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇＰｒｏｇｒａｍｆｏｒＦＰＩＡｖｅｒｓｉｏｎ００−１０（シスメックス社製）を用いて解析することができる。

トナーの体積平均粒径は、通常、３〜１０μｍであり、４〜７μｍであることが好ましい。

トナーの個数平均粒径に対する体積平均粒径の比は、通常、１．００〜１．２５であり、１．００〜１．１５であることが好ましい。

なお、体積平均粒径及び個数平均粒径は、粒度測定器マルチサイザーＩＩＩ（ベックマンコールター社製）を用いて測定し、解析ソフトＢｅｃｋｍａｎＣｏｕｌｔｅｒＭｕｔｌｉｓｉｚｅｒ３Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１（ベックマンコールター社製）を用いて解析することができる。

トナーは、一成分現像剤として用いてもよいし、キャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命向上等の点で、二成分現像剤が好ましい。

キャリアは、芯粒子の表面に保護層が形成されていることが好ましい。

芯粒子を構成する材料としては、磁性を有していれば、特に限定されないが、鉄、コバルト等の強磁性金属；マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄等が挙げられる。中でも、環境面への配慮の点で、Ｍｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ−Ｓｒ系フェライトが好ましい。

芯粒子は、各種合金、化合物等の磁性体が分散している樹脂粒子であってもよい。

芯粒子の重量平均粒径は、通常、１０〜８０μｍであり、２０〜６５μｍであることが好ましい。

なお、重量平均粒径は、マイクロトラック粒度分布計ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００（Ｈｏｎｅｗｅｌｌ社製）を用いて、個数基準で測定された粒子の粒径分布を測定し、式
｛１／Σ（ｎＤ^３）｝×｛Σ（ｎＤ^４）｝
（式中、Ｄは、各チャネルに存在する粒子の代表粒径［μｍ］であり、ｎは、各チャネルに存在する粒子の総数である。）
を用いて算出することができる。ここで、各チャネルは、粒径分布図における粒径範囲を測定幅単位に分割するための長さである。

保護層は、樹脂を含み、必要に応じて、フィラー等をさらに含んでもよい。

樹脂としては、特に限定されないが、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン）及びその変性品、ポリスチレン、アクリル樹脂；アクリロニトリル、ビニルアセテート、塩化ビニル、ビニルカルバゾール又はビニルエーテルを含むモノマーの架橋性共重合体；オルガノシロキサン結合からなるシリコーン樹脂及びその変性品（例えば、アルキッド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン、ポリイミド等による変性品）；ポリアミド；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；ユリア樹脂；メラミン樹脂；ベンゾグアナミン樹脂；エポキシ樹脂；アイオノマー樹脂；ポリイミド樹脂、及びこれらの誘導体等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。中でも、シリコーン樹脂が好ましい。

ストレートシリコーン樹脂の市販品としては、ＫＲ２７１、ＫＲ２７２、ＫＲ２８２、ＫＲ２５２、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２（以上、信越化学工業社製）、ＳＲ２４００、ＳＲ２４０５、ＳＲ２４０６（以上、東レダウコーニングシリコーン社製）等が挙げられる。

変性シリコーン樹脂の市販品としては、エポキシ変性物：ＥＳ−１００１Ｎ、アクリル変性物：ＫＲ−５２０８、ポリエステル変性物：ＫＲ−５２０３、アルキッド変性物：ＫＲ−２０６、ウレタン変性物：ＫＲ−３０５（以上、信越化学工業社製）、エポキシ変性物：ＳＲ２１１５、アルキッド変性物：ＳＲ２１１０（以上、東レダウコーニングシリコーン社製）等が挙げられる。

なお、シリコーン樹脂は、架橋反応性成分、帯電量調整成分等と併用してもよい。

架橋反応性成分としては、シランカップリング剤（例えば、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン、アミノシランカップリング剤）等が挙げられる。

フィラーとしては、特に限定されないが、導電性フィラー、非導電性フィラー等が挙げられ、二種以上を併用してもよい。

導電性フィラーは、比抵抗が１００Ω・ｃｍ以下のフィラーを指す。また、非導電性フィラーは、比抵抗が１００Ω・ｃｍを超えるフィラーを指す。

なお、比抵抗値は、粉体抵抗測定システムＭＣＰ−ＰＤ５１（ダイアインスツルメンツ社製）及び４端子４探針方式の抵抗率計ロレスタ−ＧＰ（三菱化学アナリテック社製）を用いて、測定することができる。

導電性フィラーとしては、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の基体に、二酸化スズ、酸化インジウムの層が形成されている導電性フィラー；カーボンブラックを用いて形成されている導電性フィラー等が挙げられる。中でも、酸化アルミニウム、酸化チタン、硫酸バリウムを含む導電性フィラーが好ましい。

非導電性のフィラーとしては、酸化アルミニウム、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、二酸化珪素、酸化ジルコニウム等を用いて形成されている非導電性フィラー等が挙げられる。中でも、酸化アルミニウム、酸化チタン、硫酸バリウムを含む非導電性フィラーが好ましい。

キャリアは、流動床型コーティング装置を用いて、芯粒子の表面に、樹脂及びフィラーを含む保護層用塗布液を塗布することにより製造することが好ましい。

なお、保護層用塗布液を塗布する際に、樹脂を縮合させてもよいし、保護層用塗布液を塗布した後に、樹脂を縮合させてもよい。

樹脂を縮合させる方法としては、特に限定されないが、熱、光等のエネルギーを付与する方法等が挙げられる。

二成分現像剤におけるキャリアに対するトナーの質量比は、通常、０．０２０〜０．１２であり、０．０２５〜０．１０であることが好ましい。

画像形成装置は、感光体と、感光体を帯電させる帯電器と、帯電した感光体を露光して静電潜像を形成する露光器と、感光体に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像器と、感光体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写器と、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着器を有し、必要に応じて、除電器、クリーニング器、リサイクル部、制御部等をさらに有する。

感光体の形状は、通常、ドラム状である。

感光体の材質としては、特に限定されないが、アモルファスシリコン、セレン等の無機化合物、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機化合物等が挙げられる。中でも、高精細な画像が得られる点で、有機化合物が好ましい。

帯電器としては、特に限定されないが、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備える接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用する非接触帯電器等が挙げられる。

帯電器は、感光体に接触乃至非接触状態で配置される。

帯電器は、直流及び交流電圧を重畳印加することにより、感光体の表面を帯電させることが好ましい。

また、帯電器は、感光体にギャップテープを介して非接触に近接配置されている帯電ローラであり、帯電ローラに直流並びに交流電圧を重畳印加することにより、感光体の表面を帯電させることが好ましい。

露光器としては、感光体の表面に像様に露光すことが可能であれば、特に限定されないが、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系等が挙げられる。

なお、感光体の裏面側から像様に露光する光背面方式を採用してもよい。

現像器としては、トナーを収容し、感光体の表面に形成された静電潜像にトナーを接触又は非接触的に付与することが可能であれば、特に限定されないが、トナー入り容器を備えた現像器が好ましい。

現像器は、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよい。

現像器は、トナーを摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラを有することが好ましい。

現像器内では、例えば、トナーとキャリアが混合攪拌され、その際の摩擦により、トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。マグネットローラは、感光体の近傍に配置されているため、マグネットローラの表面に形成された磁気ブラシを構成するトナーの一部は、電気的な引力により、感光体の表面に移動する。その結果、静電潜像がトナーにより現像されて感光体の表面にトナー像が形成される。

転写器は、感光体の表面に形成されたトナー像を中間転写体に転写する一次転写器と、中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に転写する二次転写器を有することが好ましい。

中間転写体としては、特に限定されないが、転写ベルト等が挙げられる。

転写器（一次転写器、二次転写器）は、感光体の表面に形成されたトナー像を記録媒体に剥離帯電させることが好ましい。

転写器は、単独で用いてもよいし、複数個組み合わせて用いてもよい。

転写器としては、特に限定されないが、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器等が挙げられる。

記録媒体としては、特に限定されないが、記録紙等が挙げられる。

定着器としては、特に限定されないが、加熱ローラと加圧ローラの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトの組み合わせ等が挙げられる。

定着器が、発熱体を具備する加熱体と、加熱体と接触するフィルムと、フィルムを介して、加熱体と圧接する加圧部材を有し、フィルムと加圧部材の間に、トナー像が形成された記録媒体を通過させて定着させることが好ましい。

定着器における加熱温度は、通常、８０〜２００℃である。

なお、定着器と共に、光定着器を用いてもよい。

除電器としては、感光体に対して、除電バイアスを印加することが可能であれば、特に限定されないが、除電ランプ等が挙げられる。

クリーニング器としては、感光体に残留したトナーを除去することができれば、特に限定されないが、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が挙げられる。

リサイクル部としては、特に限定されないが、トナーを搬送する搬送手段等が挙げられる。

制御部としては、特に限定されないが、シークエンサー、コンピュータ等が挙げられる。

図１に、画像形成装置の一例を示す。

画像形成装置１００Ａは、感光体ドラム１０と、帯電ローラ２０と、露光装置（不図示）と、現像装置４０と、中間転写ベルト５０と、クリーニングブレードを有するクリーニング装置６０と、除電ランプ７０を備える。

中間転写ベルト５０は、内側に配置されている３個のローラ５１により支持されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。３個のローラ５１の一部は、中間転写ベルト５０に転写バイアス（一次転写バイアス）を印加することが可能な転写バイアスローラとしても機能する。また、中間転写ベルト５０の近傍に、クリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されている。さらに、転写紙９５にトナー像を転写するための転写バイアス（二次転写バイアス）を印加することが可能な転写ローラ８０が中間転写ベルト５０と対向して配置されている。また、中間転写ベルト５０の周囲には、中間転写ベルト５０に転写されたトナー像に電荷を付与するためのコロナ帯電装置５８が、中間転写ベルト５０の回転方向に対して、感光体ドラム１０と中間転写ベルト５０の接触部と、中間転写ベルト５０と転写紙９５の接触部との間に配置されている。

現像装置４０は、現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設されているブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃから構成されている。なお、各色の現像ユニット４５は、現像剤収容部４２、現像剤供給ローラ４３及び現像ローラ４４を備える。また、現像ベルト４１は、複数のベルトローラにより支持されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。さらに、現像ベルト４１の一部が感光体ドラム１０と接触している。

次に、画像形成装置１００Ａを用いて画像を形成する方法について説明する。

まず、帯電ローラ２０を用いて、感光体ドラム１０の表面を一様に帯電させた後、露光装置（不図示）を用いて、感光体ドラム１０に露光光Ｌを露光し、静電潜像を形成する。次に、感光体ドラム１０の表面に形成された静電潜像を、現像装置４０から供給されたトナーで現像してトナー像を形成する。さらに、感光体ドラム１０の表面に形成されたトナー像が、ローラ５１から印加された転写バイアスにより、中間転写ベルト５０上に転写（一次転写）された後、転写ローラ８０から印加された転写バイアスにより、転写紙９５上に転写（二次転写）される。一方、トナー像が中間転写ベルト５０に転写された感光体ドラム１０は、表面に残留したトナーがクリーニング装置６０により除去された後、除電ランプ７０により除電される。

図２に、画像形成装置の他の例を示す。

画像形成装置１００Ｂは、現像ベルト４１を設けずに、感光体ドラム１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されている以外は、画像形成装置１００Ａと同様の構成である。

図３に、画像形成装置の他の例を示す。

画像形成装置１００Ｃは、タンデム型カラー画像形成装置であり、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００を備える。

複写装置本体１５０の中央部に設けられている中間転写ベルト５０は、３個のローラ１４、１５及び１６に張架されている無端ベルトであり、図中、矢印方向に移動することができる。ローラ１５の近傍には、トナー像が転写された中間転写ベルト５０に残留したトナーを除去するためのクリーニングブレードを有するクリーニング装置１７が配置されている。また、ローラ１４及び１５により支持されている中間転写ベルト５０に対向すると共に、搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの画像形成ユニット１２０Ｙ、１２０Ｃ、１２０Ｍ及び１２０Ｋが配置されている。また、画像形成ユニット１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。さらに、中間転写ベルト５０の画像形成ユニット１２０が配置されている側とは反対側には、二次転写ベルト２４が配置されている。なお、二次転写ベルト２４は、一対のローラ２３により支持されている無端ベルトであり、二次転写ベルト２４上を搬送される記録紙と中間転写ベルト５０は、ローラ１６とローラ２３の間で接触することができる。また、二次転写ベルト２４の近傍には、一対のローラにより支持されている定着ベルト２６と、定着ベルト２６に押圧されて配置されている加圧ローラ２７を備える定着装置２５が配置されている。なお、二次転写ベルト２４及び定着装置２５の近傍に、記録紙の両面に画像を形成する場合に、記録紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、画像形成装置１００Ｃを用いて、フルカラー画像を形成する方法について説明する。

まず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に、カラー原稿をセットするか、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に、カラー原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした場合は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした場合は、直ちに、スキャナ３００が駆動し、光源を備える第１走行体３３及びミラーを備える第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３から照射された光の原稿面からの反射光を第２走行体３４で反射した後、結像レンズ３５を介して、読み取りセンサ３６で受光することにより、原稿が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報が得られる。

各色の画像情報は、各色の画像形成ユニット１２０に伝達され、各色のトナー像が形成される。各色の画像形成ユニット１２０は、図４に示すように、それぞれ、感光体ドラム１０と、感光体ドラム１０を一様に帯電させる帯電ローラ１６０と、各色の画像情報に基づいて、感光体ドラム１０に露光光Ｌを露光し、各色の静電潜像を形成する露光装置と、静電潜像を各色の現像剤で現像して各色のトナー像を形成する現像装置６１と、トナー像を中間転写ベルト５０に転写させるための転写ローラ６２と、クリーニングブレードを有するクリーニング装置６３と、除電ランプ６４を備える。

各色の画像形成ユニット１２０で形成された各色のトナー像は、ローラ１４、１５及び１６により支持されている中間転写体５０に順次転写（一次転写）され、重ね合わされて複合トナー像が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の一つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の一つから記録紙を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラを回転して手差しトレイ５４上の記録紙を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。

なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、記録紙の紙粉を除去するためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。

次に、中間転写ベルト５０に形成された複合トナー像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させることにより、中間転写ベルト５０と二次転写ベルト２４の間に記録紙を搬送し、複合トナー像を記録紙上に転写（二次転写）する。なお、複合トナー像が転写された中間転写ベルト５０に残留したトナーは、クリーニング装置１７により除去される。

複合トナー像が転写された記録紙は、二次転写ベルト２４により搬送された後、定着装置２５により複合トナー像が定着する。次に、記録紙は、切換爪５５により搬送経路が切り換えられ、排出ローラ５６により排紙トレイ５７上に排出される。あるいは、記録紙は、切換爪５５により搬送経路が切り換えられ、シート反転装置２８により反転され、裏面にも同様にして画像が形成された後、排出ローラ５６により排紙トレイ５７上に排出される。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は実施例により限定されない。なお、部は、質量部を意味する。

＜結晶性ポリエステル１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部、１，６−ヘキサンジオール１５４部及び縮合触媒テトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、１８０℃で８時間反応させた。次に、２２０℃まで徐々に昇温し、窒素気流下、生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら、４時間反応させた後、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下、重量平均分子量がおよそ１５０００に達するまで反応させ、結晶性ポリエステル１を得た。結晶性ポリエステル１は、重量平均分子量が１４０００、融点が６６℃、軟化温度が７５℃であった。

＜軟化温度＞
高化式フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ（島津製作所社製）を用いて、軟化温度を測定した。具体的には、試料１ｇを昇温速度６℃／ｍｉｎで昇温しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を印加して、直径が１ｍｍ、長さが１ｍｍのノズルから押し出した後、温度に対するフローテスターのプランジャーの降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化温度とした。

＜融点＞
示差走査熱量計ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて、融点を測定した。試料を１３０℃で溶融させ、１３０℃から７０℃まで１．０℃／ｍｉｎの速度で降温した後、７０℃から１０℃まで０．５℃／ｍｉｎの速度で降温した。ここで、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温して吸発熱変化を測定して、吸発熱量と温度のグラフを描き、２０〜１００℃に存在する吸熱ピークの温度をＴａ＊とした。このとき、吸熱ピークが複数個存在する場合は、最も吸熱量が大きいピークの温度をＴａ＊とした。次に、試料を（Ｔａ＊−１０）℃で６時間保管した後、（Ｔａ＊−１５）℃でさらに６時間保管した。さらに、試料を降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した後、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温して吸発熱変化を測定して、吸発熱量と温度のグラフを描き、吸発熱量の最大ピークに対応する温度を融点とした。

＜結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、８５部の結晶性ポリエステル１及び酢酸エチル４１５部を入れた後、７５℃まで昇温した。次に、１時間で１０℃以下まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、５時間分散させ、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液を得た。

＜非結晶性ポリエステル１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物３１５部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１８０部、テレフタル酸１５０部、アジピン酸１５部及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇになった時点で１８０℃まで冷却した後、無水トリメリット酸１３部を加えて、３時間反応させ、非結晶性ポリエステル１を得た。非結晶性ポリエステル１は、重量平均分子量が３０００、ガラス転移点が５２℃であった。

＜非結晶性ポリエステル２の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を３０３部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１７４部に変更した以外は、非結晶性ポリエステル１と同様にして、非結晶性ポリエステル２を得た。非結晶性ポリエステル２は、重量平均分子量が４０００、ガラス転移点が５３℃であった。

＜非結晶性ポリエステル３の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を２９４部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１６７部に変更した以外は、非結晶性ポリエステル１と同様にして、非結晶性ポリエステル３を得た。非結晶性ポリエステル３は、重量平均分子量が５０００、ガラス転移点が５４℃であった。

＜非結晶性ポリエステル４の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を２８２部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１４８部に変更した以外は、非結晶性ポリエステル１と同様にして、非結晶性ポリエステル４を得た。非結晶性ポリエステル４は、重量平均分子量が７０００、ガラス転移点が５６℃であった。

＜非結晶性ポリエステル５の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を２６４部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１４１部に変更した以外は、非結晶性ポリエステル１と同様にして、非結晶性ポリエステル５を得た。非結晶性ポリエステル５は、重量平均分子量が９０００、ガラス転移点が５６℃であった。

＜非結晶性ポリエステル６の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を３２７部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１８７部に変更した以外は、非結晶性ポリエステル１と同様にして、非結晶性ポリエステル６を得た。非結晶性ポリエステル６は、重量平均分子量が２０００、ガラス転移点が５２℃であった。

＜非結晶性ポリエステル７の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物２２２部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１２８部、テレフタル酸１５０部、アジピン酸１５部及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、重量平均分子量がおよそ１３０００に達した時点で１８０℃まで冷却した後、無水トリメリット酸１３部を加えて、３時間反応させ、非結晶性ポリエステル７を得た。非結晶性ポリエステル７は、重量平均分子量が１３０００、ガラス転移点が６０℃であった。

＜非結晶性ポリエステル８の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物２４０部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物１３８部、テレフタル酸１６６部及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、重量平均分子量がおよそ３３０００に達した時点で１８０℃まで冷却した後、無水トリメリット酸１３部を加えて、３時間反応させ、非結晶性ポリエステル８を得た。非結晶性ポリエステル８は、重量平均分子量が３３０００、ガラス転移点が６３℃であった。

＜非結晶性ポリエステル９の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を２１０部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を１２１部に変更し、５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で、重量平均分子量がおよそ３８０００に達するまで反応させた以外は、非結晶性ポリエステル８と同様にして、非結晶性ポリエステル９を得た。非結晶性ポリエステル９は、重量平均分子量が３８０００、ガラス転移点が６４℃であった。

＜ポリエステルプレポリマー１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物７０８部、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物８２部、テレフタル酸２９１部及びテトラブトキシチタネート１部を入れた後、窒素気流下、生成する水を留去しながら、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で７時間反応させ、水酸基を有するポリエステルを得た。水酸基を有するポリエステルは、重量平均分子量が８２００であった。

冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、水酸基を有するポリエステル４００部、イソホロンジイソシアネート９５部及び酢酸エチル５００部を入れた後、窒素気流下、８０℃で８時間反応させて、ポリエステルプレポリマー１の酢酸エチル溶液を得た。ポリエステルプレポリマー１は、遊離イソシアネート基の含有量が１．５２質量％であった。

＜ポリエステルプレポリマー２の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を６３０部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を６６部に変更した以外は、ポリエステルプレポリマー１と同様にして、ポリエステルプレポリマー２の酢酸エチル溶液を得た。水酸基を有するポリエステルは、重量平均分子量が１３５００であり、ポリエステルプレポリマー２は、遊離イソシアネート基の含有量が１．４０質量％であった。

＜ポリエステルプレポリマー３の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を６６０部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を７２部に変更した以外は、ポリエステルプレポリマー１と同様にして、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液を得た。水酸基を有するポリエステルは、重量平均分子量が９３００であり、ポリエステルプレポリマー３は、遊離イソシアネート基の含有量が１．４７質量％であった。

＜ポリエステルプレポリマー４の合成＞
ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を７２６部に変更し、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド２ｍｏｌ付加物の添加量を９２部に変更した以外は、ポリエステルプレポリマー１と同様にして、ポリエステルプレポリマー４の酢酸エチル溶液を得た。水酸基を有するポリエステルは、重量平均分子量が７０００であり、ポリエステルプレポリマー４は、遊離イソシアネート基の含有量が１．５８質量％であった。

＜グラフト重合体１の合成＞
攪拌棒及び温度計を備えた反応槽中に、キシレン４８０部及び軟化点が１２８℃の低分子量ポリエチレンのサンワックスＬＥＬ−４００（三洋化成工業社製）１００部を入れた後、窒素で置換して、１７０℃まで昇温した。次に、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部及びキシレン１００部からなる混合液を３時間で滴下して３０分間保持した後、脱溶剤して、グラフト重合体１を得た。グラフト重合体１は、重量平均分子量が２４０００、ガラス転移点が６７℃であった。

＜離型剤１の酢酸エチル分散液の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、１００℃における溶融粘度ηｗが２６ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が６２℃、融点が８０℃のマイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）５０部、３０部のグラフト重合体１及び酢酸エチル４２０部を入れた後、８０℃まで昇温し、５時間保持した。次に、１時間で３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓとし、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、分散させ、離型剤１の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤２の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが３０ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が４９℃、融点が６５℃のマイクロクリスタリンワックスＢｅＳｑｕａｒｅ１９５（東洋アドレ社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして離型剤２の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤３の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが２０ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が５５℃、融点が７３℃のマイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０８０（日本精鑞社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤３の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤４の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが１７ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が６６℃、融点が７０℃のエステルワックスＷＥＰ−９（日本油脂社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤４の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤５の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが３１ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が７２℃、融点が８１℃のカルナウバワックスＷＡ０５（東亜化成社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤５の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤６の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが７ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が７１℃、融点が７６℃のパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精蝋社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤６の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤７の酢酸エチル分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、１００℃における溶融粘度ηｗが５ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が６６℃、融点が７０℃のパラフィンワックスＨＮＰ−１１（日本精蝋社製）を用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤７の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤８の酢酸エチル分散液の調製＞
フィッシャートロプシュワックスＦＴ−０１６５（日本精鑞社製）を真空蒸留し、溶解した状態でメチルブチルケトンによる洗浄を繰り返し、精製した。

マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、精製した１００℃における溶融粘度ηｗが２３ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が６７℃、融点が７２℃のフィッシャートロプシュワックスを用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤８の酢酸エチル分散液を得た。

＜離型剤９の酢酸エチル分散液の調製＞
ライスワックスＴＯＷＡＸ−３Ｆ３（東亜化成社製）を７５℃のエタノールに懸濁させた後、不溶分を濾過する洗浄を繰り返し、精製した。

マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）の代わりに、精製した１００℃における溶融粘度ηｗが２４ｍＰａ・ｓ、オンセット温度が７７℃、融点が８２℃のライスワックスを用いた以外は、離型剤１の酢酸エチル分散液と同様にして、離型剤９の酢酸エチル分散液を得た。

表１に、離型剤１〜９の物性を示す。

＜１００℃における溶融粘度ηｗ＞
離型剤６０ｇを１００ｍＬのスクリューバイアル瓶に入れ加熱し、湯浴やアルミブロック恒温槽等を用いて１００℃で恒温にし保温し完全に溶解させた。粘度計はブルックフィールド社製ＤＶ−Ｅ粘度計を用い、ローターはトルクレンジの最も低いＬＶの＃１を用いた。ローターを溶融した離型剤に漬け２分間放置してローター表面に一旦析出した離型剤が完全に溶融しているのを確認したうえで、１００ｒｐｍで回転させ１分間放置後の値を測定値とした。

＜オンセット温度及び融点＞
オンセット温度及び融点は、ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所社製）を用いて、以下の条件で測定し、データ解析ソフトＴＡ−６０、バージョン１．５２（島津製作所社製）を用いて解析した。

サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）
１回目の昇温
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
１回目の降温
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２０℃
保持時間：なし
２回目の昇温
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
なお、オンセット温度は、２回目の昇温時に測定される最も低温側の吸熱ピークにおいて、曲線の勾配が最大である点（変曲点）における接線と、基線の延長線との交点である。また、融点は、２回目の昇温時に測定される吸熱ピークのピークトップの温度である。

＜マスターバッチ１の作製＞
ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、１００部の非結晶性ポリエステル１、ＤＢＰ吸油量が４２ｍＬ／１００ｇ、ｐＨが９．５のカーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製）１００部及び水５０部を混合した後、二本ロールを用いて混練した。このとき、９０℃から混練を始めた後、５０℃まで徐々に冷却した。次に、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕して、マスターバッチ１を得た。

＜マスターバッチ２の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル２を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ２を得た。

＜マスターバッチ３の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル３を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ３を得た。

＜マスターバッチ４の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル４を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ４を得た。

＜マスターバッチ５の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル５を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ５を得た。

＜マスターバッチ６の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル６を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ６を得た。

＜ビニル樹脂１の水分散液の調製＞
攪拌棒及び温度計を備えた反応槽中に、水６００部、スチレン１２０部、メタクリル酸１００部、アクリル酸ブチル４５部、アルキルアリルスルホコハク酸のナトリウム塩のエレミノールＪＳ−２（三洋化成工業社製）１０部及び過硫酸アンモニウム１部を入れた後、４００ｒｐｍで２０分攪拌した。次に、７５℃まで昇温した後、６時間反応させた。さらに、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加えた後、７５℃で６時間熟成して、ビニル樹脂１の水分散液を得た。ビニル樹脂１の水分散液は、体積平均粒径が６０ｎｍであり、ビニル樹脂１は、重量平均分子量が１４００００、ガラス転移点が７３℃であった。

なお、ビニル樹脂１の水分散液の体積平均粒径は、粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）を用いて測定した。

＜水相１の調製＞
水９９０部、ビニル樹脂１の水分散液８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）３７部及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水相１を得た。

＜トナー１の作製＞
−油相１の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル１、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液１１８部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ１を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３６５部の油相１、ポリエステルプレポリマー１の酢酸エチル溶液３２部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５５０部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相１'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１を得た。

−脱溶剤〜洗浄〜乾燥−
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリー１を入れた後、３０℃で８時間脱溶剤して、スラリー１を得た。

スラリー１を減圧濾過して、濾過ケーキを得た。濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、濾過した。濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、ｐＨ３．３程度になるまで１質量％塩酸を加えて１時間攪拌し、濾過した。濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、６０００ｒｐｍで５分間混合した後、濾過する操作を２回繰り返した。濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、５５℃まで昇温した後、１５分間保持し、濾過した。

循風乾燥機を用いて、４０℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュで篩い、母体粒子を得た。

−外添剤の添加−
ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて、１００部の母体粒子、個数平均粒径が８０ｎｍの疎水化処理されているシリカＵＦＰ−３５（電気化学工業社製）を１．１５部、個数平均粒径が１２ｎｍの疎水化処理されているシリカＨ２０００（クラリアントジャパン社製）１．１０部及び個数平均粒径が２０ｎｍの疎水化処理されている酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ社製）０．７０部を混合した後、５００メッシュの篩を通過させて、トナー１を得た。トナー１は、１００℃における溶融粘度ηｔが９２０Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が３質量％、重量平均分子量Ｍｗが７５６０であった。

＜トナー２の作製＞
−油相２の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１２０部の非結晶性ポリエステル２、離型剤２の酢酸エチル分散液１２０部、２０部のマスターバッチ２及び酢酸エチル６０部を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２０部の油相２、ポリエステルプレポリマー２の酢酸エチル溶液５６部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相２'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー２を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー２を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー２を得た。トナー２は、１００℃における溶融粘度ηｔが７２００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１１質量％、重量平均分子量Ｍｗが１３５７０であった。

＜トナー３の作製＞
−油相３の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル３、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤３の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ３を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相３を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相３、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液５０部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相３'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相３'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー３を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー３を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー３を得た。トナー３は、１００℃における溶融粘度ηｔが２３００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１２００であった。

＜トナー４の作製＞
離型剤３の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤２の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー３と同様にして、トナー４を得た。トナー４は、１００℃における溶融粘度ηｔが２８００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１３９０であった。

＜トナー５の作製＞
離型剤３の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤１の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー３と同様にして、トナー５を得た。トナー５は、１００℃における溶融粘度ηｔが２５００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１６００であった。

＜トナー６の作製＞
−油相６の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル２、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ２を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相６を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相６、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液５２部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相６'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相６'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー６を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー６を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー６を得た。トナー６は、１００℃における溶融粘度ηｔが６９００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１０質量％、重量平均分子量Ｍｗが１０８３０であった。

＜トナー７の作製＞
−油相７の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル２、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤２の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ２を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相７を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相７、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液６０部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相７'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相７'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー７を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー７を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー７を得た。トナー７は、１００℃における溶融粘度ηｔが７４００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１２質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１５５０であった。

＜トナー８の作製＞
−油相８の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル４、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ４を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相８を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相８、ポリエステルプレポリマー２の酢酸エチル溶液６６部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相８'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相８'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー８を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー８を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー８を得た。トナー８は、１００℃における溶融粘度ηｔが７６００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１３質量％、重量平均分子量Ｍｗが１７８４０であった。

＜トナー９の作製＞
−油相９の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル１、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ１を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相９を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相９、ポリエステルプレポリマー４の酢酸エチル溶液２４部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相９'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相９'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー９を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー９を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー９を得た。トナー９は、１００℃における溶融粘度ηｔが７００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１質量％、重量平均分子量Ｍｗが５８１０であった。

＜トナー１０の作製＞
−油相１０の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０６部の非結晶性ポリエステル５、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤２の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ５を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１０を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２６部の油相１０、ポリエステルプレポリマー２の酢酸エチル溶液７４部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１０'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相１０'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１０を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１０を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１０を得た。トナー１０は、１００℃における溶融粘度ηｔが７９００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１５質量％、重量平均分子量Ｍｗが２０２９０であった。

＜トナー１１の作製＞
−油相１１の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル６、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤３の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ６を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１１を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相１１、ポリエステルプレポリマー４の酢酸エチル溶液２０部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１１'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相１１'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１１を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１１を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１１を得た。トナー１１は、１００℃における溶融粘度ηｔが５５０Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１質量％、重量平均分子量Ｍｗが４７１５であった。

＜トナー１２の作製＞
−油相１２の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル３、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ３を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１２を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相１２、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液５０部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１２'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相１２'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１１を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１２を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１２を得た。トナー１２は、１００℃における溶融粘度ηｔが２４００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１３３０であった。

＜トナー１３の作製＞
−油相１３の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１１０部の非結晶性ポリエステル２、１９部の非結晶性ポリエステル８、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部、２０部のマスターバッチ２及び酢酸エチル６０部を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１３を得た。

−乳化乃至分散−
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、４７０部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、３１０部の油相１３を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１３を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１３を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１３を得た。トナー１３は、１００℃における溶融粘度ηｔが４３００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が２質量％、重量平均分子量Ｍｗが７９６０であった。

＜トナー１４の作製＞
−油相１４の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、９６部の非結晶性ポリエステル２、１９部の非結晶性ポリエステル８、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ２を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１４を得た。

−乳化乃至分散−
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、４８０部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、３１６部の油相１４を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１４を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１４を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１４を得た。トナー１４は、１００℃における溶融粘度ηｔが２０００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が２質量％、重量平均分子量Ｍｗが８９６０であった。

＜非結晶性ポリエステル７の水分散液の調製＞
６０部の非結晶性ポリエステル７及び酢酸エチル６０部を混合し、非結晶性ポリエステル７の酢酸エチル溶液を得た。

水１２０部、アニオン性界面活性剤ネオゲンＲ（第一工業製薬社製）２部及び２質量％の水酸化ナトリウム水溶液２．４部を混合し、水相を得た。

得られた水相に非結晶性ポリエステル７の酢酸エチル溶液１２０部を加えた後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて乳化した。次に、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて乳化し、乳化スラリーを得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、得られた乳化スラリーを入れた後、３０℃で４時間脱溶剤して、非結晶性ポリエステル７の水分散液を得た。非結晶性ポリエステル７の水分散液は、体積平均粒径が０．１５μｍであった。

＜非結晶性ポリエステル８の水分散液の調製＞
非結晶性ポリエステル７の代わりに、非結晶性ポリエステル８を用いた以外は、非結晶性ポリエステル７の水分散液と同様にして、非結晶性ポリエステル８の水分散液を得た。非結晶性ポリエステル８の水分散液は、体積平均粒径が０．１６μｍであった。

なお、非結晶性ポリエステル７、８の水分散液の体積平均粒径は、粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）を用いて測定した。

＜離型剤１の水分散液の調製＞
マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）２５部、アニオン界面活性剤ネオゲンＲ（第一工業製薬社製）１部及び水２００部を混合した後、９０℃まで昇温した。次に、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて乳化した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて乳化し、離型剤１の水分散液を得た。

＜着色剤１の水分散液の調製＞
カーボンブラックＰｒｉｎｔｅｘ３５（デグサ社製）２０部、アニオン界面活性剤ネオゲンＲ（第一工業製薬社製）０．５部及び水８０部を混合した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて分散させ、着色剤１の水分散液を得た。

＜トナー１５の作製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、非結晶性ポリエステル７の水分散液２３５部、非結晶性ポリエステル８の水分散液５７部、離型剤１の水分散液４５部、着色剤１の水分散液３４部及び水６００部を入れた後、３０℃で３０分間撹拌した。次に、２質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、５質量％の塩化マグネシウム水溶液５０部を徐々に滴下しながら４５℃まで昇温し、体積平均粒径が５．２μｍに成長するまで保持した。さらに、２質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを９に保持しながら、９０℃まで昇温して２時間保持した後、１℃／ｍｉｎで２０℃まで冷却し、スラリー１５を得た。

スラリー１の代わりに、スラリー１５を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１５を得た。トナー１５は、１００℃における溶融粘度ηｔが５２００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が２質量％、重量平均分子量Ｍｗが１７０００であった。

＜結晶性ポリエステル１の水分散液の調製＞
６０部の結晶性ポリエステル１及び酢酸エチル６０部を６０℃で混合し、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル溶液を得た。

得られた水相に、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル溶液１２０部を加えた後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて乳化した。次に、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて乳化し、乳化スラリーを得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、得られた乳化スラリーを入れた後、６０℃で４時間脱溶剤して、結晶性ポリエステル１の水分散液を得た。結晶性ポリエステル１の水分散液は、体積平均粒径が０．１７μｍであった。

なお、結晶性ポリエステル１の水分散液の体積平均粒径は、粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（堀場製作所社製）を用いて測定した。

＜トナー１６の作製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、非結晶性ポリエステル７の水分散液２０７部、非結晶性ポリエステル８の水分散液５７部、結晶性ポリエステル１の水分散液２８部、離型剤１の水分散液４５部、着色剤１の水分散液３４部及び水６００部を入れた後、３０℃で３０分間撹拌した。次に、２質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した後、ホモジナイザーのウルトラタラックスＴ５０（ＩＫＡ社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、５質量％の塩化マグネシウム水溶液５０部を徐々に滴下しながら４５℃まで昇温し、体積平均粒径が５．０μｍに成長するまで保持した。さらに、２０℃まで冷却し、スラリー１６を得た。

スラリー１の代わりに、スラリー１６を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１６を得た。トナー１６は、１００℃における溶融粘度ηｔが２７００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が２質量％、重量平均分子量Ｍｗが１７２００であった。

＜マスターバッチ７の作製＞
非結晶性ポリエステル１の代わりに、非結晶性ポリエステル７を用いた以外は、マスターバッチ１と同様にして、マスターバッチ７を得た。

＜トナー１７の作製＞
４４部の非結晶性ポリエステル７、２８部の非結晶性ポリエステル９、マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）６部及び１２部のマスターバッチ７を、へンシェルミキサーのヘンシェル２０Ｂ（三井鉱山社製）を用いて、１５００ｒｐｍで３分間予備混合した。次に、一軸混練機の小型ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）を用いて、入口部の設定温度を９０℃、出口部の設定温度を６０℃、フィード量を１０ｋｇ／ｈの条件で、溶融混練した後、圧延冷却した。さらに、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）を用いて粗粉砕した。次に、Ｉ式ミルＩＤＳ−２型（日本ニューマチック社製）を用いて、エアー圧力を６．０ａｔｍ／ｃｍ^２、フィード量を０．５ｋｇ／ｈとして、平面型衝突板により微粉砕した。さらに、分級機１３２ＭＰ（アルピネ社製）を用いて分級して、トナー１７を得た。トナー１７は、１００℃における溶融粘度ηｔが７７００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が８質量％、重量平均分子量Ｍｗが２１９７０であった。

＜トナー１８の作製＞
４２部の非結晶性ポリエステル７、２５部の非結晶性ポリエステル９、５部の結晶性ポリエステル１、マイクロクリスタリンワックスＨｉ−Ｍｉｃ−１０９０（日本精鑞社製）６部及び１２部のマスターバッチ７を、へンシェルミキサーのヘンシェル２０Ｂ、三井鉱山社製）を用いて、１５００ｒｐｍで３分間予備混合した。得られた予備混合物を用いた以外は、トナー１７と同様にして、トナー１８を得た。トナー１８は、１００℃における溶融粘度ηｔが５８００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が８質量％、重量平均分子量Ｍｗが２１０８０であった。

＜トナー１９の作製＞
−油相１９の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル１、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液１４１部、離型剤１の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ１を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１９を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３８９部の油相１９、ポリエステルプレポリマー１の酢酸エチル溶液２４部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相１９'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５９０部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相１９'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー１９を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー１９を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー１９を得た。トナー１９は、１００℃における溶融粘度ηｔが４３０Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１質量％、重量平均分子量Ｍｗが７０７０であった。

＜トナー２０の作製＞
−油相２０の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル３、離型剤２の酢酸エチル分散液１２０部、２０部のマスターバッチ３及び酢酸エチル６０部を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２０を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３０８部の油相２０、ポリエステルプレポリマー２の酢酸エチル溶液６４部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２０'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、４７０部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相２０'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー２０を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー２０を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー２０を得た。トナー２０は、１００℃における溶融粘度ηｔが９０００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が１４質量％、重量平均分子量Ｍｗが１６３４０であった。

＜トナー２１の作製＞
−油相２１の調製−
温度計及び撹拌機を備えた容器中に、１０８部の非結晶性ポリエステル３、結晶性ポリエステル１の酢酸エチル分散液８０部、離型剤４の酢酸エチル分散液１２０部及び２０部のマスターバッチ３を入れた後、撹拌機を用いてプレ分散させた。次に、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２１を得た。

−乳化乃至分散−
容器中に、３２８部の油相２１、ポリエステルプレポリマー３の酢酸エチル溶液５０部及びイソホロンジアミンの５０質量％酢酸エチル溶液３部を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで撹拌し、油相２１'を得た。

撹拌機及び温度計を備えた容器中に、５００部の水相１を入れた後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、１３０００ｒｐｍで攪拌しながら、油相２１'を加えて１分間乳化して、乳化スラリー２１を得た。

乳化スラリー１の代わりに、乳化スラリー２１を用いた以外は、トナー１と同様にして、トナー２１を得た。トナー２１は、１００℃における溶融粘度ηｔが１２００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１８００であった。

＜トナー２２の作製＞
離型剤４の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤５の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー２１と同様にして、トナー２２を得た。トナー２２は、１００℃における溶融粘度ηｔが１８００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１４００であった。

＜トナー２３の作製＞
離型剤４の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤６の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー２１と同様にして、トナー２３を得た。トナー２３は、１００℃における溶融粘度ηｔが１６００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１１０００であった。

＜トナー２４の作製＞
離型剤４の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤７の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー２１と同様にして、トナー２４を得た。トナー２４は、１００℃における溶融粘度ηｔが１１００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが９０００であった。

＜トナー２５の作製＞
離型剤４の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤８の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー２１と同様にして、トナー２５を得た。トナー２５は、１００℃における溶融粘度ηｔが２０００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１３０００であった。

＜トナー２６の作製＞
離型剤４の酢酸エチル分散液の代わりに、離型剤９の酢酸エチル分散液を用いた以外は、トナー２１と同様にして、トナー２６を得た。トナー２６は、１００℃における溶融粘度ηｔが２３００Ｐａ・ｓ、ＴＨＦに不溶な成分の含有量が９質量％、重量平均分子量Ｍｗが１３０００であった。

表２に、トナー１〜２６の作製方法及び作製に用いられた材料を示す。

表３に、トナー１〜２６の物性を示す。

＜１００℃における溶融粘度ηｔ＞
まず、トナー１ｇを成型器でプレスしてペレットを作製した。次に、作製したペレットを高架式フローテスターＣＦＴ５００型（島津製作所社製）にセットし、以下の条件で測定し、１００℃における粘度を、１００℃における溶融粘度ηＴとした。

ダイの口径：０．５０ｍｍ
ダイの長さ：１．０ｍｍ
測定温度：４０〜２００℃
昇温速度：３．０℃／ｍｉｎ
試験加重：３０ｋｇｆ
ストローク：８．０ｍｍ
＜ＴＨＦに不溶な成分の含有量＞
トナー約３ｇを秤量したときの値をＡ［ｇ］とした。次に、秤量したトナーを、ソックスレー抽出器の、質量を測定済みの内径２４ｍｍの円筒ろ紙に入れて抽出管にセットし、フラスコ内にテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）２００ｍＬを入れた。さらに、冷却管を取り付けたフラスコ部分をマントルヒーターに入れた後、６０℃で８時間ＴＨＦを還流させた。次に、ＴＨＦを減圧留去して、円筒ろ紙内に残った残留分（ＴＨＦに不溶な成分）を秤量したときの値をＢ［ｇ］とした。これらの測定を３回行い、Ａ及びＢの各測定値は３回の測定の平均値とした。以上により求めたＡ及びＢを用いて、式
（Ｂ／Ａ）×１００
から、ＴＨＦに不溶な成分の含有量［質量％］を算出した。

＜重量平均分子量Ｍｗ＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて、重量平均分子量Ｍｗを測定した。具体的には、４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させた後、溶媒としてＴＨＦを１ｍＬ／ｍｉｎの流速で流し、０．０５〜０．６質量％に調整したトナーのＴＨＦ溶液を５０〜２００μＬ注入して測定した。このとき、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から重量平均分子量を算出した。検量線を作成する際には、ＰｒｅｓｓｕｒｅＣｈｅｍｉｃａｌｃｏ．社製又は東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６の標準ポリスチレン試料を用いた。また、検出器としては、ＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

＜キャリアの作製＞
固形分が２３質量％のシリコーン樹脂溶液ＳＲ２４１０（東レ・ダウコーニング社製）２６部、固形分が５０質量％のアクリル樹脂のヒタロイド３００１（日立化成工業社製）２．５部、固形分が７７質量％のベンゾグアナミン系樹脂のマイコート１０６（三井サイテック社製）５部、平均一次粒径が０．３μｍ、比抵抗が１×１０^１４Ω・ｃｍのアルミナ粒子１８部、触媒ＴＣ−７５０（チタンジイソプロポキシビス（エチルアセトアセテート））（マツモトファインケミカル社製）２部及びシランカップリング剤ＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング社製）０．２部をトルエンで希釈した後、ホモミキサーで１０分間分散させ、固形分が１０質量％の保護層用塗布液を得た。

焼成フェライト粉（（ＭｇＯ）_１．８（ＭｎＯ）_４９．５（Ｆｅ_２Ｏ_３）_４８．０）に、スピラコーター（岡田精工社製）を用いて、保護層の厚さが０．１５μｍとなるように塗布液を塗布した後、乾燥させて保護層を形成した。次に、電気炉を用いて、１８０℃で２時間焼成した後、冷却した。さらに、目開きが１０６μｍの篩を用いて解砕し、重量平均粒径が３５μｍのキャリアを得た。

＜比抵抗＞
粉体抵抗測定システムＭＣＰ−ＰＤ５１（ダイアインスツルメンツ社製）及び４端子４探針方式の抵抗率計ロレスタ−ＧＰ（三菱化学アナリテック社製）を用いて、以下の条件で、比抵抗を測定した。

試料：１．０ｇ
電極の間隔：３ｍｍ
試料の半径：１０．０ｍｍ
荷重：２０ｋＮ
＜重量平均粒径＞
マイクロトラック粒度分布計ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００（Ｈｏｎｅｗｅｌｌ社製）を用いて、以下の条件で、重量平均粒径を測定した。

粒径範囲：８〜１００μｍ
チャネル長さ（チャネル幅）：２μｍ
チャネル数：４６
屈折率：２．４２
なお、重量平均粒径を算出する際の代表粒径としては、各チャネルの粒径の下限値を採用した。

＜実施例１＞
市販の軟膏瓶に７０部のトナー１及びキャリア９３０部を入れた後、ターブラーミキサーを用いて、８１ｒｐｍで５分間混合して、現像剤を得た。

画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、定着部材としては、記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に、ＰＦＡからなる離型層が形成されている定着ローラを用いた。また、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３０°であった。

＜実施例２＞
トナー１の代わりに、トナー２を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３８°であった。

＜実施例３＞
トナー１の代わりに、トナー３を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５２°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例４＞
トナー１の代わりに、トナー４を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例５＞
トナー１の代わりに、トナー１２を用い、定着部材として、記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に、ＥＴＦＥからなる離型層が形成されている定着ローラを用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４７°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例６＞
トナー１の代わりに、トナー２５を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例７＞
トナー１の代わりに、トナー２６を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４８°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３８°であった。

＜実施例８＞
トナー１の代わりに、トナー６を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３６°であった。

＜実施例９＞
トナー１の代わりに、トナー７を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３８°であった。

＜実施例１０＞
トナー１の代わりに、トナー８を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３８°であった。

＜実施例１１＞
トナー１の代わりに、トナー９を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が２９°であった。

＜実施例１２＞
トナー１の代わりに、トナー１０を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３７°であった。

＜実施例１３＞
トナー１の代わりに、トナー１１を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５２°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が２９°であった。

＜実施例１４＞
トナー１の代わりに、トナー１２を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例１５＞
トナー１の代わりに、トナー１３を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３０°であった。

＜実施例１６＞
トナー１の代わりに、トナー１４を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３０°であった。

＜実施例１７＞
トナー１の代わりに、トナー１５を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３０°であった。

＜実施例１８＞
トナー１の代わりに、トナー１６を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３０°であった。

＜実施例１９＞
トナー１の代わりに、トナー１７を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜実施例２０＞
トナー１の代わりに、トナー１８を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜比較例１＞
トナー１の代わりに、トナー１９を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５５°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が２９°であった。

＜比較例２＞
トナー１の代わりに、トナー２０を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４９°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３９°であった。

＜比較例３＞
トナー１の代わりに、トナー２１を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４６°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜比較例４＞
トナー１の代わりに、トナー２２を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が５０°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜比較例５＞
トナー１の代わりに、トナー２３を用いた以外は、実施例５と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４３°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜比較例６＞
トナー１の代わりに、トナー２４を用いた以外は、実施例１と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が６２°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３５°であった。

＜比較例７＞
トナー１の代わりに、トナー２６を用いた以外は、実施例５と同様にして、画像形成装置に現像剤をセットした。このとき、離型層に対する離型剤の後退接触角をθｃ１が４６°、トナーに対する離型剤の後退接触角θｃ２が３８°であった。

表４に、実施例１〜２０及び比較例１〜７の画像形成装置の特性を示す。

＜後退接触角θｃ１＞
接触角測定装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒＤＭ５００（協和界面科学社製）を用いて、後退接触角θｃ１を測定した。具体的には、まず、注射器ホルダに離型剤を入れて加熱温度を１４５℃に設定して溶融させた。次に、画像形成装置から取り外した定着部材を、離型層の表面の温度が１５０℃となるように外部加熱装置で加熱した状態で、注射器ホルダを用いて、離型層の表面に、離型剤が溶融した液を出して液滴を形成した後、吸い上げて、後退接触角を３回測定し、その平均値をθｃ１とした。

＜後退接触角θｃ２＞
接触角測定装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒＤＭ５００（協和界面科学社製）を用いて、後退接触角θｃ２を測定した。具体的には、まず、注射器ホルダに離型剤を入れて加熱温度を１４５℃に設定して溶融させた。次に、画像形成装置を用いて形成した定着画像を、表面の温度が１５０℃となるように加熱ステージ上で加熱した状態で、注射器ホルダを用いて、定着画像の表面に、離型剤が溶融した液を出して液滴を形成した後、吸い上げて、後退接触角を３回測定し、その平均値をθｃ２とした。

次に、実施例１〜２０及び比較例１〜７の画像形成装置を用いて、低温定着性、光沢残像及び分離性を評価した。

＜低温定着性＞
画像形成装置を用いて、複写紙ＴＹＰＥ６０００＜７０Ｗ＞（リコー社製）に３ｃｍ×１０ｃｍのチャートを形成し、低温定着性を評価した。具体的には、トナーの付着量を０．８５±０．０５ｍｇ／ｃｍ^２、紙送りの線速度を２６０〜２８０ｍｍ／ｓ、面圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を１１ｍｍとして、定着温度を変化させて定着させ、定着下限温度を求めた。なお、定着下限温度が１２０℃未満である場合を◎、１２０℃以上１３０℃未満である場合を○、１３０℃以上１４０℃未満である場合を△、１４０℃以上である場合を×として、判定した。

＜光沢残像＞
画像形成装置を用いて、まず、坪量が３００ｇ／ｍ^２のｍｏｎｄｉＣｏｌｏｒＣｏｐｙ３００（ｍｏｎｄｉ社製）に、トナーの付着量を１．００±０．０２ｍｇ／ｃｍ^２として、評価用チャート及び全ベタ画像（図６参照）を続けて形成した。このとき、紙送りの線速度を４１５ｍｍ／ｓ、面圧を１．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を２０ｍｍとして、定着温度を変化させて定着させ、それぞれの定着温度における全ベタ画像を用いて、光沢残像を評価した。具体的には、光沢度計ＶＧ−７０００（日本電色工業製）を用いて、全ベタ画像の評価部位（１）（低光沢）及び評価部位（２）（高光沢）のそれぞれ任意の３箇所の６０度光沢度を測定した後、それぞれの平均光沢度を求め、平均光沢度の差が２０％以上となる定着温度を調べた。なお、平均光沢度の差が２０％以上となる定着温度が１９０℃以上又は平均光沢度の差が２０％以上にならない場合を◎、平均光沢度の差が１８０℃以上１９０℃未満である場合を○、平均光沢度の差が１７０℃以上１８０℃未満である場合を△、平均光沢度の差が１７０℃未満である場合を×として、判定した。

＜分離性＞
記録媒体を定着ローラから剥離するのに必要な分離抵抗力を、記録媒体の押し付け力の測定装置１（図５参照）を用いて測定し、分離性を評価した。

記録媒体の押し付け力の測定装置１において、記録媒体Ｓは、測定爪２に押し付けられる形で搬送される。このとき、測定爪２の他端に支点３を介して設けられているロードセル４により、記録媒体の押し付け力が読み取られる。ロードセル４により読み取られる値が分離抵抗力である。測定爪２は、定着ローラ５及び加圧ローラ６の間のニップ部７の直後の定着ローラ５の側に設けられる。

このとき、記録媒体の押し付け力の測定装置１を、治具により測定爪２が適切な位置になるように、画像形成装置の定着部に固定した。また、記録媒体Ｓとして、Ａ４用紙タイプ６２００紙（リコー社製）を用い、トナーの付着量を０．８５±０．０１ｍｇ／ｃｍ^２として、３ｍｍの未定着ベタ画像を上端から２ｃｍで左右方向の中央部に作成し、定着温度１６０℃で定着させるときに発生する分離抵抗力を測定した。なお、分離抵抗力が２００ｇｆ未満である場合を◎、２００ｇｆ以上３００ｇｆ未満である場合を○、３００ｇｆ以上４００ｇｆ未満である場合を△、４００ｇｆ以上である場合を×として、判定した。

表５に、実施例１〜２０及び比較例１〜７の画像形成装置の低温定着性、光沢残像及び分離性の評価結果を示す。

表５から、実施例１〜２０の画像形成装置は、低温定着性及び分離性に優れ、光沢残像の発生を抑制できることがわかる。

一方、比較例１の画像形成装置は、トナー１のηｔが４３０Ｐａ・ｓであるため、分離性が低下する。

比較例２の画像形成装置は、トナー２のηｔが９０００Ｐａ・ｓであるため、低温定着性が低下する。

比較例３の画像形成装置は、離型剤４のηｗが１７ｍＰａ・ｓであるため、低温定着性が低下し、光沢残像が発生する。

比較例４の画像形成装置は、離型剤５のηｗが３１ｍＰａ・ｓであるため、分離性が低下する。

比較例５の画像形成装置は、θｃ１が４３°、θｃ１−θｃ２が８°、離型剤６のηｗが７ｍＰａ・ｓであるため、低温定着性が低下し、光沢残像が発生する。

比較例６の画像形成装置は、θｃ１が６２°、離型剤７のηｗが５ｍＰａ・ｓであるため、低温定着性及び分離性が低下し、光沢残像が発生する。

比較例７の画像形成装置は、θｃ１−θｃ２が８°であるため、光沢残像が発生する。

１０感光体ドラム
２０帯電ローラ
２１露光装置
２２二次転写装置
２５定着装置
２６定着ベルト
４０現像装置
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ画像形成装置

特開２０１２−８３７１４号公報

Claims

感光体と、
該感光体を帯電させる帯電手段と、
該帯電した感光体を露光して静電潜像を形成する露光手段と、
該感光体に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、
該感光体に形成されたトナー像を記録媒体に転写する転写手段と、
該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる定着手段を有し、
前記トナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む母体粒子と、外添剤を有し、１００℃における溶融粘度が５００Ｐａ・ｓ以上８０００Ｐａ・ｓ以下であり、
前記離型剤は、１００℃における溶融粘度が２０ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下であり、
前記定着手段は、前記記録媒体に転写されたトナー像に接触するローラ形状又はベルト形状の定着部材を有し、
前記定着部材は、前記記録媒体に転写されたトナー像に接触する側の表面に離型層が形成されており、
前記離型層に対する前記離型剤の後退接触角をθｃ１［°］、前記トナーに対する前記離型剤の後退接触角をθｃ２［°］とすると、式
４５≦θｃ１≦６０
１０≦θｃ１−θｃ２
を満たすことを特徴とする画像形成装置。
前記結着樹脂は、ポリエステルを含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
前記トナーは、テトラヒドロフランに不溶な成分の含有量が１０質量％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
前記トナーは、重量平均分子量が５０００以上１８０００以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
前記結着樹脂は、結晶性ポリエステルを含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
前記離型剤は、示差走査熱量分析における最も低温側の吸熱ピークのオンセット温度が５０℃以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の画像形成装置。