JP2015140280A - Production method of glass plate, and glass plate - Google Patents

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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a production method of a glass plate to which a step for stably cutting an ear part from a glass ribbon is added in a cutting step for cutting the ear part from the glass ribbon, and to provide the glass plate.SOLUTION: An extension step conducted by an extension unit 18 is added to a cutting step of an ear part G2 conducted by a cutting unit 20 in a production apparatus 10 of a glass plate. The ear part G2 is cut by the cutting unit 20 while or after wrinkles of a product part G1 are extended by the extension unit 18. A glass ribbon G is thus prevented from fluctuating up and down while conveyed by a roller conveyor 22 and is conveyed keeping a constant level in the horizontal direction. In this situation, the ear part G2 is cut by the cutting unit 20.

Description

本発明は、帯状のガラス板を加工するガラス板の製造方法及びその製造方法によって製造されたガラス板に関する。   The present invention relates to a glass plate manufacturing method for processing a strip-shaped glass plate and a glass plate manufactured by the manufacturing method.

フロート法、フュージョン法等の一般的な製造方法によって製造されるガラスリボン（帯状のガラス板）は、溶融ガラスを成形部で板状に成形することにより製造される。この後ガラスリボンは、フロート法の場合、成形部の出口から徐冷炉の入口に搬入され、徐冷炉内でローラコンベアによって水平方向に連続搬送されながら徐々に冷却されて固化される。そして、徐冷炉の出口から搬出されたガラスリボンは、切断部を通過することによって、ガラスリボンから耳部が切断されて、製品部が取り出される。   A glass ribbon (strip-shaped glass plate) manufactured by a general manufacturing method such as a float method or a fusion method is manufactured by forming molten glass into a plate shape at a forming part. Thereafter, in the case of the float process, the glass ribbon is carried into the inlet of the slow cooling furnace from the outlet of the forming section, and gradually cooled and solidified while being continuously conveyed in the horizontal direction by the roller conveyor in the slow cooling furnace. And the glass ribbon carried out from the exit of the slow cooling furnace passes a cutting part, an ear | edge part is cut | disconnected from a glass ribbon, and a product part is taken out.

ところで、徐冷炉の出口から搬出されたガラスリボンは、製品部が両側の耳部よりも薄いため、製品部のほうが耳部より冷えやすく、ガラスリボンの幅方向における温度ムラが生じることがある。また、このような幅方向の温度ムラはガラスリボンの搬送方向における温度ムラの原因ともなっている。   By the way, since the product part of the glass ribbon carried out from the outlet of the slow cooling furnace is thinner than the ear parts on both sides, the product part is more easily cooled than the ear parts, and temperature unevenness in the width direction of the glass ribbon may occur. Further, such temperature unevenness in the width direction is a cause of temperature unevenness in the conveyance direction of the glass ribbon.

つまり、ガラスリボンの幅方向の中央部に存在する前記製品部と、ガラスリボンの幅方向の両縁に存在する前記耳部とは、耳部の厚さが製品部の厚さよりも厚い（例えば１０倍〜２０倍の厚さ）。この厚さの差に起因した熱容量の差によって、ガラスリボンの製品部と耳部を均一に冷やすことが難しく、製品部の板厚が薄い場合にはさらに均一に冷やすことが困難になる。その結果、ガラスリボンの内部での温度ムラや熱収縮量の差によって、ガラスリボンにシワが寄ったり、搬送方向にうねり（いわゆるダブリ）が生じたり（以下シワとダブリを総称して皺という）することがあり、ガラスリボンが搬送コンベアのローラから浮いて上下に動いてしまいガラスリボンの搬送位置が安定しないとの問題が生じることがあった。   That is, the product part existing in the center part in the width direction of the glass ribbon and the ear part existing in both edges in the width direction of the glass ribbon have a thickness of the ear part larger than the thickness of the product part (for example, 10 to 20 times the thickness). Due to the difference in heat capacity due to the difference in thickness, it is difficult to uniformly cool the product portion and the ear portion of the glass ribbon, and it becomes difficult to cool evenly when the plate thickness of the product portion is thin. As a result, wrinkles on the glass ribbon or waviness in the conveying direction (so-called doubling) may occur due to temperature unevenness or heat shrinkage inside the glass ribbon (hereinafter, wrinkles and doubling will be collectively referred to as wrinkles). In some cases, the glass ribbon floats from the rollers of the conveyor and moves up and down, causing a problem that the glass ribbon transport position is not stable.

上記問題により、切断部（切断工程）において、切断手段に対するガラスリボンの位置が、切断に好適な位置に対して上下方向にずれるため、ガラスリボンから耳部を安定して切断できないという問題があった。   Due to the above problem, in the cutting part (cutting step), the position of the glass ribbon with respect to the cutting means is shifted in the vertical direction with respect to the position suitable for cutting, so that there is a problem that the ear part cannot be stably cut from the glass ribbon. It was.

特許文献１には、切断手段としてレーザを使用することが開示されているが、レーザの場合には、レーザの焦点が前記好適な位置から外れてしまう。また、カッタを使用して切断位置に切り線を加工する周知の切断手段の場合には、カッタによって切り線を安定して加工することができない。いずれの場合にも耳部をガラスリボンから安定して切断できない。また、このような問題は、製品部の厚さが１ｍｍ以下のガラスリボンに顕著に発生していた。   Patent Document 1 discloses the use of a laser as a cutting means, but in the case of a laser, the focal point of the laser deviates from the preferred position. In the case of a known cutting means that uses a cutter to cut a cut line at a cutting position, the cutting line cannot be stably processed by the cutter. In either case, the ear cannot be stably cut from the glass ribbon. Moreover, such a problem has remarkably occurred in a glass ribbon having a product part thickness of 1 mm or less.

一方、特許文献２には、ドロスボックスと徐冷炉におけるガラスリボンの搬送経路を、ガラスリボンの徐冷点±２０℃境界として、その上流側の上流ゾーンと、その下流側の下流ゾーンとに区分すること、及びガラスリボンが上流ゾーンにて搬送方向に対する引張応力を受けるように、上流ゾーンのローラの周速度と下流ゾーンのローラの周速度とを異ならせることが記載されている。   On the other hand, in Patent Document 2, the glass ribbon conveyance path in the dross box and the slow cooling furnace is divided into an upstream zone on the upstream side and a downstream zone on the downstream side as a slow cooling point ± 20 ° C. boundary of the glass ribbon. In addition, it is described that the peripheral speed of the roller in the upstream zone and the peripheral speed of the roller in the downstream zone are made different so that the glass ribbon receives a tensile stress in the conveyance direction in the upstream zone.

特許文献２によれば、ガラスリボンが上流ゾーンにて搬送方向に対する引張応力を受けるように、上流ゾーンのローラの周速度と下流ゾーンのローラの周速度とを異ならせたので、上流ゾーンにてガラスリボンに波状の変形が生じなくなり、下流ゾーンにおいてもガラスリボンに波状の変形が生じ得なくなる、と記載されている。   According to Patent Document 2, since the peripheral speed of the roller in the upstream zone and the peripheral speed of the roller in the downstream zone are made different so that the glass ribbon receives tensile stress in the transport direction in the upstream zone, It is described that no wavy deformation occurs in the glass ribbon, and no wavy deformation occurs in the glass ribbon even in the downstream zone.

なお、特許文献３には、耳部（端縁部）の取り扱いには大きな注意を払う必要があることが記載されている。すなわち、耳部の取り扱いによっては、耳部の破損を惹起させる原因となり、耳部の破損が切断起点に作用して、製品部を含むガラスリボン全体を破損に至らしめるおそれがあると記載されている。よって、ガラスリボンから耳部を安定して切断することは、製品部の歩留まりを向上させる点で重要である。   Patent Document 3 describes that great care must be taken in handling the ears (edge portions). That is, it is described that depending on the handling of the ear part, it may cause damage to the ear part, and the damage of the ear part may act on the cutting start point, leading to damage to the entire glass ribbon including the product part. Yes. Therefore, it is important to stably cut the ear portion from the glass ribbon in terms of improving the yield of the product portion.

特開２０００−３３５９２８号公報JP 2000-335928 A 特開２０１０−１６３３５５号公報JP 2010-163355 A 特開２０１１−１４４０９３号公報JP 2011-144093 A

特許文献２には、ドロスボックスと徐冷炉に改善を加えることによってガラスリボンの皺発生を防止することが記載されている。しかしながら、既存の大型設備であるドロスボックス及び徐冷炉に改善を加えることは、設備的に困難な場合が多く、また、コストもかさむという問題があった。   Patent Document 2 describes that glass ribbon wrinkles are prevented by improving the dross box and the slow cooling furnace. However, it is often difficult to improve the dross box and the slow cooling furnace, which are existing large facilities, and there is a problem that the cost is increased.

よって、切断部（切断工程）に、ガラスリボンから耳部を安定して切断することができるための工程を付加することが望まれていた。   Therefore, it has been desired to add a process for stably cutting the ear part from the glass ribbon to the cutting part (cutting process).

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ガラスリボンから耳部を切断する切断工程において、ガラスリボンから耳部を安定して切断することができる工程を付加したガラス板の製造方法及びガラス板を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such circumstances, and in the cutting step of cutting the ear portion from the glass ribbon, the production of the glass plate to which a process capable of stably cutting the ear portion from the glass ribbon is added. It is an object to provide a method and a glass plate.

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備えたことを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。   In one embodiment of the present invention, in order to achieve the above object, a strip-shaped glass ribbon having a product part at the center in the width direction and ears thicker than the product part at both edges in the width direction is provided in the longitudinal direction. In the manufacturing method of the glass plate for processing the glass ribbon while being transported in the horizontal direction, the ear ribbon is transported at a higher temperature than the product part, and the glass ribbon An extension step of extending the wrinkles generated in the product portion; and a cutting step of cutting the ear portion from the glass ribbon during or after extension of the wrinkles by the extension step. A method for producing a glass plate is provided.

本発明の一態様によれば、切断工程に伸展工程を付加し、伸展工程による皺の伸展中又は伸展後に、切断工程にて耳部をガラスリボンから切断する。すなわち、本発明の一態様によれば、温度ムラによってガラスリボンの製品部に生じている皺を、皺が伸展する方向の力を付与することにより伸ばす。これにより、ガラスリボンは上下に変動せず、水平方向において一定のレベルで搬送されながら、切断工程にて耳部がガラスリボンから切断される。したがって、本発明の一態様によれば、切断手段による切断位置が切断に好適な位置に常に維持されるので、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。   According to one aspect of the present invention, an extension step is added to the cutting step, and the ear portion is cut from the glass ribbon in the cutting step during or after extension of the eyelid by the extension step. That is, according to one aspect of the present invention, wrinkles generated in the product portion of the glass ribbon due to temperature unevenness are stretched by applying a force in the direction in which the wrinkles extend. Thereby, the glass ribbon does not fluctuate up and down, and the ear portion is cut from the glass ribbon in the cutting process while being conveyed at a constant level in the horizontal direction. Therefore, according to one aspect of the present invention, the cutting position by the cutting means is always maintained at a position suitable for cutting, so that the ear portion can be stably cut from the glass ribbon.

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記耳部を前記製品部から離す方向の力を前記耳部に付与することにより、前記皺を伸展することが好ましい。   In one aspect of the present invention, it is preferable that the extension step extends the heel by applying a force in a direction in which the ear part is separated from the product part to the ear part.

本発明の一態様によれば、耳部を製品部から離す方向の力を、伸展工程にて耳部に付与する。これにより、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。   According to one aspect of the present invention, a force in a direction in which the ear portion is separated from the product portion is applied to the ear portion in the extension process. Thereby, since the compressive force from an ear | edge part is not added to a product part, the wrinkles produced in the product part are extended.

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、前記製品部に対して相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、前記耳部の自重によって、前記皺を伸展することが好ましい。   In one aspect of the present invention, in the extension step, the ear portion of the glass ribbon is conveyed while being inclined downward relative to the product portion, so that the weight of the ear portion is reduced by the weight of the ear portion. It is preferable to extend.

本発明の一態様によれば、伸展工程にて耳部を、製品部に対し相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、耳部を製品部から離す方向の力を、耳部の自重によって得ることができる。これにより、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。   According to one aspect of the present invention, in the extension step, the ear portion is transported while being inclined downward relative to the product portion, whereby the force in the direction of separating the ear portion from the product portion is reduced. Can be obtained by: Thereby, since the compressive force from an ear | edge part is not added to a product part, the wrinkles produced in the product part are extended.

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部を、前記製品部に当接される製品部搬送部に対して、小径、傾斜、又は湾曲させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。   In one aspect of the present invention, in the extending step, among the rollers of a roller conveyor that conveys the glass ribbon, an ear portion conveying portion that is in contact with the ear portion is transferred to a product portion that is in contact with the product portion. It is preferable to extend the wrinkle by making it small-diameter, inclined, or curved with respect to the part.

本発明の一態様によれば、ローラの耳部搬送部を製品部搬送部に対し、小径、傾斜、又は湾曲させて、耳部を製品部に対し相対的に下方に傾斜して搬送させる。これにより、耳部を製品部から離す方向の力を、耳部の自重によって得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。   According to one aspect of the present invention, the ear part conveying part of the roller is made to have a small diameter, an inclination, or a curve with respect to the product part conveying part, and the ear part is conveyed while being inclined downward relative to the product part. Thereby, the force of the direction which leaves | separates an ear | edge part from a product part can be obtained with the dead weight of an ear | edge part. Therefore, since the compressive force from the ear part is not applied to the product part, wrinkles generated in the product part are extended. The process of conveying the glass ribbon by the roller is the extension process.

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部の面に、搬送路に対して外側に傾斜した溝を備えさせることにより、前記皺を伸展することが好ましい。   In one aspect of the present invention, the extension step is inclined outwardly with respect to a conveyance path on a surface of an ear part conveyance unit that is in contact with the ear part among rollers of a roller conveyor that conveys the glass ribbon. It is preferable to extend the wrinkles by providing grooves.

本発明の一態様によれば、ローラの耳部搬送部の面に備えられた溝によって、耳部を製品部から離す方向の力を得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。   According to one aspect of the present invention, a force in a direction in which the ear portion is separated from the product portion can be obtained by the groove provided on the surface of the roller ear portion conveying portion. Therefore, since the compressive force from the ear part is not applied to the product part, wrinkles generated in the product part are extended. The process of conveying the glass ribbon by the roller is the extension process.

本発明の一態様によれば、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送ローラを、搬送路に対して外側に傾斜させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。   According to an aspect of the present invention, in the extension step, among the rollers of the roller conveyor that conveys the glass ribbon, the ear portion conveyance roller that is in contact with the ear portion is inclined outward with respect to the conveyance path. Therefore, it is preferable to extend the wrinkles.

本発明の一態様によれば、耳部搬送ローラによって、耳部を製品部から離す方向の力を得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記耳部搬送ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。   According to one aspect of the present invention, a force in the direction of separating the ear portion from the product portion can be obtained by the ear portion conveyance roller. Therefore, since the compressive force from the ear part is not applied to the product part, wrinkles generated in the product part are extended. The process of conveying the glass ribbon by the ear part conveying roller is the extension process.

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、冷却して熱収縮させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。   In one aspect of the present invention, it is preferable that in the extension step, the ears of the glass ribbon are cooled and thermally contracted to extend the wrinkles.

本発明の一態様によれば、耳部を流体によって冷却すると、冷却箇所の耳部が収縮することにより、冷却箇所よりも下流側の耳部には、耳部を製品部から離す方向の力が加わる。よって、冷却箇所よりも下流側の位置では、耳部からの圧縮力が製品部に加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。耳部を冷却する工程が伸展工程となる。   According to one aspect of the present invention, when the ear portion is cooled by the fluid, the ear portion at the cooling portion contracts, so that the ear portion downstream from the cooling portion has a force in a direction in which the ear portion is separated from the product portion. Will be added. Therefore, since the compressive force from the ear portion is not applied to the product portion at a position downstream of the cooling portion, wrinkles generated in the product portion are extended. The process of cooling the ears is the extension process.

本発明の一態様は、前記切断工程は、前記ガラスリボンにレーザを照射して前記ガラスリボンから前記耳部を切断することが好ましい。   In one embodiment of the present invention, it is preferable that the cutting step irradiates the glass ribbon with a laser to cut the ear portion from the glass ribbon.

本発明の一態様によれば、ガラスリボンから耳部をレーザによって切断できる。   According to one embodiment of the present invention, an ear can be cut from a glass ribbon with a laser.

本発明の一態様は、前記ガラスリボンは、前記ガラスリボンを成形する成形部から連続的に搬送され、前記成形部よりも下流側に配置された徐冷部又は徐冷部よりも下流の位置で、前記ガラスリボンが歪点以下に冷却された後に前記伸展工程と前記切断工程とが行われることが好ましい。   In one aspect of the present invention, the glass ribbon is continuously conveyed from a molding unit that molds the glass ribbon, and is disposed on the downstream side of the molding unit or on the downstream side of the slow cooling unit. Thus, it is preferable that the extension step and the cutting step are performed after the glass ribbon is cooled below the strain point.

本発明の一態様によれば、成形部で成形されたガラスリボンを成形部から連続搬送しながら徐冷部を通過させ、徐冷部によるガラスリボンの冷却中、又は徐冷部による冷却が終了した位置で伸展工程と切断工程とが行われる。よって、本発明の一態様によれば、成形工程と徐冷工程とを有するガラスリボンの一連の製造工程において、成形部から連続搬送されるガラスリボンを停止させることなく、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。   According to one aspect of the present invention, the glass ribbon formed in the forming part is allowed to pass through the slow cooling part while being continuously conveyed from the forming part, and cooling of the glass ribbon by the slow cooling part or cooling by the slow cooling part is completed. An extension process and a cutting process are performed at the position. Therefore, according to one aspect of the present invention, in a series of manufacturing steps of a glass ribbon having a forming step and a slow cooling step, the ear portion is removed from the glass ribbon without stopping the glass ribbon continuously conveyed from the forming portion. Can be cut stably.

本発明の一態様は、前記ガラスリボンの前記製品部の厚さが０．８ｍｍ以下であることが好ましい。   In one embodiment of the present invention, the thickness of the product portion of the glass ribbon is preferably 0.8 mm or less.

本発明の一態様によれば、厚さが１ｍｍを超える製品部には皺が発生し難いが、厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の製品部では、皺が顕著に生じるので、製品部の厚さが０．８ｍｍ以下のガラスリボンを製造する製造方法において、本発明は優れた効果を発揮する。   According to one aspect of the present invention, wrinkles are unlikely to occur in a product portion having a thickness exceeding 1 mm, but wrinkles are prominently generated in a product portion having a thickness of 1 mm or less, particularly 0.8 mm or less. In the production method for producing a glass ribbon having a thickness of 0.8 mm or less, the present invention exhibits an excellent effect.

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、本発明のガラス板の製造方法によって製造されたことを特徴とするガラス板を提供する。   One aspect of the present invention provides a glass plate manufactured by the method for manufacturing a glass plate of the present invention in order to achieve the above object.

本発明の一態様によれば、耳部が安定して切断されるため、耳部の不安定な切断に起因する製品部の破損を防止できる。よって、製品部の歩留まりが向上する。また、耳部が安定して切断されるため、製品部のガラス板のエッジ強度が高くなる。よって、割れ等に対してエッジ強度の高いガラス板を提供できる。   According to one embodiment of the present invention, since the ear portion is stably cut, the product portion can be prevented from being damaged due to the unstable cutting of the ear portion. Therefore, the yield of the product part is improved. Moreover, since the ear | edge part is cut | disconnected stably, the edge strength of the glass plate of a product part becomes high. Therefore, a glass plate having high edge strength against cracking or the like can be provided.

本発明によれば、ガラスリボンから耳部を切断する切断工程に、製品部の皺を伸展する伸展工程を備えたので、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。これにより、製品部の歩留まりが向上し、かつ、強度の高いガラス板を提供できる。   According to the present invention, since the cutting process for cutting the ear part from the glass ribbon includes the extension process for extending the wrinkles of the product part, the ear part can be stably cut from the glass ribbon. Thereby, the yield of a product part improves and it can provide a glass plate with high intensity | strength.

実施形態のガラス板の製造方法が適用されたガラス板の製造装置の側面図Side view of glass plate manufacturing apparatus to which glass plate manufacturing method of embodiment is applied ガラスリボンの形状を示す縦断面図Vertical section showing the shape of the glass ribbon 第１の伸展形態の第１例を示したローラの正面図The front view of the roller which showed the 1st example of the 1st extension form 第１の伸展形態の第２例を示したローラの正面図The front view of the roller which showed the 2nd example of the 1st extension form 第１の伸展形態の第３例を示したローラの正面図The front view of the roller which showed the 3rd example of the 1st extension form 第１の伸展形態の第４例を示したローラの正面図The front view of the roller which showed the 4th example of the 1st extension form 第２の伸展形態の第１例を示したローラ正面図Roller front view showing a first example of the second extension form （Ａ）は第２の進呈形態の第２例のローラ群を示した平面図、（Ｂ）はローラ群の正面図(A) is the top view which showed the roller group of the 2nd example of the 2nd presentation form, (B) is the front view of a roller group 第２の進呈形態の第２例のローラ群の変形例を示した正面図The front view which showed the modification of the roller group of the 2nd example of the 2nd presentation form （Ａ）は第３の伸展形態の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の正面図(A) is a top view of a 3rd extension form, (B) is a front view of (A). 複数の伸展形態を組み合わせた伸展形態の斜視図Perspective view of the extended form combining multiple extended forms 実験例及び比較例の評価結果を示した表図Table showing results of evaluation of experimental examples and comparative examples

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板の製造方法及びガラス板の好ましい形態について詳説する。   Hereinafter, the manufacturing method of the glass plate concerning this invention and the preferable form of a glass plate are explained in full detail according to an accompanying drawing.

《ガラス板の製造装置１０の構成》
図１は、実施形態のガラス板の製造方法が適用されたガラス板の製造装置１０の側面図である。 << Configuration of Glass Plate Manufacturing Apparatus 10 >>
FIG. 1 is a side view of a glass plate manufacturing apparatus 10 to which the glass plate manufacturing method of the embodiment is applied.

同図に示す製造装置１０は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ガラスリボンＧの成形部１２、ドロスボックス１４、徐冷部（徐冷炉ともいう。）１６、伸展部（伸展工程）１８、及び切断部（切断工程）２０を備える。また、成形部１２にて成形されたガラスリボンＧを下流側に向けて水平方向に連続搬送するローラコンベア２２も備えている。   The manufacturing apparatus 10 shown in the figure has a glass ribbon G forming part 12, a dross box 14, a slow cooling part (also called a slow cooling furnace) 16, an extension part (extension process) from the upstream side to the downstream side of the manufacturing process. 18 and a cutting part (cutting step) 20. Moreover, the roller conveyor 22 which conveys the glass ribbon G shape | molded in the shaping | molding part 12 continuously toward a downstream direction is also provided.

ローラコンベア２２は、ガラスリボンＧの搬送路に沿って、所定のピッチで配置された複数のローラ２４から構成され、不図示の駆動源からの回転力が伝達されて矢印Ａ方向に回転される。これによってガラスリボンＧが、矢印Ｂで示す搬送路に沿って一定速度（例えば、毎時３００ｍ〜５００ｍ）で連続搬送される。   The roller conveyor 22 is composed of a plurality of rollers 24 arranged at a predetermined pitch along the conveyance path of the glass ribbon G, and is rotated in the direction of arrow A by receiving a rotational force from a driving source (not shown). . Thereby, the glass ribbon G is continuously conveyed along the conveyance path shown by the arrow B at a constant speed (for example, 300 m to 500 m per hour).

なお、図１に示す製造装置１０は、フロート法による装置であるが、フュージョン法等の他のガラス板製造装置においても、本発明は適用可能である。フロート法によるガラスリボンＧの製造工程では、成形部１２を構成するフロートバス２６の溶融錫２８の上面に、上流側から溶融ガラスが連続的に供給される。この溶融ガラスは、下流側に向かう流延時に、トップロール（不図示）によって幅方向両側に引っ張り力が付与される。これによって、必要な厚さ（実施形態では１．０ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下）、及び幅を有するガラスリボンＧが成形部１２にて成形される。このガラスリボンＧは、フロートバス２６の下流側からドロスボックス１４を通過した後、徐冷部１６を通過中に冷却されていく。   The manufacturing apparatus 10 shown in FIG. 1 is an apparatus based on the float process, but the present invention can also be applied to other glass plate manufacturing apparatuses such as a fusion method. In the manufacturing process of the glass ribbon G by the float method, the molten glass is continuously supplied from the upstream side to the upper surface of the molten tin 28 of the float bath 26 that constitutes the forming portion 12. When this molten glass is cast toward the downstream side, a tensile force is applied to both sides in the width direction by a top roll (not shown). Thereby, a glass ribbon G having a necessary thickness (in the embodiment, 1.0 mm or less, preferably 0.8 mm or less) and a width is formed in the forming unit 12. After passing through the dross box 14 from the downstream side of the float bath 26, the glass ribbon G is cooled while passing through the slow cooling unit 16.

図２は、ガラスリボンＧの形状を示す縦断面図であり、矢印Ｃで示す幅方向の中央に製品部Ｇ１、両縁に耳部Ｇ２を備えている。ガラスリボンＧは、図１の徐冷部１６の出口から搬出されると、製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との厚さの差に起因した熱容量の差によるガラスリボンの内部での温度ムラや熱収縮量の差によって、ガラスリボンに皺が生じる場合がある。   FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing the shape of the glass ribbon G, which includes a product part G1 at the center in the width direction indicated by an arrow C, and ears G2 at both edges. When the glass ribbon G is unloaded from the outlet of the slow cooling section 16 in FIG. 1, the temperature unevenness and heat inside the glass ribbon due to the difference in heat capacity due to the difference in thickness between the product part G1 and the ear part G2. The glass ribbon may wrinkle due to the difference in shrinkage.

このような性状の耳部Ｇ２が、徐冷部１６の下流側で伸展部１８及び切断部２０によって切断される。これにより、ガラスリボンＧから製品部Ｇ１が切り出され、また切断された耳部Ｇ２は、粉砕されてカレット化される。なお、図２には、耳部Ｇ２を切断する切断部２０としての一対のレーザ切断機３０が図示されている。一対のレーザ切断機３０から出射されるレーザＬによって耳部Ｇ２が切断される。   The ear part G2 having such properties is cut by the extension part 18 and the cutting part 20 on the downstream side of the slow cooling part 16. Thereby, the product part G1 is cut out from the glass ribbon G, and the cut ear part G2 is crushed and culleted. FIG. 2 shows a pair of laser cutting machines 30 as the cutting unit 20 that cuts the ear part G2. The ear portion G2 is cut by the laser L emitted from the pair of laser cutting machines 30.

〔伸展部１８〕
図１に示した伸展部１８とは、ガラスリボンＧの製品部Ｇ１に皺が生じている場合にその皺を伸ばす機能を備えた手段である。また、前記手段は、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を耳部Ｇ２に付与することにより、前記皺を伸ばす手段である。なお、前記皺は、前記温度差に起因して製品部Ｇ１に生じたものである。 [Extension part 18]
The extending portion 18 shown in FIG. 1 is a means having a function of extending a wrinkle when a wrinkle is generated in the product portion G1 of the glass ribbon G. The means is a means for extending the heel by applying a force in a direction in which the ear part G2 is separated from the product part G1 to the ear part G2. The wrinkles are generated in the product part G1 due to the temperature difference.

伸展部１８としては、以下に説明するように、耳部Ｇ２の自重を利用して前記皺を伸ばす第１の伸展形態、搬送路に対して外側に搬送する力を耳部Ｇ２に付与することにより前記皺を伸ばす第２の伸展形態、及び耳部Ｇ２を冷却して熱収縮させることにより前記皺を伸ばす第３の伸展形態がある。   As described below, the extension part 18 applies a force to the ear part G2 to convey the outer side of the first extension form for extending the heel using the weight of the ear part G2, and to convey it to the ear part G2. There is a second extension form in which the heel is extended, and a third extension form in which the heel is extended by cooling and thermally contracting the ear part G2.

<第１の伸展形態>
図３〜図６には、第１例〜第４例のローラの構成を示した正面図がそれぞれ示されている。第１の伸展形態は、図１に示したローラコンベア２２のうち、切断部２０の直下の上流側に位置する少なくとも１本のローラの形状に変更を加えたものである。 <First extension form>
3 to 6 are front views showing the configurations of the rollers of the first to fourth examples, respectively. In the first extension form, a change is made to the shape of at least one roller located on the upstream side immediately below the cutting portion 20 in the roller conveyor 22 shown in FIG.

図３に示す第１例のローラ３２は、その長さを製品部Ｇ１の幅寸法と略同寸法とし、製品部Ｇ１のみがローラ３２によって搬送される形態に構成される。そして、ローラ３２の外周面には、複数のリング３４がローラ３２の軸方向に所定の間隔をもって取り付けられている。   The roller 32 of the first example shown in FIG. 3 has a length substantially the same as the width dimension of the product part G1 and is configured such that only the product part G1 is conveyed by the roller 32. A plurality of rings 34 are attached to the outer peripheral surface of the roller 32 at predetermined intervals in the axial direction of the roller 32.

ガラスリボンＧの製品部Ｇ１は、ローラ３２の通過時において、リング３４によりローラ３２の搬送面３３からリング３４の厚さ分だけ上昇され、そして、耳部Ｇ２は製品部Ｇ１に対してその自重により相対的に下方に傾斜して搬送される。これにより、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆが、耳部Ｇ２の自重によって得られることになり、よって、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなるので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０から出射されるレーザＬによって切断される。   The product part G1 of the glass ribbon G is raised by the thickness of the ring 34 from the conveying surface 33 of the roller 32 by the ring 34 when the roller 32 passes, and the ear part G2 has its own weight with respect to the product part G1. Is relatively inclined downward and conveyed. As a result, a force F in the direction of separating the ear part G2 from the product part G1 is obtained by the weight of the ear part G2, and therefore, the product part G1 is not applied with the compressive force from the ear part G2. The wrinkles generated in the part G1 are extended. In this state, the ear part G2 is cut by the laser L emitted from the laser cutting machine 30.

図４に示す第２例のローラ３６は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部３８を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部４０に対して小径にすることにより、前記皺を伸展する形態である。   The roller 36 of the second example shown in FIG. 4 is configured such that the ear part transporting part 38 in contact with the ear part G2 has a smaller diameter than the product part transporting part 40 in contact with the product part G1. It is a form that extends the cocoon.

このローラ３６によっても図３のローラ３２と同様に、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆが、耳部Ｇ２の自重によって得られる。これにより、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなるので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。   Similarly to the roller 32 of FIG. 3, the roller 36 can also obtain the force F in the direction of separating the ear part G2 from the product part G1 by the weight of the ear part G2. Thereby, since the compressive force from the ear | edge part G2 is no longer applied to the product part G1, the wrinkles produced in the product part G1 are extended. In this state, the ear part G <b> 2 is cut by the laser L from the laser cutting machine 30.

図５に示す第３例のローラ４２は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部４４を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部４６に対して、下方に傾斜させることにより、前記皺を伸展する形態である。耳部搬送部４４の形状は、略円錐台形状である。   The roller 42 of the third example shown in FIG. 5 is configured to incline the ear part transporting part 44 abutting against the ear part G2 downward with respect to the product part transporting part 46 abutting against the product part G1. , A form in which the heel is extended. The shape of the ear | edge part conveyance part 44 is a substantially truncated cone shape.

このローラ４２によっても図３のローラ３２と同様の作用、効果が得られる。   The operation and effect similar to those of the roller 32 of FIG.

図６に示す第４例のローラ４８は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部５０を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部５２に対して下方に湾曲させることにより、前記皺を伸展する形態である。耳部搬送部５０は樽型に構成されており、ユニバーサルジョイント５４を介して製品部搬送部５２の端部に回転自在に連結されている。これにより、耳部搬送部５０による搬送面が下方に湾曲される。なお、製品部搬送部５２も同様に樽型に構成すれば、搬送面の全面が湾曲される。   The roller 48 of the fourth example shown in FIG. 6 bends the ear part transporting part 50 in contact with the ear part G2 downward with respect to the product part transporting part 52 in contact with the product part G1. It is the form which extends the said eyelid. The ear part transport unit 50 is configured in a barrel shape and is rotatably connected to an end of the product part transport unit 52 via a universal joint 54. Thereby, the conveyance surface by the ear | edge part conveyance part 50 is curved below. In addition, if the product part conveyance part 52 is similarly comprised in a barrel shape, the whole conveyance surface will be curved.

このローラ４８によっても図３のローラ３２と同様の作用、効果が得られる。   The operation and effect similar to those of the roller 32 of FIG.

<第２の伸展形態>
図７は、第１例のローラ５６の構成を示した正面図である。図８（Ａ）は、第２例のローラ群５８を示した平面図であり、図８（Ｂ）は、ローラ群５８の正面図である。第２の伸展形態も第１の伸展形態と同様に、ローラコンベア２２のうち、切断部２０の直下の上流側に位置する少なくとも１本ローラの形状に変更を加えたものである。 <Second extension form>
FIG. 7 is a front view showing the configuration of the roller 56 of the first example. FIG. 8A is a plan view showing the roller group 58 of the second example, and FIG. 8B is a front view of the roller group 58. Similarly to the first extension form, the second extension form is obtained by changing the shape of at least one roller located on the upstream side immediately below the cutting portion 20 in the roller conveyor 22.

図７に示す第１例のローラ５６は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部６０の面に、搬送路に対して外側に傾斜した複数の溝６２を備えさせることにより、前記皺を伸展する形態である。なお、図７では、製品部搬送部６４においても前記溝６２が連続して形成されている。   The roller 56 of the first example shown in FIG. 7 is provided with a plurality of grooves 62 inclined outward with respect to the conveyance path on the surface of the ear part conveyance part 60 that is in contact with the ear part G2. It is a form to extend. In FIG. 7, the groove 62 is also formed continuously in the product part transport part 64.

このローラ５６によれば、ローラ５６の回転力と溝６２の作用によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる。つまり、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を得ることができるので、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなり、よって、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。   According to this roller 56, force F <b> 1 that conveys outward can be applied to the ear part G <b> 2 with respect to the conveyance path by the rotational force of the roller 56 and the action of the groove 62. That is, since the force in the direction of separating the ear part G2 from the product part G1 can be obtained, the compression force from the ear part G2 is not applied to the product part G1, and thus wrinkles generated in the product part G1 are extended. In this state, the ear part G <b> 2 is cut by the laser L from the laser cutting machine 30.

なお、ここでは、ローラ５６の複数の溝６２が平行に配置された例を示したが、溝６２の配置はこれに限定されず、搬送路に対し外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる溝の配置であれば平行でなくても良い。例えば、搬送方向に対して外側に傾斜した溝６２において、ガラスリボンＧの製品部Ｇ１と接する中央付近の溝の傾斜を小さくし、耳部Ｇ２に近い部分の溝の傾斜を大きくしても良い。   Here, an example is shown in which the plurality of grooves 62 of the roller 56 are arranged in parallel. However, the arrangement of the grooves 62 is not limited to this, and the force F1 that conveys outward with respect to the conveyance path is applied to the ear portion G2. As long as the grooves can be provided, the grooves need not be parallel. For example, in the groove 62 inclined outward with respect to the conveying direction, the inclination of the groove near the center of the glass ribbon G in contact with the product part G1 may be reduced, and the inclination of the groove near the ear part G2 may be increased. .

ローラ５６は、ガラスリボンＧの下面を支持して搬送するものであるが、ローラ５６をガラスリボンＧの上面に当接して回転させた場合でも、同様の作用、効果が得られる。   The roller 56 supports and conveys the lower surface of the glass ribbon G. Even when the roller 56 is rotated in contact with the upper surface of the glass ribbon G, the same operation and effect can be obtained.

図８の第２例のローラ群５８は、図８（Ａ）の如く、切断部２０の直下の上流側に位置する複数本ローラの形状に変更を加えたものである。   The roller group 58 of the second example in FIG. 8 is obtained by changing the shape of a plurality of rollers positioned on the upstream side immediately below the cutting portion 20 as shown in FIG.

ローラ群５８を構成する複数本のローラ６６は、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送ローラ６８と、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送ローラ７０とを分離して備える。製品部搬送ローラ６８は、製品部Ｇ１を矢印Ｂで示す搬送路に沿って搬送するように、搬送路に対してその回転軸が直交する方向に配置される。これに対して、耳部搬送ローラ７０は、搬送路に対して外側に傾斜して配置されている。   The plurality of rollers 66 constituting the roller group 58 includes a product part transport roller 68 that is in contact with the product part G1 and an ear part transport roller 70 that is in contact with the ear part G2. The product part transport roller 68 is arranged in a direction in which the rotation axis thereof is orthogonal to the transport path so as to transport the product part G1 along the transport path indicated by the arrow B. On the other hand, the ear | edge part conveyance roller 70 inclines outside with respect to a conveyance path.

このローラ群５８によれば、耳部搬送ローラ７０の回転力によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる。つまり、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を得ることができるので、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなり、よって、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。   According to this roller group 58, the force F <b> 1 that conveys outward can be applied to the ear part G <b> 2 with respect to the conveyance path by the rotational force of the ear part conveyance roller 70. That is, since the force in the direction of separating the ear part G2 from the product part G1 can be obtained, the compression force from the ear part G2 is not applied to the product part G1, and thus wrinkles generated in the product part G1 are extended.

なお、ローラ６６は、ガラスリボンＧの下面を支持して搬送するものであるが、図９の正面図に示すように、ローラ６６をガラスリボンＧの上面に当接して回転させた場合でも、同様の作用、効果が得られる。また、ローラ６６のうち耳部搬送ローラ７０のみをガラスリボンＧの上面に当接させてもよい。   Although the roller 66 supports and conveys the lower surface of the glass ribbon G, as shown in the front view of FIG. 9, even when the roller 66 is rotated in contact with the upper surface of the glass ribbon G, Similar actions and effects can be obtained. Further, only the ear portion conveyance roller 70 of the rollers 66 may be brought into contact with the upper surface of the glass ribbon G.

<第３の伸展形態>
図１０（Ａ）は、耳部Ｇ２に流体を供給し、耳部Ｇ２を冷却して収縮させることにより前記皺を伸ばす第３の伸展形態の平面図であり、図１０（Ｂ）は（Ａ）の正面図である。 <Third extension form>
FIG. 10 (A) is a plan view of a third extension configuration in which a fluid is supplied to the ear part G2 and the ear part G2 is cooled and contracted to stretch the heel, and FIG. Is a front view.

レーザ切断機３０の上流側には、耳部Ｇ２の上面に流体７２を供給する一対のノズル７４が配置されている。耳部Ｇ２を流体７２によって急冷すると、冷却箇所の高温の耳部Ｇ２が矢印Ｄ方向（幅方向）に一気に熱収縮する。この耳部Ｇ２の収縮によって、冷却箇所よりも下流側の耳部Ｇ２には、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆ１が加わる。よって、冷却箇所よりも下流側の位置では、耳部Ｇ２からの圧縮力が製品部Ｇ１に加わらないので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。   A pair of nozzles 74 for supplying the fluid 72 to the upper surface of the ear part G2 is disposed on the upstream side of the laser cutting machine 30. When the ear portion G2 is rapidly cooled by the fluid 72, the hot ear portion G2 at the cooling location is thermally contracted at a stretch in the arrow D direction (width direction). Due to the contraction of the ear part G2, a force F1 in the direction of separating the ear part G2 from the product part G1 is applied to the ear part G2 on the downstream side of the cooling part. Therefore, since the compressive force from the ear | edge part G2 is not applied to the product part G1 in the position of a downstream side rather than a cooling location, the wrinkles produced in the product part G1 are extended. In this state, the ear part G <b> 2 is cut by the laser L from the laser cutting machine 30.

なお、ここで用いる流体としては水などの液体や空気などの気体が好ましく適用できる。また、流体は、液体と気体を併用または混合して用いてもよく、流体以外の冷却媒体（例えば粉体等の冷媒）を含有させても良い。   The fluid used here is preferably a liquid such as water or a gas such as air. In addition, the fluid may be used by mixing or mixing a liquid and a gas, or may contain a cooling medium other than the fluid (for example, a refrigerant such as powder).

なお、第１〜第３の伸展形態の伸展部１８は、単独で設置されてもよいが、図１１の斜視図の如く、複数の伸展形態を組み合わせて伸展部１８として構成してもよい。   In addition, although the extension part 18 of the 1st-3rd extension form may be installed independently, you may comprise it as the extension part 18 combining several extension forms like the perspective view of FIG.

また、第１〜第３の伸展形態の伸展部１８を徐冷部１６内で、ガラスリボンＧが歪点以下に冷却した後の位置に設置してもよい。また、後述する切断部２０も同様である。   Moreover, you may install the extension part 18 of the 1st-3rd extension form in the slow cooling part 16 in the position after the glass ribbon G cooled below the strain point. The same applies to the cutting unit 20 described later.

図１１によれば、搬送路の上流側から下流側に向けて、図１０に示した第３の伸展形態のノズル７４、図９に示した第２の伸展形態の耳部搬送ローラ７０、及び図３に示した第１の伸展形態のローラ３２が配置されている。すなわち、図１１の伸展部１８は、ノズル７４からの流体７２によって耳部Ｇ２を急冷して耳部Ｇ２を幅方向に収縮させる。この後、耳部搬送ローラ７０によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１（図９参照）を耳部Ｇ２に付与する。この後、ローラ３２によって、耳部Ｇ２を傾斜させて搬送する。この状態で耳部Ｇ２を、レーザ切断機３０のレーザＬによって切断する。   11, from the upstream side to the downstream side of the conveyance path, the nozzle 74 in the third extension configuration shown in FIG. 10, the ear conveyance roller 70 in the second extension configuration shown in FIG. 9, and A roller 32 having the first extension configuration shown in FIG. 3 is arranged. That is, the extension part 18 of FIG. 11 rapidly cools the ear part G2 by the fluid 72 from the nozzle 74 and contracts the ear part G2 in the width direction. Thereafter, the ear part conveying roller 70 applies a force F <b> 1 (see FIG. 9) to the outer side of the conveying path to the ear part G <b> 2. Thereafter, the ear 32 is conveyed while being inclined by the roller 32. In this state, the ear part G <b> 2 is cut by the laser L of the laser cutting machine 30.

〔切断部２０〕
切断部２０は、一対のレーザ切断機３０を備えており、レーザＬの照射位置が製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との境界に設定されている。レーザ切断機３０による耳部Ｇ２の切断は、伸展部１８による前記皺の伸展中又は伸展後に行われる。これにより、搬送中のガラスリボンＧであって、皺が伸ばされた製品部Ｇ１から耳部Ｇ２がレーザＬによって連続的に切断される。 [Cut 20]
The cutting unit 20 includes a pair of laser cutting machines 30, and the irradiation position of the laser L is set at the boundary between the product part G1 and the ear part G2. The cutting of the ear part G2 by the laser cutting machine 30 is performed during or after the extension of the eyelid by the extension unit 18. Thereby, it is the glass ribbon G in conveyance, Comprising: The ear | edge part G2 is continuously cut | disconnected by the laser L from the product part G1 with which the wrinkles were extended.

なお、レーザＬによる耳部Ｇ２の切断方法は、本発明の効果を損しない範囲で、割断、溶断、アブレーションなど公知の切断方法を用いることができる。また、実施形態では、レーザＬによってガラスリボンＧから耳部Ｇ２を切断する構成としているが、ガラスリボンＧから耳部Ｇ２を切断する方法は、これに限定されるものではない。例えば、カッタによって切り線を加工した後、切り線の回りに曲げモーメントを加えて耳部を切断する方法を採用してもよい。   In addition, the cutting method of the ear | edge part G2 by the laser L can use well-known cutting methods, such as cutting, fusing, and ablation, in the range which does not impair the effect of this invention. Moreover, in embodiment, it is set as the structure which cut | disconnects the ear | edge part G2 from the glass ribbon G with the laser L, However, The method of cut | disconnecting the ear | edge part G2 from the glass ribbon G is not limited to this. For example, after cutting a cutting line with a cutter, a method of cutting the ear portion by applying a bending moment around the cutting line may be employed.

《ガラス板の製造装置１０の作用、効果》
実施形態の製造装置１０は、切断部２０によって実施される耳部Ｇ２の切断工程に、図３〜図１１に示した伸展部１８によって実施される伸展工程を付加し、伸展部１８による製品部Ｇ１の皺の伸展中又は伸展後に、切断部２０にて耳部Ｇ２を切断する。 << Operation and Effect of Glass Plate Manufacturing Apparatus 10 >>
The manufacturing apparatus 10 according to the embodiment adds the extension process performed by the extension part 18 shown in FIGS. 3 to 11 to the cutting process of the ear part G2 performed by the cutting part 20, and the product part by the extension part 18 During or after extension of the heel of G1, the cutting part 20 cuts the ear part G2.

すなわち、製造装置１０による耳部Ｇ２の切断方法は、製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との温度差に起因して発生した圧縮力、つまり、耳部Ｇ２から製品部Ｇ１に加えられている圧縮力を伸展部１８にて開放し、製品部Ｇ１に生じている皺を伸ばす伸展工程を備える。   That is, the cutting method of the ear part G2 by the manufacturing apparatus 10 is the compression force generated due to the temperature difference between the product part G1 and the ear part G2, that is, the compressive force applied from the ear part G2 to the product part G1. Is opened at the extension section 18 and an extension process for extending the wrinkles generated in the product part G1 is provided.

これにより、ローラコンベア２２で搬送中のガラスリボンＧは上下に変動せず、水平方向において一定のレベルで搬送されながら、切断部２０にて耳部Ｇ２が切断される。したがって、レーザＬの照射位置が切断に好適な位置に常に維持されるので、耳部Ｇ２を安定して切断できる。   Thereby, the glass ribbon G being conveyed by the roller conveyor 22 does not fluctuate up and down, and the ear portion G2 is cut by the cutting unit 20 while being conveyed at a constant level in the horizontal direction. Therefore, since the irradiation position of the laser L is always maintained at a position suitable for cutting, the ear part G2 can be cut stably.

また、製造装置１０による製造方法によれば、成形部１２で成形されたガラスリボンＧを成形部１２から連続搬送しながらドロスボックス１４及び徐冷部１６を通過させ、徐冷部１６によるガラスリボンＧの冷却が終了した位置で伸展工程と切断工程とが行われる。   Further, according to the manufacturing method by the manufacturing apparatus 10, the glass ribbon G formed by the forming unit 12 is passed through the dross box 14 and the slow cooling unit 16 while being continuously conveyed from the forming unit 12, and the glass ribbon by the slow cooling unit 16 is passed. The extension process and the cutting process are performed at the position where the cooling of G is completed.

よって、成形部１２による成形工程と、徐冷部１６による徐冷工程とを有するガラスリボンＧの一連の製造工程において、成形部１２から連続搬送されるガラスリボンＧを停止させることなく、ガラスリボンＧから耳部Ｇ２を安定して切断できる。   Therefore, in a series of manufacturing processes of the glass ribbon G having the molding process by the molding unit 12 and the slow cooling process by the slow cooling unit 16, the glass ribbon G continuously conveyed from the molding unit 12 is stopped without stopping. Ear part G2 can be stably cut from G.

更に、前記製造方法によって製造されるガラスリボンＧは、製品部Ｇ１の厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下のガラスリボンＧであることが好ましい。   Furthermore, it is preferable that the glass ribbon G manufactured by the said manufacturing method is a glass ribbon G with the thickness of the product part G1 of 1 mm or less, especially 0.8 mm or less.

厚さが１ｍｍを超える製品部Ｇ１には皺が発生し難いが、厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の製品部Ｇ１では、皺が顕著に生じるので、製品部Ｇ１の厚さが０．８ｍｍ以下のガラスリボンＧを製造する製造方法において、本発明は優れた効果を発揮する。   Although wrinkles are unlikely to occur in the product part G1 having a thickness of more than 1 mm, wrinkles are noticeably generated in the product part G1 having a thickness of 1 mm or less, particularly 0.8 mm or less, and thus the thickness of the product part G1 is 0. In the production method for producing a glass ribbon G of .8 mm or less, the present invention exhibits an excellent effect.

前記製造方法では、耳部Ｇ２が安定して切断されるため、耳部Ｇ２の不安定な切断に起因する製品部Ｇ１の破損を防止できる。よって、製品部Ｇ１の歩留まりが向上する。また、耳部Ｇ２が安定して切断されるため、製品部Ｇ１のガラス板のエッジ強度が高くなる。よって、割れ等に対して強度の高いガラス板を提供できる。   In the manufacturing method, since the ear part G2 is stably cut, it is possible to prevent the product part G1 from being damaged due to the unstable cutting of the ear part G2. Therefore, the yield of the product part G1 is improved. Moreover, since the ear | edge part G2 is cut | disconnected stably, the edge strength of the glass plate of the product part G1 becomes high. Therefore, it is possible to provide a glass plate having high strength against cracks and the like.

《実験例》
〔条件〕
ガラスリボンＧは無アルカリガラスであり、製品部Ｇ１の厚さは０．１ｍｍである。このガラスリボンＧをローラコンベア２２によって、毎時４２０ｍで連続搬送しながら耳部Ｇ２をレーザ切断機３０によって切断する。 《Experimental example》
〔conditions〕
The glass ribbon G is non-alkali glass, and the thickness of the product part G1 is 0.1 mm. The ear portion G2 is cut by the laser cutting machine 30 while the glass ribbon G is continuously conveyed by the roller conveyor 22 at 420 m / hour.

皺の伸展手段としては、図３のローラ３２を使用した第１の伸展形態、図９の耳部搬送ローラ７０を使用した第２の伸展形態、及び図１０のノズル７４を使用した第３の形態を単独又は組み合わせて構成した（図１１参照）。なお、図３の第１の伸展形態では、リング３４の厚さを変えてローラ３２の搬送面３３からのガラスリボンＧの高さ（以下、レベルという）を適宜変更した。   As the heel extension means, the first extension form using the roller 32 of FIG. 3, the second extension form using the ear part conveying roller 70 of FIG. 9, and the third extension form using the nozzle 74 of FIG. The form was comprised individually or in combination (refer FIG. 11). 3, the height of the glass ribbon G from the conveyance surface 33 of the roller 32 (hereinafter referred to as “level”) is appropriately changed by changing the thickness of the ring 34.

〔評価方法〕
レーザ切断機３０の下流側に設置した電子カメラにて、レーザ切断機３０による切断部を１秒毎に撮像し、得られた複数の画像から切断部の良否を判断した。具体的には、切断幅の変化が所定の閾値の範囲内にあるものを良好と、切断幅が大きく変化したり直線状でなかったりしたものを幅不良と、切断幅が確認できないものを切断不良と分類した。 〔Evaluation method〕
The electronic camera installed on the downstream side of the laser cutting machine 30 images the cutting part by the laser cutting machine 30 every second, and determines the quality of the cutting part from the obtained images. Specifically, if the change of the cutting width is within a predetermined threshold range is good, if the cutting width changes greatly or is not linear, the width is bad, and the cutting width cannot be confirmed Classified as bad.

そして、分類した画像に基づき、９５％以上の切断安定率（良好画像数／全像数）の切断形態をＡ評価とし、９０％以上〜９５％未満の切断安定率の切断形態をＢ評価とし、９０％未満の切断安定率の切断形態をＣ評価とした。その評価結果を図１２の表に示す。   Based on the classified images, a cutting form having a cutting stability rate of 95% or more (the number of good images / the total number of images) is A evaluation, and a cutting form having a cutting stability ratio of 90% to less than 95% is B evaluation. A cutting form having a cutting stability ratio of less than 90% was defined as C evaluation. The evaluation results are shown in the table of FIG.

〔評価結果〕
図１２の表によれば、実１〜実８が実施例であり、比１が比較例である。 〔Evaluation results〕
According to the table of FIG. 12, examples 1 to 8 are examples, and ratio 1 is a comparative example.

実１では、図１０の第３の伸展形態、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍに設定されたものである。実１によれば、切断不良率が２．７０％、幅不良率が０．３０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．９５％であった。   In the actual example 1, the third extension form in FIG. 10, the second extension form in FIG. 9, and the first extension form in FIG. 3 are combined and the level is set to 0 mm. According to Real 1, the cutting defect rate was 2.70% and the width defect rate was 0.30%. Therefore, the cutting stability rate was 96.95% of A evaluation.

実２は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍ（リング３４無し）に設定されたものである。実２によれば、切断不良率が３．２３％、幅不良率が０．３３％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．４４％であった。   Actual 2 is configured by combining the third extension configuration of FIG. 10 and the first extension configuration of FIG. 3, and the level is set to 0 mm (no ring 34). According to Real 2, the cutting defect rate was 3.23% and the width defect rate was 0.33%. Therefore, the cutting stability rate was 96.44% of A evaluation.

実３は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実３によれば、切断不良率が１．６０％、幅不良率が５．０５％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９３．３５％であった。   Actual 3 is a combination of the third extension configuration of FIG. 10 and the first extension configuration of FIG. 3, and the level is set to 2 mm. According to Actual 3, the cutting defect rate was 1.60% and the width defect rate was 5.05%. Therefore, the cutting stability rate was 93.35% of B evaluation.

実４は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが５ｍｍに設定されたものである。実４によれば、切断不良率が３．００％、幅不良率が０．５０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．５０％であった。   Actual 4 is configured by combining the third extension form of FIG. 10 and the first extension form of FIG. 3, and the level is set to 5 mm. According to Actual 4, the cutting defect rate was 3.00% and the width defect rate was 0.50%. Therefore, the cutting stability rate was 96.50% of A evaluation.

実５は、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍ（リング３４無し）に設定されたものである。実５によれば、切断不良率が５．１７％、幅不良率が０．２３％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９４．６０％であった。   Actual 5 is configured by combining the second extension form of FIG. 9 and the first extension form of FIG. 3, and the level is set to 0 mm (no ring 34). According to Actual 5, the cutting defect rate was 5.17% and the width defect rate was 0.23%. Therefore, the cutting stability rate was 94.60% of B evaluation.

実６は、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実６によれば、切断不良率が０．７０％、幅不良率が２．５０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．８０％であった。   The real 6 is configured by combining the second extension form of FIG. 9 and the first extension form of FIG. 3, and the level is set to 2 mm. According to Actual 6, the cutting defect rate was 0.70%, and the width defect rate was 2.50%. Therefore, the cutting stability rate was 96.80% of A evaluation.

実７は、図３の第１の伸展形態のみで構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実７によれば、切断不良率が０．４０％、幅不良率が３．００％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．６０％であった。   The real 7 is composed of only the first extended form of FIG. 3, and the level is set to 2 mm. According to Actual 7, the cutting defect rate was 0.40%, and the width defect rate was 3.00%. Therefore, the cutting stability rate was 96.60% of A evaluation.

実８は、図３の第１の伸展形態のみで構成され、レベルが０．５ｍｍに設定されたものである。実８によれば、切断不良率が２．２６％、幅不良率が３．５２％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９４．２２％であった。   The real 8 is composed of only the first extended form of FIG. 3, and the level is set to 0.5 mm. According to Actual 8, the cutting defect rate was 2.26% and the width defect rate was 3.52%. Therefore, the cutting stability rate was 94.22% of B evaluation.

上記実１〜実８に対し、伸展部を備えていない比１によれば、切断不良率が１４．４０％、幅不良率が０．５５％であった。よって、切断安定率はＣ評価の８５．０５％であった。   According to the ratio 1 which does not include the extended portion, the cutting defect rate was 14.40% and the width defect rate was 0.55%. Therefore, the cutting stability rate was 85.05% of C evaluation.

〔まとめ〕
比１に対して実１〜８は、切断不良率が大幅に改善し、Ｃ評価の比１に対してＡ評価、Ｂ評価であった。 [Summary]
Actual ratios 1 to 8 with respect to ratio 1 greatly improved the cutting defect rate, and A evaluation and B evaluation with respect to ratio 1 of C evaluation.

実８と比１との比較から、レベルを０ｍｍから０．５ｍｍに上げるだけの構成によって、切断安定率が大幅に改善した。   From the comparison between the actual 8 and the ratio 1, the cutting stability rate was greatly improved by the configuration in which the level was increased from 0 mm to 0.5 mm.

レベルが０ｍｍである実２は、実質的に図１０の第３の伸展形態のみの単独構成であり、同様にレベルが０ｍｍである実５も、実質的に図９の第２の伸展形態のみの単独構成であり、実８も同様に、図３の第１の伸展形態のみの単独構成である。   The actual 2 having a level of 0 mm is substantially a single configuration of only the third extended form of FIG. 10, and the actual 5 having a level of 0 mm is also substantially only the second extended form of FIG. Similarly, the real 8 is also a single configuration of only the first extended form of FIG.

このような単独構成の実２、５、８は、Ａ評価の実２を除きＢ評価であった。これに対して組み合わせ構成の実１、３、４、６、７は、Ｂ評価の実３を除きＡ評価であった。よって、切断安定率を上げるためには、複数の伸展形態を組み合わせて構成することが好ましい。   The actual results 2, 5, and 8 of the single configuration were B evaluations except for the actual evaluation A 2. On the other hand, the combination examples 1, 3, 4, 6, and 7 were A evaluations except for the B evaluation example 3. Therefore, in order to increase the cutting stability rate, it is preferable to configure by combining a plurality of extension forms.

１０…ガラス板の製造装置、１２…成形部、１４…ドロスボックス、１６…徐冷部、１８…伸展部、２０…切断部、２２…ローラコンベア、２４…ローラ、２６…フロートバス、２８…溶融錫、３０…レーザ切断機、３２…ローラ、３３…搬送面、３４…リング、３６…ローラ、３８…耳部搬送部、４０…製品部搬送部、４２…ローラ、４４…耳部搬送部４６…製品部搬送部、４８…ローラ、５０…耳部搬送部、５２…製品部搬送部、５４…ユニバーサルジョイント、５６…ローラ、５８…ローラ群、６０…耳部搬送部、６２…溝、６４…製品部搬送部、６６…ローラ、６８…製品部搬送ローラ、７０…耳部搬送ローラ、７２…流体、７４…ノズル   DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Glass plate manufacturing apparatus, 12 ... Molding part, 14 ... Dross box, 16 ... Slow cooling part, 18 ... Extension part, 20 ... Cutting part, 22 ... Roller conveyor, 24 ... Roller, 26 ... Float bath, 28 ... Molten tin, 30 ... laser cutting machine, 32 ... roller, 33 ... conveying surface, 34 ... ring, 36 ... roller, 38 ... ear part conveying part, 40 ... product part conveying part, 42 ... roller, 44 ... ear part conveying part 46 ... Product part transport part, 48 ... Roller, 50 ... Ear part transport part, 52 ... Product part transport part, 54 ... Universal joint, 56 ... Roller, 58 ... Roller group, 60 ... Ear part transport part, 62 ... Groove, 64... Product section transport section, 66... Roller, 68... Product section transport roller, 70... Ear section transport roller, 72.

Claims (11)

幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、
前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、
前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、
を備えたことを特徴とするガラス板の製造方法。 Processing the glass ribbon while transporting the product-like glass ribbon in the center in the width direction and the strip-shaped glass ribbon having the ears thicker than the product part at both edges in the width direction in the longitudinal direction and in the horizontal direction In the manufacturing method of the glass plate to do,
The glass ribbon being conveyed at a higher temperature than the product part, the extension step of extending the wrinkles generated in the product part of the glass ribbon,
A cutting step of cutting the ear portion from the glass ribbon during or after the extension of the eyelid by the extension step;
A method for producing a glass plate, comprising: 前記伸展工程は、前記耳部を前記製品部から離す方向の力を前記耳部に付与することにより、前記皺を伸展する請求項１に記載のガラス板の製造方法。   The said extending process is a manufacturing method of the glass plate of Claim 1 which extends the said eyelid by giving the force of the direction which separates the said ear | edge part from the said product part to the said ear | edge part. 前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、前記製品部に対して相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、前記耳部の自重によって、前記皺を伸展する請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。   The said extension process extends the said eyelid by the dead weight of the said ear | edge part by making the said ear | edge part of the said glass ribbon incline below with respect to the said product part, and conveying it. The manufacturing method of the glass plate of description. 前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部を、前記製品部に当接される製品部搬送部に対して、小径、傾斜、又は湾曲させることにより、前記皺を伸展する請求項３に記載のガラス板の製造方法。   The extension step has a small diameter with respect to the product part transporting part abutting the product part, the ear part transporting part abutting the ear part among the rollers of the roller conveyor that transports the glass ribbon, The manufacturing method of the glass plate of Claim 3 which extends the said wrinkles by making it incline or curve. 前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部の面に、搬送路に対して外側に傾斜した溝を備えさせることにより、前記皺を伸展する請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。   In the extending step, the roller of the roller conveyor that conveys the glass ribbon is provided with a groove that is inclined outward with respect to the conveyance path on the surface of the ear conveyance unit that is in contact with the ear. The manufacturing method of the glass plate of Claim 1 or 2 which extends the said wrinkles. 前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送ローラを、搬送路に対して外側に傾斜させることにより、前記皺を伸展する請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。   The extending step extends the ridges by inclining an ear portion conveying roller that is in contact with the ear portion out of the rollers of a roller conveyor that conveys the glass ribbon, with respect to the conveying path. Item 3. A method for producing a glass sheet according to Item 1 or 2. 前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、冷却して熱収縮させることにより、前記皺を伸展する請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。   The said extending process is a manufacturing method of the glass plate of Claim 1 or 2 which extends the said wrinkles by cooling and thermally shrinking the said ear | edge part of the said glass ribbon. 前記切断工程は、前記ガラスリボンにレーザを照射して前記ガラスリボンから前記耳部を切断する請求項１から７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。   The said cutting process is a manufacturing method of the glass plate of any one of Claim 1 to 7 which irradiates a laser to the said glass ribbon and cut | disconnects the said ear | edge part from the said glass ribbon. 前記ガラスリボンは、前記ガラスリボンを成形する成形部から連続的に搬送され、前記成形部よりも下流側に配置された徐冷部又は徐冷部よりも下流の位置で、前記ガラスリボンが歪点以下に冷却された後に前記伸展工程と前記切断工程とが行われる請求項１から８のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。   The glass ribbon is continuously conveyed from a molding unit that molds the glass ribbon, and the glass ribbon is distorted at a slow cooling part disposed downstream of the molding part or at a position downstream of the slow cooling part. The manufacturing method of the glass plate of any one of Claim 1 to 8 in which the said extending process and the said cutting process are performed after cooling below a point. 前記ガラスリボンの前記製品部の厚さが０．８ｍｍ以下である請求項１から９のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。   The manufacturing method of the glass plate of any one of Claim 1 to 9 whose thickness of the said product part of the said glass ribbon is 0.8 mm or less. 請求項１から１０のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法によって製造されたことを特徴とするガラス板。   The glass plate manufactured by the manufacturing method of the glass plate of any one of Claim 1 to 10.
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