JP2015085673A - 積層発泡シート、積層発泡シート製造方法、及び、容器 - Google Patents

Abstract

【課題】防湿性に優れ、防湿層と発泡層とが優れた接着力で接着されている積層発泡シートを提供すること。
【解決手段】ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡層と、該発泡層よりも水蒸気透過率の低いポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層を有し、前記発泡層と前記防湿層とが接着層を介して積層されており、該接着層が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及び、スチレン系熱可塑性エラストマーを主成分としていることを特徴とする積層発泡シートを提供する。
【選択図】 なし

Description

本発明は、積層発泡シート、積層発泡シート製造方法、及び、積層発泡シートが熱成形されてなる容器に関する。

従来、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）などと呼ばれるスチレン単独重合体を主成分とするポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）などと呼ばれ、熱成形によって種々の発泡成形品を製造する際の原材料としても広く用いられている。
なかでもＰＳＰを熱成形して作製されたカップ容器や丼容器は、即席麺用の容器などとして広く用いられている。

近年、乾燥した麺や具材の品質保持を目的として容器に防湿性を賦与することが求められるようになってきており、ＰＳＰのようなポリスチレン系樹脂発泡シートに該ポリスチレン系樹脂発泡シートよりも水蒸気透過率の低いポリオレフィン系樹脂フィルムを積層した積層発泡シートが、即席麺用容器の形成材料として利用されるようになってきている。
この種の積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡層を有するとともにポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層を有することから軽量性、断熱性に優れるとともに防湿性にも優れており、即席麺用容器の形成材料として好適なものであるといえる。

ところで、通常、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とは相溶性を有していないために前記積層発泡シートを形成させるのに際してポリオレフィン系樹脂フィルムをポリスチレン系樹脂発泡シートに熱ラミネートするなどして直接的に積層させることは困難である。
このようなことから前記のような積層発泡シートは、防湿層と発泡層との間にこれらを接着させるための接着層を備えている。
しかし、この場合も当然ながら接着層の形成材料には、ポリオレフィン系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとの両方に親和性を有することが求められる。
このことに対し、下記特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂フィルムの主成分たるポリオレフィン系樹脂と、ポリスチレン系樹脂発泡シートの主成分たるポリスチレン系樹脂と、これらの相溶化剤として機能するスチレン系熱可塑性エラストマーとを含有するアロイ層をポリオレフィン系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとを接着させるための接着層とすることが記載されている。

なお、ポリオレフィン系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂発泡シートとの両方に対して良好な接着性を示す樹脂組成物は、下記特許文献１において開示のもの以外にはあまり知られていない。
従って、従来は、接着層の形成材料が防湿層と同種の材料及び発泡層と同種の材料を含んだようなものに限定されてしまっており、防湿性に優れ、防湿層と発泡層とが優れた接着力で接着されている積層発泡シートを形成させるのに際して使用材料が制限されてしまうという問題を有している。
そして、積層発泡シートを構成する使用材料が制限されると当該積層発泡シートを熱成形して容器などを製造する際の製造条件についても制限されるおそれを有する。

特許第４０５９４１５号公報

本発明は、前記のような問題の解決を図ることを課題としており、ポリスチレン系樹脂発泡シートによって形成された発泡層と該発泡層よりも水蒸気透過率の低いポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層とを有する積層発泡シートにおいて、従来、発泡層と防湿層との接着に用いられておらず、且つ、発泡層と防湿層とに優れた接着力で接着させることができる樹脂組成物を提供することで防湿層と発泡層とが優れた接着力で接着されている積層発泡シートを形成させるのに際して使用材料が制限されてしまうことを抑制し、ひいては、このような積層発泡シートが熱成形されてなる容器の製造条件が制限されることを抑制することを課題としている。

なお、防湿性に優れ、防湿層と発泡層とが優れた接着力で接着されている積層発泡シートを得るために材料が制限されることを抑制し、容器の製造条件に制限が加わらないようにさせることが求められているのは、必ずしも前記のように積層発泡シートが即席麺用容器の形成に用いられる場合に限られたものではなく広く一般的に求められている事柄である。

上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討を行った結果、エチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとを接着層に含有させることで発泡層と防湿層との両方に対する優れた接着性を当該接着層に発揮させうることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。

即ち、上記課題を解決するための積層発泡シートに係る本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡層と、該発泡層よりも水蒸気透過率の低いポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層とを有し、前記発泡層と前記防湿層とが接着層を介して積層されており、該接着層が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及び、スチレン系熱可塑性エラストマーを含む混合樹脂からなることを特徴としている。

また、上記課題を解決するための積層発泡シート製造方法に係る本発明は、共押出を実施し、該共押出によって少なくとも前記発泡層と前記接着層とを積層一体化させることを特徴としている。
さらに、上記課題を解決するための容器に係る本発明は前記のような積層発泡シートが熱成形されてなることを特徴としている。

本発明によれば、防湿性に優れ、防湿層と発泡層とが優れた接着力で接着されている積層発泡シートを形成させるのに際して使用材料が制限されてしまうことを抑制し得る。

容器の内面積の測定方法を示す図。 複素粘度の測定結果を示すグラフ。

以下に、本発明の実施の形態について説明する。
本実施形態の積層発泡シートは、ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に接着層を介してポリオレフィン系樹脂フィルムが積層されてなるもので、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡層と、該発泡層よりも水蒸気透過率の低い前記ポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層と、該防湿層と前記発泡層とを接着する前記接着層との３層構造を有している。

前記ポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）としては、原料のポリスチレン系樹脂をブタンなどの発泡剤とともに押出機に供給して溶融混練し、次いで、押出発泡することにより得られる一般的なポリスチレン系樹脂発泡シートを採用することができる。
この発泡シートにより形成される前記発泡層は、その発泡状態や平均厚みが特に限定されるものではないが、見掛け密度が０．０５ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下であることが本実施形態の積層発泡シートを容器などの発泡成形品とした際に、当該発泡成形品に優れた断熱性能と強度とを発揮させ得る上において好ましい。
また、発泡層の平均厚みは、通常、０．６ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とされ、１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下とされることが好ましい。

なお、発泡シートの見かけ密度の測定は、発泡シートから１０ｃｍ角の測定片を５枚切り出し、測定片の平均厚みと質量Ｗ（ｇ）から下記式より算出した見かけ密度の算術平均値として求めることができる。
このとき、測定片の平均厚みＴ（ｍｍ）は、例えば、ミツトヨ社製、「シックネスゲージ５４７タイプ」を用いて測定片の５箇所を押しつぶさないようにして測定した厚みの算術平均値として求めることができる。
また、共押出しにて作製された発泡層と接着層との２層シート、又は、発泡層、接着層、及び、防湿層の３層シートの発泡層の見掛け密度は、２層シートの場合には注意深く発泡層から接着層を剥離し、３層シートの場合には発泡層から接着層と防湿層とを剥離させて発泡シート単独の測定片を切出して、前記のようにして見かけ密度を測定することができる。
さらに、発泡層から接着層や、接着層と防湿層とが剥離し難い場合は、例えば、ＦＯＲＴＵＮＡ社製スプリッティングマシン（型式ＡＢ３２０Ｄ）を用いて、発泡層を１ｍｍ程度の厚みにスライスし、スライスした発泡層から測定片を切出して、見かけ密度を測定することができる。

見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）＝Ｗ／［（Ｔ／１０）×１００］

前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの原料樹脂は、特に限定されるものではなく、例えばスチレン単独重合体、あるいはスチレンを５０質量％以上含む共重合体が挙げられる。
この共重合体としては、例えば、スチレン系モノマーとアクリル系モノマーとの共重合体が挙げられ、具体的には、スチレン−無水マレイン酸、スチレン−（メタ）アクリル酸、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル、スチレン−アクリロニトリル等の共重合樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン等の３元共重合樹脂等が挙げられる。
より詳しくは、前記スチレン系モノマーとしては、例えば、α−メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられる。
また、このようなスチレン系モノマーと共重合体を形成するモノマーとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸およびメタクリル酸のエステル、あるいはアクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレート、ビニルトルエン、ビニルキシレン、ブタジエン、無水マレイン酸などが挙げられる。

なかでも、この発泡シートの原料樹脂としては、スチレン単独重合体を主成分としたポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）か、ブタジエンなどの共役ジエンとスチレン系モノマーとのブロック共重合体、ゴム成分がスチレンポリマーにグラフトされたグラフト共重合体、或いは、これらの水素添加物といったハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）か、又は、これら（ＧＰＰＳとＨＩＰＳ）を混合して用いることが好ましい。
また、本実施形態の積層発泡シートや積層発泡シートを熱成形して作製される容器などの発泡樹脂成形品に耐熱性が要求されるような場合には、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等のポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ）を発泡シートの原料樹脂中における割合が１０質量％〜５０質量％となるように含有させることも可能である。
さらに、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートや積層発泡シートを熱成形して作製される容器などの発泡樹脂成形品に対して耐熱性を要求されるような場合には、スチレン−（メタ）アクリル酸、スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル等の共重合樹脂を、発泡シートの原料樹脂中における割合が５０質量％以上となるように含有させることが好ましい。

なお、前記原料樹脂としては、スチレンダイマー、スチレントリマーを含む低分子量成分を低減させた樹脂を使用することが、より低分子量成分の溶出を少なくすることができ、積層発泡シートを食品容器の形成材料に適したものとし得る点において好ましい。
また、発泡シートの原料樹脂には、上記のようなポリスチレン系樹脂の改質を図る目的などにおいてポリスチレン系樹脂以外のポリマーを適宜含有させても良い。

本実施形態における発泡シートとしては上記のような原料樹脂を気泡調整剤や発泡剤とともに押出機で溶融混練して該押出機内で発泡性樹脂組成物を調製し、該発泡性樹脂組成物を前記押出機の先端に装着したサーキュラーダイから押出発泡させてシート化させたものを採用することができる。
該発泡シートの形成に用いられる前記発泡剤としては、押出発泡の際の樹脂温度以下の沸点を有する物理発泡剤や前記樹脂温度以下の分解温度を有する化学発泡剤を採用することができ、前記物理発泡剤としては、例えば、窒素、炭酸ガス、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ｔｅｒｔ−ブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン、ノルマルヘプタン、イソヘプタン、シクロペンタン、ベンゼン、トルエン、ジメチルエーテル、水等が挙げられる。
これらの物理発泡剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
なお、これらの発泡剤の中でも、ノルマルブタンおよびイソブタンが特に好ましい。
該発泡シートの気泡サイズを約４０μｍ以下とする場合は、発泡剤として窒素、炭酸ガスを使用するのが好ましい。
特に、窒素および炭酸ガスは、比較的に安価であるという点においても好ましい。
このような物理発泡剤の押出発泡時における添加量は、通常、原料樹脂１００質量部に対して０．２５質量部〜５．０質量部程度とされる。

前記化学発泡剤としては、従来公知のものを採用することができ、例えば、前記分解型発泡剤としては、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系化学発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリルおよびジアゾアミノベンゼンなどのアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタンメチレンテトラミンおよびＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドおよびｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドトリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート、クエン酸などが挙げられる。

該発泡剤とともに発泡シートの発泡状態を調節させるための気泡調整剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物などが採用可能である。
該気泡調節剤の添加量は、通常、原料樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部〜６．０質量部程度とされる。

また、発泡シートには、必要に応じて紫外線吸収剤、酸化防止剤、抗菌剤、滑剤、着色剤等の各種添加剤を含有させてもよい。

このような発泡シートに積層される前記ポリオレフィン系樹脂フィルムは、積層発泡シートに水蒸気バリア性を付与するためのものでポリスチレン系樹脂発泡シートに比べて防湿性に優れたものである。
なお、防湿層を発泡層に比べて水蒸気透過性を低く形成させ得るかどうかを予め確認する必要があるようであれば、発泡層の形成に用いる発泡シートと防湿層の形成に用いるポリオレフィン系樹脂フィルムとの水蒸気透過性を一般的なカップ法などによって比較評価すればよい。
即ち、塩化カルシウムなどの吸湿剤を水蒸気透過性が十分に低い素材で形成させたカップに収容させたものを複数個（例えば、１０個以上）用意し、当該カップを２群に分けて、第一群のカップの開口部を発泡シートによってシールし、第二群のカップの開口部をポリオレフィン系樹脂フィルムでシールして、これらを例えば温度４０℃相対湿度９０％の恒温恒湿槽に２４時間保管し、この恒温恒湿槽での保管前後の質量増加を第一群のカップと第二群のカップとで比較することでいずれが水蒸気透過性が低い（水蒸気バリア性が高い）ものかを判定することができる。

なお、ポリオレフィン系樹脂フィルム（以下、「防湿フィルム」ともいう）は、実質上非発泡な状態となって積層発泡シートの形成に用いられ、防湿性のみを勘案するとその厚みは厚い方が好ましい。
その一方で積層発泡シートの熱成形性を勘案すると防湿層は厚みが薄い方が好ましい。
従って、優れた防湿性と良好なる熱成形性との両立を図る上において、前記防湿層の平均厚みは、２０μｍ〜５００μｍであることが好ましい。

なお、積層発泡シートの防湿層を形成させるための前記防湿フィルムとしては、通常、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィンなどを主成分とするものを採用することができる。

前記防湿フィルムを構成させるためのポリプロピレン系樹脂としては、例えば、実質的にプロピレンのみの単独重合体（ホモＰＰ）、プロピレンとの合計に占める割合が０質量％を超え５質量％以下となるようにエチレンが含有され、該エチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体（ランダムＰＰ）、ホモＰＰの形成後にエチレンが共重合されてなるブロック共重合体（ブロックＰＰ）などが挙げられる。
ポリプロピレン系樹脂フィルムで防湿層を構成させる場合には、該ポリプロピレン系樹脂フィルムは延伸フィルム（ＯＰＰ）であっても非延伸フィルム（ＣＰＰ）であってもよい。

また、前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させることで分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ³以上もの値を示す高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、及び、この高密度ポリエチレン樹脂の重合プロセスにおいて１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンといったαオレフィンを少量添加することで分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ³未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）を採用することができる。

さらに、前記環状ポリオレフィンとしては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）やシクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合させてなるもの（ＣＯＰ）が挙げられる。

これらの中でも、防湿層は、当該防湿層によって形成された面において積層発泡シートに優れた耐熱性と耐油性とを付与しうる点においてポリプロピレン系樹脂を主成分とすることが好ましく、当該防湿層を構成する全ポリマーに占める前記ポリプロピレン系樹脂の割合を８０質量％以上とすることが好ましい。
また、熱成形における前記発泡層と当該防湿層との成形条件をマッチングさせる上においては、前記発泡層をＧＰＰＳを主成分（例えば、発泡層を構成するポリマーの８０質量％以上）とし、前記防湿層は、ランダムＰＰを主成分（例えば、防湿層を構成するポリマーの８０質量％以上）とすることが好ましい。
なかでも、前記防湿層に優れた防湿性を発揮させる点においては、当該防湿層は、ランダムＰＰとＨＤＰＥとが８０：２０〜９５：５の割合で含まれた混合樹脂を全ポリマー中の８０質量％以上とすることが好ましく、９０質量％以上とすることがより好ましく、９５質量％以上とすることが特に好ましい。

本実施形態の積層発泡シートは、防湿層を単層とする必要はなく、２種以上のポリオレフィン系樹脂フィルムを積層した積層フィルムによって２層以上の防湿層を形成させるようにしてもよい。
また、同じ種類のポリオレフィン系樹脂フィルムを他の樹脂を介して複数枚積層した積層フィルムによって多層の防湿層を構成させるようにしてもよい。
この種の多層の防湿層を形成させるには、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）などを接着層を介して２枚のポリプロピレン系樹脂フィルムを積層した積層フィルムを発泡シートに積層させるようにすればよい。

なお、本実施形態の防湿層には、前記発泡層において例示した添加剤などをさらに含有させるようにしてもよい。
本実施形態においては、例えば、前記防湿層を形成するポリオレフィン系樹脂フィルムにポリオレフィン系樹脂とともに板状鉱物粒子を含有させることにより当該防湿層の防湿性能の向上を図りうるとともに強度の向上を図りうる。
前記防湿層の防湿性能と強度の向上に有効となる板状鉱物粒子としては、例えば、タルク、カオリン（白土）、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物（セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母）などからなる１μｍ以上１５μｍ以下の平均粒子径（レーザー回折法による粒度分布におけるメジアン径（Ｄ５０））を有するものが挙げられる。
なかでも、タルクは、安価であるとともに上記効果に優れている点において防湿層に含有させる板状鉱物粒子として特に好適である。

なお、タルクをはじめとする前記板状鉱物粒子は、防湿層を構成するポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して３質量部以上３０質量部以下の割合で含有させることが好ましい。
前記板状鉱物粒子の含有量を上記のようにすることが好ましいのは、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して板状鉱物粒子を３質量部以上の割合で含有させることにより、当該板状鉱物粒子による防湿性能及び強度の向上効果が防湿層に対してより確実に発揮させることができるためである。
また、前記板状鉱物粒子の含有量を上記のようにすることが好ましいのは、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して板状鉱物粒子を３０質量部以下の割合で含有させることにより、防湿層を軽量性に優れたものとさせ得るためである。

また、本実施形態の防湿層にも改質などの目的においてポリオレフィン系樹脂以外のポリマーを、少量（例えば、全ポリマーに占める割合が５質量％以下程度）であれば、適宜含有させても良い。

このような防湿層と前記発泡層との接着に用いられる前記接着層は、特に限定がされるものではないが、通常、平均厚みが２μｍ以上５０μｍ以下となるように形成される。

また、本実施形態における接着層は、前記防湿層と前記発泡層との両方に優れた接着性を発揮させる上においてエチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとを含む混合樹脂で形成されていることが重要である。
なお、前記接着層におけるエチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとの含有割合は特に限定されるものではないが、エチレン−酢酸ビニル共重合体とスチレン系熱可塑性エラストマーとの分散状態を良好なものとし、前記防湿層及び前記発泡層の双方に対して優れた接着性を前記接着層に発揮させ得る点において当該接着層にはエチレン−酢酸ビニル共重合体１００質量部に対し、前記スチレン系熱可塑性エラストマーを１０質量部以上２５０質量部以下となる割合で含有させることが好ましい。

該接着層を形成する前記混合樹脂は、前記発泡層と前記接着層とを共押出によって積層一体化させる際に、該接着層における樹脂切れなどを生じさせないようにする上において所定の溶融粘度を有することが好ましい。
具体的には、前記混合樹脂は、前記発泡層を形成するための発泡シートの一般的な押出温度において、該発泡シートの原料樹脂よりも低粘度であることが好ましい。
なお、原料樹脂とともに気泡調整剤や発泡剤を含む前記発泡性樹脂組成物は、前記発泡剤が炭化水素系のものなどである場合、一般に原料樹脂よりも溶融粘度が低下する。
従って、前記混合樹脂は、前記押出温度において、前記発泡シートを形成させるための前記発泡性樹脂組成物よりも低粘度であることがより好ましい。

より具体的には、前記混合樹脂は、１４０℃以上１７０℃以下の温度範囲において、前記原料樹脂（ポリスチレン系樹脂）よりも複素粘度の値が低いことが好ましい。

なお、複素粘度は、動的粘弾性測定により求めることができる。
また、動的粘弾性測定は、例えば、粘弾性測定装置ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）、温度制御システムＣＴＤ４５０にて測定することができる。
具体的には、まず、サンプルをペレットのまま、測定開始温度２３０℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし窒素雰囲気下にて５分間に亘って加熱し溶融させる。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて間隔を２．０ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出した樹脂を取り除く。
更に測定開始温度２３０±１℃に達してから５分間加熱後、歪み５％、周波数１Ｈｚ、降温速度２℃／分、測定間隔３０秒、ノーマルフォース０Ｎの条件下にて、８０℃又は１００℃まで動的粘弾性測定を行い、複素粘度(Ｐａ・s)を測定することができる。

前記接着層を形成させるためのエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂としては、通常、ＪＩＳ Ｋ６９２４−２「プラスチック−エチレン／酢酸ビニル（Ｅ／ＶＡＣ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」に準拠して求められる酢酸ビニル含有量が０質量％を超え３０質量％以下のものを採用することができる。
ただし、酢酸ビニル含有量が多いエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂は、積層発泡シートに酢酸臭を生じさせるおそれを有する。
従って、積層発泡シートに臭気が発生することを抑制させ得る点において、前記接着層の形成には、酢酸ビニル含有量が０質量％を超え１０質量％以下のものを採用することが好ましく３質量％以上１０質量％以下のものがより好ましい。
また、積層発泡シートを熱成形する際の成形性と得られる成形品の耐熱性との両立を図る上においては、前記接着層を形成させるためのエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂は、融点が７０℃以上１１０℃以下であることが好ましい。

該エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂とともに接着層の形成に用いられるスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ポリブタジエンをソフトセグメントとするスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ポリイソプレンをソフトセグメントとするスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、これらの共重合体のポリブタジエンブロックおよびポリイソプレンブロックをそれぞれ水素添加して得られる水素添加物（例えば、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＰＳ）およびスチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ））、又は、これらを無水マレイン酸などの酸で変性した変性物などが挙げられる。

これらの中でも、接着層には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）、及び、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）から選ばれる１種以上を含有させることが当該接着層により優れた接着性を発揮させ得る点において好ましい。
なお、前記接着層を、防湿層と発泡層との双方に対して良好に接着させる上においては、前記スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン含有量が３０質量％以上４０質量％以下であることが好ましい。

なお、本実施形態の接着層には、前記発泡層において例示した添加剤などをさらに含有させるようにしてもよい。
また、要すれば、本実施形態の接着層には、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂やスチレン系熱可塑性エラストマー以外のポリマーを含有させても良いが、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂やスチレン系熱可塑性エラストマーによる機能をより確実に発揮させ得る点において、接着層は、これら以外のポリマーの含有量を１０質量％以下にすることが好ましく、５質量％以下にすることがより好ましく、１質量％以下にすることが特に好ましい。

本実施形態の積層発泡シートは、例えば、一般的な熱ラミネート法によって形成させ得る。
即ち、前記発泡層を形成させるための発泡シート、前記防湿層を形成させるための防湿フィルム、及び、前記接着層を形成させるための接着フィルムをそれぞれ独自に作製しておいて、これらを積層してシート３枚からなる積層体を形成させ、当該積層体を２本の加熱ローラーの間を通過させるなどして上下から加熱、加圧して積層一体化させる方法によって形成させることができる。
また、本実施形態の積層発泡シートは、発泡シートの片面に接着層を積層させた一次積層シートを作製し、該一次積層シートの接着層形成面側に防湿フィルムを重ね合わせてシート２枚の積層体を形成し、該積層体を前記のように加熱ローラーで一体化させて形成させることができる。
また、本実施形態の積層発泡シートは、発泡シート側に接着層を形成させるのではなく、防湿フィルムと接着フィルムとを共押出しによって一体形成させ、これを発泡シートと熱ラミネートして形成させても良い。
さらには、本実施形態の積層発泡シートは、発泡シートと防湿フィルムとのそれぞれに半分程度の厚みの接着層を形成させたものを用意し、これらを積層一体化させて形成させることも可能である。

また、本実施形態の積層発泡シートは、例えば、一般的な押出ラミネート法によって形成させ得る。
即ち、本実施形態の積層発泡シートは、例えば、共押出によって発泡層と接着層とが積層されたシートを形成させ、該シートの接着層形成面側にＴダイを使って防湿フィルムを加熱溶融状態で押出し、当該防湿フィルムの熱により接着層と該防湿フィルムとを接着させる方法によって形成させることができる。
さらに、本実施形態の積層発泡シートは、発泡層、接着層、及び、防湿層の３層を一つのダイから押出させる共押出ラミネート法によって作製することも可能である。
これらのなかでも本実施形態の積層発泡シートは、共押出ラミネート法によって作製されることが好ましく、少なくとも前記発泡層と前記接着層とが共押出によって積層一体化されることが好ましい。

なお、本実施形態においては、積層発泡シートの一面側にのみ防湿層を形成させる場合を例示しているが、他方の面にも防湿フィルムや該防湿フィルム以外の樹脂フィルムを積層させて４層構造又はそれ以上の積層構造を有する積層発泡シートも本発明の意図する範囲のものである。
例えば、他面側に延伸ポリスチレン樹脂（ＯＰＳ）フィルムを積層した防湿層／接着層／発泡層／ＯＰＳ層の４層構造を有する積層発泡シートや、他面側にも防湿層を形成させた防湿層／接着層／発泡層／接着層／防湿層の５層構造を有する積層発泡シートも本発明の意図する範囲のものである。
なお、このようにして発泡層の両面に接着層と防湿層とを形成させる場合には、一面側と他面側とでこれらの層の厚みや材質を異ならせるようにしてもよい。

本実施形態における前記積層シートは熱成形によって発泡樹脂製容器などの成形品を作製させるための原料シートとして好適に用いられうる。
なかでも断熱性と軽量性とが求められるとともに内部の乾燥麺や具材を湿気から保護することが求められる即席麺用容器の形成材料として好適であるといえる。

このような発泡樹脂製容器を形成させるための熱成形に際しては、例えば、積層発泡シートを温度が２３０℃〜３００℃に設定された加熱炉を通過させて軟化させた後、所望の成形型を用い成形時間１秒〜２０秒の時間をかけて、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形、プレス成形させる一般的な方法が採用可能である。

なお、作製する容器としては、例えば、当該容器を正置した際に下面側が接地面となり上面側が収容物が載置される載置面となる底部と、該底部の外縁から立ち上がる周側壁部とを有する一般的な形状のものが挙げられ、平面視円形の底部を有するとともに前記周側壁部が逆円錐台形状となっているカップ容器や、前記周側壁部が外向きに膨出した湾曲形状（半球形状）となっている丼容器などとすることができる。
このように積層発泡シートを容器の形成に利用するのにあたっては、内面積の単位面積当たりの透湿度が１０ｇ／ｍ²／２４ｈ以下となるように前記容器を形成させることが好ましい。
また、前記周側壁部は、内側から外側に向けての突刺貫通エネルギーが１０ｍＪ以上となるように形成させることが内容物による容器の破損を抑制させる点において好ましい。

このように容器を形成させることで当該容器を即席麺用容器として特に好適なものとすることができる。
なお、内面積は、容器の寸法を次のように実測し、この実測値を用いた計算によって求めることができる。
例えば、図１（１）に示すような逆円錐台形のカップ容器の場合、
１）容器内底部のもっとも深い部分から、容器開口部までの高さ（Ａｃｍ）を測定する。２）容器開口部の内側の直径（Ｂｃｍ）を測定する。
３）容器底部の内側の直径（Ｃｃｍ）を測定する。
そうしておいて、次の式から得られた値を容器の内面積（Ｓ）ｃｍ²とすることができる。

また、例えば、図１（２）に示すような角型容器の場合、
１）容器内底部のもっとも深い部分から、容器開口部までの高さ（Ａｃｍ）を測定する。
２）容器開口部の内側の縦横２辺（Ｂ，ｂ：ただし、Ｂ≧ｂ）の長さを計測する。
３）容器内底部のもっとも深い部分の２辺の長さ（Ｃ，ｃ：ただしＣ≧ｃ）を計測する。

そうしておいて、次の式から得られた値を容器の内面積（Ｓ）ｃｍ²とすることができる。

なお、上記以外の形状の容器に関しては、容器内面の面積を幾何学図形の面積計算に基づいて概算し、その容器の内面積とすることができる。

なお、本実施形態の積層発泡シートは、その用途が即席麺用容器に限定されるものではなく、各種用途に利用可能なものである。
また、ここではこれ以上の詳細な説明は行わないが、積層発泡シートや容器などにおいて従来公知の技術事項であれば、上記に例示のない事項であっても、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において本発明の積層発泡シートや容器に採用することが可能である。
即ち、本発明は上記例示に特に限定されるものではない。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
発泡層を形成させるためのスチレン系樹脂としては、東洋スチレン社製の汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）、商品名「ＨＲＭ２６」を用いた。
この汎用ポリスチレン樹脂１００質量部に対し、気泡調整剤としてタルクを０．６質量部加えた混合原料を、口径５０ｍｍのＮｏ．１押出機と、口径６５ｍｍのＮｏ．２押出機とを持つタンデム型押出機のＮｏ．１押出機のホッパーに供給し、Ｎｏ．１押出機のバレル内で加熱溶融混練した後、発泡剤として混合ブタンガス（ノルマルブタン：イソブタン＝７：３）を３質量％の割合となるようにＮｏ．１押出機へ圧入し、前記の加熱溶融混練した原料樹脂と発泡剤とをさらに混練して発泡層形成用の発泡性樹脂組成物を当該押出機内で調製した後、該発泡性樹脂組成物をＮｏ．１押出機とＮｏ．２押出機とを接続する移送部を通じてＮｏ．２押出機へ流入させた。
次いで、このＮｏ．２押出機のバレル内で均一に発泡層用樹脂組成物を冷却した後、合流ダイへ流入させた。
この時の樹脂温度は１６６℃であり、Ｎｏ．２押出機からの吐出量は２１ｋｇ／ｈであった。

一方、接着層用のエチレン−酢酸ビニル共重合体としては、日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＥＶＡ ２４４Ａ」（酢酸ビニル含有量（ＶＡ）７質量％）を用い、スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、旭化成社製のＳＢＳ、商品名「タフプレン１２５」（スチレン含有量４０質量％）を用いた。
前記エチレン−酢酸ビニル共重合体を８０質量部、前記スチレン系熱可塑性エラストマーを２０質量部の割合で含有する混合原料を口径３２ｍｍの単軸押出機のホッパーに供給して溶融混練させた後、前記合流ダイへ流入させた。
この時の樹脂温度は２００℃であり、吐出量は２ｋｇ／ｈであった。

合流ダイで合流させた発泡性樹脂組成物と接着層形成材料とは、共にスリットの口径が７０ｍｍの環状スリットダイヘ送り込み、該環状スリットダイ先端のスリット部（間隔０．５ｍｍ）から円筒状に押出した。
この後、接着層が発泡層に積層された状態の円筒状発泡体を冷却マンドレルによって冷却成形後、冷却マンドレルの後部に取り付けたカッターにより円筒状発泡体を切開して長尺帯状の接着層付発泡シートを得、該接着層付発泡シートを引き取り速度２．５ｍ／ｍｉｎで巻き取った。
このときの接着層付発泡シートの平均厚みは１．２ｍｍであった。

次に、防湿フィルム用形成材料として、サンアロマー社製のランダムＰＰ、商品名「ＰＣ６３０Ｓ」を用意した。
このランダムＰＰを前記のタンデム型押出機のＮｏ．１押出機のホッパーに供給し押出機バレル内で溶融させて、Ｎｏ．２押出機で均一な樹脂温度（２５０℃）となるように調整した後、押出機先端に水平に取り付けた幅６００ｍｍのコートハンガータイプのＴダイへ流入させ、ダイス先端よりフィルム状に前記ランダムＰＰを吐出量が１５ｋｇ／ｈとなるように吐出させた。
前記ランダムＰＰが吐出されるＴダイの下方を、移動方向が押出方向となるように前記接着層付発泡シートを一定速度で長さ方向に走行させ、上面側に前記ランダムＰＰがフィルム状に押出された前記接着層付発泡シートを該接着層付発泡シートの走行方向前方に配した冷却用のチルロールを通過させ、該チルロールでランダムＰＰを冷却し、該ランダムＰＰからなる厚み１５０μｍの防湿層を備えた積層発泡シートを作製した。
なお、積層発泡シートの作製に際しては、予め接着層のないＰＳＰに上記と同様に防湿層を形成させ、該防湿層を剥離して厚みをシックネスゲージにて測定した測定結果に基づいて前記接着層付発泡シートの走行速度を調整することで防湿層を所望の厚みに調整した。

（透湿量の測定）
前記のようにして作製した積層発泡シートを熱成形して、容器内底部のもっとも深い部分から、容器開口部までの高さ７．５ｃｍ、容器開口部の内側の直径１３．５ｃｍ、容器底部の内側の直径底面口径８ｃｍの丼形状の容器を作製した。
このとき、防湿層が容器内側に来るように熱成形した。
この容器の中に塩化カルシウム（試薬品）５０ｇを入れ、容器開口部のリブに掛かるように開口部全面をほぼ同じ大きさにカットした０．０２ｍｍ厚みのアルミホイルで覆い、アルミホイルと容器リブ部端面をロウで隙間なく封止し、容器開口部からの気体の透過を防止した。
この状態で初期容器質量を測定した後、直ちに温度４０℃、相対湿度９０％の恒温恒湿槽内に入れた。
容器を恒温恒湿槽内に入れてから４８時間後と７２時間後の質量をそれぞれ測定し、初期質量からの増加質量を算出した。
算出した各経過時間の質量変化から、測定開始から２４時間後の増加質量を外挿して求め、その値を２４時間における容器の透湿量（Ｌ）ｇ／２４ｈとした。

（容器透湿度の測定）
前記のようにして求めた容器の透湿量（Ｌ）ｇ／２４ｈを容器内面積（Ｓ）ｃｍ²で除して以下のようにして容器透湿度を求めた。

容器透湿度（ｇ／ｍ²／２４ｈ）＝Ｌ／（Ｓ／１００００）

（容器の表面温度）
まず、容器の周側壁部の高さ方向中央付近の外表面側を温度測定部位とし、この温度測定部位を４ｃｍ四方にかけて黒色インクにて黒色に塗りつぶした。
次に、容器に水面位置が容器上端から５ｍｍ程度下方になるまで沸騰させた熱水を注ぎ、１分後黒く塗りつぶした温度測定部位の表面温度を堀場製作所製放射温度計（ＩＴ−５５０Ｌ）を用いて測定した。
なお、測定に際しては放射率補正（ε）を１．００に設定し、温度測定部位との間の距離を５ｃｍ程度として測定した。

（突刺貫通エネルギー）
容器の突刺貫通エネルギーについては、ＪＩＳ Ｚ１７０７（１９９７）に記載の突刺し強さ試験方法に基づいて、下記のような評価を行った。
容器として、容器内底部のもっとも深い部分から、容器開口部までの高さ６２ｍｍ、容器開口部の内側の縦横２辺の長さ１４５ｍｍ、容器内底部のもっとも深い部分の２辺の長さ１０５ｍｍの角型容器を準備した。
この容器の周側壁部から、２５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状のテストピースを切り出した。
次に、圧縮試験機（Ａ＆Ｄ社製、型名「テンシロンＲＴＣ−１２１０Ａ）を用いて、中心部に直径１３ｍｍの貫通穴を開けた直径５０ｍｍ高さ６０ｍｍの円柱形状の測定治具の上面に、前記テストピースの容器内側面を上にして測定治具の中心穴が隠れるように手で押さえて固定し、直径１ｍｍの丸棒状で先端が曲率半径０．５ｍｍとなっている針を前記テストピース上方から、試験速度５０ｍｍ／分のスピードで前記測定治具中心穴に通るように突刺し、前記針がテストピース上面から貫通するまでに観測された荷重値（Ｎ）と変位量（ｍｍ）とのグラフにおいて、荷重値０（Ｎ）以上の部分の面積をもって、突刺貫通エネルギー（ｍＪ）として評価した。
より詳しくは、変位量とのグラフにおいて、荷重値０（Ｎ）以上の部分の面積は、テストピース上面に接した状態からの前記測定針の変位量０．０２ｍｍ毎の測定荷重値（Ｎ）と変位量（０．０２ｍｍ）との積を前記測定針がテストピースを貫通するまで足し合わせることで求めた。
なお、前記測定針がテストピースを貫通した状態とは、前記測定針の変位量０．０２ｍｍ毎の測定荷重値の変化量が−０．１Ｎを超えた点とした。
そして、この測定荷重値が直前の値よりも０．１Ｎを超えて低下し、測定針がテストピースを貫通したと認められる時点の荷重値と変位量との積は突刺貫通エネルギーに含めず、測定荷重値が０．１Ｎを超えて低下する直前までの積を足し合わせた値を突刺貫通エネルギーとした。
また測定値は、計５回の測定結果の算術平均値を求めるようにした。

（実施例２〜５、比較例１、２）
下記表１に示す材料を下記表１に示す配合割合で用いたこと以外は実施例１と同様に積層発泡シートを作製し、実施例１と同様に評価を行った。
なお、実施例５においては、ランダムＰＰ（ＰＣ６３０Ｓ）によって形成させる防湿層の厚みを約９０μｍとするとともに該防湿層のさらに上から以下の３層構成を有する積層フィルムＡを熱ラミネートによって積層し多層の防湿層を形成させた。

積層フィルムＡ：東洋包材社製
（構成：ＣＰＰ２０μｍ／接着層２μｍ／ポリ塩化ビニリデン系フィルム（旭化成ケミカルズ社製、商品名「サランＵＢ」）１５μｍ／接着層２μｍ／ＣＰＰ２０μｍ）

これらの評価結果を、実施例１の評価結果とともに下記表１に示す。
ただし、比較例１においては、防湿層の厚みが約１４０μｍとなるように条件を調整して積層シートを作成した。
また、比較例２においては、防湿層が容易に剥離してしまう状態であったため、評価は実施しなかった。
なお、その他の実施例、比較例において使用した材料は下記の通り。

＜ホモＰＰ＞
サンアロマー社製、ホモポリプロピレン樹脂（ホモポリマー）、商品名「ＰＭ６００Ａ」
＜ＨＩＰＳ＞
東洋スチレン社製、ハイインパクトポリスチレン樹脂、商品名「Ｅ７８５Ｎ」
＜ＥＶＡ＞
日本ポリエチレン社製、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＶＡ含有量：４質量％）、商品名「ＬＶ−１１５」
＜ＳＥＢＳ＞
旭化成社製、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（スチレン含有量：３０質量％）、商品名「タフテックＨ１０４１」

上記結果のように、本発明によれば、発泡層や防湿層の形成材料とは異なる樹脂で接着層を形成させても防湿層と発泡層とが良好に接着している防湿性に優れた積層発泡シートを得られることがわかる。

（実施例６〜１１）
発泡層の形成材料を下記表２に示すものとしたこと以外は、実施例１〜５と同様に積層発泡シートを作製し、評価を実施した。
なお、ここでは以下に示すような「耐熱耐油性」の評価を併せて実施した。

（耐熱耐油性評価）
積層発泡シートを、直径２００ｍｍ、深さ３０ｍｍの皿型成型品に加熱成型し、その皿型成型品に１００ｇのサラダ油を入れ、電子レンジ（三洋電機社製、製品名：「ＥＭ−１５０３Ｔ型」）で１５００Ｗ、８０秒の条件で加熱した後に、サラダ油を移し替えて皿型成形品の容器状態を確認し耐熱耐油性を評価した。
その結果、皿型成型品に変形が見られなかった場合を「◎」、皿型成型品に変形がみられたもののその直径の縦と横の差が５ｍｍ以内であった場合を「○」、それ以上の変形が生じた場合を「×」と判定した。
結果を、下記表２に併せて示す。

また、この実施例６〜１１において発泡シートの形成に用いた材料は下記の通り。

ＨＹ５４０：
日本ポリエチレン社製、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、商品名「ノバテックＨＤ ＨＹ５４０」

ＭＭ２９０：
ＰＳジャパン社製、３元共重合体（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸メチル、スチレン単量体含有量８４質量％、メタクリル酸単量体含有量１１質量％、メタクリル酸メチル単量体含有量：５質量％）、商品名「ＭＭ２９０」

ＭＡ１００：
ＰＳジャパン社製、脂肪酸アミドを含有するスチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（スチレン単量体含有量９６質量％、メタクリル酸単量体含有量４質量％、脂肪酸アミド系添加剤１．５質量部）、商品名「ＭＡ１００」

Ｈ８１１７：
ＰＳジャパン社製、シス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体樹脂（成分：ポリスチレンブロック含有量８８質量％、ポリブタジエンブロック含有量１２質量％）、商品名「Ｈ８１１７」

ＡＭＭ１０：
ＰＳジャパン社製マスターバッチ（成分：ポリブタジエンブロックが２５．７質量％となるようにトランス型スチレン−ブタジエンブロック共重合体と「ＭＭ２９０」とがブレンドされたもの）、商品名「ＡＭＭ１０」

ＥＦＮ４２３０：
サビック社製、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）ブレンド（ＰＰＥ／ＰＳ＝７０／３０）ポリマー、商品名「ノリルＥＦＮ４２３０」

なお、実施例７、８においては、前記の実施例５と同様にランダムＰＰ（ＰＣ６３０Ｓ）によって形成させた防湿層のさらに上から積層フィルムＡ（ＣＰＰ／ＰＶＤＣ／ＣＰＰ）、以下の３層構成を有する積層フィルムＢ（ＣＰＰ／ＥＶＯＨ／ＣＰＰ）をそれぞれ熱ラミネートした。

積層フィルムＢ：タマポリ株式会社製、商品名「ＺＥＸ２１１」
（構成：ＣＰＰ２２μｍ／エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂フィルム（クラレ社製、商品名「エバール」６μｍ／ＣＰＰ２２μｍ）

また、実施例９においては、ランダムＰＰ（ＰＣ６３０Ｓ）によって防湿層を形成させず、接着層に前記積層フィルムＢ（ＣＰＰ／ＥＶＯＨ／ＣＰＰ）を熱ラミネートによって積層し多層の防湿層を形成させた。

上記結果からも、本発明によれば、発泡層や防湿層の形成材料とは異なる樹脂で接着層を形成させても防湿層と発泡層とが良好に接着している防湿性に優れた積層発泡シートを得られることがわかる。

（参考実験１）
下記のポリプロピレン系樹脂（ＰＰ１）、ポリエチレン系樹脂（ＰＥ１）、及び、下記２のタルク（Ｔ１）を表３に示す割合で用いたこと以外は実施例３と同様に容器を作製し、容器透湿度と突刺貫通エネルギーとを求めた。

（ＰＰ１）
プライムポリマー社製、ランダムＰＰ、商品名「Ｆ７４４ＮＰ」
（ＰＥ１）
日本ポリエチレン社製、ＨＤＰＥ、商品名「ＨＪ５６０」
（Ｔ１）
竹原化学工業社製、平均粒子径５μｍ、商品名「ＭＡＸ６０６０ＦＴＮ」

（参考実験２）
さらに、下記のポリプロピレン系樹脂（ＰＰ２）、及び、タルク（Ｔ２）を用い、タルクの添加によって防湿層の強度がどのように変化するかを評価した。
即ち、表４に示す割合でポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、及び、タルク用いて表４に示す厚みのフィルムを作製し、該フィルムの引張弾性率（Ｅ）、破断時の試験荷重（Ｔｂ）、及び、破断時伸び（Ｅｂ）を測定することにより実施した。
評価は、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０に準じて実施し、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０に規定するダンベル状１号形の試験片を、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（（株）オリエンテック製）、万能試験機データ処理（ＵＴＰＳ−２３７ソフトブレーン製）を用いて、つかみ具間隔を７０ｍｍ、試験速度５００ｍｍ／ｍｉｎで測定し、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０規定の方法により各数値を算出した。
但し伸びはつかみ具間の距離から算出した。
試験片の数は５個とし、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で測定を行った。
結果を表４に示す。

（ＰＰ２）
サンアロマー社製、ホモＰＰ、商品名「ＰＬ５００Ａ」
（Ｔ２）
竹原化学工業社製、平均粒子径９μｍ、商品名「ＭＡＸ０７０７Ｎ」

以上のことからも、防湿層へのタルクの添加や、該防湿層をランダムＰＰとＨＤＰＥとが８０：２０〜９５：５の割合で含まれた混合樹脂を主成分とすることが容器強度や防湿性の点において有効になることがわかる。

（参考実験３）
発泡層を形成させるための原料樹脂たるＧＰＰＳ（東洋スチレン社製、商品名「ＨＲＭ２６」）、接着層を形成させるための混合樹脂の第１の成分たるＥＶＡ（日本ポリエチレン社製、商品名「ＬＶ−１１５」）及び第２の成分たるＳＥＢＳ（旭化成社製、商品名「タフテックＨ１０４１」）を用いて複素粘度の測定を行った。
測定試料は、以下の５通りとした。結果を図２に示す。

上記測定試料２〜４を各々、接着層形成材料とし接着層付発泡シートを作製するため、実施例１記載の方法と同様に、共押出しを行った。
その際、環状スリットダイ先端のスリット部から円筒状に押出された接着層付発泡シートの各接着層の状態を確認し、問題なく積層出来ているものを「○」、スリット部から押出されると同時に接着層と発泡シートとが分離する場合を「×」、積層出来ても、接着層に穴開きや破れが発生しているものを「△」としラミ適性を判別した。
各試料の評価結果を下記表６に示す。

以上のことからも、１４０℃以上１７０℃以下の範囲において、発泡層を形成するポリスチレン系樹脂よりも低い複素粘度を示す混合樹脂を接着層の形成材料に採用することが好適であると理解することができる。

Claims (12)

1. ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡層と、該発泡層よりも水蒸気透過率の低いポリオレフィン系樹脂フィルムからなる防湿層とを有し、前記発泡層と前記防湿層とが接着層を介して積層されており、該接着層が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及び、スチレン系熱可塑性エラストマーを含む混合樹脂からなることを特徴とする積層発泡シート。
2. 前記発泡層の見かけ密度が０．０５ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下である請求項１に記載の積層発泡シート。
3. 前記エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル含有量が０質量％を超え１０質量％以下である請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
4. 前記接着層には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）、及び、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）から選ばれる１種以上が前記スチレン系熱可塑性エラストマーとして含有されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
5. 前記接着層には、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体１００質量部に対し、前記スチレン系熱可塑性エラストマーが１０質量部以上２５０質量部以下含有されている請求項１乃至４のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
6. 前記防湿層がポリプロピレン系樹脂を主成分としている請求項１乃至５のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
7. 前記防湿層を形成しているポリオレフィン系樹脂フィルムには、ポリオレフィン系樹脂とともにタルクが含有されており、該タルクが前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して３質量部以上３０質量部以下の割合で含有されている請求項１乃至６のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
8. 前記接着層を形成している前記混合樹脂は、１４０℃以上１７０℃以下の範囲において、前記発泡層を形成しているポリスチレン系樹脂よりも複素粘度の値が低い請求項１乃至７のいずれか１項に記載の積層発泡シート。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の積層発泡シートを製造するための積層発泡シート製造方法であって、共押出を実施し、該共押出によって少なくとも前記発泡層と前記接着層とを積層一体化させる積層発泡シート製造方法。
10. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の積層発泡シートを熱成形してなる容器。
11. 内面積の単位面積当たりの透湿度が１０ｇ／ｍ²／２４ｈ以下である請求項１０記載の容器。
12. 収容物が載置される底部と、該底部の外縁から立ち上がる周側壁部とを有し、該周側壁部は、内側から外側に向けての突刺貫通エネルギーが１０ｍＪ以上となるように形成されている請求項１０又は１１記載の容器。

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