JP2015049847A - 入力装置及びその製造方法並びに携帯機器 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる入力装置及びその製造方法並びに携帯機器を提供することを目的とする。【解決手段】表面パネル３１とフィルムセンサ２１とが接着剤４１を介して貼り合わされる入力装置１０であって、表面パネル３１とフィルムセンサ２１との間には第１の壁５１及び第２の壁５２が設けられており、第１の壁５１は表面パネル３１の周縁と重なる位置に設けられると共に、第２の壁５２は第１の壁５１と間隔を有して第１の壁５１よりも内方に設けられており、第１の壁５１よりも内方において表面パネル３１とフィルムセンサ２１とが接着剤４１を介して貼り合わされていることを特徴とする。【選択図】図４

Description

本発明は、入力装置及びその製造方法並びに携帯機器に関し、特に、表面パネルとフィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされる入力装置及びその製造方法並びに携帯機器に関する。

携帯電話機やスマートフォン等のモバイル機器の表示部において、液晶ディスプレイ等の表示装置に重ねて入力装置が用いられている。近年、モバイル機器等におけるデザインの進化、多様化に伴って、表示部に用いられる入力装置においても曲面などの立体的形状を有する表面パネルが用いられる場合がある。下記特許文献１には、曲面形状を有する表面パネルとフィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされた静電容量式の入力装置について記載されている。

図１６は、特許文献１に記載されている従来例の入力装置の製造方法を示す工程図である。図１６（ａ）の工程では、あらかじめプリフォームされて凸状に湾曲するフィルムセンサ１２１を用意して、外縁部１２１ａを切断して除去する。図１６（ｂ）の工程では、曲面を有する表面パネル１３１に、接着剤１４１を塗布する。接着剤１４１として光硬化型接着剤や熱硬化型接着剤等が用いられて、図１６（ｂ）に示すように印刷ローラー１６２により接着剤１４１が塗布される。

次に、図１６（ｃ）の工程で、フィルムセンサ１２１が表面パネル１３１に重ねられる。そして、図１６（ｄ）の工程で、接着剤１４１が硬化される。以上のような工程により、接着剤１４１を介してフィルムセンサ１２１と表面パネル１３１とが接着されて入力装置１１０が製造される。

米国特許出願公開第２０１０／０１０３１３８号明細書

図１６（ｃ）の工程において、フィルムセンサ１２１と表面パネル１３１との間への気泡の混入を防止し、また、表面パネル１３１の全面にわたって均一に貼り合わせるために、所定の圧力を加えながらフィルムセンサ１２１が表面パネル１３１に接着される。しかしながら、接着剤１４１として液状のものを用いた場合には、図１６（ｃ）に示す工程において、接着剤１４１が表面パネル１３１の外側まで押し出されて、はみ出してしまうという課題が生じる。

接着剤１４１が表面パネル１３１の外側まではみ出した場合には、外観品質が劣化し、また、入力装置１１０を携帯機器等に組み込む際に、はみ出した接着剤１４１のため所定の位置に組み込むことが困難になるという不具合が発生する場合がある。そのため、はみ出した接着剤１４１は後工程で除去する必要があり、このような接着剤除去工程の追加は入力装置１１０の製造コストの増大に繋がる。

また、図１６（ａ）に示す、外縁部１２１ａを切断除去する工程を省略して、フィルムセンサ１２１と表面パネル１３１とを貼り合わせた後に、外縁部１２１ａをフィルムセンサ１２１の裏面側に曲げて形状形成することが検討された。これにより、切断工程を省略して製造コストを低減し、また、切断工程に伴う不良の発生を無くすることができる。

しかしながら、図１６（ｄ）に示すように、接着剤１４１は表面パネル１３１の全面に塗布されているため、外縁部１２１ａをフィルムセンサ１２１の裏面側に曲げる形状形成が容易ではなく、外縁部１２１ａの折り曲げた部分が表面パネル１３１よりも外方に大きくはみ出してしまう。よって、フィルムセンサ１２１の外縁部１２１ａを形状形成したときに、入力装置１１０全体の平面寸法が大きくなる、または入力装置１１０の高さが高くなってしまうという課題が生じる。

本発明は、上記課題を解決して、接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる入力装置を提供することを目的とする。

本発明の入力装置は、表面パネルと、前記表面パネルに対向するフィルムセンサとを有し、前記表面パネルと前記フィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされる入力装置であって、前記表面パネルと前記フィルムセンサとの間には第１の壁及び第２の壁が設けられており、前記第１の壁は前記表面パネルの周縁と重なる位置に設けられると共に、前記第２の壁は前記第１の壁と間隔を有して前記第１の壁よりも内方に設けられており、前記第１の壁よりも内方において前記表面パネルと前記フィルムセンサとが前記接着剤を介して貼り合わされていることを特徴とする。

これによれば、接着剤を表面パネルに塗布する際、または表面パネルとフィルムセンサとを貼り合わせる際において、表面パネルの外方へ向かう接着剤の流動が第２の壁によって抑制されて、第２の壁を越えた接着剤は第１の壁と第２の壁との間に溜められて第１の壁により堰き止められる。これにより、表面パネルの外方への接着剤のはみ出しが防止される。

また、第１の壁の内方において表面パネルとフィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされており、第１の壁とフィルムセンサまたは第１の壁と表面パネルとは接着されない。このため、表面パネルの外縁よりも内側の位置を基点にしてフィルムセンサを折り曲げることができる。よって、入力装置の平面方向または高さ方向に余裕を持ってフィルムセンサを折り曲げることができるため、フィルムセンサの形状形成が容易である。

したがって、本発明の入力装置によれば、接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる。

本発明の入力装置において、前記第１の壁の高さは前記第２の壁の高さよりも高く形成されていることが好ましい。これによれば、表面パネルとフィルムセンサとを貼り合わせる際に、表面パネルの外方へ向かう接着剤の流動が第２の壁によって抑制されて、接着剤が第２の壁の内側にまんべんなく拡がり、かつ第２の壁よりも外側に接着剤がはみ出すことを許容する。よって、第２の壁の内方で確実に表面パネルとフィルムセンサとを接着するとともに、第１の壁により接着剤のはみ出しを防止することができる。

本発明の入力装置において、前記第１の壁及び前記第２の壁が環状に設けられていることが好ましい。これによれば、表面パネルの外縁全周に亘って接着剤のはみ出しを防止することができる。

前記第２の壁は複数設けられており、複数の前記第２の壁は前記表面パネルの周縁方向間隔を有して配置されていることが好ましい。このような態様であっても、複数の第２の壁によって、接着剤の流動を抑制するとともに、第２の壁同士の間隔から接着剤がはみ出すことを許容する。よって、第２の壁の内方で確実に表面パネルとフィルムセンサとを接着するとともに、第１の壁により接着剤のはみ出しを防止することができる。

本発明の入力装置において、前記表面パネルが湾曲形状であることが好適である。このような態様であれば、湾曲した側面まで入力操作が可能な入力装置においても、接着剤のはみ出しを防止して優れた外観品位を有すると共に、フィルムセンサの形状形成を容易に行うことが可能である。

前記第１の壁及び前記第２の壁は、前記フィルムセンサに設けられていることが好ましい。このような態様であれば、平坦な状態のフィルムセンサに第１の壁及び第２の壁の形成した後にフィルムセンサを表面パネルに貼り合わせることができるため、第１の壁及び第２の壁の形成が容易であり、第１の壁及び第２の壁の設計自由度を向上させることができる。

前記フィルムセンサは、前記表面パネルの外方に延出する延出部を有すると共に、前記第１の壁と前記表面パネルとは非接着であることが好ましい。フィルムセンサは、ＩＣ等が搭載される外部回路に接続されるため、外部回路と接続するための引出配線を延出部に形成することにより、表面パネルの狭額縁化及び入力領域の拡大が可能となる。また、第１の壁と表面パネルとは非接着であるため、表面パネルの外縁よりも内方を基点としてフィルムセンサを折り曲げることができる。

前記第１の壁及び前記第２の壁は、前記表面パネルに設けられていることが好ましい。このような態様であれば、表面パネルはフィルムセンサに比べて高い剛性を有するため、表面パネルとフィルムセンサとを貼り合わせる際に、第１の壁とフィルムセンサ２１との間に確実に荷重を加えることができ、第１の壁よりも外側への接着剤のはみ出しを防止することができる。

本発明の入力装置において、前記フィルムセンサは、前記表面パネルの外方に延出する延出部を有すると共に、前記第１の壁と前記フィルムセンサとは非接着であることが好ましい。フィルムセンサは、ＩＣ等が搭載される外部回路に接続されるため、外部回路と接続するための引出配線を延出部に形成することにより、表面パネルの狭額縁化及び入力領域の拡大が可能となる。また、第１の壁とフィルムセンサとは非接着であるため、表面パネルの外縁よりも内方を基点としてフィルムセンサを折り曲げることができる。

本発明の入力装置において、前記接着剤がＵＶ樹脂であることが好ましい。これによれば、これによれば、表面パネルとフィルムセンサとの間に接着剤としてＵＶ樹脂を充填した後にＵＶ照射することにより、接着剤のはみ出しを防止して表面パネルとフィルムセンサとを確実に貼り合わせることができる。

本発明の入力装置の製造方法は、表面パネルと、前記表面パネルに対向するフィルムセンサとを有し、前記表面パネルと前記フィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされる入力装置の製造方法であって、前記フィルムセンサまたは前記表面パネルに第１の壁を形成すると共に、前記第１の壁と間隔を設け、かつ、前記第１の壁よりも内方に第２の壁を形成する工程（ａ）と、前記第１の壁よりも内方において、前記表面パネルと前記フィルムセンサとを前記接着剤を介して貼り合わせる工程（ｂ）とを有することを特徴とする。

これによれば、表面パネルとフィルムセンサとを貼り合わせる際に、表面パネルの外方へ向かう接着剤の流動が第２の壁によって抑制されて、第２の壁を越えた接着剤は第１の壁と第２の壁との間に溜められて第１の壁により堰き止められる。これにより、表面パネルの外方への接着剤のはみ出しが防止される。

また、第１の壁の内方において表面パネルとフィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされており、フィルムセンサまたは表面パネルと第１の壁とは接着されない。このため、表面パネルの外縁よりも内側の位置を基点にしてフィルムセンサを折り曲げることができる。よって、入力装置の平面方向または高さ方向に余裕を持ってフィルムセンサを折り曲げることができるため、フィルムセンサの形状形成が容易である。

したがって、本発明の入力装置の製造方法によれば、接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる。

前記工程（ａ）において、前記第１の壁及び前記第２の壁を印刷法により形成することが好適である。これによれば、前記第１の壁及び前記第２の壁を所定の高さ及び形状に形成することが容易である。

前記工程（ａ）において複数回繰り返して印刷を行い、前記第１の壁を形成するための印刷回数が、前記第２の壁を形成するための印刷回数よりも多いことが好適である。これによれば、第１の壁を第２の壁よりも確実に高く形成することができ、第１の壁よりも外側への接着剤のはみ出しが防止される。

本発明の入力装置の製造方法において、前記第１の壁及び前記第２の壁を環状に形成することが好適である。これによれば、表面パネルの外縁全周に亘って接着剤のはみ出しを防止することができる。

本発明の入力装置の製造方法において、前記接着剤が液状ＵＶ樹脂であることが好ましい。これによれば、表面パネルとフィルムセンサとの間に液状ＵＶ樹脂を充填したのちにＵＶ照射することにより、接着剤のはみ出しを防止して表面パネルとフィルムセンサとを確実に貼り合わせることができる。

本発明の携帯機器は、表面パネルと、前記表面パネルに接着剤を介して貼り合わされるフィルムセンサと、を有する携帯機器であって、前記表面パネルと前記フィルムセンサとの間には第１の壁及び第２の壁が設けられており、前記第１の壁は前記表面パネルの周縁に設けられると共に、前記第２の壁は前記第１の壁と間隔を有して前記第１の壁よりも内方に設けられており、前記第１の壁の内方において前記表面パネルと前記フィルムセンサとが前記接着剤を介して貼り合わされていることを特徴とする。

これによれば、第１の壁及び第２の壁により接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる。よって、フィルムセンサを折り曲げて形状形成した折り曲げ部分が表面パネルよりも外側に大きくはみ出すことを抑制して、携帯機器の小型化を実現することができる。

本発明の入力装置及びその製造方法並びに携帯機器によれば、接着剤のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサと表面パネルとを貼り合わせた後におけるフィルムセンサの形状形成を容易に行うことができる。

本発明の第１の実施形態における入力装置の斜視図である。 第１の実施形態の入力装置の分解斜視図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断して矢印方向から見たときの断面図である。 第１の実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。 第１の実施形態の入力装置を構成するフィルムセンサの平面図である。 第１の実施形態の入力装置の製造方法を説明するための工程図である。 第１の実施形態の入力装置の変形例を示す断面図である。 第２の実施形態の入力装置を構成するフィルムセンサの平面図である。 第３の実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。 第３の実施形態の入力装置の製造方法を説明するための工程図である。 第４の実施形態の携帯機器の部分拡大断面図である。 第５の実施形態における入力装置の斜視図である。 第５の実施形態の入力装置を構成するフィルムセンサの平面図である。 図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線で切断して矢印方向から見たときの入力装置の部分拡大断面図である。 第６の実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。 従来例の入力装置の製造方法を説明するための工程図である。

以下、図面を参照して、本発明の具体的な実施形態について説明をする。なお、各図面の寸法は適宜変更して示している。

＜第１の実施形態＞
図１は、第１の実施形態における入力装置の斜視図である。図２は、第１の実施形態における入力装置の分解斜視図である。図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断して矢印方向から見たときの入力装置の断面図を示す。

図１に示すように、本実施形態の入力装置１０は、表面パネル３１と、表面パネル３１に対向するフィルムセンサ２１とを有して構成される。図３に示すように、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とは、接着剤４１を介して接着されている。

図３に示すように、表面パネル３１は天板３２、及び天板３２の裏面３１ｂ側（Ｚ２方向）に延出する側板３３、３４を有しており、天板３２及び側板３３、３４により表面３１ａ側に凸となる湾曲形状となっている。表面パネル３１には、透光性のガラス材料や樹脂材料が用いられ、天板３２と側板３３、３４とが一体に形成されている。操作者は、表面パネル３１の天板３２の表面３１ａ又は側板３３、３４の表面３１ａに指などを接触、または接触させずに近接させることで入力操作を行うことができる。

図３に示すようにフィルムセンサ２１は、表面パネル３１の裏面３１ｂ側に接着剤４１を介して貼り合わされている。フィルムセンサ２１は、表面パネル３１の湾曲形状に倣って湾曲して、天板３２及び側板３３、３４に亘って貼り合わされている。また、フィルムセンサ２１は、表面パネル３１の外方に延出する延出部２１ａ、２１ｂを有しており、延出部２１ａは側板３３の下端部よりもＺ２方向に延出し、延出部２１ｂは側板３４の下端部よりもＺ２方向に延出している。

フィルムセンサ２１は、フィルム状の樹脂材料を用いて形成される。例えば、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）等の透光性樹脂材料が用いられる。

図２に示すように、フィルムセンサ２１には複数の矩形状の電極２２が設けられている。複数の電極２２は、天板３２と重なる位置及び側板３３、３４と重なる位置の一部に形成されており、フィルムセンサ２１のＸ１−Ｘ２方向及びＹ１−Ｙ２方向において、互いに間隔を設けて配列されている。操作者が、表面パネル３１の表面３１ａに指などを接触させたとき、または接触させずに近接させたときに、電極２２とグラウンドとの間の静電容量、または電極２２同士の間の静電容量が変動し、この静電容量変化により入力位置情報が検出される。

また、フィルムセンサ２１には、側板３３、３４に重なる位置及び延出部２１ａ、２１ｂに複数の引出配線２３が設けられている。引出配線２３は電極２２にそれぞれ接続されており（図２では引出配線２３と電極２２との接続構造を省略して示す）、電極２２は引出配線２３を介して例えばフレキシブルプリント基板（図示しない）等と電気的に接続される。これにより、電極２２で検出された入力位置情報の信号は、引出配線２３を介して外部回路に伝達される。

本実施形態において、複数の電極２２は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、ＳｎＯ_２、ＺｎＯ等の透明導電材料を用いて形成されており、スパッタや蒸着等の薄膜法により形成される。または、Ａｇナノワイヤ、Ａｇナノチューブ、カーボンナノチューブ、ＰＥＤＯＴのいずれかを有する導電性インクを用いて、インクジェット印刷などの印刷法により塗布形成することも可能である。引出配線２３は、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ等の金属材料を用いることができる。

図２に示すように、フィルムセンサ２１の引出配線２３を延出部２１ａ、２１ｂに設けることにより、電極２２を形成できる領域を大きくすることができ、天板３２と重なる位置に加えて側板３３、３４と重なる位置にも電極２２を形成することができる。したがって、本実施形態の入力装置１０は、入力装置１０の狭額縁化を図ると共に入力操作可能な領域を拡大することができ、天板３２及び側板３３、３４において入力操作が可能となる。

本実施形態において、湾曲形状を有する表面パネル３１とフィルムセンサ２１と貼り合わせる接着剤４１として、ＵＶ硬化型の樹脂材料が用いられる。表面パネル３１とフィルムセンサ２１と貼り合わせる際において、接着剤４１は液状であり、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを重ね合わせたあとに、ＵＶが照射され接着剤４１が硬化される。これにより、表面パネル３１の曲面形状に倣わせて、フィルムセンサ２１を表面パネル３１に貼り合わせることができる。

図３に示すように、フィルムセンサ２１の表面パネル３１と対向する面には、第１の壁５１及び第２の壁５２が設けられている。図４は、本実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。図４は、特に、フィルムセンサ２１に設けられた第１の壁５１及び第２の壁５２を拡大して示す。また、図５にはフィルムセンサ２１の平面図を示し、フィルムセンサ２１を湾曲させずに展開したときの平面図である。なお、図５では見やすくするために第１の壁５１及び第２の壁５２に斜線を付して示している。

図５に示すように、第１の壁５１はフィルムセンサ２１に環状に連続して設けられており、第２の壁５２は、第１の壁５１よりも内方において環状に連続して設けられている。また、図４に示すように、第１の壁５１は表面パネル３１の周縁部に位置するようにフィルムセンサ２１に設けられると共に、第２の壁５２は第１の壁５１と間隔を設けて第１の壁５１よりも内方に設けられている。第１の壁５１の高さは、第２の壁５２の高さよりも高く形成されている。そして、第１の壁５１よりも内方において表面パネル３１とフィルムセンサ２１とが接着剤４１を介して貼り合わされている。よって、第１の壁５１と表面パネル３１との間には接着剤４１は介在せず、第１の壁５１が設けられ、第１の壁５１と表面パネル３１とが対向する領域は非接着領域５３である。

図４に示すように、第１の壁５１と第２の壁５２との間に設けられた空間は接着剤溜め部５５であり、接着剤４１が接着剤溜め部５５に充填されている。また、接着剤４１が接着剤溜め部５５に隙間無く充填されている態様に限定されず、接着剤溜め部５５の一部に接着剤４１が充填されて、接着剤溜め部５５に空間が設けられている場合であっても良い。

なお、第１の壁５１及び第２の壁５２が外部から視認されることを防止するために、表面パネル３１に着色された加飾層３５が形成されている。加飾層３５は、第１の壁５１及び第２の壁５２と重なる領域に設けられており、天板３２の表面３１ａ側から見たときに、加飾層３５が設けられていない領域が透光領域１８であり、加飾層３５と重なる領域が非透光領域１９である。

本実施形態のように第１の壁５１及び第２の壁５２を設けることにより、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを貼り合わせる際に、表面パネル３１の外方に向かう接着剤４１の流動が第２の壁５２により抑制される。第１の壁５１の高さは、第２の壁５２の高さよりも高く形成されており、図４に示すように、第２の壁５２と表面パネル３１との間には、隙間が形成される。よって、表面パネル３１の外方へ向かう接着剤４１の流動が第２の壁５２によって抑制されて、接着剤４１が第２の壁５２の内側にまんべんなく拡がり、かつ第２の壁５２から外側に接着剤４１がはみ出すことを許容する。また、第１の壁５１と第２の壁５２との間に接着剤溜め部５５を設けることにより、第２の壁５２を越えた接着剤４１は第１の壁５１と第２の壁５２との間の接着剤溜め部５５に溜められて、第１の壁５１により堰き止められる。これにより、第２の壁５２の内方で確実に表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを接着するとともに、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しが防止される。

また、第１の壁５１の内方において表面パネル３１とフィルムセンサ２１とが接着剤４１を介して貼り合わされており、第１の壁５１と表面パネル３１とは接着されていない。このため、フィルムセンサ２１の延出部２１ａを内側に曲げて形状変形させる際に、表面パネル３１の外縁よりも内側を基点にしてフィルムセンサ２１を折り曲げることができる。よって、入力装置１０の平面方向または高さ方向に余裕を持ってフィルムセンサ２１を折り曲げることができるため、フィルムセンサ２１の形状形成が容易である。

したがって、本発明の入力装置１０によれば、接着剤４１のはみ出しを防止すると共に、フィルムセンサ２１と表面パネル３１とを貼り合わせた後におけるフィルムセンサ２１の形状形成を容易に行うことができる。

＜第１の実施形態の入力装置の製造方法＞
図６は、第１の実施形態の入力装置の製造方法を説明するための工程図である。図６（ａ）及び図６（ｂ）は、第１の壁５１及び第２の壁５２が設けられる箇所について拡大して示すフィルムセンサ２１の部分拡大断面図である。また、図６（ｃ）（ｄ）は、第１の壁５１及び第２の壁５２と対向する位置における表面パネル３１の部分拡大断面図である。図６（ｅ）は、入力装置１０の部分拡大断面図である。なお、図６各図では、図１から図４に示す入力装置１０と上下を反転させて示している。

図６（ａ）の工程は、平坦なフィルムセンサ２１を用意して、フィルムセンサ２１に第１の壁５１の基部５１ａ及び第２の壁５２を形成する。基部５１ａ及び第２の壁５２は、樹脂材料を含有するインクを用いてスクリーン印刷により形成することができる。これにより、基部５１ａと第２の壁５２とは同一工程により、同じ高さに形成される。印刷に用いるインクとして、例えば加飾層３５（図６では省略して示す）を形成するために用いるインクと同様の材料、あるいは透明レジスト材料を用いることができる。

次に図６（ｂ）の工程では、スクリーン印刷を繰り返し行い、基部５１ａの上に嵩上げ部５１ｂを印刷形成する。これにより、基部５１ａと嵩上げ部５１ｂからなる第１の壁５１を印刷形成することができる。すなわち、第２の壁５２を形成するための印刷回数（図６（ａ）の工程の印刷回数）よりも、第１の壁５１を形成するための印刷回数（図６（ａ）及び図６（ｂ）の印刷回数の合計）を多くして嵩上げ部５１ｂが形成される。本実施形態の入力装置１０の製造方法によれば、第１の壁５１を第２の壁５２よりも確実に高く形成することができる。また、印刷法により形成することにより、第１の壁５１及び第２の壁５２を所定の高さ及び形状に形成することが容易である。

なお、図６（ａ）及び図６（ｂ）において部分拡大断面図を示しているが、図５に示すように、第１の壁５１及び第２の壁５２は、表面パネル３１の周縁部に位置するように平面視環状に形成されている。また、図６（ａ）及び図６（ｂ）の工程において、それぞれ１回ずつ印刷を行い第１の壁５１及び第２の壁５２を形成しているが、これに限定されず、印刷回数を適宜増やすことも可能である。

図６（ｃ）の工程では、表面パネル３１の曲げ加工を行い、表面パネル３１を湾曲形状に形成する。図６（ｃ）では、所定の圧力、熱を加えつつ表面パネル３１を裏面３１ｂ側に湾曲させて、表面パネル３１の曲げ加工が行われて、天板３２、側板３３、３４が形成される。なお、表面パネル３１として透光性樹脂材料を用いて、射出成形により立体形状を形成することもできる。

図６（ｄ）の工程では、表面パネル３１の天板３２の裏面３１ｂに、接着剤４１として液状ＵＶ樹脂を塗布する。接着剤４１は、ディスペンサ（図示しない）により複数箇所に適量塗布される。

図６（ｅ）では、図６（ａ）、図６（ｂ）の工程により第１の壁５１及び第２の壁が設けられたフィルムセンサ２１を用意して、フィルムセンサ２１を表面パネル３１の裏面３１ｂ側に重ね合わせる。そして、フィルムセンサ２１に軽荷重を加えて、表面パネル３１の湾曲形状に倣うようにフィルムセンサ２１を変形させる。この際、図６（ｄ）の工程で塗布された接着剤４１が、接着剤４１の流動性によりフィルムセンサ２１と表面パネル３１の間において均一な厚さに拡がっていく。すなわち、接着剤４１が天板３２から側板３３及び側板３４に向かって押し出されるように拡がっていく。

本実施形態の入力装置１０の製造方法によれば、第１の壁５１の高さは、嵩上げ部５１ｂを設けることで第２の壁５２の高さよりも高く形成されているため、図６（ｅ）に示すように、第２の壁５２と表面パネル３１との間には、隙間が形成される。よって、表面パネル３１の外方へ向かう接着剤４１の流動が第２の壁５２によって抑制されて、接着剤４１が第２の壁５２の内側にまんべんなく拡がり、かつ第２の壁５２から外側に接着剤４１がはみ出すことを許容する。また、第１の壁５１と第２の壁５２との間に接着剤溜め部５５を設けることにより、第２の壁５２を越えた接着剤４１は第１の壁５１と第２の壁５２との間の接着剤溜め部５５に溜められて、第１の壁５１により堰き止められる。これにより、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しが防止される。また、第１の壁５１及び第２の壁５２が環状に設けられているため、表面パネル３１の外縁全周に亘って接着剤４１のはみ出しを防止することができる。

図６（ｅ）の工程の後、液状ＵＶ樹脂を介して重ね合わされたフィルムセンサ２１と表面パネル３１とにＵＶ照射して、液状ＵＶ樹脂が硬化される。接着剤４１として液状ＵＶ樹脂を用いることにより、接着剤のはみ出しを防止して表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを確実に貼り合わせることができる。以上のような工程により入力装置１０を製造することができる。

なお、湾曲形状の表面パネル３１にフィルムセンサ２１を貼り合わせる際に、液状の接着剤４１の代わりにＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）フィルム等の両面テープ（粘着層）を用いることも検討された。しかし、気泡の混入等を防ぐために大きな荷重を加えて表面パネル３１にフィルムセンサ２１を貼り合わせる必要がある。フィルムセンサ２１の電極２２（図６には省略して示す）としてＩＴＯ等の透明導電材料を用いた場合、フィルムセンサ２１に大きな荷重を加えて表面パネル３１の湾曲形状に倣わせて変形させると、電極２２及び引出配線２３の断線が生じてしまう。液状の接着剤４１を用いることにより、大きな荷重を加えてフィルムセンサ２１を湾曲形状に変形させる必要がなく、軽荷重で貼り合わせることができるため断線の発生を抑制できる。

＜第１の実施形態の変形例＞
図７は、第１の実施形態の入力装置の変形例を示す断面図である。本変形例の入力装置１０は、表面パネル３１の形状が異なっており、側板３３及び側板３４が天板３２に対して傾斜して設けられている。このような態様であっても、フィルムセンサ２１に第１の壁５１及び第２の壁５２を設けることにより、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しを防止することができる。

また、第１の壁５１及び第２の壁５２として着色された樹脂材料を用いた場合に、第１の壁５１及び第２の壁５２が外部から視認されないように、表面パネル３１に加飾層３５が設けられる。図７に示すように、本変形例の入力装置１０においては、側板３３及び側板３４が傾斜して設けられているため、第１の壁５１及び第２の壁５２を覆うように設けられた加飾層３５の面積を小さくすることができる。よって、非透光領域１９の面積を小さくして、透光領域１８の面積を大きくすることが可能である。

＜第２の実施形態＞
図８は、第２の実施形態の入力装置を構成するフィルムセンサを示し、フィルムセンサ２１を湾曲させずに平坦に展開したときの平面図である。第２の実施形態の入力装置１１は、フィルムセンサ２１に複数の第２の壁５２が設けられている点が異なっている。図８に示すように、複数の第２の壁５２は表面パネル３１（図８では省略して示す）の外縁方向において、互いに間隔を設けて環状に配列されている。なお、図８では見やすくするために第１の壁５１及び第２の壁５２に斜線を付して示している。

このような態様であっても、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを貼り合わせる際に、表面パネル３１の外方に向かう接着剤４１の流動が第２の壁５２により抑制されて、接着剤４１が第２の壁５２の内側にまんべんなく拡がる。そして、第２の壁５２同士の間隔を通して接着剤４１が第２の壁５２の外側にはみ出すことを許容する。第２の壁５２を超えた接着剤４１は第１の壁５１と第２の壁５２との間の接着剤溜め部５５に溜められて、第１の壁５１により堰き止められる。これにより、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しが防止される。

また、本実施形態においては、第１の壁５１と第２の壁５２との高さを同等に形成しても、上記の効果を得ることができる。よって、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す、複数回の印刷工程が不要であり、１回の印刷工程により第１の壁５１及び第２の壁５２を形成することができるため、製造工程を簡略化して製造コストの低減が可能となる。

＜第３の実施形態＞
図９は、第３の実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。図９に示すように、第３の実施形態の入力装置１２は、第１の壁５１及び第２の壁５２が表面パネル３１に設けられている点が異なっている。本実施形態においても、第１及び第２の実施形態の入力装置１０、１１と同様に、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを貼り合わせる際における、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しが防止される。また、表面パネル３１はフィルムセンサ２１に比べて高い剛性を有するため、表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを貼り合わせる際に、第１の壁５１とフィルムセンサ２１との間に確実に荷重を加えて密着させることが容易であり、接着剤４１のはみ出しを確実に防止することができる。

本実施形態においても、第１の壁５１よりも内方において表面パネル３１とフィルムセンサ２１とが接着剤４１を介して貼り合わされている。よって、第１の壁５１とフィルムセンサ２１とは接着剤４１を介して貼り合わされておらず、第１の壁５１が設けられた領域は非接着領域５３である。そのため、フィルムセンサ２１の延出部２１ａを内側に曲げて変形させる際に、表面パネル３１の外縁より内側を基点にしてフィルムセンサ２１を折り曲げることができる。よって、入力装置１２の平面方向または高さ方向に余裕を持ってフィルムセンサ２１を折り曲げることができるため、フィルムセンサ２１の形状形成が容易である。

＜第３の実施形態の入力装置の製造方法＞
図１０は、第３の実施形態の入力装置の製造方法を説明するための工程図である。図１０（ａ）〜図１０（ｅ）は、第１の壁５１及び第２の壁５２が設けられる箇所について拡大して示す表面パネル３１及び入力装置１２の部分拡大断面図である。なお、図１０各図では、図９に示す入力装置１２と上下を反転させて示している。

図１０（ａ）の工程は、平坦な表面パネル３１を用意して、表面パネル３１の周縁部に第１の壁５１の基部５１ａ及び第２の壁５２を形成する。基部５１ａ及び第２の壁５２は、樹脂材料を含有するインクを用いてスクリーン印刷により形成することができる。これにより、基部５１ａと第２の壁５２とは同一工程により、同じ高さに形成される。印刷に用いるインクとして、例えば加飾層３５（図１０では省略して示す）を形成するために用いるインクと同様の材料、あるいは透明レジスト材料を用いることができる。

次に図１０（ｂ）の工程では、スクリーン印刷を繰り返し行い、基部５１ａの上に嵩上げ部５１ｂを印刷形成する。これにより、基部５１ａと嵩上げ部５１ｂからなる第１の壁５１を印刷形成することができる。すなわち、第２の壁５２を形成するための印刷回数（図１０（ａ）の工程の印刷回数）よりも、第１の壁５１を形成するための印刷回数（図１０（ａ）及び図１０（ｂ）の印刷回数の合計）を多くして嵩上げ部５１ｂが形成される。本実施形態の入力装置１２の製造方法によれば、第１の壁５１を第２の壁５２よりも確実に高く形成することができる。また、印刷法により形成することにより、第１の壁５１及び第２の壁５２を所定の高さ及び形状に形成することが容易である。

なお、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）において部分拡大断面図を示しているが、図５に示す第１の実施形態と同様に、第１の壁５１及び第２の壁５２は表面パネル３１の周縁部において、平面視で環状に形成されている。また、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）の工程において、それぞれ印刷回数を適宜増やすことも可能である。

図１０（ｃ）の工程では、第１の壁５１及び第２の壁５２が形成された表面パネル３１の曲げ加工を行い、表面パネル３１を湾曲形状に形成する。図１０（ｃ）では、所定の圧力、熱を加えつつ表面パネル３１を裏面３１ｂ側に湾曲させて、表面パネル３１の曲げ加工が行われて、天板３２、側板３３、３４が形成される。

図１０（ｄ）の工程では、表面パネル３１の天板３２の裏面３１ｂに、接着剤４１として液状ＵＶ樹脂を塗布する。接着剤４１は、ディスペンサ（図示しない）により複数箇所に適量塗布される。

図１０（ｅ）の工程では、フィルムセンサ２１を用意して、フィルムセンサ２１を表面パネル３１の裏面３１ｂ側に重ね合わせる。そして、フィルムセンサ２１に軽荷重を加えて、表面パネル３１の湾曲形状に倣うようにフィルムセンサ２１を変形させる。この際、図１０（ｄ）の工程で塗布された接着剤４１が、接着剤４１の流動性によりフィルムセンサ２１と表面パネル３１の間において均一な厚さに拡がっていく。すなわち、接着剤４１が天板３２から側板３３及び側板３４に向かって押し出されるように拡がっていく。

本実施形態の入力装置１２の製造方法によれば、表面パネル３１に第１の壁５１及び第２の壁５２を設けることにより、接着剤４１を表面パネル３１に塗布する際、若しくは表面パネル３１とフィルムセンサ２１とを貼り合わせる際において、表面パネル３１の外方に向かう接着剤４１の流動が第２の壁５２により抑制される。また、第１の壁５１と第２の壁５２との間に接着剤溜め部５５を設けることにより、第２の壁５２を越えた接着剤４１は第１の壁５１と第２の壁５２との間の接着剤溜め部５５に溜められて、第１の壁５１により堰き止められる。これにより、表面パネル３１の外側への接着剤４１のはみ出しが防止される。また、第１の壁５１及び第２の壁５２が環状に設けられているため、表面パネル３１の外縁全周に亘って接着剤４１のはみ出しを防止することができる。

図１０（ｅ）の工程の後、液状ＵＶ樹脂を介して重ね合わされたフィルムセンサ２１及び表面パネル３１にＵＶ照射して、液状ＵＶ樹脂が硬化される。以上のような工程により入力装置１２が製造される。

＜第４の実施形態＞
図１１は、第４の実施形態の携帯機器の部分拡大断面図である。図１１に示すように、本実施形態の携帯機器１３は、第３の実施形態の入力装置１２が筐体６０に組み込まれて携帯機器１３として構成されている。図１１に示すように、表面パネル３１と筐体６０とが一体に接合されており、筐体６０の内部には、携帯機器１３を制御する回路基板６１等が配置されている。入力装置１２が筐体６０に組み込まれた場合、図１１に示すように、フィルムセンサ２１の延出部２１ａは内側に曲げて形状変形される。

入力装置１２において、第１の壁５１とフィルムセンサ２１とが重なる領域は、第１の壁５１とフィルムセンサ２１とが接着されていない非接着領域５３である。このため、表面パネル３１の外縁（側板３３の下端）よりも内側を基点にしてフィルムセンサ２１を折り曲げることができ、入力装置１２の高さ方向に余裕を持ってフィルムセンサ２１を折り曲げることができる。よって、フィルムセンサ２１の形状形成が容易である。また、非接着領域５３を設けない場合と比較して、筐体６０の内部の高さ寸法も小さくすることができるため、携帯機器１３の小型化、薄型化に有効である。

＜第５の実施形態＞
図１２は、第５の実施形態の入力装置の斜視図である。図１３は第５の実施形態の入力装置を構成するフィルムセンサの平面図である。また、図１４は、図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線で切断して矢印方向から見たときの入力装置の断面図であり、特に、表面パネルの周縁部を拡大して示す部分拡大断面図である。

第１から第３の実施形態の入力装置１０〜１２及び第４の実施形態の携帯機器１３において、湾曲形状を有する表面パネル３１が用いられているが、これに限定されない。図１２、図１４に示すように平板状の表面パネル３６を用いた場合においても、同様の効果を奏する。

図１２に示すように本実施形態の入力装置１４は、平板状の表面パネル３６と、表面パネル３６に対向するフィルムセンサ２６とを有して構成される。フィルムセンサ２６は、第１の実施形態と同様に、複数の電極２７と引出配線２８とを有して構成されており、静電容量変化により入力位置情報を検出可能である。また、フィルムセンサ２６は表面パネル３６よりも外方に延出する延出部２６ａ、２６ｂを有しており、電極２７は表面パネル３６と重なる位置に形成され、引出配線２８は延出部２６ａ、２６ｂに形成されている。

本実施形態においても、図１３及び図１４に示すように、フィルムセンサ２６に第１の壁５６及び第２の壁５７が設けられている。なお、図１３では、見やすくするために第１の壁５６及び第２の壁５７に斜線を付して示している。

図１３に示すように、第１の壁５６は表面パネル３６の周縁に位置するようにフィルムセンサ２６に環状に設けられており、第２の壁５７は、第１の壁５６と間隔を有して第１の壁５６よりも内方に設けられている。そして、図１４に示すように、第１の壁５６の高さは第２の壁５７の高さよりも高く形成されている。

第１の壁５６及び第２の壁５７は、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示す工程と同様に、スクリーン印刷法によって形成することができる。また、フィルムセンサ２６と表面パネル３６とは、接着剤４２として液状のＵＶ樹脂を用いて貼り合わされる。

このように第１の壁５６及び第２の壁５７を設けることにより、表面パネル３６とフィルムセンサ２６とを貼り合わせる際において、表面パネル３６の外方に向かう接着剤４２の流動が第２の壁５７により抑制される。また、第１の壁５６と第２の壁５７との間に接着剤溜め部５９を設けることにより、第２の壁５７を越えた接着剤４２は第１の壁５６と第２の壁５７との間の接着剤溜め部５９に溜められて、第１の壁５６により堰き止められる。これにより、表面パネル３６の外側への接着剤４２のはみ出しが防止される。

また、本実施形態の入力装置１４を筐体（図示しない）に組み込んで携帯機器に用いる場合には、フィルムセンサ２６の延出部２６ａ、２６ｂは内側に曲げて形状変形されて、延出部２６ａはＸ２方向に、また、延出部２６ｂはＸ１方向にそれぞれ曲げられる。そして、表面パネル３６の外周を囲むように筐体が設けられる。入力装置１４において、第１の壁５６と表面パネル３６とが接着されていない非接着領域５８が設けられているため、表面パネル３６の外縁よりも内側を基点にしてフィルムセンサ２６を折り曲げることができる。よって、入力装置１４の平面方向に余裕を持ってフィルムセンサ２６を折り曲げることができるため、フィルムセンサ２６の形状形成が容易である。また、非接着領域５８を設けない場合に比較して、筐体の内部の平面寸法も小さくすることができ、携帯機器の小型化に有効である。

＜第６の実施形態＞
図１５は、第６の実施形態の入力装置の部分拡大断面図である。本実施形態の入力装置１５は、第５の実施形態と同様に平坦な表面パネルを用いて構成されており、第１の壁５６及び第２の壁５７が表面パネル３６に形成されている点で異なる。

このような態様であっても、表面パネル３６に第１の壁５６及び第２の壁５７を設けることにより、表面パネル３６の外側への接着剤４２のはみ出しが防止される。また、本実施形態の入力装置１５を筐体（図示しない）に組み込んで携帯機器に用いる場合には、フィルムセンサ２６の延出部２６ａ、２６ｂは内側に曲げて形状変形されて、表面パネル３６の外周を囲むように筐体が設けられる。入力装置１５において、第１の壁５６とフィルムセンサ２６とが接着されていない非接着領域５８が設けられているため、表面パネル３６の外縁よりも内側を基点にしてフィルムセンサ２６を折り曲げることができる。よって、入力装置１５の平面方向に余裕を持ってフィルムセンサ２６を折り曲げることができるため、フィルムセンサ２６の形状形成が容易である。また、非接着領域５８を設けない場合に比較して、筐体の内部の平面寸法も小さくすることができ、携帯機器の小型化に有効である。

１０、１１、１２、１４、１５ 入力装置
１３ 携帯機器
２１、２６ フィルムセンサ
２１ａ、２１ｂ、２６ａ、２６ｂ 延出部
２２、２７ 電極
２３、２８ 引出配線
３１、３６ 表面パネル
３１ａ、３６ａ 表面
３１ｂ、３６ｂ 裏面
３２、３７ 天板
３３、３４ 側板
４１、４２ 接着剤
５１、５６ 第１の壁
５１ａ 基部
５１ｂ 嵩上げ部
５２、５７ 第２の壁
５３、５８ 非接着領域
５５、５９ 接着剤溜め部
６０ 筐体

Claims (16)

1. 表面パネルと、前記表面パネルに対向するフィルムセンサとを有し、前記表面パネルと前記フィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされる入力装置であって、
   前記表面パネルと前記フィルムセンサとの間には第１の壁及び第２の壁が設けられており、
   前記第１の壁は前記表面パネルの周縁と重なる位置に設けられると共に、前記第２の壁は前記第１の壁と間隔を有して前記第１の壁よりも内方に設けられており、
   前記第１の壁よりも内方において前記表面パネルと前記フィルムセンサとが前記接着剤を介して貼り合わされていることを特徴とする入力装置。
2. 前記第１の壁の高さは前記第２の壁の高さよりも高く形成されていることを特徴とする請求項１に記載の入力装置。
3. 前記第１の壁及び前記第２の壁が環状に設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の入力装置。
4. 前記第２の壁は複数設けられており、複数の前記第２の壁は前記表面パネルの周縁方向に間隔を有して配置されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の入力装置。
5. 前記表面パネルが湾曲形状であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の入力装置。
6. 前記第１の壁及び前記第２の壁は、前記フィルムセンサに設けられていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の入力装置。
7. 前記フィルムセンサは、前記表面パネルの外方に延出する延出部を有すると共に、前記第１の壁と前記表面パネルとは非接着であることを特徴とする請求項６に記載の入力装置。
8. 前記第１の壁及び前記第２の壁は、前記表面パネルに設けられていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の入力装置。
9. 前記フィルムセンサは、前記表面パネルの外方に延出する延出部を有すると共に、前記第１の壁と前記フィルムセンサとは非接着であることを特徴とする請求項８に記載の入力装置。
10. 前記接着剤がＵＶ樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の入力装置。
11. 表面パネルと、前記表面パネルに対向するフィルムセンサとを有し、前記表面パネルと前記フィルムセンサとが接着剤を介して貼り合わされる入力装置の製造方法であって、
    前記フィルムセンサまたは前記表面パネルに第１の壁を形成すると共に、前記第１の壁と間隔を設け、かつ、前記第１の壁よりも内方に第２の壁を形成する工程（ａ）と、
    前記第１の壁よりも内方において、前記表面パネルと前記フィルムセンサとを前記接着剤を介して貼り合わせる工程（ｂ）とを有することを特徴とする入力装置の製造方法。
12. 前記工程（ａ）において、前記第１の壁及び前記第２の壁を印刷法により形成することを特徴とする請求項１１に記載の入力装置の製造方法。
13. 前記工程（ａ）において複数回繰り返して印刷を行い、前記第１の壁を形成するための印刷回数が、前記第２の壁を形成するための印刷回数よりも多いことを特徴とする請求項１２に記載の入力装置の製造方法。
14. 前記第１の壁及び前記第２の壁を環状に形成することを特徴とする請求項１１から請求項１３のいずれか１項に記載の入力装置の製造方法。
15. 前記接着剤が液状ＵＶ樹脂であることを特徴とする請求項１１から請求項１４のいずれか１項に記載の入力装置の製造方法。
16. 表面パネルと、前記表面パネルに接着剤を介して貼り合わされるフィルムセンサと、を有する携帯機器であって、
    前記表面パネルと前記フィルムセンサとの間には第１の壁及び第２の壁が設けられており、
    前記第１の壁は前記表面パネルの周縁に設けられると共に、前記第２の壁は前記第１の壁と間隔を有して前記第１の壁よりも内方に設けられており、
    前記第１の壁の内方において前記表面パネルと前記フィルムセンサとが前記接着剤を介して貼り合わされていることを特徴とする携帯機器。