JP2015005271A - 運搬積付計画作成方法および運搬積付計画作成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】倉庫内に保管されている板状製品を船舶に船積みする際の効率的な物流作業計画を立案できる、運搬積付計画作成方法および運搬積付計画作成装置を提供することを課題とする。
【解決手段】出荷対象製品の出荷計画、製品情報および倉庫情報を入力する出荷データ入力ステップと、入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約ステップと、積付基本ルールおよび積み高さならびに積付後の船舶および製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、積付ロットを納期降順に船倉に積付する計画を作成する船倉積付計画ステップと、岸壁のパレット置場制約およびパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画ステップと、物流コストを計算し評価する物流コスト評価ステップとを有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、出荷対象製品を運搬して船舶に積み付ける積付作業のための出荷対象製品の運搬積付計画を作成する運搬積付計画作成方法ならびに運搬積付計画作成装置に関するものである。

製鉄所で製造された鉄鋼製品は、先ず製品倉庫に保管される。そして、出荷タイミングが来た鉄鋼製品は、製品倉庫から岸壁まで構内搬送され、船舶の船倉内に積付（以下、船倉内積付、船倉積付、船内積付とも称する）される。

鉄鋼製品の船内積付方法に関する技術としては、例えば、特許文献１に開示された技術がある。この技術は、薄板、線材等の鋼製コイル製品を対象に、船幅とコイル寸法を考慮して各コイルの船倉内の積付方法を指定するものであり、作業負荷の削減と製品品質の向上が得られるとしている。

特許第２６３２８５１号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術には、以下に示す課題がある。
（１）船倉内積付（単に船倉積付とも称する）のためのロット作成
出荷可能製品群に対して、作業効率がよくなる製品同士の組み合わせをいかに見出すかについての提案がなく、人手に委ねられている。
（２）構内運搬効率と船倉内積付の連携
船倉内積付そのものがいかに理想的に行われるとしても、上流工程に相当する製品群の構内運搬がボトルネックになってしまうと、物流全体の効率が阻害されてしまう。
（３）板状製品とコイルの違い
板状製品は、船内積付・パレット積付・倉庫保管のすべてにおいて円柱形状のコイルと は異なる煩雑なハンドリング作業が必要であり、特許文献１の技術をそのまま適用することは困難である。

本発明は、これら従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、倉庫内に保管されている板状製品を船舶に船積みする際の効率的な物流作業計画を立案できる、運搬積付計画作成方法および運搬積付計画作成装置を提供することにある。

上記課題は、以下の発明によって解決できる。

［１］ 出荷対象製品を運搬して船舶に積み付ける積付作業のための前記出荷対象製品の運搬積付計画を作成する運搬積付計画作成方法であって、
出荷対象製品の出荷計画、製品情報、および倉庫情報を入力する出荷データ入力ステップと、
該出荷データ入力ステップにおける入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約ステップと、
積付基本ルールおよび積み高さならびに積付後の船舶および製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付する計画を作成する船倉積付計画ステップと、
該船倉積付計画ステップで作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約およびパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画ステップと、
作成した船倉積付計画および搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価ステップとを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。

［２］ 上記［１］に記載の運搬積付計画作成方法において、
前記物流コスト評価ステップにて、計算した物流コストの値が物流コストの目標値を超えている場合に計画条件を修正する計画条件修正ステップとを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。

［３］ 上記［１］または［２］に記載の運搬積付計画作成方法において、
前記搬送パレット積載計画ステップでは、
同一パレット上への複数倉庫製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を設定し、設定した混載可否条件の範囲内の場合には、積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容することを特徴とする運搬積付計画作成方法。

［４］ 上記［１］から［３］のいずれかに記載の運搬積付計画作成方法において、
前記搬送パレット積載計画ステップでは、
新規製品受入作業、出荷計画対象製品の運搬作業、および該運搬作業に付帯して発生する出荷計画対象外製品の配替作業の合計として、積載作業時間帯における製品運搬機器の作業負荷を計算し、該作業負荷と製品運搬機器の持ち時間とを比較する、作業負荷と持ち時間の比較ステップを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。

［５］ 上記［４］に記載の運搬積付計画作成方法において、
前記搬送パレット積載計画ステップでは、
前記作業負荷と持ち時間の比較ステップで、前記作業負荷が前記持ち時間を超える場合には、新規製品受入作業における受入置場を変更して負荷を平準化する新規製品受入場所変更ステップと、出荷計画対象製品をひとまとめにして移送できるハンドリング単位を変更して負荷を軽減するハンドリング単位変更ステップによって製品運搬作業が所定の時間内で実行が可能となるように改善することを特徴とする運搬積付計画作成方法。

［６］ 出荷対象製品を運搬して船舶に積み付ける積付作業のための前記出荷対象製品の運搬積付計画を作成する運搬積付計画作成装置であって、
出荷対象製品の出荷計画、製品情報、および倉庫情報を入力する出荷データ入力手段と、
該出荷データ入力手段における入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約手段と、
積付基本ルールおよび積み高さならびに積付後の船舶および製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付する計画を作成する船倉積付計画手段と、
該船倉積付計画手段で作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約およびパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画手段と、
作成した船倉積付計画および搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価手段とを備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。

［７］ 上記［６］に記載の運搬積付計画作成装置において、
前記物流コスト評価手段にて、計算した物流コストの値が物流コストの目標値を超えている場合に計画条件を修正する計画条件修正手段とを備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。

［８］ 上記［６］または［７］に記載の運搬積付計画作成装置において、
前記搬送パレット積載計画手段では、
同一パレット上への複数倉庫製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を設定し、設定した混載可否条件の範囲内の場合には、積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容することを特徴とする運搬積付計画作成装置。

［９］ 上記［６］から［８］のいずれかに記載の運搬積付計画作成装置において、
前記搬送パレット積載計画手段では、
新規製品受入作業、出荷計画対象製品の運搬作業、および該運搬作業に付帯して発生する出荷計画対象外製品の配替作業の合計として、積載作業時間帯における製品運搬機器の作業負荷を計算し、該作業負荷と製品運搬機器の持ち時間とを比較する、作業負荷と持ち時間の比較手段を備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。

［１０］ 上記［９］に記載の運搬積付計画作成装置において、
前記搬送パレット積載計画手段では、
前記作業負荷と持ち時間の比較手段で、前記作業負荷が前記持ち時間を超える場合には、新規製品受入作業における受入置場を変更して負荷を平準化する新規製品受入場所変更手段と、出荷計画対象製品をひとまとめにして移送できるハンドリング単位を変更して負荷を軽減するハンドリング単位変更手段によって製品運搬作業が所定の時間内で実行が可能となるように改善することを特徴とする運搬積付計画作成装置。

本発明に係る運搬積付計画作成方法は、出荷データ集約ステップ、船倉積付計画ステップ、搬送パレット積載計画ステップ、物流コスト評価ステップを有するため、倉庫内に保管されている板状製品を船舶に船積みする際の効率的な物流作業計画を立案できるようになった。

本発明を適用する設備の概要を示す図である。 本発明に係る装置構成例を示す図である。 本発明に係る全体処理手順例を示す図である。 表３に示された製品の倉庫内保管状況を示す図である。 船倉内の厚鋼板の積付状況を示す図である。 船倉内の厚鋼板の積付基本ルールを示す図である。 船倉積付計画ステップの処理フロー例１を示す図である。 搬送パレットと厚鋼板の積付状況例を示す図である。 積付ロットからクレーン吊りロットへの分割例を示す図である。 船倉積付計画ステップの処理フロー例２を示す図である。 倉庫内製品搬送の例を示す図である。 出荷データ集約処理の処理フロー例を示す図である。 クレーン吊りロット集約条件の変更によるクレーン作業の違いの例を示す図である。

［実施形態1］
板状鉄鋼製品である厚鋼板を、製品倉庫から構内搬送し船舶に積付を行なうという物流作業の計画立案を例にして説明を行なう。図１は、本発明を適用する設備の概要を示す図である。主な対象設備は、製品倉庫、製品運搬車、岸壁クレーン、そして船舶からなる。
鉄鋼製品の厚鋼板は、製鉄所で製造された後、製品倉庫に一時保管される。そして、出荷命令の出た厚鋼板は、製品倉庫から製品運搬車のパレット上に積載され、岸壁まで搬送される。さらに、岸壁まで搬送された厚鋼板は、岸壁クレーンを使用し、岸壁の置場から船舶の船倉内へと積付される。

図２は、本発明に係る装置構成例を示す図である。図中、１は運搬・積付指示計算機、２はデータベース、３は端末、および４は物流機器をそれぞれ表す。

運搬・積付指示計算機１は、データベース２の中の各種データを用いて、厚鋼板を対象としたハンドリング手順を計画し、データベース２に記録し端末３に表示するとともに、ハンドリングを司る製品運搬車、岸壁クレーンなどの物流機器４に指示を送る。そして、作業指示が送られた物流機器４では、その指示に基づいて一連の物流作業が行われる。
図３は、本発明に係る全体処理手順例を示す図である。以下、図３のステップごとに、図または表を参照しながら説明を行う。
先ず、Step100出荷データ入力ステップでは、運搬・積付指示計算機１が、データベース２から出荷計画、製品情報、および倉庫情報を受け取る。

出荷計画の一例を、以下の表１に示す。計画ID、出荷日、製品連番、そして製品IDが記録されている。また、製品情報の一例を、以下の表２に示す。製品ID、寸法、重量、向先ID、納期、倉庫ID、置場ID、積順が記録されている。さらに、倉庫情報の一例を、以下の表３に示す。倉庫ID、置場IDおよび製品数が記録されている。図４は、表３に示された製品の倉庫内保管状況を示す図である。

なお、表２中、倉庫情報は製品情報に含めているが、この例に限定されない。どの製品がどの倉庫のどの場所にあるのかを参照できればよいので、例えば、キーとなるＩＤを製品情報と倉庫情報の両者が共有する場合であっても良い。

次に、Step101出荷データ集約ステップでは、向先ID、納期および倉庫の置場IDといった属性が同じ製品群を集約して、積付ロットとして扱う。

そして、Step102船倉積付計画ステップでは、先ず運搬・積付指示計算機１が、データベース２から作業制約および船倉情報を受け取る。作業制約の一例を、以下の表４に示す。対象作業・対象項目に応じた作業制約条件が記録されている。船倉情報の一例を、以下の表５に示す。船名に対応した積付可能な船倉寸法が記録されている。

表４の作業制約条件について説明する。
船倉対象の積込禁止制約として、「舳先側○○ｍの範囲は積付禁止」「艫側△△ｍの範囲は積付禁止」という条件がある。これは船内作業の都合上、船倉の舳先側の端から○○ｍの範囲および艫側の端から△△ｍの範囲には製品を置いてはいけないという条件である。計画を作成する際には船倉が長手方向に○○ｍ＋△△ｍだけ狭いと読み替えて積付計画を作る必要がある。

次に、表５の船倉情報について説明する。
船名ＡＡ丸の船倉寸法は、幅１６０００ｍｍ、長さ４００００ｍｍ、高さ６０００ｍｍの直方体の空間であることが記録されている。計画を作成する際には、この船倉寸法を制約条件として積付計画を作る。また、表４の説明で述べたように、この船倉寸法は作業制約条件と合せて考慮される。

図５は、船倉内の厚鋼板の積付状況を示す図である。板状製品を積付する際には、荷揚げ時の作業性を予め考慮して、向先IDと納期が同じ製品群は分散させず一ヶ所にまとめて積付を行う。前述したStep101出荷データ集約ステップは、この視点に準拠した例を示したものであり、向先ID、納期および倉庫の置場IDが同じ製品群を集約している。

そして、船倉積付計画ステップでは、積付ロットを船内に順次積付していく。まず、積付ロットを、荷揚げ順序の逆順にソートする。船倉積付がFILO（先入れ後出し）のためである。ソートキーは納期であり、納期の早いものが先に荷揚げされるように、納期降順でソートし、納期の遅いものが船底側に積まれるようにする。

さらに、船倉積付計画ステップでは、積付後の船のトリム（重心）を考慮するため、舳先（bow：添え字Bとする）側と艫（stern：添え字S）側が、できるだけ均等な重量になるようバランスがとれた積付計画を行う必要がある。

図６は、船倉内の厚鋼板の積付基本ルールを示す図である。船倉を幅・長手方向それぞれ2等分して4つの区画（BL：舳先側の左半分、BR：舳先側の右半分、SL：艫側の左半分、SR：艫側の右半分）に均等割りし、トリムを考慮して（１）から（４）までの積付順を付番したものである。ここで示したものは標準的なルールであり、船の種類、荷役クレーンの種類、需要家の指定する運搬仕様などによって変更がありうる。

図７は、船倉積付計画ステップの処理フロー例１を示す図である。前述の積付基本ルールに基づき、納期降順にソートした積付ロットを先頭から順番に船倉に配置する手順を示したものである。

先ず、Step01にて、高さ・重量積算値、重心位置の初期化を行う。Step02にて、積付ロットが残っていれば、Step03にて、積付基本ルールで配置区画を算出する。

そして、Step04にて、配置区画に対して板厚の積算値（＝積付高さ）、積付重量、そして船全体の重心を仮計算する。仮計算の結果が、高さ/重心制約条件に対して違反があるかどうか判定を行う（Step05）。

ここで違反がなければ、配置を確定して諸数値を更新（Step09）し、Step02に戻って次積付ロットに処理が移る。しかし、条件違反があれば、4つの区画すべてが終わってなければ、次の候補に移動（Step07）してStep04に戻り同様の処理を行い、配置可否を確認する。もし、4区画のどれもが高さ/重心制約条件を満たさない場合は、4区画のうち制約違反量最小の区画を選択（Step08）し、配置を確定して諸数値を更新（Step09）する。

以上の処理を最後の積付ロットまで繰り返し、積付ロットに属するすべての製品に一連の積付順を割り振って、船倉積付計画ステップを終了する。

以上で、船倉積付の計画が終わったので、図３の全体処理手順例に戻って、次のStep103搬送パレット積載計画ステップに処理が移る。ここでは、先に決めた船倉積付計画を実現できるような、船舶までの厚鋼板の搬送計画を作成する。先ず、データベース２から作業制約及びパレット置場制約を受け取る。

パレット制約の一例を、表６に示す。表６は、搬送パレット上に製品を積む場合の積み方に関する制約を記載したものであり、パレット種類に対応して、最大積載重量、長手方向最大分割数（長さが短い製品を長手方向に同時にいくつ置けるか）、積高さ上限が記録されている。

図８は、搬送パレットと厚鋼板の積付状況例を示す図である。本例のパレットは、表６に示すように、長手方向最大2分割で、高さ2000mmまで、最大積載重量100tonまで厚鋼板を運搬可能である。設備仕様最大までの搬送を行うことが物流コスト削減につながるが、このためには同一パレットへ複数倉庫からの混載が必要となることが多い。

倉庫間の距離指標を表７に示す。5つの倉庫についてお互いの距離を無次元の整数とし、距離が遠いほど大きな値として表している。また、パレット混載可能条件を表８に示し、本例では、同一パレット上に混載可能な距離の上限を3としている。表７の例では、A01と混載可能なのはB02までであり、A01と距離が４であるC01との混載は不可であることが分かる。

Step103搬送パレット積載計画ステップでは、積付ロットに割り振られた一連の積付順に基づき、表７と表８から得られる制約条件を満たすように、各製品をどのパレットに積載するかを順次決定する。各製品にはパレットIDとパレット積載位置を割り振る。

なお、パレット積載位置を決定する他の方法として、例えば、パレット制約が原因でパレット積載量上限に近い計画が作れない場合に、積付順の入替えを許容し、パレット制約を充足する計画に変更することで積載量を増やす、などの方法がある。

搬送パレットの積載効率は、物流コストに直結する。計画立案条件の一例を、表９に示す。ここでは、物流コストの目標値が設定されている。

上述した処理の結果得られた運搬・積付計画を評価するため、物流コストを計算して評価する物流コスト評価ステップを行う（Step104）。計算した物流コストの値が目標値を超えている場合は、Step105計画条件修正を行い、修正内容によってStep102船倉積付計画ステップまたはStep103搬送パレット積載計画ステップに戻り、それぞれの計画ステップを繰り返し再計算する。

計画条件修正として、例えば、前記の指標[同一パレット上に混載可能な距離指標]を変化させた場合は、Step103搬送パレット積載計画ステップに戻り、物流コスト改善を図る。これは、同一パレット上に複数倉庫製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を設定し、設定した混載可否条件の範囲内であれば積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容するものである。

コスト改善の必要がない適正な結果が得られた時点で計画ステップを終了し、Step106結果出力ステップを行う。結果出力ステップでは、計画結果としての作業指示を出力する。

作業指示の一例を表１０に示す。運搬・積付指示計算機１は、計画ID、積付ロットID、積付順、船倉積付位置、製品ID、パレットID、およびパレット積載位置を、データベース２に記録し端末３に表示するとともに、ハンドリングを司る製品運搬車、岸壁クレーンなどの物流機器４に指示を送る。そして、作業指示が送られた物流機器４では、その指示に基づいて一連の物流作業が行われる。

以上のような処理を経ることにより、物流コストを削減できる計画が得られるようになった。

［実施形態2］
上述の実施形態１は、船倉積付する製品群に対して、向先ID、納期および倉庫の置場IDが同じ製品群を集約して、積付ロットとして扱い処理負荷低減にはたしかに有効である。しかしながら、たとえば積付ロット内製品数が多い場合には、合計高さが大きく、かつ重量も大きい集団となってしまい、船倉内に配置しようとすると高さ/重心制約の充足が難しくなる。

また、本発明に係る板状製品の構内運搬および船倉積付計画方法は、最終的には物流機器への作業指示につなげるものであるものの、ハンドリングの単位は、1製品から数製品までのクレーンで扱う単位である。このクレーン単位は積付ロットとは一致しないため、作業量の正確な事前見積が難しいという課題もある。

実施形態２は上記課題を解決するためのもので、実施形態１の積付ロットの代わりに、クレーンのハンドリング単位に製品群を集約し、計画ステップを行うというものである。すなわち、図３におけるStep101の出荷データ集約ステップで「ハンドリング単位に製品群を集約」というものである。

図９は、積付ロットからクレーン吊りロットへの分割例を示す図である。この例では、向先ID・納期・倉庫の置場IDが同じであるために、1つの積付ロットに所属していた14枚の製品が、それぞれ5枚・5枚・4枚の3つの吊りロットに分割されている。

実施形態２は実施形態１に比べて、配置する単位が細分化されるため、扱うロットの数は増加するが、高さ/重心制約を違反する頻度は大きく減少するので、結果的に計算処理量はそれほど増えずに済むという利点がある。

図１０は、船倉積付計画ステップの処理フロー例２を示す図である。図７の船倉積付計画ステップの処理フロー例１と比べて、Step20吊りロット統合（積付ロットID付番）が追加されている。配置確定後、隣接する吊りロットが向先ID・納期・倉庫の置場IDが同じ場合には、複数吊りロットを統合した積付ロットIDを付番することで、作業全体の見通しが良くなる。もしも統合ができない場合には、積付ロットは空白または吊りロットと同じIDを保存すればよい。

作業指示を表１１に示す。表１０と比べて、ハンドリングの単位である吊りロットIDが追加される点のみが異なっている。なお、本実施形態における処理は、実施形態１と同様に、図２に示す装置で行われる。

［実施形態3］
上述した実施形態では、クレーン吊りロット（クレーンのハンドリング単位）を元に計画を立案することで、作業量を正確に見積もることができる。ここで、作業量とは、岸壁に配置され製品を船に積み込むクレーン、すなわち岸壁クレーンの搬送作業量を指す。船積作業の効率を最大化するためには岸壁クレーンの搬送作業量を最小化、すなわちクレーン吊りロット数を最小化すればよい。

しかしながら、製品倉庫の各置場に保管される板状製品は、受入時には既に段積された板状製品の上に積み重ねられており、出荷計画順を考慮して順に段積されるわけではない。そこで、出荷計画に基づいて搬送パレットに積載する際に、段積状態から出荷計画対象製品だけを抜き出すことになり、同じ置場に積まれた出荷計画対象外製品を一時的に別の置場にはね出しておいて出荷作業終了後に戻す作業、すなわち配替作業が必要となる。

製品倉庫でこの搬送作業を行う搬送クレーン、すなわち倉庫クレーンは、以下に示す3種類の作業を行う必要がある。
１）出荷計画対象製品の運搬作業
２）出荷計画対象製品の運搬作業に付帯して発生する出荷計画対象外製品の配替作業
３）前記作業と同じ時間帯に新規に倉庫に受入される製品を置場に運搬する受入作業
図１１は、倉庫内製品搬送の例を示す図である。同一置場に出荷計画対象製品と出荷計画対象外製品が混在する場合の（ａ）が出荷作業を、（ｂ）が配替作業をそれぞれ表している。そして、図中で、白抜きの矩形で表した製品が出荷計画対象外製品を示している。

図１２は、出荷データ集約処理の処理フロー例を示す図である。ここでの処理は、作業時間帯毎に早いほうから順次行い、時間帯の区切りは例えば1時間でも2時間でも所定の長さを指定すればよい。ただし、受入情報は予定であって、上流工程の計画変更によりバラつき、あまり時間幅を小さく取りすぎても精度を上げられないことを考慮すべきである。

まず、Step21にて、受入製品情報を取り込む、受入製品入力処理を行う。表１２に受入製品情報の例を示す。表１２は、次の受入倉庫および置場決定後の予定情報として、倉庫・置場・積順が記入された状態を表示している。なお、前述の表２との違いは、受入予定日時と順序が新規に追加され、倉庫・置場・積順が当初は空白となることである。

次に、Step22にて、受入製品毎に倉庫・置場・積順を順次決定する、受入倉庫および置場決定処理を行う。表１３に、受入倉庫・置場決定条件を示す。受入時点の倉庫・置場在庫状況および倉庫寸法（幅・長）を参照して、決定条件を優先順に参照しつつ、これから受入する製品の倉庫・置場・積順を決めてゆく。

そして、倉庫・置場・積順が決定したら、当該倉庫の搬送を行う倉庫クレーンの作業時間を加算する（Step23）。表１４は、クレーン作業時間を示す。1回の搬送作業につき1回のサイクルタイムを加えてゆく。そして、Step24にて全受入製品の処理を確認するまで、Step21に戻る繰り返し処理を行う。

次に、Step25にて、出荷製品情報を入力し、クレーン吊りロットを集約する。クレーン吊りロット集約条件を、表１５に示す。初期作業では、制約を与えずにロットを集約し、ロット数の最小化による船積作業効率の最大化を狙う。

そして、クレーン吊りロットが集約できたら、受入作業と同じ手順で当該倉庫の搬送を行う倉庫クレーンの作業時間を加算する（Step26）。Step27にて全出荷製品の処理を確認するまで、Step25に戻る繰り返し処理を行う。

全出荷製品の処理が終了したら、時間帯毎の全倉庫のクレーン作業時間評価を行う（Step28）。例えば、時間幅が2時間の場合、各クレーンの作業時間は最大120分だが、評価の際にはこれに効率を乗じて持ち時間として評価してもよい。例えば、効率0.8を乗じると、96分が持ち時間となる。

次に、Step29にて、作業時間と持ち時間の比較を行う。全倉庫クレーンが作業余力を有すれば問題なく処理を終了する。しかしながら、もしも作業時間が持ち時間を超過する倉庫が存在する場合には、まず、Step30にて、受入製品の振替による改善を試みる。

すなわち、作業時間超過倉庫の受入予定製品すべてを対象に、作業時間余力あり倉庫への振替を製品毎に試みる。作業時間超過倉庫をすべて対象外とした上で、表１３に示した受入倉庫・置場決定条件に基づき再度決定を行う。

次に、Step31にて、再度、作業時間と持ち時間の比較を行う。ここで、作業時間が持ち時間未満になり、作業時間の超過が解消していれば処理終了とする。反対に、超過が解消しない場合は、対象倉庫への変更可能な製品がなくなるまで（Step32）、Step30に戻る繰り返し処理を行う。

対象倉庫への全受入製品を再決定しても超過が解消しない場合は、次に、出荷製品のクレーン吊りロット集約条件の変更による搬送負荷削減を試みる。

図１３は、クレーン吊りロット集約条件の変更によるクレーン作業の違いの例を示す図である。（ａ）が初期条件の制約なしの場合、（ｂ）が制約ありの場合である。隣接しない製品を同一ロットに集約することを許容するかしないかで、倉庫クレーンの搬送回数が変化する。この例では、当該置場に１３枚の製品が配置され、うち８枚が出荷対象（白色）である。数字は、吊りロット番号である。

（ａ）の制約なしの場合、対象外製品の配替を含めて計１１回の搬送が発生する。これは、隣接する出荷製品を１回の吊りで搬送できないためである。一方、（ｂ）の制約ありの場合は、計８回となり、搬送回数が約３０％削減できる。

Step33では、上述のように作業時間超過倉庫の置場毎に、クレーン吊りロット集約条件を厳しく変更した上で、クレーン作業時間の再計算と加算を行う。

そして、Step34にて、再度、作業時間と持ち時間の比較を行う。ここで、作業時間が持ち時間未満になり、作業時間の超過が解消していれば処理終了とする。反対に、超過が解消しない場合は、対象倉庫への変更可能な製品がなくなるまで（Step35）、Step33に戻る繰り返し処理を行う。

しかしながら、全置場に対して制約を厳しく変更しても超過が解消しない場合は、これ以上の出荷データ集約処理は無理として、クレーン作業負荷エラーを出力して（Step36）、処理を終了する。そして、クレーン作業負荷エラー出力を受けた作業者は、受入作業時間帯変更か出荷タイミングの変更を検討する。

以上のような処理を行うことにより、所定の効果を得られるようになる。また、本実施形態における処理は、実施形態１と同様に、図２に示す装置で行われる。

なお、実施形態１〜３で説明した処理フローの各ステップを、プログラム化して板状製品の構内運搬および船倉積付計画プログラムとしてコンピュータで実行させるようにすると良い。

１ 運搬・積付指示計算機
２ データベース
３ 端末
４ 物流機器

Claims (10)

1. 出荷対象製品を運搬して船舶に積み付ける積付作業のための前記出荷対象製品の運搬積付計画を作成する運搬積付計画作成方法であって、
   出荷対象製品の出荷計画、製品情報、および倉庫情報を入力する出荷データ入力ステップと、
   該出荷データ入力ステップにおける入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約ステップと、
   積付基本ルールおよび積み高さならびに積付後の船舶および製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付する計画を作成する船倉積付計画ステップと、
   該船倉積付計画ステップで作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約およびパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画ステップと、
   作成した船倉積付計画および搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価ステップとを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。
2. 請求項１に記載の運搬積付計画作成方法において、
   前記物流コスト評価ステップにて、計算した物流コストの値が物流コストの目標値を超えている場合に計画条件を修正する計画条件修正ステップとを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。
3. 請求項１または２に記載の運搬積付計画作成方法において、
   前記搬送パレット積載計画ステップでは、
   同一パレット上への複数倉庫製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を設定し、設定した混載可否条件の範囲内の場合には、積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容することを特徴とする運搬積付計画作成方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の運搬積付計画作成方法において、
   前記搬送パレット積載計画ステップでは、
   新規製品受入作業、出荷計画対象製品の運搬作業、および該運搬作業に付帯して発生する出荷計画対象外製品の配替作業の合計として、積載作業時間帯における製品運搬機器の作業負荷を計算し、該作業負荷と製品運搬機器の持ち時間とを比較する、作業負荷と持ち時間の比較ステップを有することを特徴とする運搬積付計画作成方法。
5. 請求項４に記載の運搬積付計画作成方法において、
   前記搬送パレット積載計画ステップでは、
   前記作業負荷と持ち時間の比較ステップで、前記作業負荷が前記持ち時間を超える場合には、新規製品受入作業における受入置場を変更して負荷を平準化する新規製品受入場所変更ステップと、出荷計画対象製品をひとまとめにして移送できるハンドリング単位を変更して負荷を軽減するハンドリング単位変更ステップによって製品運搬作業が所定の時間内で実行が可能となるように改善することを特徴とする運搬積付計画作成方法。
6. 出荷対象製品を運搬して船舶に積み付ける積付作業のための前記出荷対象製品の運搬積付計画を作成する運搬積付計画作成装置であって、
   出荷対象製品の出荷計画、製品情報、および倉庫情報を入力する出荷データ入力手段と、
   該出荷データ入力手段における入力情報の属性が同じ製品群を集約して積付ロットとする出荷データ集約手段と、
   積付基本ルールおよび積み高さならびに積付後の船舶および製品群全体の重心制約に基づき、船倉の積付可能寸法範囲内で、前記積付ロットを納期降順に船倉に積付する計画を作成する船倉積付計画手段と、
   該船倉積付計画手段で作成した船倉積付計画に基づき、岸壁のパレット置場制約およびパレット上に製品を積む際の作業制約を満たす条件下で、パレットに積載して出荷対象製品を搬送するための搬送パレット積載計画を作成する搬送パレット積載計画手段と、
   作成した船倉積付計画および搬送パレット積載計画についての物流コストを計算し評価する物流コスト評価手段とを備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。
7. 請求項６に記載の運搬積付計画作成装置において、
   前記物流コスト評価手段にて、計算した物流コストの値が物流コストの目標値を超えている場合に計画条件を修正する計画条件修正手段とを備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。
8. 請求項６または７に記載の運搬積付計画作成装置において、
   前記搬送パレット積載計画手段では、
   同一パレット上への複数倉庫製品の混載に対して倉庫間の距離に基づく混載可否条件を設定し、設定した混載可否条件の範囲内の場合には、積付順が離れた製品同士を同じパレット上に配置することを許容することを特徴とする運搬積付計画作成装置。
9. 請求項６から８のいずれかに記載の運搬積付計画作成装置において、
   前記搬送パレット積載計画手段では、
   新規製品受入作業、出荷計画対象製品の運搬作業、および該運搬作業に付帯して発生する出荷計画対象外製品の配替作業の合計として、積載作業時間帯における製品運搬機器の作業負荷を計算し、該作業負荷と製品運搬機器の持ち時間とを比較する、作業負荷と持ち時間の比較手段を備えることを特徴とする運搬積付計画作成装置。
10. 請求項９に記載の運搬積付計画作成装置において、
    前記搬送パレット積載計画手段では、
    前記作業負荷と持ち時間の比較手段で、前記作業負荷が前記持ち時間を超える場合には、新規製品受入作業における受入置場を変更して負荷を平準化する新規製品受入場所変更手段と、出荷計画対象製品をひとまとめにして移送できるハンドリング単位を変更して負荷を軽減するハンドリング単位変更手段によって製品運搬作業が所定の時間内で実行が可能となるように改善することを特徴とする運搬積付計画作成装置。