JP2015174934A - Method of producing coke for plast furnace - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、高炉用コークスの製造方法に関し、詳しくは、コークス強度を維持しながら、大きな粒径のコークスを得ることができる高炉用コークスの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing coke for blast furnace, and more particularly, to a method for producing coke for blast furnace that can obtain coke having a large particle size while maintaining coke strength.
一般に、製鉄プロセスでは、高炉の上部から焼結鉱や鉄鉱石などの鉄含有原料とコークスとを交互に装入し、高炉の下部から熱風を吹き込むことで、コークスをガス化して一酸化炭素や水素などを含んだ高温ガスを発生させて、鉄含有原料を加熱溶融しつつ、還元反応により銑鉄を得る。 In general, in the steelmaking process, iron-containing raw materials such as sintered ore and iron ore and coke are alternately charged from the upper part of the blast furnace, and hot air is blown from the lower part of the blast furnace to gasify the coke to carbon monoxide and A hot gas containing hydrogen or the like is generated, and pig iron is obtained by a reduction reaction while heating and melting the iron-containing raw material.
このように高炉用コークスには、鉄含有原料を加熱溶融するための熱源、鉄含有原料を還元して鉄分を取り出すための還元材、及び、高炉中での高温ガスや溶けた鉄の通路を確保するための通気・通液材としての役割がある。従って、高炉内での通気・通液が確保されるようにするために、高炉用コークスは高強度であると共に、粒径が大きいことが有利である。 Thus, the blast furnace coke has a heat source for heating and melting the iron-containing raw material, a reducing material for reducing the iron-containing raw material to extract iron, and a passage of high-temperature gas or molten iron in the blast furnace. It has a role as a ventilation and liquid passing material to ensure. Accordingly, in order to ensure ventilation and liquid passage in the blast furnace, it is advantageous that the blast furnace coke has high strength and a large particle size.
通常、コークスを製造する際には、銘柄の異なる石炭を複数組み合わせて配合炭とし、コークス炉において高温で長時間乾留することで、高炉で要求されるような所望のコークス強度を有するコークスを得るようにしている。ところが、製造されるコークスの粒度は、用いる石炭の特性によっても変わってしまう。特に、近年では、非微粘結炭のような安価な石炭の使用量を増やすことで、コークス製造のコストを抑えるようにするが、品質が劣る石炭を配合することで、コークス粒度は低下する傾向にある。 Usually, when coke is produced, a combination of different brands of coal is blended into a blended coal, and coke having a desired coke strength as required in a blast furnace is obtained by high-temperature dry distillation in a coke oven. I am doing so. However, the particle size of the coke produced varies depending on the characteristics of the coal used. In particular, in recent years, the cost of coke production is reduced by increasing the amount of inexpensive coal used, such as non-slightly caking coal, but the coke particle size is reduced by blending coal with poor quality. There is a tendency.
そこで、従来、配合炭に粉コークスを添加することで、得られるコークスの粒径を制御する方法や（特許文献１参照）、粉コークスと共に石油系ピッチを配合炭に添加する方法（特許文献２参照）が知られている。しかしながら、配合炭に粉コークスを添加することによって、コークス粒度は拡大するものの、コークス強度は逆に低下してしまう。特許文献２のように、石油系ピッチなどの添加材を加えることで、粉コークス添加によるコークス強度の低下をある程度抑制することはできるが、高い強度を有して粒径を拡大させたコークスを安定して製造するのは難しい。
Therefore, conventionally, a method of controlling the particle size of coke obtained by adding powdered coke to blended coal (see Patent Document 1), and a method of adding petroleum-based pitch to blended coal together with powdered coke (Patent Document 2). See). However, by adding powdered coke to the blended coal, the coke particle size increases, but the coke strength decreases. As in
また、通常タールよりも軟化点が高いタール重質留分、ソフトピッチ、石油ピッチ等の粘結材を配合炭に対する割合で２〜１０質量％添加することで、粒径が大きなコークスを製造する方法も知られている（特許文献３参照）。この方法は、上記のような粘結材を添加して配合炭の再固化温度を上昇させることにより、コークス炉内での収縮量を低減させ、また、軟化溶融過程での石炭粒子同士の接着を高めて、亀裂の発生や伝播を抑制して得られるコークス粒径の向上を図るものである。 Moreover, coke with a large particle diameter is manufactured by adding caking materials, such as a heavy tar fraction with a softening point higher than tar, soft pitch, petroleum pitch, etc. in the ratio with respect to a combination charcoal. A method is also known (see Patent Document 3). In this method, the amount of shrinkage in the coke oven is reduced by adding a binder as described above to increase the resolidification temperature of the blended coal, and the coal particles are bonded to each other in the softening and melting process. In order to improve the coke particle size obtained by suppressing the generation and propagation of cracks.
上述したように、コークス強度を高めたり、粒径の大きなコークスを製造する上で、配合炭に粘結材を添加することは知られている。しかしながら、粘結材がもたらすコークスの強度を維持しながら、粒径を拡大させることについて、これまでに検討はなされていない。 As described above, it is known to add a caking additive to blended coal in order to increase coke strength or produce coke having a large particle size. However, no investigation has been made so far on increasing the particle size while maintaining the strength of coke provided by the binder.
すなわち、従来の高炉用コークスの製造方法では、配合炭に粘結材を添加してコークス炉に装入し、乾留してコークスを製造している。例えば上記特許文献２及び３においては、いずれも配合炭に対する割合で１０質量％以下で粘結材を添加し（特許文献２の段落0021、特許文献３の段落0063参照）、コークス炉に装入してコークスを得るようにしている。ところが、本発明者らが得た知見によれば、複数銘柄の石炭を含む配合炭における粘結材の働きに着目すると、添加材によるコークス強度を維持しながら、粒径を拡大させることについては、更に改善の余地があることが分かった。
That is, in a conventional method for producing coke for blast furnace, a caking agent is added to blended coal, charged into a coke oven, and dry-distilled to produce coke. For example, in
そこで、本発明の目的は、粘結材の添加によって、コークス強度を維持しながら、粒径の大きなコークスを得ることができる高炉用コークスの製造方法を提供することにある。 Then, the objective of this invention is providing the manufacturing method of the coke for blast furnaces which can obtain coke with a large particle size, maintaining coke intensity | strength by addition of a caking additive.
本発明者らは、高炉用コークスの製造における粘結材の添加について詳細な検討を重ねた結果、従来のように、配合炭に対して粘結材をまとめて添加するのではなく、所定の粘結性を有する低石炭化度炭に粘結材を選択的に添加するようにし、しかも、添加対象の低石炭化度炭に対する割合で粘結材の添加量を決定するようにすることで、コークス強度を維持しながら、粒径の大きなコークスが得られるようになることを見出し、本発明を完成させた。 As a result of repeated detailed studies on the addition of the binder in the production of blast furnace coke, the present inventors do not collectively add the binder to the blended coal as in the past. By selectively adding a caking additive to low-carbonized coal with caking properties, and determining the amount of caking additive added in proportion to the low-carbonized coal to be added The present inventors have found that coke having a large particle diameter can be obtained while maintaining coke strength.
すなわち、本発明の要旨は以下に記したとおりである。
（１）少なくとも平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭と平均反射率が０．９％超の高石炭化度炭とを配合した配合炭をコークス炉に装入して、高炉用コークスを製造する方法において、平均反射率が前記の低石炭化度炭の範囲に含まれる銘柄の石炭に対する割合で５質量％以上１５質量％以下の粘結材が添加された状態で、該銘柄の石炭と粘結材とを粘結材の軟化点以上３５０℃以下の範囲に加熱して混練したうえで、配合炭を構成する残りの石炭と配合して、コークス炉に装入することを特徴とする高炉用コークスの製造方法。
（２）平均反射率が前記の低石炭化度炭の範囲に含まれる石炭が複数銘柄存在し、そのうちの少なくとも１つ又は２つ以上の銘柄の石炭について、１銘柄の石炭に対する割合で５質量％以上１５質量％以下の粘結材が添加された状態で加熱し混練して、配合炭を構成する残りの石炭と配合する（１）に記載の高炉用コークスの製造方法。
（３）粘結材を添加する前記の低石炭化度炭が、ＪＩＳ Ｍ８８０１による最高流動度が１０ｄｄｐｍ以上である（１）又は（２）に記載の高炉用コークスの製造方法。
（４）粘結材の揮発分が６０質量％以下である（１）〜（３）のいずれかに記載の高炉用コークスの製造方法。
（５）粘結材が石炭系粘結材である（１）〜（４）のいずれかに記載の高炉用コークスの製造方法。
（６）粘結材が添加された状態で加熱し混練した低石炭化度炭を１０ｍｍ以下の大きさに解砕した後、配合炭を構成する残りの石炭と配合する（１）〜（５）のいずれかに記載の高炉用コークスの製造方法。
That is, the gist of the present invention is as described below.
(1) A blended coal containing at least an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less of low-coalized coal and an average reflectance of more than 0.9% of high-coalized coal is used as a coke oven. In the method of charging and producing coke for blast furnace, a caking agent having an average reflectance of 5% by mass or more and 15% by mass or less in terms of the ratio of brands included in the range of the low-coalizing coal is added. In this state, the coal of the brand and the binder are heated and kneaded in the range of the softening point of the binder to 350 ° C. or less, and then blended with the remaining coal constituting the blended coal. A method for producing coke for blast furnace, which is charged into a furnace.
(2) There are a plurality of coals whose average reflectivity is included in the range of the above-mentioned low-coalized coal, and at least one or more of the coals are 5 masses in proportion to one brand of coal. The method for producing coke for blast furnace according to (1), wherein the mixture is heated and kneaded in a state where a binder of not less than 15% and not more than 15% by mass is added, and blended with the remaining coal constituting the blended coal.
(3) The method for producing coke for blast furnace according to (1) or (2), wherein the low-coalizing coal to which the caking additive is added has a maximum fluidity of 10 ddpm or more according to JIS M8801.
(4) The method for producing coke for blast furnace according to any one of (1) to (3), wherein a volatile content of the binder is 60% by mass or less.
(5) The method for producing coke for blast furnace according to any one of (1) to (4), wherein the binder is a coal-based binder.
(6) After pulverizing the low-coalizing coal heated and kneaded in a state where the caking additive is added to a size of 10 mm or less, it is blended with the remaining coal constituting the blended coal (1) to (5 ) A method for producing coke for blast furnace as described in any of the above.
本発明によれば、所定の粘結性を有する低石炭化度炭に対して選択的に粘結材を添加することで、コークス強度を維持しながら、粒径の大きなコークスを得ることができるようになる。例えば、同量の粘結材を使用する場合で比較しても、本発明による方法で製造したコークスは、従来のように配合炭に粘結材を添加して得たコークスよりも強度の維持と粒径拡大との両立が図られ、粘結材の働きを効率良く引き出すことができる。そのため、本発明の方法は、粘結炭に比べて品質の劣る安価な石炭の増使用が進む高炉用コークスの製造において、極めて有用である。 According to the present invention, coke having a large particle size can be obtained while maintaining coke strength by selectively adding a caking agent to low-carbonized coal having a predetermined caking property. It becomes like this. For example, even when using the same amount of caking material, the coke produced by the method of the present invention maintains strength compared to coke obtained by adding caking material to blended coal as in the past. And particle size expansion can be achieved, and the action of the binder can be efficiently extracted. For this reason, the method of the present invention is extremely useful in the production of blast furnace coke in which the use of inexpensive coal, which is inferior in quality compared with caking coal, proceeds.
以下、本発明について詳細に説明する。
先ず、本発明では、少なくとも平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭と平均反射率が０．９％超の高石炭化度炭とを配合した配合炭をコークス炉に装入して、高炉用コークスを製造する方法として、図１（１）に示したように、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭と平均反射率が０．９％超の高石炭化度炭とを配合した際に、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭側に粘結材を添加して、コークスを得る場合（すなわち、平均反射率が０．６５％未満の石炭を配合しない場合）を例に挙げて説明する。
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
First, in the present invention, a blended coal comprising at least an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less of low coalified coal and an average reflectance of more than 0.9% of high coalified coal. As shown in FIG. 1 (1), a method for producing coke for a blast furnace by charging in a coke oven and an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less of low coal degree coal and average When blending with high-coalized coal with a reflectance of over 0.9%, add a caking additive to the low-carbonized coal side with an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less. The case where coke is obtained (that is, the case where coal having an average reflectance of less than 0.65% is not blended) will be described as an example.
本発明者らのこれまでの知見によれば、コークス粒度を拡大するには、強度指数（ＤＩ150 15）を改善する場合と比較して多量の粘結材を添加する必要がある。ここで、強度指数（ＤＩ150 15）は、ＪＩＳ Ｋ ２１５１に基づき測定することができる。
ところが、図２に示した概念図のように、粘結材の添加量に対して、コークス粒度の拡大と強度指数の向上とは必ずしも一致せず、添加材を多く添加してコークス粒度をより大きくすると、逆にコークス強度は低下してしまうことが新たに判明した。これは、コークス炉に装入した装入炭の揮発分が増えて、コークスの気孔率が上昇してコークスの強度指数が低下するためと考えられる。
According to the present inventors' previous knowledge, in order to expand the coke particle size, it is necessary to add a large amount of binder compared with the case where the strength index (DI 150 15 ) is improved. Here, the strength index (DI 150 15 ) can be measured based on JIS K 2151.
However, as shown in the conceptual diagram of FIG. 2, the increase in the coke particle size and the improvement in the strength index do not always coincide with the amount of the caking additive added. On the contrary, it has been newly found that the coke strength decreases when the value is increased. This is considered to be because the volatile matter of the charging coal charged into the coke oven increases, the porosity of the coke increases, and the strength index of the coke decreases.
そこで、本発明の高炉用コークスの製造方法では、従来のように配合炭に粘結材を添加するのではなく、所定の粘結性を有する低石炭化度炭に対して、粘結材を選択的に添加することにより、コークス強度を維持しながら、粒径の大きなコークスを得ることができることを新たに見出した。
詳細には、本発明者らは、粘結材添加によるコークス粒度の拡大効果は、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭の場合が大きいことを見出した。
Therefore, in the method for producing coke for blast furnace according to the present invention, rather than adding a caking additive to the blended coal as in the past, a caking additive is used for a low-coalizing coal having a predetermined caking property. It was newly found that by adding selectively, coke having a large particle size can be obtained while maintaining coke strength.
Specifically, the present inventors have found that the effect of expanding the coke particle size due to the addition of the binder is large in the case of low-rank coal having an average reflectance of 0.65% to 0.9%. .
粘結材添加によるコークス粒度の拡大効果は、平均反射率が０．６５以上０．９以下の低石炭化度炭の場合が大きい理由については、以下の様に推察される。
石炭をコークス炉で乾留してコークスを得る際、一般に、石炭は４００℃前後から軟化し、４５０〜５００℃で再固化してセミコークスになる。セミコークスはそれ以降も加熱されコークスになるが、その過程で収縮する。この収縮の歪によりコークスに亀裂が発生すると考えられる。なかでも、平均反射率が０．９以下の低石炭化度炭のセミコークスは収縮率が大きく、コークスに亀裂が多く生成するため、コークス炉からの押し出しや搬送過程での衝撃等によって割れが発生し易く、得られるコークスの粒度が低下する原因になる。
The reason why the coke particle size expansion effect due to the addition of the binder is large in the case of low-coalized coal having an average reflectance of 0.65 to 0.9 is presumed as follows.
When coal is obtained by coking in a coke oven, generally the coal softens from around 400 ° C. and resolidifies at 450 to 500 ° C. to become semi-coke. Semi-coke is subsequently heated to coke, but shrinks in the process. It is thought that cracks are generated in the coke due to this shrinkage strain. Among them, semi-coke of low-carbonized coal with an average reflectivity of 0.9 or less has a large shrinkage rate and many cracks are generated in the coke. Therefore, cracking occurs due to extrusion from the coke oven or impact during the conveyance process. It is easy to generate | occur | produce and causes the particle size of the obtained coke to fall.
一方で、平均反射率が０．６５％未満の石炭は粘結性がほとんどなく、粘結材との相互作用が弱いため、得られるコークスの粒度拡大効果は望めない。
そのため、本発明では、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭に対して粘結材を選択的に添加することで、この低石炭化度炭の再固化後の収縮率を低下させて、上記のような亀裂生成を抑制することができる。平均反射率が０．９％超の高石炭化度炭は、そもそも低石炭化度炭に比べて収縮率が小さいため、粘結材を添加することによってその収縮率を低下させる効果に乏しい。
従って、亀裂抑制の効果の高い低石炭化度炭（平均反射率が０．６５％以上０．９％以下）にのみ粘結材を添加し、その効果の低い高石炭化度炭や、平均反射率が０．６５％未満の石炭には粘結材を添加しないようにすれば、粘結材の働きが効率良く得られるだけでなく、気孔率上昇に伴うコークス強度指数の低下を防ぐことができると考えられる。
On the other hand, coal having an average reflectance of less than 0.65% has almost no caking property and has a weak interaction with the caking material, so that the effect of expanding the particle size of the obtained coke cannot be expected.
Therefore, in the present invention, the low-coalizing coal is re-solidified by selectively adding a caking additive to the low-coalizing coal having an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less. It is possible to reduce the subsequent shrinkage and suppress the generation of cracks as described above. Highly coalified coal with an average reflectance of more than 0.9% has a smaller shrinkage rate than low-coalized coals in the first place, so that the effect of lowering the shrinkage rate by adding caking additive is poor.
Therefore, a caking additive is added only to low-coalizing coal (average reflectance is 0.65% or more and 0.9% or less) with high crack-suppressing effect. If the caking agent is not added to coal with a reflectivity of less than 0.65%, not only can the caking agent function efficiently, but also prevent the coke strength index from decreasing with increasing porosity. It is thought that you can.
なお、石炭の平均反射率とは、後述する実施例の内容を含めて、ＩＳＯ ７４０５−５の”Methods for the petrographic analysis of bituminous coal and anthracite”記載の方法で測定されるビトリニットの平均ランダム反射率（以下、Ｒｏと略称する場合がある）を意味する。 The average reflectance of coal is the average random reflectance of vitrinite measured by the method described in “Methods for the petrographic analysis of bituminous coal and anthracite” in ISO 7405-5, including the contents of Examples described later. (Hereinafter may be abbreviated as Ro).
また、粘結材の添加量については、添加対象の低石炭化度炭に対する割合（粘結材／対象低石炭化度炭）で５質量％以上１５質量％以下、好ましくは７質量％以上１２質量％以下となるようにする。添加対象の低石炭化度炭に対する粘結材の割合が５質量％未満では、当該低石炭化度炭の改質反応による収縮率の低下が十分に起こらない場合があり、反対に１５質量％を超えて添加すると、粘結材由来の揮発分が増えてコークスの気孔率が上昇し、かえってコークス強度を低下させてしまうためである。 Moreover, about the addition amount of caking additive, it is 5 mass% or more and 15 mass% or less by the ratio with respect to the low coalification degree coal of addition object (caking material / object low coalification degree coal), Preferably 7 mass% or more 12 The mass should be not more than%. When the ratio of the caking additive to the low-carbonized coal to be added is less than 5% by mass, the shrinkage rate may not be sufficiently reduced due to the reforming reaction of the low-carbonized coal. This is because the volatile matter derived from the binder increases and the porosity of the coke increases, and the coke strength decreases.
ここで、粘結材としては公知のものを使用でき、例えば、コールタール、コールタールを蒸留して得られる軟ピッチや硬ピッチ、石油系のアスファルト、アスファルトを熱処理、抽出等して得られるピッチ等のような瀝青物を用いることができる。なかでも、コールタールやコールタールを蒸留して得られる軟ピッチ、硬ピッチ等の石炭系粘結材であれば、石炭との相互作用が強いため、改質反応によって低石炭化度炭の収縮率を低下させる効果が大きい。 Here, known binders can be used, for example, coal tar, soft pitch or hard pitch obtained by distillation of coal tar, petroleum-based asphalt, pitch obtained by heat treatment, extraction, etc. Bituminous materials such as can be used. In particular, coal-based caking materials such as coal pitch and coal pitch obtained by distilling coal tar have a strong interaction with coal, so the shrinkage of low-coalizing coal is reduced by the reforming reaction. The effect of reducing the rate is great.
また、上述したように、粘結材の揮発分が高いと、コークス炉に装入する装入炭の揮発分が高くなり、コークス収率が低下するため、コークスの気孔率が上昇してコークス強度が低下することがある。特に、低石炭化度炭は揮発分が高いため、低石炭化度炭を多量に配合すると、コークス炉装入炭の揮発分が高くなる傾向がある。そのため、コークス炉装入炭の揮発分の上昇を防ぐ必要がある場合には、揮発分が６０質量％以下の粘結材を使用するのが望ましい。 In addition, as described above, when the volatile content of the binder is high, the volatile content of the charging coal charged in the coke oven increases and the coke yield decreases, so the coke porosity increases and the coke increases. The strength may decrease. In particular, since low-carbon coal has a high volatile content, when a large amount of low-carbon coal is blended, the volatile content of coke oven charging coal tends to increase. Therefore, when it is necessary to prevent an increase in the volatile content of the coke oven charging coal, it is desirable to use a binder having a volatile content of 60% by mass or less.
また、本発明において、配合炭として、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭の範囲に含まれる石炭を複数銘柄で含む場合には、そのうちの少なくとも１つ又は２つ以上の銘柄の石炭に対して粘結材を添加してもよい。すなわち、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭に分類される銘柄の石炭のうちの少なくとも１種について、１銘柄の石炭に対する割合で５質量％以上１５質量％以下の粘結材を添加してもよい。 Moreover, in this invention, when coal included in the range of the low coalification degree coal with an average reflectance of 0.65% or more and 0.9% or less is included as a blended coal, at least one of them is included. Or you may add a caking additive with respect to two or more brands of coal. That is, 5% by mass or more and 15% by mass with respect to at least one type of coal classified as low-coalized coal having an average reflectance of 0.65% to 0.9%. % Or less of a caking additive may be added.
例えば、図１（２）には、７つの銘柄の石炭を配合した配合炭であって、そのうち石炭ａ１〜ａ３が平均反射率０．６５％以上０．９％以下の低石炭化度炭、石炭ｂ１〜ｂ４が平均反射率０．９％超の高石炭化度炭である例を示している。ここで、粘結材の添加対象となり得る低石炭化度炭（0.65％≦Ro≦0.9％）はａ１〜ａ３の３銘柄であるが、この例では、石炭ａ１及びａ２に対してそれぞれ粘結材を添加する場合を示している（すなわち、高石炭化度炭ｂ１〜ｂ４と共に低石炭化度炭ａ３が、配合炭を構成する残りの石炭である）。その際の粘結材の添加量は、石炭ａ１に対して５質量％以上１５質量％以下とすると共に、石炭ａ２に対しても５質量％以上１５質量％以下となるようにしている。また、石炭ａ１〜ａ３のなかから粘結材を添加するものを選択するにあたっては、配合比率が多いものを優先したり、平均反射率がより低いものを優先するようにするのが好適である。勿論、石炭ａ１〜ａ３のいずれか１つに粘結材を添加するようにしてもよく、石炭ａ１〜ａ３の全てに対して、それぞれ所定の割合で粘結材を添加するようにしてもよい。なお、本発明においては、配合炭を構成するにあたり、平均反射率が０．６５％未満の石炭を含めるようにしてもよい。但し、その場合には、粘結材を添加する対象には含めず、配合炭を構成する残りの石炭として扱う。
For example, in FIG. 1 (2), seven a coal coal blend obtained by blending stock, of which
また、本発明においては、粘結材を添加する低石炭化度炭として、ＪＩＳ Ｍ８８０１による最高流動度が１０ｄｄｐｍ以上であると、石炭の溶融性が向上するため好ましい。平均反射率が０．６５％以上０．９％以下であって、かつ、最高流動度が１０ｄｄｐｍ以上の低石炭化度炭であると、粘結材との相互作用によるコークスの粒度拡大効果をより確実に得ることができる。なお、この最高流動度については、後述の実施例を含めて、ＪＩＳ Ｍ８８０１に記載の流動性試験方法（ギーセラープラストメータ法）により求められるものである。 In the present invention, as the low-coalizing coal to which the caking additive is added, it is preferable that the maximum fluidity according to JIS M8801 is 10 ddpm or more because the coal meltability is improved. If the average reflectivity is 0.65% or more and 0.9% or less and the low fluidity coal has a maximum fluidity of 10 ddpm or more, the effect of expanding the particle size of coke due to the interaction with the binder is obtained. It can be obtained more reliably. The maximum fluidity is determined by the fluidity test method (Gieseller Plastometer method) described in JIS M8801, including the examples described later.
本発明において、粘結材を添加する低石炭化度炭については、粘結材が添加された状態で、粘結材の軟化点以上かつ３５０℃以下に加熱して混練することで、改質反応の対象となる石炭に粘結材を付着させるようにする。粘結材を石炭に付着させるには、粘結材の軟化点以上に加熱する必要があるが、３５０℃より高い温度に加熱すると、石炭の劣化（熱分解反応）が進行してしまうおそれがある。混練の手段としては特に制限はなく、例えば、二軸混練機やパン型混練機を用いるなど、公知の手法を採用することができる。また、粘結材が添加された状態で加熱・混練されればよいため、例えば、添加対象の石炭に粘結材を添加したうえで、上記温度に加熱して混練するようにしてもよく、或いは、予め添加対象の石炭を上記温度に加熱しておき、それに粘結材を添加して混練するようにしてもよい。なお、粘結材の軟化点については、後述の実施例を含めて、ＪＩＳ Ｋ２４２５に規定されている方法により測定することができる。 In the present invention, the low-carbonized coal to which the caking additive is added is modified by heating and kneading at a temperature not lower than the softening point of the caking additive and not higher than 350 ° C. with the caking additive added. A caking additive is allowed to adhere to the coal to be reacted. In order to attach the binder to the coal, it is necessary to heat it above the softening point of the binder, but if heated to a temperature higher than 350 ° C., the deterioration (pyrolysis reaction) of the coal may proceed. is there. The kneading means is not particularly limited, and a known method such as a biaxial kneader or a pan-type kneader can be employed. In addition, since it is only necessary to be heated and kneaded in a state in which the binder is added, for example, after adding the binder to the coal to be added, the mixture may be heated and kneaded to the above temperature, Alternatively, the coal to be added may be heated in advance to the above temperature, and a caking additive may be added thereto and kneaded. In addition, about the softening point of a caking additive, it can measure by the method prescribed | regulated to JISK2425 including the below-mentioned Example.
粘結材の添加対象の石炭と粘結材とを加熱して混練したあとは、配合炭を構成する残りの石炭と配合して、コークス炉に装入する。ここで、残りの石炭とは、粘結材を添加していない石炭であって、平均反射率が０．９％超の高石炭化度炭や、平均反射率が０．６５％未満の石炭（本願では便宜上「極低石炭化度炭」と記載する場合がある。）のほか、平均反射率が０．６５％以上０．９％以下の範囲の石炭であっても粘結材を添加しなかったものも含まれ〔図１（２）の例で言えば石炭ａ３〕、これらは、配合炭を構成する残りの石炭として、粘結材の添加対象の石炭と粘結材とを加熱して混練したあとに配合する。 After heating and kneading the coal to which the binder is to be added and the binder, the coal is mixed with the remaining coal constituting the coal blend and charged into the coke oven. Here, the remaining coal is coal to which no caking additive is added, and coal with a high degree of coalification with an average reflectance of more than 0.9% or coal with an average reflectance of less than 0.65%. (In this application, for the sake of convenience, it may be described as “very low-coalized coal”.) In addition, a binder is added even if the average reflectance is 0.65% or more and 0.9% or less. What was not done is also included [coal a 3 in the example of FIG. 1 (2)], these are the remaining coal constituting the blended coal, the coal to be added to the binder and the binder. Blend after heating and kneading.
粘結材が添加された状態で加熱・混練した低石炭化度炭については、配合炭を構成する残りの石炭と配合するにあたって、粘結材が添加されていない石炭との粒径を揃えるために、好ましくは篩下で１０ｍｍ以下の大きさ、より好ましくは６ｍｍ以下に解砕するのがよい。粘結材と石炭を混練すると、石炭粒子が固まって塊状になることがある。その場合、配合炭を構成する残りの石炭と配合した際に、低石炭化度炭が集中する部分が生じて、得られるコークスが均質にならなくなるおそれがあることから、残りの石炭と配合する際に、予め解砕しておくのが望ましい。 For low-coalized coal that has been heated and kneaded with the binder added, when blending with the remaining coal that makes up the blended coal, to match the particle size of the coal without the binder Furthermore, it is preferable to crush to a size of 10 mm or less, more preferably 6 mm or less under a sieve. When the binder and coal are kneaded, the coal particles may solidify and become a lump. In that case, when blended with the remaining coal that constitutes the blended coal, there is a possibility that the low-coalized coal will concentrate and the resulting coke may not be homogeneous, so blend with the remaining coal At that time, it is desirable to disintegrate in advance.
上述したように、本発明によれば、所定の低石炭化度炭に対して粘結材を選択的に添加して、加熱し混練したうえで、配合炭を構成する残りの石炭と配合することで、コークス強度を維持しながら、粒径の大きなコークスを効果的に得ることができる。そのため、配合炭を構成する各石炭の事前の粉砕処理やコークス炉での乾留する際の条件等は、公知の方法と同様にすることができる。 As described above, according to the present invention, a caking additive is selectively added to a predetermined low coal content coal, heated and kneaded, and then blended with the remaining coal constituting the blended coal. Thus, coke having a large particle size can be effectively obtained while maintaining the coke strength. Therefore, the prior pulverization treatment of each coal constituting the blended coal, the conditions for dry distillation in a coke oven, and the like can be the same as those of known methods.
以下、実施例に基づき本発明をより詳細に説明するが、本発明は以下の内容に制限されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated in detail based on an Example, this invention is not restrict | limited to the following content.
［コークス製造試験１（試験No.1-1〜1-5）］
平均反射率が０．７６％の低石炭化度炭Ａ（揮発分35.6%、最高流動度110ddpm）と、平均反射率が１．２３％の高石炭化度炭Ｂ（揮発分24.5%、最高流動度540ddpm）とを用いて配合炭とし、次のようにして試験Ｎｏ.１−１〜１−５の試験用コークスを製造するコークス製造試験１を行った。
[Coke production test 1 (Test Nos. 1-1 to 1-5)]
Low-coalized coal A with an average reflectance of 0.76% (volatile content 35.6%, maximum fluidity 110ddpm) and high-coalized coal B with an average reflectance of 1.23% (volatile content 24.5%, maximum)
先ず、低石炭化度炭Ａをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕し、コールタールから製造された硬ピッチＣ（軟化点85℃、揮発分54.2%）を同じくハンマー粉砕機により３ｍｍ以下となるように粉砕して、表１に示した配合炭（Ａ＋Ｂ）での低石炭化度炭Ａの質量に応じて、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣが外数で１０質量％となるように添加した（すなわちC/Aが10質量％）。次いで、これら低石炭化度炭Ａと硬ピッチＣとを１５０℃に加熱しながら、二軸混練機を用いて２分間の混練を行った。得られた混練物については、塊状になったものが認められたため、ハンマー粉砕機を用いて６ｍｍ以下になるように解砕した。 First, low-coalized coal A is pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%, and a hard pitch C (softening point 85 ° C., volatile content 54.2%) manufactured from coal tar is also used as a hammer pulverizer. According to the mass of the low coal degree coal A in the blended coal (A + B) shown in Table 1, the hard pitch C is an external number with respect to the low coal degree coal A. So as to be 10% by mass (that is, C / A is 10% by mass). Next, kneading was performed for 2 minutes using a twin-screw kneader while heating the low-coalizing coal A and the hard pitch C to 150 ° C. Since the obtained kneaded material was found to be in a lump shape, it was pulverized to 6 mm or less using a hammer pulverizer.
次いで、高石炭化度炭Ｂをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕し、表１に示した配合炭の配合割合になるようにしながら、上記で低石炭化度炭Ａと硬ピッチＣとを加熱・混練した混練物と配合し、硬ピッチＣと配合炭（Ａ＋Ｂ）との合計８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入した。そして、加熱温度を１２５０℃、乾留時間を１８．５時間とする条件で乾留し、試験Ｎｏ.１−１〜１−５に係る試験用コークスをそれぞれ製造した。 Next, the high-coalized coal B is pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%, and the blending ratio of the coal blends shown in Table 1 is adjusted. Hard pitch C was blended with a kneaded product obtained by heating and kneading, and a total of 82 kg of hard pitch C and blended coal (A + B) was charged into a test coke oven at a bulk density of 800 kg / m 3 . And it co-distilled on the conditions which make heating temperature 1250 degreeC and a carbonization time 18.5 hours, and manufactured the test coke which concerns on test No.1-1-1-5, respectively.
得られた各試験用コークスについて、ＪＩＳ Ｋ ２１５１のコークス粒度試験方法に基づきコークス平均粒度を測定した。また、コークス強度として、ＪＩＳ Ｋ ２１５１のドラム強度指数（DI150 15）を測定した。結果を表１に示す。 About each obtained coke for a test, the coke average particle size was measured based on the coke particle size test method of JISK2151. Further, as a coke strength, a drum strength index (DI 150 15 ) of JIS K 2151 was measured. The results are shown in Table 1.
［コークス製造試験２（試験No.2-1〜2-5）］
低石炭化度炭Ａと高石炭化度炭Ｂとをそれぞれハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕し、これらを表１に示した試験Ｎｏ.２−１〜２−５の割合になるように配合した。また、硬ピッチＣをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下になるように粉砕して、低石炭化度炭Ａと高石炭化度炭Ｂとの配合炭（Ａ＋Ｂ）の質量に対して硬ピッチＣが外数で１０質量％となるように添加して（すなわちC/(A+B)が10質量％）、これらを１５０℃に加熱しながら、二軸混練機を用いて２分間の混練を行った。
[Coke production test 2 (Test Nos. 2-1 to 2-5)]
The low-carbonized coal A and the high-carbonized coal B were each pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less would be 80%, and these were tested Nos. 2-1 to 2-5 shown in Table 1 It mix | blended so that it might become a ratio. In addition, the hard pitch C is pulverized to 3 mm or less with a hammer pulverizer, and the hard pitch C is outside the mass of the coal blend (A + B) of the low coal degree coal A and the high coal degree coal B. Were added so as to be 10% by mass (that is, C / (A + B) was 10% by mass), and these were kneaded for 2 minutes using a twin-screw kneader while heating to 150 ° C. .
次いで、得られた混練物をハンマー粉砕機で６ｍｍ以下になるように解砕し、硬ピッチＣと配合炭（Ａ＋Ｂ）との合計８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入して、コークス製造試験１と同様にして試験Ｎｏ.２−１〜２−５に係る試験用コークスを製造した。得られた試験用コークスについて、それぞれコークス製造試験１と同様にコークス平均粒度及びドラム強度指数（DI150 15）を測定した。結果を表１に示す。
Next, the obtained kneaded material was pulverized to 6 mm or less with a hammer pulverizer, and a total of 82 kg of hard pitch C and blended coal (A + B) was charged into a test coke oven at a bulk density of 800 kg / m 3. In the same manner as in the
［コークス製造試験３（試験No.3-1〜3-5）］
コークス製造試験２と同様に低石炭化度炭Ａと高石炭化度炭Ｂとを配合して配合炭とし、配合炭（Ａ＋Ｂ）に対して硬ピッチＣを添加するが、このコークス製造試験３では、粘結材の添加量をコークス製造試験１の場合と同じになるようにした。すなわち、配合炭（Ａ＋Ｂ）に対して硬ピッチＣを添加する際、配合炭中の低石炭化度炭Ａの質量に対して外数で１０質量％となるように硬ピッチＣを添加した（C/Aが10質量％）。それ以外はコークス製造試験２と同様にして混練物を得てハンマー粉砕機で解砕し、硬ピッチＣと配合炭（Ａ＋Ｂ）との合計８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入して、試験Ｎｏ.３−１〜３−５に係る試験用コークスを製造した。得られた各試験用コークスについて、コークス製造試験１と同様にしてコークス平均粒度及びドラム強度指数（DI150 15）を測定した。結果を表１に示す。
[Coke production test 3 (test No.3-1 to 3-5)]
In the same manner as in the
［コークス製造試験４（試験No.4-1〜4-5）］
コークス製造試験２と同様に低石炭化度炭Ａと高石炭化度炭Ｂとを配合して配合炭（Ａ＋Ｂ）としたのち、硬ピッチＣを添加せずに、配合炭８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入して、コークス製造試験１と同様にして試験Ｎｏ.４−１〜４−５に係る試験用コークスを製造した。得られた各試験用コークスについて、コークス製造試験１と同様にしてコークス平均粒度及びドラム強度指数（DI150 15）を測定した。結果を表１に示す。
[Coke production test 4 (Test Nos. 4-1 to 4-5)]
In the same manner as in
上記コークス製造試験１〜４で得られた各試験用コークスについて、配合炭（Ａ＋Ｂ）における低石炭化度炭Ａの配合率（％）とコークス平均粒度（mm）との関係をグラフにしたものが図３である。また、同じく低石炭化度炭Ａの配合率（％）とドラム強度指数（−）との関係をグラフにしたものが図４である。これらのグラフから分かるように、低石炭化度炭Ａに対して選択的に硬ピッチＣ（粘結材）を添加して加熱・混練したうえで、配合炭を構成する残りの高石炭化度炭Ｂと配合して、コークス炉に装入してコークスを製造するコークス製造試験１で得られたコークスは、配合炭（Ａ＋Ｂ）に対して硬ピッチＣを添加し、加熱・混練してコークスを製造したコークス製造試験２及び３に比べて、コークス平均粒度及びドラム強度指数のいずれもが高い結果を示した。
For each test coke obtained in the above
すなわち、コークス製造試験１の場合よりも試験コークス炉に装入した装入炭として硬ピッチＣの添加量が多いコークス製造試験２では、コークス製造試験３やコークス製造試験４の場合よりもコークス平均粒度が大きくなり、コークス製造試験１に近い結果を示すが（図３）、ドラム強度指数は逆に低下してしまうことが分かる（図４）。一方、ドラム強度指数については、装入炭として硬ピッチＣの添加量がコークス製造試験１の場合と等しいコークス製造試験３の場合が、コークス製造試験１に次いで高い結果を示しているが（図４）、このコークス製造試験３でのコークス平均粒度は、添加材を含まないコークス製造試験４に比べて拡大してはいるものの、その効果は小さい。
That is, in the
これに対して、本発明の高炉用コークスの製造方法に係るコークス製造試験１では、コークス平均粒度及びドラム強度指数ともに最も高い結果を示した。これは、低石炭化度炭に対して選択的に粘結材を添加して、加熱・混練して粘結材を付着させることで、その低石炭化度炭の再固化後の収縮率を低下させて、亀裂の発生を抑制したことにより、装入炭として硬ピッチＣの添加量が多いコークス製造試験２の場合よりもコークス粒度を拡大させることができたものと考えられる。
また、コークス製造試験１では、粘結材を低石炭化度炭に選択的に添加することで、気孔率上昇に伴うコークス強度指数の低下を防ぐことができ（コークス製造試験２では硬ピッチＣの添加量が多く、粘結材由来の揮発分が増してコークス強度は低下している）、装入炭として硬ピッチＣの添加量が同じコークス製造試験３と同等以上のドラム強度指数を得ることができたものと考えられる。ここで、コークス製造試験３に比べて、コークス製造試験１でのドラム強度指数が若干高くなっているのは、粘結材を低石炭化度炭に選択的に添加することで、高石炭化度炭よりも脆弱な構造のコークスになり易い低石炭化度炭の粘結性が改善されて、より良好な構造のコークスになったことがひとつの理由として考えられる。
On the other hand, in the
Further, in the
［コークス製造試験１（試験No.1-6〜1-9）］
表２に示した配合炭（Ａ＋Ｂ）での低石炭化度炭Ａの量に応じて、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを外数で１５質量％添加した場合（試験No.1-6）、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを外数で５質量％添加した場合（試験No.1-7）、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを外数で２０質量％添加した場合（試験No.1-8）、及び、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを外数で３質量％添加した場合（試験No.1-9）について、それ以外は上記試験Ｎｏ.１−１〜１−５のコークス製造試験１と同様にして試験用コークスを製造した。得られた試験用コークスのコークス平均粒度及びドラム強度指数（DI150 15）をコークス製造試験１と同様に測定した。結果を表２に示す。
[Coke production test 1 (Test Nos. 1-6 to 1-9)]
According to the amount of the low coal degree coal A in the blended coal (A + B) shown in Table 2, when 15 mass% of the hard pitch C is added to the low coal degree coal A in an external number (test No. 1-6) When 5% by mass of hard pitch C is added to low-carbonized coal A (test No. 1-7), hard pitch C is removed from low-carbonized coal A When 20% by mass is added (test No. 1-8) and when 3% by mass of hard pitch C is added to low-carbonized coal A (test No. 1-9) Otherwise, a test coke was produced in the same manner as in the above-mentioned test Nos. 1-1 to 1-5. The coke average particle size and drum strength index (DI 150 15 ) of the obtained test coke were measured in the same manner as in the
表２に示したように、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを２０質量％（外数）添加した試験Ｎｏ.１−８では、コークスの平均粒度は向上するものの、ドラム強度指数は最も低い値であった。また、低石炭化度炭Ａに対して硬ピッチＣを３質量％（外数）添加した試験Ｎｏ.１−９では、コークスの平均粒度が最も低い値であった。それに対して、試験Ｎｏ.１−６及び試験Ｎｏ.１−７で得られたコークスは、コークス平均粒度及びドラム強度指数ともに比較的高い値を示し、これらの両立が図られていた。 As shown in Table 2, in test No. 1-8 in which 20% by mass (external number) of hard pitch C was added to low-coalized coal A, the average particle size of coke was improved, but the drum strength index Was the lowest value. Moreover, in test No. 1-9 in which 3% by mass (outer number) of hard pitch C was added to low-carbonized coal A, the average particle size of coke was the lowest value. On the other hand, the cokes obtained in Test No. 1-6 and Test No. 1-7 showed relatively high values for both the average coke particle size and the drum strength index, and both of these were achieved.
［コークス製造試験５、６］
平均反射率が０．７７％の低石炭化度炭Ｄ（揮発分34.8%、最高流動度92ddpm）、平均反射率が０．８６％の低石炭化度炭Ｅ（揮発分35.1%、最高流動度8250ddpm）、及び、平均反射率が１．３８％の高石炭化度炭Ｆ（揮発分21.3%、最高流動度180ddpm）を用いて配合炭とし、次のようにして試験用コークスを製造するコークス製造試験５、６を行った。
[Coke production test 5, 6]
Low-coalized coal D with an average reflectance of 0.77% (volatile content 34.8%, maximum fluidity 92ddpm), low-carbonized coal E with an average reflectance of 0.86% (volatile content 35.1%, maximum fluidity) 8250 ddpm) and high-coalized coal F with an average reflectance of 1.38% (volatile content 21.3%, maximum fluidity 180 ddpm) is used as a blended coal, and test coke is produced as follows. Coke production tests 5 and 6 were conducted.
先ず、低石炭化度炭Ｄをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕して、表３に示した配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）での低石炭化度炭Ｄの質量に対して、軟ピッチＧ（軟化点36.8℃、揮発分72.0%）を外数で８質量％となるように添加した（G/Dが8質量％）。次いで、これら低石炭化度炭Ｄと軟ピッチＧとを９０℃に加熱しながら、二軸混練機を用いて３分間の混練を行った。得られた混練物については、塊状になったものが認められたため、ハンマー粉砕機を用いて６ｍｍ以下になるように解砕した。 First, low-carbonized coal D is pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%, and the mass of low-carbonized coal D in the blended coal (D + E + F) shown in Table 3 is as follows. Soft pitch G (softening point 36.8 ° C., volatile content 72.0%) was added so that the external number was 8% by mass (G / D was 8% by mass). Next, kneading was carried out for 3 minutes using a twin-screw kneader while heating the low-rank coal D and soft pitch G to 90 ° C. Since the obtained kneaded material was found to be in a lump shape, it was pulverized to 6 mm or less using a hammer pulverizer.
次いで、低石炭化度炭Ｅをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕すると共に、高石炭化度炭Ｆをハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕し、表３に示した配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）の配合割合になるようにしながら、上記で低石炭化度炭Ｄと軟ピッチＧとを加熱・混練した混練物と配合し、軟ピッチＧと配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）との合計８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入した。そして、加熱温度を１２５０℃、乾留時間を１８．５時間とする条件で乾留し、コークス製造試験５に係る試験用コークスを製造した。 Next, the low-coalized coal E is pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%, and the high-coalized coal F is pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%. 3 is blended with the kneaded material obtained by heating and kneading the low-coalizing coal D and the soft pitch G as described above while maintaining the blending ratio of the blended coal (D + E + F) shown in FIG. ) Was charged into the test coke oven at a bulk density of 800 kg / m 3 . And it co-distilled on the conditions which make heating temperature 1250 degreeC and carbonization time 18.5 hours, and manufactured the test coke which concerns on the coke manufacturing test 5.
一方で、低石炭化度炭Ｄ、低石炭化度炭Ｅ、及び高石炭化度炭Ｆをそれぞれハンマー粉砕機で３ｍｍ以下が８０％になるように粉砕し、これらを表３に示した配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）の割合になるように配合した。そして、配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）の質量に対して軟ピッチＧが外数で３．２質量％となるように添加して（G/(D+E+F)が8質量％）、これらを９０℃に加熱しながら、二軸混練機を用いて３分間の混練を行った。次いで、得られた混練物をハンマー粉砕機で６ｍｍ以下になるように解砕し、軟ピッチＧと配合炭（Ｄ＋Ｅ＋Ｆ）との合計８２ｋｇを嵩密度８００ｋｇ／ｍ３で試験コークス炉に装入して、コークス製造試験５と同様の乾留条件にてコークス製造試験６に係る試験用コークスを製造した。
コークス製造試験５及び６で得られた各試験用コークスについて、コークス製造試験１と同様にしてコークス平均粒度及びドラム強度指数（DI150 15）を測定した。結果を表３に示す。
On the other hand, the low coalized coal D, the low coalified coal E, and the high coal coal F are pulverized with a hammer pulverizer so that 3 mm or less is 80%, and these are shown in Table 3. It mix | blended so that it might become a ratio of charcoal (D + E + F). And it added so that the soft pitch G might be 3.2 mass% in an external number with respect to the mass of a combination charcoal (D + E + F) (G / (D + E + F) is 8 mass%), and these are added. While heating at 0 ° C., kneading was performed for 3 minutes using a twin-screw kneader. Next, the obtained kneaded material was pulverized to 6 mm or less with a hammer pulverizer, and a total of 82 kg of soft pitch G and blended coal (D + E + F) was charged into a test coke oven at a bulk density of 800 kg / m 3. Thus, coke for test according to coke production test 6 was produced under the same dry distillation conditions as in coke production test 5.
For each test coke obtained in coke production tests 5 and 6, the coke average particle size and drum strength index (DI 150 15 ) were measured in the same manner as in
表３に示した結果から明らかなように、ドラム強度指数はコークス製造試験５とコークス製造試験６とで大きな差はなかったが、コークス平均粒度については、低石炭化度の一部に対して軟ピッチＧ（粘結材）を選択的に添加したコークス製造試験５の方が優れることが分かった。すなわち、本発明に係る高炉用コークスの製造方法によれば、コークス平均粒度とドラム強度指数がともに良好なコークスの製造が可能であり、粘結材の働きを従来に比べて効率良く得ることができる。 As is apparent from the results shown in Table 3, the drum strength index was not significantly different between the coke production test 5 and the coke production test 6, but the coke average particle size was a part of the low coalification degree. It was found that the coke production test 5 to which soft pitch G (binding agent) was selectively added was superior. That is, according to the method for producing coke for blast furnace according to the present invention, coke having good coke average particle size and drum strength index can be produced, and the function of the binder can be obtained more efficiently than before. it can.
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2014
- 2014-03-17 JP JP2014053093A patent/JP6241336B2/en active Active
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