JP2015059960A - 現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー固着性、トナーフィルミング性、及びトナー搬送性に優れた現像装置の提供。
【解決手段】（１）平均円形度が０．８８０〜０．９６０のトナーと、該トナーを担持して回転する現像ローラを有し、該現像ローラの表面に、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部を有する現像装置。
（２）前記溝部の周方向の長さの平均値が２０〜５０μｍ、溝の深さの平均値が２〜５μｍ、溝と溝の間隔の平均値が１０〜５０μｍである（１）に記載の現像装置。
（３）前記段差部の回転軸方向の長さの平均値が５０〜５００μｍ、段差の高さの平均値が２〜５μｍ、段差と段差の間隔の平均値が５０〜２００μｍである（１）又は（２）に記載の現像装置。
【選択図】図３

Description

本発明は、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

例えば１成分接触現像方式の画像形成装置では、表面にトナー薄層が形成されて回転する現像ローラから感光体表面の静電潜像にトナーが供給されることによりトナー像が形成される。このような画像形成装置において画像品質を維持するためには、現像ローラ表面に形成されるトナー薄層におけるトナー帯電量及びトナー層の厚さを経時に渡って均一に保つ必要がある。しかし、上記画像形成装置は、トナー薄層を形成する規制部材や感光体等がトナー薄層を介して現像ローラに接触して回転しており、現像ローラ表面のトナーフィルミング、規制部材へのトナー固着等が発生する場合がある。このようなトナーフィルミングやトナー固着等が生じると、感光体表面の静電潜像にトナーを均一に供給できず、高品質画像を形成することが困難になる。

そこで、１成分接触現像方式用の現像ローラは、トナーの搬送性やリセット性を向上させるため各種表面形状の付与を行なっている。例えばレーザー加工による複雑／微細形状の付与、プラズマ照射による微細加工、フィラー添加による凹凸付与、研磨による鏡面化／周方向の縦筋形状付与、長手方向の横筋形状付与などの技術があるが、低コストの観点からフィラー添加による凹凸付与、研磨による鏡面化／周方向のスジ形状付与が採用されている。しかし、従来の形状パターン付与方法による現像ローラは、複雑／微細形状にすればするほど形状効果（耐固着性／耐フィルミング性／トナー搬送性など）は大きくなるものの、加工コストが大きくなってしまい、低コスト化が求められる一成分接触現像用の現像ローラとしては採用しにくいという問題があった。

また、特許文献１には、現像ローラ表面に、回転方向に対して後退する、非対称の傾斜を持つ波形状の凹凸を作ることにより、現像ローラ、トナー及び感光体の摩擦を軽減して長寿命化を図るとともに、トナー搬送性を長期に渡って維持することができる現像装置が提案されている。しかし、この現像装置では、トナー搬送性は向上するものの、現像ローラ表面のトナーフィルミングや規制部材へのトナー固着の発生の抑制は十分でない。

本発明は、トナー固着性、トナーフィルミング性、及びトナー搬送性に優れた現像装置の提供を目的とする。

上記課題は、次の１）の発明によって解決される。
１） 平均円形度が０．８８０〜０．９６０のトナーと、該トナーを担持して回転する現像ローラを有し、該現像ローラの表面に、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部を有することを特徴とする現像装置。

本発明によれば、トナー固着性、トナーフィルミング性、及びトナー搬送性に優れた現像装置を提供できる。

画像形成装置の内部構成を示す概略図。 プロセスカートリッジの概略構成を示す図。 現像ローラの表面構造を示す図。 現像ローラ表面の概略構造を示す図。

以下、上記本発明１）について詳しく説明するが、本発明１）の実施の形態には、次の２）〜５）も含まれるので、これらについても併せて説明する。
２） 前記溝部の周方向の長さの平均値が２０〜５０μｍ、溝の深さの平均値が２〜５μｍ、溝と溝の間隔の平均値が１０〜５０μｍであることを特徴とする１）に記載の現像装置。
３） 前記段差部の回転軸方向の長さの平均値が５０〜５００μｍ、段差の高さの平均値が２〜５μｍ、段差と段差の間隔の平均値が５０〜２００μｍであることを特徴とする１）又は２）に記載の現像装置。
４） １）〜３）の何れかに記載の現像装置を有し、画像形成装置の装置本体に対して着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
５） １）〜３）の何れかに記載の現像装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態の一例について説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付した。

＜画像形成装置の構成＞
図１は、一成分現像方式の画像形成装置５０の内部構成を示す概略図である。なお、画像形成装置５０はカラープリンタであるが、単色又はカラーのＦＡＸ、プリンタ、複合機であっても良い。
図１に示すように、画像形成装置５０は、本体フレーム５１の中央部に４つのプロセスカートリッジ５８Ｋ、５８Ｃ、５８Ｍ、５８Ｙが併設されている。また、プロセスカートリッジ５８Ｋ、５８Ｃ、５８Ｍ、５８Ｙの上部には、感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙに潜像を形成するための露光装置５７が設けられている。感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙは、表面にブラックトナー像、シアントナー像、マゼンタトナー像、イエロートナー像がそれぞれ形成される。

プロセスカートリッジ５８Ｋ、５８Ｃ、５８Ｍ、５８Ｙは、現像剤として使用されるトナーの色が異なるだけで同様の構成であるから、以下、各色を表す符号を省略してプロセスカートリッジ５８として説明する。同様に、感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙについても、各色を表す符号を省略して感光体１として説明する。
プロセスカートリッジ５８は、図２に示すように、フレーム１４の内部に感光体１、帯電ローラ１１、クリーニングブレード１３、現像装置１００を有する。プロセスカートリッジ５８は、フレーム１４を介して画像形成装置５０の装置本体としての本体フレーム５１に対して着脱自在に設置される。

帯電ローラ１１は、感光体１の表面に圧接されており、回転駆動する感光体１に従動回転しながら不図示の高圧電源によって、ＤＣ又はＤＣにＡＣが重畳されたバイアスが印加され、例えば−１０００〜−２００Ｖに感光体１の表面を一様に帯電する。
現像装置１００は、現像ローラ１０１、層厚規制部材１０２、供給ローラ１０３、トナー収容室１０４、攪拌部材１０５、攪拌搬送スクリュ１０６、１０７を有する。
トナー収容室１０４に収容されているトナーは、回転する攪拌部材１０５により攪拌されて解された状態で、攪拌搬送スクリュ１０６、１０７によって供給ローラ１０３に搬送される。供給ローラ１０３は、表面に付着したトナーを現像ローラ１０１の表面に供給する。

現像ローラ１０１は、供給ローラ１０３から供給されるトナーを担持して回転する。現像ローラ１０１表面のトナーは、層厚規制部材１０２により薄層化され、帯電されたトナー層が形成される。現像ローラ１０１には、不図示の高圧電源から現像バイアスが印加され、トナー層を介して当接する感光体１との間で電界を形成して感光体１表面の静電潜像にトナーを供給しトナー像を形成する。
層厚規制部材１０２は、自由端側が現像ローラ１０１表面に押圧されており、現像ローラ１０１との間を通過するトナーを薄層化すると共に摩擦帯電によりトナーに電荷を付与する。
現像ローラ１０１と感光体１との間には現像電界が形成され、感光体１表面の静電潜像に現像ローラ１０１表面のトナー層からトナーが供給されることにより、感光体１表面にトナー像が形成される。

図１に示すように、プロセスカートリッジ５８の下部には、中間転写ベルト５３が設けられている。中間転写ベルト５３は、一次転写ローラ５４、二次転写対向ローラを兼ねる駆動ローラ５５、クリーニング対向ローラ５９、テンションローラを兼ねる従動ローラ５６に張架され、駆動ローラ５５に従動して回転する。
各感光体１表面に形成されたトナー像は、一次転写ローラ５４との間に形成される転写電界により中間転写ベルト５３上に重ねて転写されることで、カラートナー像が形成される。

中間転写ベルト５３の下部には、記録媒体としての用紙Ｐを収容する給紙カセット６０が設けられている。用紙Ｐは、給紙ローラ６１、搬送ローラ６２等により給紙搬送されて二次転写ローラ６３と中間転写ベルト５３との間を通過する際に、中間転写ベルト５３上のトナー像が二次転写される。用紙Ｐにトナー像を転写した後の中間転写ベルト５３表面の転写残トナーは、クリーニング装置６６のブレード６６ａによって掻き取られてトナー回収装置６７に回収される。
トナー像を表面に載せた用紙Ｐは、定着装置６４を通過する際に加熱及び加圧されて表面にトナー像が定着され、排紙ローラ６５により排紙トレイ６８に排出される。

画像形成装置５０は、以上で説明した構成及び動作により、用紙Ｐに画像を印刷して機外に排出する。なお、画像形成装置としては、例えば感光体１から用紙Ｐに直接トナー像を転写する構成等であっても良く、本実施形態の構成に限るものではない。

＜現像ローラの表面構造＞
図３は、現像ローラ１０１の表面構造を示す図である。
図３（ａ）は、現像ローラ１０１表面の一部を拡大して模式的に表した図である。この図に示すように、現像ローラ１０１は、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部１１１と、回転軸方向に伸びる複数の段差部１１２とを表面に有する。図３（ｂ）は、現像ローラ１０１表面に形成される溝部１１１の拡大写真であり、図３（ｃ）は、現像ローラ１０１の表面に形成される段差部１１２の拡大写真である。現像ローラ１０１には、表面全体に渡って溝部１１１及び段差部１１２が混在するように形成されている。

一成分現像方式は、現像ローラ１０１と層厚規制部材１０２との間、現像ローラ１０１と感光体１との間等におけるトナーへのストレスが大きく、層厚規制部材１０２へのトナー固着、現像ローラ１０１表面へのトナーフィルミング等が発生する場合がある。
特に、省エネ化のために低温定着トナーを用いた場合には、このような問題が発生し易くなる。また、層厚規制部材１０２を研磨してトナー固着を防止するために研磨剤入りのトナーを用いる場合には、トナー流動性が低下することにより画像ベタ追従不良、トナー供給不良が発生し、研磨効果が低下して層厚規制部材１０２の研磨効果が得られずトナー固着を防止できない場合がある。

本実施形態の現像ローラ１０１の場合、周方向に形成された溝部１１１が、トナーに含まれる研磨剤による層厚規制部材１０２の研磨効果を高めるため、トナー固着の発生を抑制することができる。
また、回転軸方向に形成された段差部１１２は、供給ローラ１０３から供給されるトナーを効率的に層厚規制部材１０２まで運ぶことができるため、トナー搬送性向上に寄与し、ベタ追従不良を改善することができる。
また、現像ローラ１０１は、溝部１１１及び段差部１１２により、層厚規制部材１０２近傍のトナーを流動化させる効果を有し、感光体１との間の現像部へのトナー供給量が低下するトナー供給不良の発生を抑制できる。

図４に、現像ローラ表面の概略構造を示す。図４（ａ）は溝部１１１の形状を示す図であり、図４（ｂ）は段差部１１２の形状を示す図である。
図４（ａ）中のＬ１は、現像ローラ１０１の周方向に伸びる溝部１１１の長さである。また、Ｄは、現像ローラ１０１表面からの溝部１１１の深さであり、Ｐ１は、現像ローラ１０１表面において回転軸方向に隣り合う溝部１１１の間隔（ピッチ）である。
溝部１１１の長さＬ１の平均値は、２０〜５０μｍが好ましく、３０〜４０μｍがより好ましい。また、深さＤの平均値は、２〜５μｍが好ましく、３〜４．５μｍがより好ましい。ピッチＰ１の平均値は、１０〜５０μｍが好ましく、２０〜４０μｍがより好ましい。現像ローラ１０１が、表面にトナー粒子径に対して適正な凹凸を持つことで、トナーに運動エネルギーを与えて現像ローラ１０１との接触回数を増やし、その結果、トナーの帯電量が安定するという効果がある。

図４（ｂ）中のＬ２は、現像ローラ１０１の回転軸方向に伸びる段差部１１２の長さである。また、Ｈは、現像ローラ１０１表面からの段差部１１２の高さであり、Ｐ２は、現像ローラ１０１表面において周方向に隣り合う段差部１１２の間隔（ピッチ）である。
段差部１１２の長さＬ２の平均値は、５０〜５００μｍが好ましく、１００〜３００μｍがより好ましい。また、高さＨの平均値は、２〜５μｍが好ましく、３〜４．５μｍがより好ましい。ピッチＰ２の平均値は、５０〜２００μｍが好ましく、８０〜１８０μｍがより好ましい。

更に、本発明では、平均円形度が０．８８０〜０．９６０という従来に比べて低円形度のトナーを用いる。好ましくは０．８８０〜０．９３０、より好ましくは０．８９０〜０．９２０である。０．８８０未満では現像ローラの搬送性が高いため供給過多となりやすく、帯電不足による地汚れが発生する。また０．９６０を超えると、狙いとする転がり抑制が十分でなく現像ローラ端部でトナー固着が発生しやすくなる。
また、上記低円形度のトナーを用いることによりトナー供給不良も改善できる。トナー供給不良はトナー供給パドルからのトナー供給が不足するためにベタ画像採取時に後端に向かって末広がりで濃度が薄くなっていく現象である。パドルからのトナー供給量が変わらないのにトナー供給不良が改善される理由は定かでないが、スジ状の溝部と段差部による大きな高低差を有する現像ローラの回転により、規制部手前領域のトナー流動が促進され、その結果、規制部に連れ送られるトナー量が増大したためと考えている。
そして、上記特定構成の現像ローラと低円形度のトナーとを組み合わせることにより、トナーがローラ表面で転がり難くなり、特に偏りやすい端部への転がりが抑制され、端部での固着を解決できると考えられる。

以下、実施例及び比較例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、例中の「部」は「重量部」である。

＜現像ローラ１の作製＞
日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムＨｙｄｒｉｎ Ｔ３１０６ をＳＵＭ製６φの金属シャフト上にゴム厚が３ｍｍになるように押出成型した後、１５０℃で１２０分間保管して加硫した。次いで、ローラ表面を、水口製作所社製研磨機ＬＥＯ６００−Ｆ４Ｌ−ＢＭＥで表面粗さＲａが１．０μｍとなるまで粗研磨し、更に、水口製作所社製ＳＺＣを用いて、テープ粗さ２０μｍ、ゴムローラ回転数を８００ｒｐｍ、２パス研磨、テープ送り速度２５ｍｍ／ｓ、オシレーション有り、トラバース送り速度７００ｍｍ／ｓの条件で仕上げ研磨して、現像ローラ用ゴム基材を得た。
一方、酢酸エチル１００部に三井化学ポリウレタン社製イソシアネートＤ１７０Ｎ ２．５部とケッチェンブラック社製ケッチェンブラックＥＣを０．０３部投入し、シンマルエンタープライゼス社製ターブラミキサで６０分間撹拌して表層材を得た。
次に、この表層材を前記現像ローラ用ゴム基材上に、アトマックス社製ＡＭ６型ノズルを用いて、２パスで膜厚が２．０μｍになるようにスプレー塗布し、更に１５０℃で１時間焼成して現像ローラ１を得た。

＜現像ローラ２の作製＞
仕上げ研磨用のテープ粗さを２５μｍに変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ２を得た。

＜現像ローラ３の作製＞
仕上げ研磨用のテープ粗さを３０μｍに変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ３を得た。

＜現像ローラ４の作製＞
表層材のスプレー塗布のパス回数を１回に変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ４を得た。

＜現像ローラ５の作製＞
表層材のスプレー塗布のパス回数を３回に変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ５を得た。

＜現像ローラ６の作製＞
粗研磨後の表面粗さＲａを１．５に変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ６を得た。

＜現像ローラ７の作製＞
粗研磨後の表面粗さＲａを０．６に変えた点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ７を得た。

＜現像ローラ８の作製＞
日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムＨｙｄｒｉｎ Ｔ３１０６を、ＳＵＭ製の６φの金属シャフト上にゴム厚が３ｍｍになるように押出成型した後、１５０℃で１２０分間保管して加硫した。次いで、ローラ表面を水口製作所社製研磨機ＬＥＯ６００−Ｆ４Ｌ−ＢＭＥで表面粗さＲａが１．０μｍとなるまで粗研磨し、現像ローラ用ゴム基材を得た。次いで、実施例１と同様にして表層を作成し、現像ローラ８を得た。

＜現像ローラ９の作製＞
仕上げ研磨におけるパス回数を４回（４パス研磨）にした点以外は、実施例１と同様にして現像ローラ９を得た。

＜粗研磨後のローラ表面の表面粗さＲａの測定＞
粗研磨後のローラ表面の表面粗さＲａは、東京精密社製サーフコム１４００Ｄを用いて、測定速度０．３ｍｍ／ｓ、測定長さ４．０ｍｍ、カットオフ波長０．８ｍｍ、測定倍率２．０倍、λsカットオフ比３００、λsカットオフ波長２．６６６７μｍの条件で測定した。ＪＩＳ−'０１規格により表面粗さＲａを算出した。

＜現像ローラの溝部１１１及び段差部１１２の形状測定＞
現像ローラの溝部１１１の長さＬ１及びピッチＰ１、段差部１１２の長さＬ２及びピッチＰ２を、以下のようにして測定した。
まず、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの表面５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）を撮影した。次に、５箇所の表面写真それぞれにおいて、溝部１１１及び段差部１１２を各１０本抽出し、溝部１１１の長さＬ１及びピッチＰ１、段差部１１２の長さＬ２及びピッチＰ２をそれぞれ計測し、その平均値を、溝部１１１の長さＬ１、ピッチＰ１、段差部１１２の長さＬ２、ピッチＰ２とした。

現像ローラの溝部１１１の深さＤは、以下のようにして測定した。
まず、現像ローラを軸方向に切断した。次に、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの断面の５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）を撮影した。次に、５箇所の断面写真から、それぞれ溝部１１１を１０本抽出して深さを計測し、その平均値を、溝部１１１の深さＤとした。

現像ローラの段差部１１２の高さＨは、以下のようにして測定した。
まず、現像ローラを軸方向に直交する方向に５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）で切断した。次に、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの５箇所の断面を撮影した。次に、５箇所の断面写真からそれぞれ段差部１１２を１０本抽出して高さを計測し、その平均値を段差部１１２の高さＨとした。

上記各現像ローラの作製条件、及び溝部１１１、段差部１１２の形状を、纏めて表１に示す。

＜トナー１の作製＞
［第１バインダー樹脂の作製］
滴下ロートに、ビニル系モノマーのスチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ、及び重合開始剤のジクミルパーオキサイド３０ｇを入れた。
次に、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２５０ｇ、テレフタル酸３１０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ、及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、ワックスとして仕込モノマー１００部に対して４部のパラフィンワックス（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）を入れた。
次に、四つ口フラスコ中の材料を、マントルヒーター中で、窒素雰囲気下、１６０℃で撹拌しつつ、滴下ロートから前記材料の混合液を１時間かけて滴下した。
１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応させ、熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応させた。
定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により重合度を追跡し、所望の軟化点に達したときに反応を終了させて、第１バインダー樹脂を得た。この樹脂の軟化点は１３０℃であった。

［第２バインダー樹脂の作製］
温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットルの四つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸８５０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応させせた。
定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により重合度を追跡し、所望の軟化点に達したときに反応を終了させて、第２バインダー樹脂を得た。この樹脂の軟化点は１１５℃であった。

［着色樹脂粒子１の作製］
第１バインダー樹脂６０部と第２バインダー樹脂４０部からなるバインダー樹脂１００部（内添ワックスの重量を含む）に対し、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ５７−１を４部含有するマスターバッチをヘンシェルミキサーで十分混合した後、２軸押し出し混練機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工社製）を使用して溶融混練し、得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。
その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ：川崎重工業社製）で体積平均粒径１０〜１２μｍまで粉砕し、更に、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニューマチック工業社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、微粉分級をロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ：１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して分級を行い、体積平均粒径８．１μｍ、平均円形度０．８７８の着色樹脂粒子１を得た。

［形状制御工程］（トナー母体１の作製）
前記着色樹脂粒子１を、表面改質機（日本ニューマテック工業社製：ＭＲ−１０型）によって、供給量２．０ｋｇ／ｈｒ、熱風温度１７０℃で処理し、平均円形度０．９０５のトナー母体１を得た。
［外添工程］
１００部の前記トナー母体１に対し、外添剤としてシリカを１．２部添加し、ヘンシェルミキサーで混合処理してトナー１を得た。

＜トナー２の作製＞
＜トナー１の作製＞における［形状制御工程］の熱風温度を１４０℃に変えた点以外は同様にして、平均円形度０．８８１のトナー２を得た。

＜トナー３の作製＞
＜トナー１の作製＞における［形状制御工程］の熱風温度を２０５℃に変えた点以外は同様にして、平均円形度０．９３１のトナー３を得た。

＜トナー４の作製＞
＜トナー１の作製＞における［形状制御工程］の熱風温度を２４０℃に変えた点以外は同様にして、平均円形度０．９５９のトナー４を得た。

＜トナー５の作製＞
＜トナー１の作製＞における［形状制御工程］を省いた点以外は同様にして、平均円形度０．８７８のトナー５を得た。

＜トナー６の作製＞
＜トナー１の作製＞における［形状制御工程］の熱風温度を２４５℃に変えた点以外は同様にして、平均円形度０．９６３のトナー６を得た。

実施例１〜１０、比較例１〜４
上記現像ローラとトナーを表２の各実施例及び比較例の欄に示すように組み合わせて、リコー社製ＩＰＳＩＯ−Ｃ３１０にセットし、以下の点について評価した。結果を纏めて表２に示す。

＜トナー固着＞
温度３０℃、湿度８０％ＲＨの環境下、白紙耐久１枚間欠モードで１万枚ランニングした後、印字率２５％のハーフトーン画像を出力し、画像内の縦白スジの本数を目視により調べて、次の基準で評価した。
〔評価基準〕
○：発生した白スジの数が０本の場合
△：発生した白スジの数が１本の場合
×：発生した白スジの数が２本以上の場合

＜ベタ追従性＞
温度３０℃、湿度８０％ＲＨの環境下、白紙耐久１枚間欠モードで１万枚ランニングした後、黒ベタ画像を２枚連続で出力したときの２枚目後端の黒ベタ濃度をマクベス濃度計（マクベス社製、ＲＤ−９１８）で測定し、次の基準で評価した。
〔評価基準〕
○：１．４５以上
△：１．３５以上、１．４５未満
×：１．３５未満

＜トナー供給性＞
温度３０℃、湿度８０％ＲＨの環境下、白紙耐久１枚間欠モードで１万枚ランニングした後、黒ベタ画像を連続で出力したときの画像後端に向かって広がる濃度低下を調べた。即ち、画像後端部の黒ベタ濃度をマクベス濃度計（マクベス社製、ＲＤ−９１８）で測定し、次の基準で評価した。
〔評価基準〕
○：１．４５以上
△：１．３５以上、１．４５未満
×：１．３５未満

＜トナーフィルミング＞
温度３０℃、湿度８０％ＲＨの環境下、白紙耐久１枚間欠モードで１万枚ランニングした後、現像ローラ表面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、日立社製）で調べた。即ち、現像ローラ表面にエアーを吹き付けた後のトナーの有無により、次の基準で評価した。
〔評価基準〕
○：現像ローラ表面にトナーがほぼ付着していない場合
△：トナーが一部取れるが現像ローラ表面形状が一部変化している場合
×：エアーを吹き付けてもトナーが取れず、現像ローラ表面が変化している場合

Ｐ 用紙
１ 感光体
１Ｋ 感光体
１Ｃ 感光体
１Ｍ 感光体
１Ｙ 感光体
１１ 帯電ローラ
１３ クリーニングブレード
１４ フレーム
５０ 画像形成装置
５１ 本体フレーム
５３ 中間転写ベルト
５４ 一次転写ローラ
５５ 二次転写対向ローラを兼ねる駆動ローラ
５６ テンションローラを兼ねる従動ローラ
５７ 露光装置
５８ プロセスカートリッジ
５８Ｋ プロセスカートリッジ
５８Ｃ プロセスカートリッジ
５８Ｍ プロセスカートリッジ
５８Ｙ プロセスカートリッジ
５９ クリーニング対向ローラ
６０ 給紙カセット
６１ 給紙ローラ
６２ 搬送ローラ
６３ 二次転写ローラ
６４ 定着装置
６５ 排紙ローラ
６６ クリーニング装置
６６ａ ブレード
６７ トナー回収装置
６８ 排紙トレイ
１００ 現像装置
１０１ 現像ローラ
１０２ 層厚規制部材
１０３ 供給ローラ
１０４ トナー収容室
１０５ 攪拌部材
１０６ 攪拌搬送スクリュ
１０７ 攪拌搬送スクリュ
１１１ 溝部
１１２ 段差部
Ｌ１ 溝部１１１の長さ
Ｄ 溝部１１１の深さ
Ｐ１ 溝部１１１の間隔（ピッチ）
Ｌ２ 段差部１１２の長さ
Ｈ 段差部１１２の高さ
Ｐ２ 段差部１１２の間隔（ピッチ）

特開平６−１７５４７６号公報

Claims (5)

1. 平均円形度が０．８８０〜０．９６０のトナーと、該トナーを担持して回転する現像ローラを有し、該現像ローラの表面に、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部を有することを特徴とする現像装置。
2. 前記溝部の周方向の長さの平均値が２０〜５０μｍ、溝の深さの平均値が２〜５μｍ、溝と溝の間隔の平均値が１０〜５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記段差部の回転軸方向の長さの平均値が５０〜５００μｍ、段差の高さの平均値が２〜５μｍ、段差と段差の間隔の平均値が５０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
4. 請求項１〜３の何れかに記載の現像装置を有し、画像形成装置の装置本体に対して着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 請求項１〜３の何れかに記載の現像装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。