JP2015160651A - 積層剥離容器の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容器の任意の位置に外気導入孔を形成可能な、積層剥離容器の加工方法を提供する。【解決手段】本発明によれば、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器の加工方法であって、加熱された筒状のカッター刃を回転させながら前記カッター刃の先端を前記外殻に対して押し付けるように移動させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、方法が提供される。【選択図】図１０

Description

本発明は、積層剥離容器の外殻に外気導入孔を形成することが可能な、積層剥離容器の加工方法に関する。

従来、内容物の減少に伴って内層が外層から剥離し収縮することによって容器の内部に空気が入り込むことを抑制する積層剥離容器が知られている（例えば、特許文献１）。このような積層剥離容器は、内層によって構成される内袋と、外層によって構成される外殻を備える。
積層剥離容器の外殻には、内袋の収縮を可能にするために外気導入孔が設けられる。外気導入孔は、通常、容器の外側からポンチカッターなどを用いて形成されるが、内袋を傷つけずに外殻に外気導入孔を確実に形成することは容易ではない。

特許３４５５６０６号公報

特許文献１では、受け台を口部内面に当接させた状態で、ポンチカッターの先端のカッター刃を受け台に近接させることによって、口部外面側から口部に外気導入孔を形成している。そして、受け台とカッター刃の間隙が所定距離以下にならないようにする設定することによって、カッター刃が積層剥離容器の内袋を傷つけることを防いている。
しかし、特許文献１の方法は、容器の口部以外の部位に外気導入孔を形成することが困難であるという問題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、容器の外殻の任意の位置に外気導入孔を形成可能な、積層剥離容器の加工方法を提供するものである。

本発明によれば、内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器の加工方法であって、加熱された筒状のカッター刃を回転させながら前記カッター刃の先端を前記外殻に対して押し付けるように移動させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、方法が提供される。

本発明の方法では、加熱された筒状のカッター刃を回転させながら、その先端を外殻に押し付けるのでカッター刃を外殻に対して強く押し付けることなく、外気導入孔を外殻に容易に形成することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記内袋の最外層を構成する樹脂の融点は、前記外殻の最内層を構成する樹脂の融点よりも高い。
好ましくは、前記カッター刃は、前記積層剥離容器に隣接して配置されたコイルによる電磁誘導によって加熱される。
好ましくは、前記カッター刃の先端に吸引力を働かせながら前記カッター刃の先端を前記外殻に押し付ける。
好ましくは、前記カッター刃の先端は丸められている。
好ましくは、前記カッター刃は、前記カッター刃の先端が前記外殻と前記内袋の界面を超えて前記内袋に押し付けられるまで移動させる。
好ましくは、前記外気導入孔の形成後に前記外気導入孔を通じて前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させる工程をさらに備える。

本発明の一実施形態の積層剥離容器１の構造を示す斜視図であり、（ａ）は全体図、（ｂ）は底部を示す。 図１の積層剥離容器１を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は背面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は底面図である。 図２（ｄ）中のＡ−Ａ断面図である。但し、図１〜図２は、底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、図３は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 図３の口部９を含む領域の拡大図である。 図４の状態から内層１３の剥離が進んだ状態を示す。 図３の底面２９を含む領域の拡大図であり、（ａ）は底シール突出部２７が折り曲げられる前の状態を示し、（ｂ）は、底シール突出部２７が折り曲げられた後の状態を示す。 内層１３の層構成を示す断面図である。 弁部材５の種々の構成を示す斜視図である。 図１の積層剥離容器１の製造工程を示す。 図１の積層剥離容器１の、図９に続く製造工程を示し、特に、外気導入孔形成及び内層予備剥離工程を示す。 筒状のカッター刃の先端形状を示す断面図であり、（ａ）は先端が尖った形状、（ｂ）は先端が丸められた形状を示す。 図１の積層剥離容器１の、図１０に続く製造工程を示す。 図１の積層剥離容器１の使用方法を示す。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

図１〜図２に示すように、本発明の一実施形態の積層剥離容器１は、容器本体３と、弁部材５を備える。容器本体３は、内容物を収容する収容部７と、収容部７から内容物を吐出する口部９を備える。

図３に示すように、 容器本体３は、収容部７及び口部９において、外層１１と内層１３を備えており、外層１１によって外殻１２が構成され、内層１３によって内袋１４が構成される。内容物の減少に伴って内層１３が外層１１から剥離することによって、内袋１４が外殻１２から剥離して収縮する。

図４に示すように、口部９は、雄ネジ部９ｄが設けられている。雄ネジ部９ｄには、雌ねじを有するキャップやポンプなどが取り付けられる。図４には、インナーリング２５を有するキャップ２３の一部を図示している。インナーリング２５の外径は、口部９の内径と略同じであり、インナーリング２５の外面が口部９の当接面９ａに当接することによって内容物の漏れ出しが防がれる。本実施形態では、口部９の先端には拡径部９ｂが設けられており、拡径部９ｂでの内径は、当接部９ｅでの内径よりも大きくなっているため、インナーリング２５の外面は、拡径部９ｂには接触しないようになっている。口部９に拡径部９ｂがない場合は、口部９の内径が製造時のバラツキによってわずかでも小さくなった場合にはインナーリング２５が外層１１と内層１３の間に入り込んでしまうという不具合が生じる場合があったが、口部９に拡径部９ｂがある場合は、口部９の内径が若干ばらついてもそのような不具合が生じない。

また、口部９は、当接部９ｅよりも収容部７に近い位置に、内層１３のズレ落ちを抑制する内層支持部９ｃを備える。内層支持部９ｃは、口部９にくびれを設けることによって形成される。口部９に拡径部９ｂを設けた場合であっても、インナーリング２５と内層１３との摩擦によって内層１３が外層１１から剥離してしまう場合がある。本実施形態では、このような場合でも、内層支持部９ｃによって内層１３のズレ落ちが抑制されるので、内袋１４が外殻１２内に脱落してしまうことを抑制することができる。

図３〜図５に示すように、収容部７は、前記収容部の長手方向に向かって断面形状が略一定である胴部１９と、胴部１９と口部９の間を繋ぐ肩部１７を備える。肩部１７には、折り曲げ部２２が設けられている。折り曲げ部２２は、図３に示す折り曲げ角度αが１４０度以下であり且つ容器内面側の曲率半径が４ｍｍ以下である部分である。折り曲げ部２２が無い場合、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から口部９にまで広がって、口部９においても内層１３と外層１１が剥離されてしまう場合がある。しかし、口部９において、内層１３と外層１１が剥離すると内袋１４が外殻１２内に脱落してしまう原因になるので、口部９での内層１３と外層１１の剥離は望ましくない。本実施形態では、折り曲げ部２２が設けられているので、内層１３と外層１１の間の剥離が胴部１９から折り曲げ部２２まで広がると、図５に示すように内層１３が折り曲げ部２２で折れ曲がってしまい、内層１３を外層１１から剥離する力が折り曲げ部２２の上側の部分に伝達されず、その結果、折り曲げ部２２よりも上側の部分での内層１３と外層１１の間の剥離が抑制される。なお、図３〜図５では、肩部１７に折り曲げ部２２を設けているが、折り曲げ部２２は、肩部１７と胴部１９の境界に設けてもよい。

折り曲げ角度αの下限は、特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると９０度以上であることが好ましい。曲率半径の下限も特に規定されないが、製造の容易さを考慮すると０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、口部９での内層１３と外層１１の剥離をより確実に防ぐべく、折り曲げ角度αは１２０度以下であることが好ましく、曲率半径は、２ｍｍ以下であることが好ましい。折り曲げ角度αは、具体的には例えば、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５、１４０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。曲率半径は、具体的には例えば、０．２、０．４、０．６、０．８、１、１．２、１．４、１．６、１．８、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

図４に示すように、折り曲げ部２２は、容器中心軸Ｃから折り曲げ部２２での容器内面までの距離Ｌ２が、容器中心軸Ｃから口部９での容器内面までの距離Ｌ１の１．３倍以上になる位置に設けられる。本実施形態の積層剥離容器１は、ブロー成形によって形成されるものであり、Ｌ２／Ｌ１が大きいほど折り曲げ部２２でのブロー比が大きくなって肉厚が薄くなるので、Ｌ２／Ｌ１≧１．３とすることによって、折り曲げ部２２での内層１３の肉厚が十分に薄くなり、折り曲げ部２２において内層１３がより折れ曲がりやすくなり、口部９での内層１３と外層１１の剥離がより確実に防止される。Ｌ２／Ｌ１は、例えば１．３〜３であり、１．４〜２が好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、具体的には例えば、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

一例では、口部９での肉厚は０．４５〜０．５０ｍｍであり、折り曲げ部２２での肉厚は、０．２５〜０．３０ｍｍであり、胴部１９での肉厚は、０．１５〜０．２０ｍｍである。このように、折り曲げ部２２の肉厚が口部９での肉厚よりも十分に小さいことによって折り曲げ部２２がその機能を効果的に発揮する。

ところで、図４に示すように、収容部７には、外殻１２と内袋１４の間の中間空間２１と、容器本体３の外部空間Ｓとの間の空気の出入りを調節する弁部材５が設けられている。外殻１２には、収容部７において中間空間２１と外部空間Ｓを連通する外気導入孔１５が設けられている。外気導入孔１５は、外殻１２にのみ設けられた貫通孔であり、内袋１４には到達していない。弁部材５は、外気導入孔１５に挿通され且つ外気導入孔１５に対してスライド移動可能な軸部５ａと、軸部５ａの中間空間２１側に設けられ且つ軸部５ａよりも断面積が大きい蓋部５ｃと、軸部５ａの外部空間Ｓ側に設けられ且つ弁部材５が中間空間２１に入り込むことを防ぐ係止部５ｂを備える。

蓋部５ｃは、外殻１２を圧縮した際に外気導入孔１５を実質的に閉塞させるように構成され、軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状になっている。また、係止部５ｂは、外殻１２が圧縮された後に復元する際に中間空間２１に空気が導入可能なように構成される。外殻１２を圧縮すると、中間空間２１内の圧力が外圧よりも高くなって、中間空間２１内の空気が外気導入孔１５から外部に漏れ出す。この圧力差と空気の流れによって蓋部５ｃが外気導入孔１５に向かって移動し、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞する。蓋部５ｃが軸部５ａに近づくにつれて断面積が小さくなる形状であるので、蓋部５ｃが容易に外気導入孔１５に嵌って外気導入孔１５を閉塞する。

この状態で外殻１２をさらに圧縮すると、中間空間２１内の圧力が高まり、その結果、内袋１４が圧縮されて、内袋１４内の内容物が吐出される。また、外殻１２への圧縮力を解除すると、外殻１２が自身の弾性によって復元しようとする。この際、蓋部５ｃが外気導入孔１５から離れて、外気導入孔１５の閉塞が解除されて、中間空間２１内に外気が導入される。また、係止部５ｂが外気導入孔１５を塞いでしまわないように、係止部５ｂには外殻１２に当接する部位に突起５ｄが設けられており、突起５ｄが外殻１２に当接することによって、外殻１２と係止部５ｂの間に隙間が設けられる。なお、突起５ｄを設ける代わりに、係止部５ｂに溝を設けることによって係止部５ｂが外気導入孔１５を閉塞させることを防いでもよい。弁部材５の構成の具体例を図８に示す。

弁部材５は、蓋部５ｃが外気導入孔１５を押し広げながら、蓋部５ｃに中間空間２１内に挿入することによって容器本体３に装着することができる。そのため、蓋部５ｃの先端は、先細り形状になっていることが好ましい。このような弁部材５は、容器本体３の外側から蓋部５ｃを中間空間２１内に押し込むだけで装着可能なので、生産性に優れている。

収容部７は、弁部材５を取り付けた後にシュリンクフィルムで覆われる。この際に、弁部材５がシュリンクフィルムに干渉しないように、弁部材５は、収容部７に設けられた弁部材取付凹部７ａに装着される。また、弁部材取付凹部７ａがシュリンクフィルムで密閉されてしまわないように弁部材取付凹部７ａから口部９の方向に延びる空気流通溝７ｂが設けられる。

図１（ｂ）に示すように、収容部７の底面２９には、中央凹領域２９ａと、その周囲に設けられる周縁領域２９ｂが設けられ、中央凹領域２９ａには、底面２９から突出する底シール突出部２７が設けられる。図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、外層１１と内層１３を備える円筒状の積層パリソンを用いたブロー成形における、積層パリソンのシール部である。底シール突出部２７は、底面２９側から順にはベース部２７ｄと、薄肉部２７ａと、薄肉部２７ａよりも肉厚が大きい厚肉部２７ｂを備える。

ブロー成形の直後は、底シール突出部２７は、図６（ａ）に示すように、周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐに対して略垂直に立っている状態であるが、この状態では、容器に衝撃が加わったときに、溶着部２７ｃにおける内層１３同士が分離されやすく、耐衝撃性が不十分である。そこで、本実施形態では、ブロー成形後に底シール突出部２７に熱風を吹き付けることによって薄肉部２７ａを軟化させて図６（ｂ）に示すように、薄肉部２７ａにおいて底シール突出部２７を折り曲げている。このように、単に、底シール突出部２７を折り曲げるという単純な工程によって底シール突出部２７の耐衝撃性を向上させている。また、図６（ｂ）に示すように、底シール突出部２７は、折り曲げられた状態で周縁領域２９ｂによって規定される面Ｐから突出しないようになっている。これによって、積層剥離容器１を立てた時に、底シール突出部２７が面Ｐからはみ出して積層剥離容器１がグラグラすることが防止される。

なお、ベース部２７ｄは、薄肉部２７ａよりも底面２９側に設けられ且つ薄肉部２７ａよりも肉厚の部分であり、ベース部２７ｄは、なくてもよいが、ベース部２７ｄ上に薄肉部２７ａを設けることによって底シール突出部２７の耐衝撃性をさらに向上させることができる。

また、図１（ｂ）に示すように、底面２９の凹領域は、底シール突出部２７の長手方向において底面２９全体を横切るように設けられる。つまり、中央凹領域２９ａと周縁凹領域２９ｃがつながっている。このような構成によって、底シール突出部２７を折り曲げやすくなっている。

次に、容器本体３の層構成についてさらに詳細に説明する。容器本体３は、外層１１と内層１３を備える。

外層１１は、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などで構成される。外層１１は、複数層構成であってもよい。例えば、リプロ層の両側をポリプロピレン層で挟んだ構成であってもよい。ここで、リプロ層とは、容器の成形時にでたバリをリサイクルして使用した層をいう。また、外層１１は、復元性が高くなるように、内層１３よりも肉厚に形成される。

本実施形態では、外層１１は、プロピレンと別のモノマーとの間のランダム共重合体からなるランダム共重合体層を備える。外層１１は、ランダム共重合体層の単層であってもよく、複数層構成であってもよい。例えば、リプロ層の両側をランダム共重合体層で挟んだ構成であってもよい。外層１１を特定構成のランダム共重合体で構成することによって、外殻１２の形状復元性・透明性・耐熱性を向上させることができる。

ランダム共重合体は、プロピレン以外のモノマーの含有量が、５０ｍｏｌ％よりも小さいものであり、５〜３５ｍｏｌ％が好ましい。この含有量は、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プロピレンと共重合されるモノマーとしては、ポリプロピレンのホモポリマーに比べた場合のランダム共重合体の耐衝撃性を向上させるものであればよく、エチレンが特に好ましい。プロピレンとエチレンのランダム共重合体の場合、エチレンの含有量は、５〜３０ｍｏｌ％が好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｏｌ％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ランダム共重合体の重量平均分子量は、１０〜５０万が好ましく、１０〜３０万がさらに好ましい。この重量平均分子量は、具体的には例えば、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０万であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、ランダム共重合体の引張弾性率は、４００〜１６００ＭＰａが好ましく、１０００〜１６００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、形状復元性が特に良好であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、４００、５００、６００、７００、８００、９００、１０００、１１００、１２００、１３００、１４００、１５００、１６００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
尚、容器が過度に硬いと、容器の使用感が悪くなるため、ランダム共重合体に、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンなどの柔軟材料を混合して外層１１を構成してもよい。ただし、ランダム共重合体に対して混合する材料は、ランダム共重合体の有効な特性を大きく阻害することのなきよう、混合物全体に対して５０重量％未満となるように混合することが好ましい。例えば、ランダム共重合体と直鎖状低密度ポリエチレンとを８５：１５の重量割合で混合した材料により外層１１を構成することができる。

図７に示すように、内層１３は、容器外面側に設けられたＥＶＯＨ層１３ａと、ＥＶＯＨ層１３ａの容器内面側に設けられた内面層１３ｂと、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂの間に設けられた接着層１３ｃを備える。ＥＶＯＨ層１３ａを設けることでガスバリア性、及び外層１１からの剥離性を向上させることができる。

ＥＶＯＨ層１３ａは、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）樹脂からなる層であり、エチレンと酢酸ビニル共重合物の加水分解により得られる。ＥＶＯＨ樹脂のエチレン含有量は、例えば２５〜５０ｍｏｌ％であり、酸素バリア性の観点から３２ｍｏｌ％以下が好ましい。エチレン含有量の下限は、特に規定されないが、エチレン含有量が少ないほどＥＶＯＨ層１３ａの柔軟性が低下しやすいので２５ｍｏｌ％以上が好ましい。また、ＥＶＯＨ層１３ａは、酸素吸収剤を含有することが好ましい。酸素吸収剤をＥＶＯＨ層１３ａに含有させることにより、ＥＶＯＨ層１３ａの酸素バリア性をさらに向上させることができる。

ＥＶＯＨ樹脂の融点は、外層１１を構成するランダム共重合体の融点よりも高いことが好ましい。外気導入孔１５は、加熱式の穿孔装置を用いて外層１１に形成することが好ましいが、ＥＶＯＨ樹脂の融点をランダム共重合体の融点よりも高くすることによって、外層１１に外気導入孔１５を形成する際に、孔が内層１３にまで到達することを防ぐ。つまり、内層１３の最外層（ここではＥＶＯＨ層）を構成する樹脂の融点は、外層１１の最内層（ここではランダム共重合体層）を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。また、（内層１３の最外層を構成する樹脂の融点）−（外層１１の最内層を構成する樹脂の融点）の差は大きい方がよく、１５℃以上であることが好ましく、３０℃以上であることが特に好ましい。この融点の差は、例えば５〜５０℃であり、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

内面層１３ｂは、積層剥離容器１の内容物に接触する層であり、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などのポリオレフィンからなり、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンからなることが好ましい。内面層１３ｂを構成する樹脂の引張弾性率は、５０〜３００ＭＰａが好ましく、７０〜２００ＭＰａが好ましい。引張弾性率がこのような範囲の場合に、内面層１３ｂが特に柔軟であるからである。引張弾性率は、具体的には例えば、具体的には例えば、５０、１００、１５０、２００、２５０、３００Ｍｐａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

接着層１３ｃは、ＥＶＯＨ層１３ａと内面層１３ｂとを接着する機能を有する層であり、例えば上述したポリオレフィンにカルボキシル基を導入した酸変性ポリオレフィン（例：無水マレイン酸変性ポリエチレン）を添加したものや、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）である。接着層１３ｃの一例は、低密度ポリエチレン又は直鎖状低密度ポリエチレンと、酸変性ポリエチレンの混合物である。

次に、本実施形態の積層剥離容器１の製造方法の一例を説明する。
まず、図９（ａ）に示すように、製造すべき容器本体３に対応する積層構造（一例は、図９（ａ）に示すように容器内面側から順に、ＰＥ層／接着層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層の積層構造）を備えた溶融状態の積層パリソンを押出し、この溶融状態の積層パリソンをブロー成形金型にセットし、分割金型を閉じる。
次に、図９（ｂ）に示すように、容器本体３の口部９側の開口部にブローノズルを挿入し、型締めを行った状態で分割金型のキャビティー内にエアーを吹き込む。

次に、図９（ｃ）に示すように、分割金型を開いて、ブロー成形品を取り出す。分割金型は、弁部材取付凹部７ａ、空気流通溝７ｂ、底シール突出部２７などの容器本体３の各種形状がブロー成形品に形成されるようなキャビティー形状を有する。また、分割金型には、底シール突出部２７の下側にピンチオフ部が設けられており、底シール突出部２７の下側の部分に下バリが形成されるので、これを除去する。

次に、図９（ｄ）に示すように、取り出したブロー成形品（積層剥離容器）を整列させる。

次に、図１０（ａ）〜（ｅ）に示すように、加熱式の穿孔装置２を用いて、積層剥離容器１の外殻１２に外気導入孔１５を形成する。以下、この工程について詳細に説明する。

まず、図１０（ａ）に示すように、積層剥離容器１を穿孔装置２に近接した位置にセットする。穿孔装置２は、筒状のカッター刃２ａと、伝達ベルト２ｂを通じてカッター刃２ａを回転駆動するモーター２ｃと、カッター刃２ａを加熱する加熱装置２ｄとを備える。穿孔装置２は、サーボモータの回転によって穿孔装置２を単軸移動させるサーボシリンダ（図示せず）によって支持されており、図１０（ｃ）の矢印Ｘ１方向及び図１０（ｅ）の矢印Ｘ２方向に移動可能に構成されている。このような構成によって、加熱されたカッター刃２ａを回転させながら、その先端を積層剥離容器１の外殻１２に押し付けることが可能になっている。また、穿孔装置２の位置と移動速度をサーボモータによって制御することによって、タクトタイムを短縮することが可能になっている。

カッター刃２ａには、カッター刃２ａ内の空洞に連通する通気パイプ２ｅが連結されており、通気パイプ２ｅは、図示しない吸排気装置に連結されている。これによって、カッター刃２ａ内部からのエアー吸引及びカッター刃２ａ内部へのエアーの吹込が可能になっている。加熱装置２ｄは、導線で形成されたコイル２ｅを備え、コイル２ｅに交流電流を流すことによって電磁誘導の原理によってカッター刃２ａを加熱するように構成されている。加熱装置２ｄは、ブロー成形品１ａに近接して配置されており、且つカッター刃２ａとは別体になっている。このような構成によって、加熱装置２ｄの配線がシンプルになり、かつカッター刃２ａの先端を効率的に加熱することが可能になっている。

次に、図１０（ｂ）に示すように、穿孔装置２を積層剥離容器１に近づけ、コイル２ｆ内にカッター刃２ａを侵入させる。この状態でコイル２ｆに交流電流を流すことによってカッター刃２ａが加熱される。

次に、図１０（ｃ）に示すように、カッター刃２ａの先端が積層剥離容器１の直前に到達する位置まで、穿孔装置２を矢印Ｘ１方向に高速で移動させる。

次に、図１０（ｄ）に示すように、カッター刃２ａの内部のエアーを吸引することによってカッター刃２ａの先端に吸引力を働かせながら、穿孔装置２を微速で積層剥離容器１に近づけ、カッター刃２ａの先端を積層剥離容器１の外殻１２内に侵入させる。このように、高速移動と微速移動を組み合わせることによってタクトタイムの短縮を可能にしている。なお、本実施形態では、穿孔装置２の全体を移動させているが、別の実施形態では、カッター刃２ａのみをシリンダ機構などで移動させ、カッター刃２ａの先端が積層剥離容器１の直前に到達する位置まではカッター刃２ａを高速移動させ、且つカッター刃２ａを外殻１２に侵入させる際にはカッター刃２ａを微速で移動させてもよい。

カッター刃２ａの先端が外殻１２と内袋１４の境界に到達すると、外殻１２がカッター刃２ａの先端形状にくり抜かれて外気導入孔１５が形成される。外殻１２がくり抜かれた際の切除片１５ａは、カッター刃２ａの空洞内に吸引される。カッター刃２ａは、その先端が外殻１２と内袋１４の境界に到達した時点で移動を停止させてもよいが、外気導入孔１５をより確実に形成するように、カッター刃２ａの先端が外殻１２と内袋１４の界面を超えて内袋１４に押し付けられるまで移動させてもよい。この際に、カッター刃２ａによって内袋１４が傷つくことを抑制するために、カッター刃２ａの先端形状は、図１１（ａ）に示すような鋭利な形状よりも、図１１（ｂ）に示すように丸められた形状が好ましい。カッター刃２ａの先端が丸められていると外殻１２に外気導入孔１５を形成しにくくなるが、本実施形態では、加熱されたカッター刃２ａを回転させることによって、外殻１２に外気導入孔１５を容易に形成することを可能にしている。また、カッター刃２ａの熱によって内袋１４が溶融しないように、内袋１４の最外層を構成する樹脂の融点は、外殻１２の最内層を構成する樹脂の融点よりも高いことが好ましい。

次に、図１０（ｅ）に示すように、穿孔装置２を矢印Ｘ２方向に後退させ、カッター刃２ａの空洞内にエアーを吹き込むことによって、切除片１５ａをカッター刃２ａの先端から放出させる。
以上の工程で、外殻１２への外気導入孔１５の形成が完了する。

次に、図１０（ｆ）に示すように、ブロアー３３を用いて、外気導入孔１５を通じて外殻１２と内袋１４の間にエアーを吹き込むことによって内袋１４を外殻１２から予備剥離させる。また、外気導入孔１５を通じたエアー漏れが無いようにしつつ、規定量のエアーを吹き込むことによって、内袋１４の予備剥離の制御が容易になる。予備剥離は、収容部７の全体に対して行ってもよく、収容部７の一部に対して行ってもよいが、予備剥離されていない部位では内袋１４のピンホールの有無のチェックができないので、収容部７の略全体において、内袋１４を外殻１２から予備剥離させることが好ましい。

次に、図１２（ａ）に示すように、底シール突出部２７に熱風を当てて薄肉部２７ａを軟化させて、底シール突出部２７を折り曲げる。

次に、図１２（ｂ）に示すように、内袋１４のピンホールチェックを行う。具体的には、まず、口部９にアダプタ３５を取り付け、口部９を通じて内袋１４内に特定ガス種を含む検査ガスを注入する。内袋１４にピンホールが存在していると、特定ガス種がピンホールを通じて中間空間２１に漏れ出し、中間空間２１から外気導入孔１５を通じて容器外に排出される。容器外の外気導入孔１５に近接した位置には特定ガス種の感知部（ディテクタ）３７が配置されており、特定ガス種の漏れ出しの感知が可能になっている。感知部３７によって感知される特定ガス種の濃度が閾値以下である場合には内袋１４にピンホールが存在しないと判断され、積層剥離容器１が良品であると判定される。一方、感知部３７によって感知される特定ガス種の濃度が閾値を超える場合には、内袋１４にピンホールが存在すると判断され、積層剥離容器１が不良品であると判定される。不良品であると判定された積層剥離容器１は、製造ラインから除去される。

特定ガス種としては、空気中の存在量が少ないガス種（好ましくは１％以下のガス種）が好適に選択され、例えば、水素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン、ネオンなどが挙げられる。検査ガス中の特定ガス種の濃度は、特に限定されず、検査ガスは、特定ガス種のみで構成されていてもよく、空気と特定ガス種の混合ガスであってもよい。

検査ガスの注入圧力は特に限定されないが、例えば１．５〜４．０ｋＰａである。注入圧力が低すぎると、特定ガス種の漏れ出しが少なくなりすぎて、ピンホールが存在するにも関わらず特定ガス種が感知できない場合があり、注入圧力が高すぎると、検査ガスの注入直後に内袋１４が膨張して外殻１２に押し付けられてしまい、内袋１４のピンホールチェックの精度の低下に繋がる。

本実施形態では、感知部３７は、積層剥離容器１外において外気導入孔１５に近接して配置させているが、変形例として、外気導入孔１５を通じて感知部３７を中間空間２１内に挿入して、中間空間２１内において特定ガス種を検出するようにしてもよい。この場合、内袋１４のピンホールを通過した特定ガス種が拡散する前に、特定ガス種を感知することができるので、特定ガス種の感知の精度を向上させることができる。さらに別の変形例として、特定ガス種を含む検査ガスを、外気導入孔１５から中間空間２１内に注入し、内袋１４のピンホールを通じて内袋１４内に漏れ出した特定ガス種を感知するようにしてもよい。この場合、容器外の、口部９に近接した位置に感知部３７を配置してもよく、口部９から内袋１４内に感知部３７を挿入してもよい。

ピンホールチェック後の積層剥離容器１は、そのまま、次工程に送り出してもよいが、変形例として、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって内袋１４を膨らませる工程を行った後に次工程に送り出してもよい。後者の場合、図１２（ｅ）でのエアー吹き込み工程を省略することができる。

次に、図１２（ｃ）に示すように、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する。
次に、図１２（ｄ）に示すように、上部筒状部３１をカットする。
次に、図１２（ｅ）に示すように、内袋１４内にエアーを吹き込むことによって、内袋１４を膨らませる。
次に、図１２（ｆ）に示すように、内袋１４内に内容物を充填する。
次に、図１２（ｇ）に示すように、口部９にキャップ２３を装着する。
次に、図１２（ｈ）に示すように、収容部７をシュリンクフィルムで覆い、製品が完成する。

ここで示した各種工程の順序は、適宜入れ替え可能である。例えば、熱風曲げ工程は、外気導入孔形成工程の前や、内袋予備剥離工程の前に行ってもよい。また、上部筒状部３１をカットする工程は、外気導入孔１５に弁部材５を挿入する前に行ってもよい。また、内袋１４の予備剥離を行った後で、外気導入孔１５を形成してもよい。

次に、製造した製品の使用時の動作原理を説明する。
図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、内容物が充填された製品を傾けた状態で外殻１２の側面を握って圧縮して内容物を吐出させる。使用開始時は、内袋１４と外殻１２の間に実質的に隙間がない状態であるので、外殻１２に加えた圧縮力は、そのまま内袋１４の圧縮力となり、内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

キャップ２３は、図示しない逆止弁を内蔵しており、内袋１４内の内容物を吐出させることはできるが、内袋１４内に外気を取り込むことはできない。そのため、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２が自身の復元力によって元の形状に戻ろうとするが、内袋１４はしぼんだままで外殻１２だけが膨張することになる。そして、図１３（ｄ）に示すように、内袋１４と外殻１２の間の中間空間２１内が減圧状態となり、外殻１２に形成された外気導入孔１５を通じて中間空間２１内に外気が導入される。中間空間２１が減圧状態になっている場合、蓋部５ｃは、外気導入孔１５に押し付けられないので、外気の導入を妨げない。また、係止部５ｂが外殻１２に接触した状態でも係止部５ｂが外気の導入を妨げないように、係止部５ｂには突起５ｄや溝などの気道確保手段が設けられる。

次に、図１３（ｅ）に示すように、再度、外殻１２の側面を握って圧縮した場合、蓋部５ｃが外気導入孔１５を閉塞することによって、中間空間２１内の圧力が高まり、外殻１２に加えた圧縮力は中間空間２１を介して内袋１４に伝達され、この力によって内袋１４が圧縮されて内容物が吐出される。

次に、図１３（ｆ）に示すように、内容物の吐出後に外殻１２へ加えていた圧縮力を除くと、外殻１２は、外気導入孔１５から中間空間２１に外気を導入しながら、自身の復元力によって元の形状に復元される。

１：積層剥離容器、３：容器本体、５：弁部材、７：収容部、９：口部、１１：外層、１２：外殻、１３：内層、１４：内袋、１５：外気導入孔、２３：キャップ、２７：底シール突出部

Claims (7)

1. 内容物を収容する収容部と、前記収容部から前記内容物を吐出する口部とを備え、且つ外殻と内袋とを有し且つ内容物の減少に伴って前記内袋が前記外殻から剥離し収縮する容器本体を備える積層剥離容器の加工方法であって、
   加熱された筒状のカッター刃を回転させながら前記カッター刃の先端を前記外殻に対して押し付けるように移動させることによって前記外殻に外気導入孔を形成する工程を備える、方法。
2. 前記内袋の最外層を構成する樹脂の融点は、前記外殻の最内層を構成する樹脂の融点よりも高い、請求項１に記載の方法。
3. 前記カッター刃は、前記積層剥離容器に隣接して配置されたコイルによる電磁誘導によって加熱される、請求項１又は請求項２に記載の方法。
4. 前記カッター刃の先端に吸引力を働かせながら前記カッター刃の先端を前記外殻に押し付ける、請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の方法。
5. 前記カッター刃の先端は丸められている、請求項１〜請求項４の何れか１つに記載の方法。
6. 前記カッター刃は、前記カッター刃の先端が前記外殻と前記内袋の界面を超えて前記内袋に押し付けられるまで移動させる、請求項１〜請求項５の何れか１つに記載の方法。
7. 前記外気導入孔の形成後に前記外気導入孔を通じて前記外殻と前記内袋の間にエアーを吹き込むことによって前記内袋を前記外殻から予備剥離させる工程をさらに備える、請求項１〜請求項６の何れか１つに記載の方法。