JP2015066888A - 成形体の製造方法、および成形体の製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】異なる種類の複数の発泡体材料で成形された成形体について、各発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、各発泡体材料間の接合強度を高めることができる成形体の製造方法及びその製造装置を提供する。【解決手段】金型100のキャビティ103内の中央部と両側のそれぞれに互いに種類の異なる発泡体材料201の原液と発泡体材料202の原液とを導入する。この導入後の発泡体材料201,202をそれぞれキャビティ103内で加熱して発泡させる。個の際に、発泡体材料201と発泡体材料202との境界5となる発泡体材料201側の部位を他の部位に優先して発熱体105で加熱して発泡させる。【選択図】図2
Description
本発明は、成形体の製造方法、および成形体の製造装置に関する。
車両用のシートのシート材であるシートバックパッド、シートクッションパッドは、ウレタンなどの発泡体材料を発泡、成形することで製造されている。このようなシート材は、比較的やわらかい主部と、主部の両側に設けられて比較的硬い土手部とから構成されている。このように、主部と土手部とでは硬度が異なり、発泡後の硬度が異なる発泡体材料によりそれぞれ形成されている。
このように、互いに硬度が異なる主部と土手部とで構成されるシート材を製造するための技術としては、特許文献1〜3が知られている。
このように、互いに硬度が異なる主部と土手部とで構成されるシート材を製造するための技術としては、特許文献1〜3が知られている。
特許文献1,2には、まずウレタン原料を型内にスプレー塗布して発泡させ、次いで他の異なる種類のウレタン原料を同じ型内に注入して発泡させ、両者を一体化させる技術について開示されている。
また、特許文献3には、肉薄隔壁部で型のキャビティ内を仕切り、肉薄隔壁部の内側には低硬度のウレタンフォームの原液を注入してパッド本体および内サポート部を形成し、外側には高硬度のウレタンフォームの原液を注入して外サポート部を形成する技術について開示されている。
また、特許文献3には、肉薄隔壁部で型のキャビティ内を仕切り、肉薄隔壁部の内側には低硬度のウレタンフォームの原液を注入してパッド本体および内サポート部を形成し、外側には高硬度のウレタンフォームの原液を注入して外サポート部を形成する技術について開示されている。
しかし、特許文献1,2の技術では、2種類のウレタン原料を型内でそれぞれ位置決めするための手段がないので、2種類のウレタン原料がそれぞれ所望の位置で発泡せず、一方のウレタン原料を発泡させたい位置に他方のウレタン原料が流れ込んで発泡してしまう。すなわち、特許文献1,2の技術は、所望の位置で所望のウレタン原料を発泡させることが困難であるという問題がある。
また、特許文献3の技術では、肉薄隔壁部がウレタンフォームの原液の堰になるため、低硬度のウレタンフォームの原液が発泡すべき位置で高硬度のウレタンフォームの原液が発泡し、あるいは、その逆の現象が起こることはない。
しかし、肉薄隔壁部も型の一部をなすため、肉薄隔壁部にも離型剤が塗られる。そのため、成形後の製品において、低硬度のウレタンフォームと高硬度のウレタンフォームとの境界部分は互いに充分に接合することができず、接合強度が弱いという問題がある。
本発明は、異なる種類の複数の発泡体材料で成形された成形体について、各発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、各発泡体材料間の接合強度を高めることができる成形体の製造方法及びその製造装置を提供することを課題とする。
しかし、肉薄隔壁部も型の一部をなすため、肉薄隔壁部にも離型剤が塗られる。そのため、成形後の製品において、低硬度のウレタンフォームと高硬度のウレタンフォームとの境界部分は互いに充分に接合することができず、接合強度が弱いという問題がある。
本発明は、異なる種類の複数の発泡体材料で成形された成形体について、各発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、各発泡体材料間の接合強度を高めることができる成形体の製造方法及びその製造装置を提供することを課題とする。
本発明の一形態は、成形用の型を用意する第1のステップと、前記第1のステップの後に、前記キャビティ内の両側にそれぞれ種類の異なる第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とを導入する第2のステップと、前記第2のステップで導入後の前記第1の発泡体材料および第2の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で加熱して発泡させる第3のステップと、を備え、前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させることを特徴とする成形体の製造方法である。
本発明によれば、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるので、この発泡した材料が堰となって、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とが混ざり合ってしまうのを防止し、それぞれの発泡体材料を所定の位置で適切に発泡させることができる。また、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とは境界となる部位で固着するため、両者の接合強度を高く維持することができる。
本発明によれば、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるので、この発泡した材料が堰となって、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とが混ざり合ってしまうのを防止し、それぞれの発泡体材料を所定の位置で適切に発泡させることができる。また、第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とは境界となる部位で固着するため、両者の接合強度を高く維持することができる。
この場合に、前記第2のステップは、前記第1の発泡体材料および第2の発泡体材料のうち前記境界の直ぐ上側で発泡する方を優先して前記キャビティ内に導入し、前記第3のステップは、前記第2のステップで優先して前記キャビティ内に導入された方の発泡体材料を前記境界となる部位で優先して加熱して発泡させるようにしてもよい。
本発明によれば、第1の発泡体材料および第2の発泡体材料のうち、その境界の直ぐ上側で発泡する方を優先して両者の境界となる部位で発泡させることができる。よって、この発泡した材料が堰となって、境界の上側の発泡体材料が他の発泡体材料の方に流れ込んで、両者が混ざり合ってしまうのを防止し、それぞれの発泡体材料を所定の位置で適切に発泡させることができる。
本発明によれば、第1の発泡体材料および第2の発泡体材料のうち、その境界の直ぐ上側で発泡する方を優先して両者の境界となる部位で発泡させることができる。よって、この発泡した材料が堰となって、境界の上側の発泡体材料が他の発泡体材料の方に流れ込んで、両者が混ざり合ってしまうのを防止し、それぞれの発泡体材料を所定の位置で適切に発泡させることができる。
前記の場合に、前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるに際しては、前記型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、前記キャビティ内のキャビティ面から当該キャビティ内に向かって突出し、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体により加熱するようにしてもよい。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体がキャビティ面からキャビティ内に向かって突出しているので、発泡体材料同士の境界となる部位で発泡体材料に熱が伝わりやすく、効果的に発泡体材料を発泡させることができる。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体がキャビティ面からキャビティ内に向かって突出しているので、発泡体材料同士の境界となる部位で発泡体材料に熱が伝わりやすく、効果的に発泡体材料を発泡させることができる。
前記の場合に、前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるに際しては、前記型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、表面が前記キャビティ内のキャビティ面と同じ高さで、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体により加熱するようにしてもよい。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体はキャビティ内のキャビティ面とほぼ同じ高さなので、発熱体が異なる発泡体材料同士の境界に凹部を形成することがなく、当該境界分の強度を維持することができる。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体はキャビティ内のキャビティ面とほぼ同じ高さなので、発熱体が異なる発泡体材料同士の境界に凹部を形成することがなく、当該境界分の強度を維持することができる。
本発明の別の一形態は、成形体を成形する複数の金型と、前記複数の金型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、前記キャビティ内のキャビティ面から当該キャビティ内に向かって突出し、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体と、を備えている成形体の製造装置である。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体がキャビティ面からキャビティ内に向かって突出しているので、発泡体材料同士の境界となる部位で発泡体材料に熱が伝わりやすく、効果的に発泡体材料を発泡させることができる。
本発明によれば、複数種類の発泡体材料を発泡させるにあたり、発泡体材料同士の境界となる部位で優先的に発熱体により加熱させて発泡体材料を発泡させれば、当該境界の位置に発泡した発泡体材料により堰を形成できる。よって、当該堰で複数種類の発泡体材料同士が混じり合うのを防止して、各発泡体材料を発泡させるべき位置で発泡させることができる。また、異なる発泡体材料同士は境界となる部位で固着するため、接合強度を高く維持することができる。さらに、発熱体がキャビティ面からキャビティ内に向かって突出しているので、発泡体材料同士の境界となる部位で発泡体材料に熱が伝わりやすく、効果的に発泡体材料を発泡させることができる。
本発明によれば、異なる種類の複数の発泡体材料で成形された成形体について、各発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、各発泡体材料間の接合強度を高めることができる成形体の製造方法及びその製造装置を提供することができる。
以下、本発明の一実施の形態について説明する。
(車両用シート材の構造)
(車両用シート材の構造)
まず、本実施形態にかかる車両用シート材の構造について説明する。図1は、この車両用シート材1の斜視図(a)と、(a)のA−A´拡大断面図(b)である。なお、図1以下の図面中には、適宜、当該車両用シート材1を搭載したときの車両からみた方向を図示する。この車両用シート材1(成形体)は、車両用シートを形成するシートバックパッドである。すなわち、この車両用シート材1は、これに革製、布製などの表皮材を被覆することなどにより、車両用シートのシートバックとなる。この車両用シート材1は、車両幅方向の中央部分をなす主部2と、主部2の車両幅方向の両側部分をなす土手部3とからなる。主部2と土手部3との間には、車両上下方向に延びる溝部4が形成されている。この溝部4は、前記の表皮材のステッチが位置するデザイン溝となる。
主部2と土手部3とは、いずれも発泡体材料(ウレタン原料)を発泡、成形して形成されている。そして、主部2と土手部3とは境界5において互いに固着している。主部2は、土手部3に比べて柔らかなウレタン材で形成されている。これは、主部2の車両前方側は車両搭乗者の背中が沈み込み、背中が密着するからである。一方、土手部3は、主部2に比べて固いウレタン材で形成されている。これは、車両搭乗者に横Gがかかったときに、車両搭乗者の体を土手部3でしっかり受け止めるためである。このように、主部2と土手部3とは異なる発泡体材料で成形されていて、硬度が異なる。また、車両用シート材1
の背部には不織布110が形成されている。
の背部には不織布110が形成されている。
(車両用シート材の製造装置)
図2は、車両用シート材1の製造装置を説明する縦断面図である。この製造装置100は金型であり、上型101と、下型102とを備えている。上型101と下型102との間にはキャビティ103が形成されている。この製造装置100は、キャビティ103内に発泡体材料の原液を導入し、これを加熱、発泡して車両用シート材1を成形するための金型である。
図2は、車両用シート材1の製造装置を説明する縦断面図である。この製造装置100は金型であり、上型101と、下型102とを備えている。上型101と下型102との間にはキャビティ103が形成されている。この製造装置100は、キャビティ103内に発泡体材料の原液を導入し、これを加熱、発泡して車両用シート材1を成形するための金型である。
後述のとおり、キャビティ103内には発泡体材料201,202の原液を導入し、発泡体材料201の原液で主部2を、発泡体材料202の原液で土手部3をそれぞれ形成する。すなわち、発泡体材料201(第1の発泡体材料)の原液は、発泡体材料202(第2の発泡体材料)の原液に比べて、発泡後に硬度の高いウレタン材となる。このように、発泡体材料201の原液と発泡体材料202の原液とは種類が異なる。下型102のキャビティ面104において、前記の主部2(発泡体材料201)と土手部3(発泡体材料202)との境界5を形成すべき各部位には、それぞれ発熱体105が設けられている。発熱体105は、発泡体材料201,202の原液を加熱して発泡させるためのヒータである。上型101や下型102には、発熱体105の他にも、発泡体材料201,202の原液を加熱して発泡させるための図示しない発熱体が適宜設けられている。
下型102のキャビティ面104における発熱体105(境界5を形成する部位)の近傍は、この例では、発泡体材料201の成形側から発泡体材料202の成形側に向けて下り坂の傾斜面106をなしている。
下型102のキャビティ面104における発熱体105(境界5を形成する部位)の近傍は、この例では、発泡体材料201の成形側から発泡体材料202の成形側に向けて下り坂の傾斜面106をなしている。
図3は、キャビティ面104の発熱体105の拡大縦断面図である。図3では、キャビティ103内に発泡体材料201,202を導入した状態で図示している。図3の(a)と(b)は、それぞれ発熱体105の異なる構成例を示している。図3(a)の構成例は、発熱体105がキャビティ面104からキャビティ103内に向かって突出している例である。また、図3(b)の構成例は、発熱体105の表面105aがキャビティ面104とほぼ同じ高さにあり、キャビティ103内に向かって突出していない例である。
(車両用シート材の製造方法)
次に、図2の車両用シート材1の製造装置100を用いて実行する車両用シート材1の製造方法について説明する。図4は、車両用シート材1の製造方法について順を追って説明するフローチャートである。
まず、図2、図3を参照して説明した製造装置(金型)100を用意する(第1のステップ)(S1)。そして、発熱体105が発泡体材料201の発泡に適する温度となるように、発熱体105を予め加熱しておく。本実施形態における「金型の用意」とは、具体的に金型を所定の位置にセットすることである。
次に、図2の車両用シート材1の製造装置100を用いて実行する車両用シート材1の製造方法について説明する。図4は、車両用シート材1の製造方法について順を追って説明するフローチャートである。
まず、図2、図3を参照して説明した製造装置(金型)100を用意する(第1のステップ)(S1)。そして、発熱体105が発泡体材料201の発泡に適する温度となるように、発熱体105を予め加熱しておく。本実施形態における「金型の用意」とは、具体的に金型を所定の位置にセットすることである。
図2から明らかなように、主部2を形成する発泡体材料201の原液は、発熱体105(境界5が形成される部位)の(傾斜面106における)直ぐ上側で発泡させることになる。そこで、次に、この境界5が形成されるべき部位の直ぐ上側で発泡することになる発泡体材料201の原液を、図5に示すように、下型102のキャビティ103の中央部に注入する(第2のステップ)(S2)。この注入する発泡体材料201の原液の分量は、形成する主部2の体積の5分の1程度である。すなわち、発泡体材料201の原液は5倍に膨張する(後述の発泡体材料202も同様)。
このキャビティ103に導入した発泡体材料201は、図5に示すように、一部が傾斜面106を下って流れる(矢印211)。そして、傾斜面106を下って流れた発泡体材料201は、発熱体105で加熱されて発泡する(第3のステップ)(S3)。これにより、図5に示すように、傾斜面106の発熱体105の部位(境界5が形成される部位)には、発泡して膨張、硬化した発泡体材料201によりそれぞれ堰201aが形成される。
次に、図6に示すように、キャビティ103内における各堰201aより外側に発泡体材料202を導入する(第2のステップ)(S4)。この状態で、堰201aに堰止められるので、発泡体材料201と発泡体材料202とは互いに混じり合うことがない。そして、下型102と上型101とを合わせる(S5)。なお、この際、上型101のキャビティ面104には予め不織布110を張っておく。
次に、発熱体105のみならず、製造装置100に設けられた図示しない各発熱体で、発泡体材料201,202の全体を加熱して発泡させる(第3のステップ)(S6)。これにより、発泡体材料201,202は発泡、膨張して、発泡体材料201は主部2に成形、硬化され、発泡体材料202は土手部3に成形される(図2の状態)。そして、各堰201aの発泡体材料202との境界面は境界5となる。そして、境界5で、発泡体材料201と発泡体材料202とは固着する。
次に、この成形後の成形体を金型100から取り出す(脱型)(S7)。具体的には、図2の水平方向に上型101を型抜きし、図2の下方向(車両の前方向)に下型102型抜きする。これにより、成形体である車両用シート材1を取り出すことができる。
次に、この成形後の成形体を金型100から取り出す(脱型)(S7)。具体的には、図2の水平方向に上型101を型抜きし、図2の下方向(車両の前方向)に下型102型抜きする。これにより、成形体である車両用シート材1を取り出すことができる。
以上説明した車両用シート材1の製造装置100および製造方法によれば、発泡体材料201と発泡体材料202との境界5となる発泡体材料201側の部位を他の部位(発泡体材料201の他の部分や発泡体材料202)に優先して発熱体105で加熱して発泡させる(S3)。これにより、この発泡した発泡体材料201が堰201aとなって、発泡体材料201と発泡体材料202とが混ざり合ってしまうのを防止し、発泡体材料201,202をそれぞれ所定のあるべき位置で適切に発泡させることができる。これにより、発泡体材料201の原液が、発泡体材料202の原液が発泡すべき部位に流れ込んで発泡し、あるいは、発泡体材料202の原液が、発泡体材料201の原液が発泡すべき部位に流れ込んで発泡することを防止することができる。
また、発泡体材料201と発泡体材料202とは境界5となる部位で固着するため、両者の接合強度を高く維持することができる。
また、発泡体材料201と発泡体材料202とは境界5となる部位で固着するため、両者の接合強度を高く維持することができる。
さらに、発泡体材料201および発泡体材料202のうち、その境界5の直ぐ上側で発泡する発泡体材料201の方を優先して両者の境界5となる部位で発泡させる(S3)。よって、この発泡体材料201が堰201aとなって、発泡体材料201が発泡体材料202の方に流れ込んで、両者が混ざり合ってしまうのを防止し、それぞれの発泡体材料201、202を所定の位置で適切に発泡させることができる。
前記のとおり、発熱体105の形状としては、図3(a)の例や、図3(b)の例などを用いることができる。
前記のとおり、発熱体105の形状としては、図3(a)の例や、図3(b)の例などを用いることができる。
図3(a)の例を用いる場合は、発熱体105がキャビティ面104からキャビティ103内に向かって突出しているので、堰201aとなるべき発泡体材料201に熱が充分に伝わりやすい。そのため、堰201aを効果的に形成することができる。
一方、図3(b)の例を用いる場合は、発熱体105の表面105aがキャビティ面104とほぼ同じ高さにあり、キャビティ103内に向かって突出していないので、車両用シート材1の発熱体105で成形される部分に凹部が形成されない。よって、当該部位への応力集中がなく、車両用シート材1の強度を維持することができる。
一方、図3(b)の例を用いる場合は、発熱体105の表面105aがキャビティ面104とほぼ同じ高さにあり、キャビティ103内に向かって突出していないので、車両用シート材1の発熱体105で成形される部分に凹部が形成されない。よって、当該部位への応力集中がなく、車両用シート材1の強度を維持することができる。
なお、以上説明した実施形態では、車両用シート材1としてシートバックパッドの成形の例で説明した。しかし、車両用シート材1としてシートクッションに用いるシートクッションパッドの成形に前記の手段を用いてもよい。あるいは、車両用シート材1以外の各種製品の成形に本発明の技術を用いることができる。
また、前記の実施形態では、発泡体材料201と発泡体材料202とは硬度が異なるものとして説明したが、密度や振動吸収特性が異なる材料としてもよい。
さらに、前記の実施形態の説明では、主部2、土手部3がそれぞれ一種類の発泡体材料で形成されていた。しかし、車両用シート材1が、その高さ方向(車両の上下方向)でそれぞれ異なる発泡体材料で成形されるようにし、その境界部で互いに固着するようにしてもよい。
また、前記の実施形態では、発泡体材料201と発泡体材料202とは硬度が異なるものとして説明したが、密度や振動吸収特性が異なる材料としてもよい。
さらに、前記の実施形態の説明では、主部2、土手部3がそれぞれ一種類の発泡体材料で形成されていた。しかし、車両用シート材1が、その高さ方向(車両の上下方向)でそれぞれ異なる発泡体材料で成形されるようにし、その境界部で互いに固着するようにしてもよい。
1 車両用シート材(成形体)
5 境界
100 金型(製造装置)
103 キャビティ
104 キャビティ面
105 発熱体
105a 表面
106 傾斜面
201 発泡体材料(第1の発泡体材料)
201a 堰
202 発泡体材料(第2の発泡体材料)
S1 第1のステップ
S2,S4 第2のステップ
S3,S6 第3のステップ
5 境界
100 金型(製造装置)
103 キャビティ
104 キャビティ面
105 発熱体
105a 表面
106 傾斜面
201 発泡体材料(第1の発泡体材料)
201a 堰
202 発泡体材料(第2の発泡体材料)
S1 第1のステップ
S2,S4 第2のステップ
S3,S6 第3のステップ
Claims (5)
- 成形用の型を用意する第1のステップと、
前記第1のステップの後に、前記キャビティ内の両側にそれぞれ種類の異なる第1の発泡体材料と第2の発泡体材料とを導入する第2のステップと、
前記第2のステップで導入後の前記第1の発泡体材料および第2の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で加熱して発泡させる第3のステップと、
を備え、
前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させることを特徴とする成形体の製造方法。 - 前記第2のステップは、前記第1の発泡体材料および第2の発泡体材料のうち前記境界の直ぐ上側で発泡する方を優先して前記キャビティ内に導入し、
前記第3のステップは、前記第2のステップで優先して前記キャビティ内に導入された方の発泡体材料を前記境界となる部位で優先して加熱して発泡させることを特徴とする請求項1に記載の成形体の製造方法。 - 前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるに際しては、前記型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、前記キャビティ内のキャビティ面から当該キャビティ内に向かって突出し、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体により加熱することを特徴とする請求項1又は2に記載の成形体の製造方法。
- 前記第3のステップは、前記第1の発泡体材料と第2の発泡体材料との境界となる部位を他の部位に優先して加熱して発泡させるに際しては、前記型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、表面が前記キャビティ内のキャビティ面と同じ高さで、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体により加熱することを特徴とする請求項1又は2に記載の成形体の製造方法。
- 成形体を成形する複数の金型と、
前記複数の金型のキャビティ内で、当該キャビティ内で発泡する複数種類の発泡体材料同士の境界となる部位に配置され、前記キャビティ内のキャビティ面から当該キャビティ内に向かって突出し、前記発泡体材料を加熱して発泡させる発熱体と、
を備えている成形体の製造装置。
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