JP2014219583A - 静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された静電荷像現像剤を提供すること。【解決手段】トナー母粒子と外添剤とを含有する非磁性一成分トナー、及び、外添剤回収助剤を含有し、前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０〜２，０００ｎｍの粒子であることを特徴とする静電荷像現像剤。前記外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍〜２００倍であることが好ましい。【選択図】図２
Description
本発明は、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置に関する。
近年、電子写真プロセスは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。
電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。
電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像をトナーを用いて現像し、感光体上のトナー画像を中間転写体を介して又は介さずに紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。
電子写真による現像方式の１つとして、一成分現像方式がある。一成分現像方式には、磁性トナーを用いた磁性一成分現像方式と、非磁性トナーを用いた非磁性一成分現像方式に大別され、カラー化の観点から、非磁性一成分現像方式が選択されることが多い。
特許文献１には、現像と同時クリーニング方式による現像方法であって、印字を繰り返しても、トナーや紙粉等に起因するフィルミング現象が発生しにくい非磁性一成分現像剤を用いる現像方法を提供することを目的として、（１）感光体上の静電潜像と同一極性に帯電した現像剤を担持する現像ロールを感光体に接触させて配置し、（２）感光体と現像ロールとの接触部における回転方向を同方向とし、（３）現像ロールの周速が感光体の周速の１．５倍以上となるように感光体と現像ロールを回転させ、（４）感光体の露光領域を現像すると同時に感光体の非露光領域に付着している残留現像剤を現像ロール側に吸引除去してクリーニングする現像方法において、現像剤として、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む着色粒子からなり、（ａ）体積平均粒径（ｄｖ）が２〜１５μｍの範囲内で、（ｂ）前記体積平均粒径（ｄｖ）と個数平均粒径（ｄｐ）との比（ｄｖ／ｄｐ）が１．０〜１．５の範囲内で、かつ、（ｃ）粒子の最長径（ｄｌ）と最短径（ｄｓ）との比（ｄｌ／ｄｓ）が１．０〜１．３の範囲内である実質的に球形のトナー粒子、研磨剤、及び流動化剤を含有する混合物からなる非磁性一成分現像剤を使用することを特徴とする現像方法が開示されている。
特許文献１には、現像と同時クリーニング方式による現像方法であって、印字を繰り返しても、トナーや紙粉等に起因するフィルミング現象が発生しにくい非磁性一成分現像剤を用いる現像方法を提供することを目的として、（１）感光体上の静電潜像と同一極性に帯電した現像剤を担持する現像ロールを感光体に接触させて配置し、（２）感光体と現像ロールとの接触部における回転方向を同方向とし、（３）現像ロールの周速が感光体の周速の１．５倍以上となるように感光体と現像ロールを回転させ、（４）感光体の露光領域を現像すると同時に感光体の非露光領域に付着している残留現像剤を現像ロール側に吸引除去してクリーニングする現像方法において、現像剤として、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む着色粒子からなり、（ａ）体積平均粒径（ｄｖ）が２〜１５μｍの範囲内で、（ｂ）前記体積平均粒径（ｄｖ）と個数平均粒径（ｄｐ）との比（ｄｖ／ｄｐ）が１．０〜１．５の範囲内で、かつ、（ｃ）粒子の最長径（ｄｌ）と最短径（ｄｓ）との比（ｄｌ／ｄｓ）が１．０〜１．３の範囲内である実質的に球形のトナー粒子、研磨剤、及び流動化剤を含有する混合物からなる非磁性一成分現像剤を使用することを特徴とする現像方法が開示されている。
本発明の目的は、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された静電荷像現像剤を提供することである。
上記の課題は、以下の＜１＞、＜７＞、＜８＞及び＜１０＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞〜＜６＞及び＜９＞と共に以下に記載する。
＜１＞ トナー母粒子と外添剤とを含有する非磁性一成分トナー、及び、外添剤回収助剤を含有し、前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０〜２，０００ｎｍの粒子であることを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞ 前記外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍〜２００倍である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞ 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
＜４＞ 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子であり、該無機粒子が酸化セリウム、アルミナ及びシリカよりなる群から選択された少なくとも１種である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜５＞ 前記外添剤回収助剤がポリジメチルシロキサンで表面処理された粒子である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜６＞ 非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２〜２．０重量部である、＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜７＞ 画像形成装置に着脱され、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体上の転写残トナーを現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、＜８＞に記載の画像形成方法、
＜１０＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
＜１＞ トナー母粒子と外添剤とを含有する非磁性一成分トナー、及び、外添剤回収助剤を含有し、前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０〜２，０００ｎｍの粒子であることを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞ 前記外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍〜２００倍である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞ 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
＜４＞ 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子であり、該無機粒子が酸化セリウム、アルミナ及びシリカよりなる群から選択された少なくとも１種である、＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜５＞ 前記外添剤回収助剤がポリジメチルシロキサンで表面処理された粒子である、＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜６＞ 非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２〜２．０重量部である、＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤、
＜７＞ 画像形成装置に着脱され、＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体上の転写残トナーを現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、＜８＞に記載の画像形成方法、
＜１０＞ 像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍未満又は２００倍を超える場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２重量部未満又は２．０重量部を超える場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制されたプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された画像形成装置を提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍未満又は２００倍を超える場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２重量部未満又は２．０重量部を超える場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された静電荷像現像剤を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制されたプロセスカートリッジを提供することができる。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着がより抑制された画像形成方法を提供することができる。
上記＜１０＞に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、感光体（像保持体）表面の傷の発生及び感光体表面への外添剤の付着が抑制された画像形成装置を提供することができる。
本実施形態の静電荷像現像剤は、トナー母粒子と外添剤とを含有する非磁性一成分トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）、及び、外添剤回収助剤を含有し、前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０〜２，０００ｎｍの粒子であることを特徴とする。
なお、本実施形態において、「Ｘ〜Ｙ」との記載は、ＸからＹの間の範囲だけでなく、その両端であるＸ及びＹも含む範囲を表す。例えば、「Ｘ〜Ｙ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ｘ以上Ｙ以下」又は「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
なお、本実施形態において、「Ｘ〜Ｙ」との記載は、ＸからＹの間の範囲だけでなく、その両端であるＸ及びＹも含む範囲を表す。例えば、「Ｘ〜Ｙ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ｘ以上Ｙ以下」又は「Ｘ以下Ｙ以上」を表す。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分現像剤であり、非磁性一成分接触現像方式を用いるものである。クリーナレス（現像同時クリーニング）方式を用いた画像形成装置に用いることが特に好ましい。
トナー表面に存在する付着力の弱い外添剤は、現像器内においてはトナー間の接触が主であり、外添剤の移行は生じるが、トナーの特性上、大きな問題は生じない。また、現像ロールに搬送され、現像される際には、一部が遊離して現像ロール表面に残留するが、現像器内に回収されてトナーと撹拌されるため、この場合にもトナーの特性上、大きな問題は生じない。
これに対し、像保持体（以下、「感光体」ともいう。）へトナーと共に現像される外添剤は、トナーとの付着力が弱い場合、転写プロセスにおいてトナーと共に転写されず、感光体側へ一部が残留する。特にクリーナレス方式の場合には、感光体上の表面の付着物を除去するクリーニングブレードやクリーニングブラシ等を有していないため、感光体上に付着した外添剤が除去されず、残留した外添剤によりフィルミングを生じたり、感光体表面に傷が生じる等の問題が発生していた。
トナー表面に存在する付着力の弱い外添剤は、現像器内においてはトナー間の接触が主であり、外添剤の移行は生じるが、トナーの特性上、大きな問題は生じない。また、現像ロールに搬送され、現像される際には、一部が遊離して現像ロール表面に残留するが、現像器内に回収されてトナーと撹拌されるため、この場合にもトナーの特性上、大きな問題は生じない。
これに対し、像保持体（以下、「感光体」ともいう。）へトナーと共に現像される外添剤は、トナーとの付着力が弱い場合、転写プロセスにおいてトナーと共に転写されず、感光体側へ一部が残留する。特にクリーナレス方式の場合には、感光体上の表面の付着物を除去するクリーニングブレードやクリーニングブラシ等を有していないため、感光体上に付着した外添剤が除去されず、残留した外添剤によりフィルミングを生じたり、感光体表面に傷が生じる等の問題が発生していた。
本発明者らは鋭意検討した結果、非磁性一成分トナーに対して、特定の外添剤回収助剤を添加することで、感光体へ移行した外添剤を付着回収することが可能となり、感光体上への外添剤の移行による画質への影響を抑制することができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
その詳細は機構は明らかではないが、外添剤回収助剤は、クリーナレスシステムにおける現像同時クリーニング方式においても、現像ニップ内において感光体に残存する外添剤を外添剤回収助剤の表面の付着力により効率的に回収するものと考えられる。
感光体上に残存する外添剤の極性は、正極性側、負極性側のどちらにも存在する可能性があり、これらの外添剤を静電的に全て回収することは困難である。また、現像同時クリーニング方式は、感光体上の残存物が蓄積すると、画像品質の低下（画像ディフェクト）に直接繋がるため、画像プロセス毎の回収が求められる。本実施形態では、感光体表面に残存する外添剤が、外添剤回収助剤の添加により、静電的な極性に依存せず、回収されることを見出したものであり、外添剤回収助剤の粒子表面の付着力で効率的に付着回収されると推定される。これにより、感光体に残存する外添剤により発生するフィルミングの発生が抑制されると推定される。
更に、外添剤回収助剤を用いることにより、感光体傷の発生も抑制される。これは、感光体表面から外添剤を回収する際に、感光体表面に対して過剰な研磨力を働かせる必要がないためであると推定される。
以下、本発明について更に詳細に説明する。
その詳細は機構は明らかではないが、外添剤回収助剤は、クリーナレスシステムにおける現像同時クリーニング方式においても、現像ニップ内において感光体に残存する外添剤を外添剤回収助剤の表面の付着力により効率的に回収するものと考えられる。
感光体上に残存する外添剤の極性は、正極性側、負極性側のどちらにも存在する可能性があり、これらの外添剤を静電的に全て回収することは困難である。また、現像同時クリーニング方式は、感光体上の残存物が蓄積すると、画像品質の低下（画像ディフェクト）に直接繋がるため、画像プロセス毎の回収が求められる。本実施形態では、感光体表面に残存する外添剤が、外添剤回収助剤の添加により、静電的な極性に依存せず、回収されることを見出したものであり、外添剤回収助剤の粒子表面の付着力で効率的に付着回収されると推定される。これにより、感光体に残存する外添剤により発生するフィルミングの発生が抑制されると推定される。
更に、外添剤回収助剤を用いることにより、感光体傷の発生も抑制される。これは、感光体表面から外添剤を回収する際に、感光体表面に対して過剰な研磨力を働かせる必要がないためであると推定される。
以下、本発明について更に詳細に説明する。
１．静電荷像現像剤
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤を含有する。
１−１．非磁性一成分トナー
本実施形態において、非磁性一成分トナーはトナー母粒子と外添剤とを含有する。トナー母粒子は、結着剤を含有し、必要に応じて着色剤、離型剤等を含有する。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤を含有する。
１−１．非磁性一成分トナー
本実施形態において、非磁性一成分トナーはトナー母粒子と外添剤とを含有する。トナー母粒子は、結着剤を含有し、必要に応じて着色剤、離型剤等を含有する。
（トナー母粒子）
（１）結着樹脂
トナー母粒子が含有する結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
（１）結着樹脂
トナー母粒子が含有する結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合わせて得られる共重合体、更にはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は適宜組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組み合わせ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸成分とジオール成分との中から好適なものを選択して組み合わせ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。
スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが好ましい。
結着樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上８０℃以下の範囲にあることが好ましい。ガラス転移温度が上記範囲であることにより、最低定着温度が維持されやすくなる。
トナー母粒子における結着樹脂の含有量は、７０〜９８重量％であることが好ましく、８０〜９５重量％であることがより好ましい。結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、良好な定着性が得られる。
（２）着色剤
本実施形態において、得られる画像の着色を目的として、トナー母粒子は着色剤を含有することが好ましい。
着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性等の観点から任意に選択すればよい。
着色剤は、染料であっても顔料であってもよいが、耐光性や耐水性の観点から、顔料であることが好ましい。また、着色剤は有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤、金属色を呈する着色剤であってもよい。
例えばシアントナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、同１７、同２３、同６０、同６５、同７３、同８３、同１８０、Ｃ．Ｉ．バットシアン１、同３、同２０等や、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルーの部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのシアン顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントシアン７９、１６２等のシアン染料などが用いられる。
マゼンタトナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４８、同４９、同７０、同５１、同５２、同５３、同５４、同５５、同５７、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１６３、同１８４、同１８５、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２３８等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどが用いられる。
イエロートナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２、同３、同１５、同１６、同１７、同７４、同９３、同９７、同１２８、同１５５、同１８０、同１８５、同１３９等のイエロー顔料などが用いられる。
また、ブラックトナーにおいては、その着色剤として、例えば、カーボンブラック、活性炭、チタンブラック、磁性粉、Ｍｎ含有の非磁性粉などが用いられる。また、イエロー、マゼンタ、シアン、レッド、グリーン、ブルー顔料を混合して、ブラックトナーとしてもよい。
着色剤としては、表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。上記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
本実施形態において、得られる画像の着色を目的として、トナー母粒子は着色剤を含有することが好ましい。
着色剤としては、公知のものを用いることができ、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性等の観点から任意に選択すればよい。
着色剤は、染料であっても顔料であってもよいが、耐光性や耐水性の観点から、顔料であることが好ましい。また、着色剤は有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤、金属色を呈する着色剤であってもよい。
例えばシアントナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、同１７、同２３、同６０、同６５、同７３、同８３、同１８０、Ｃ．Ｉ．バットシアン１、同３、同２０等や、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルーの部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣのシアン顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントシアン７９、１６２等のシアン染料などが用いられる。
マゼンタトナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１３、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同１９、同２１、同２２、同２３、同３０、同３１、同３２、同３７、同３８、同３９、同４０、同４１、同４８、同４９、同７０、同５１、同５２、同５３、同５４、同５５、同５７、同５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１６３、同１８４、同１８５、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２３８等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂなどが用いられる。
イエロートナーにおいては、その着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２、同３、同１５、同１６、同１７、同７４、同９３、同９７、同１２８、同１５５、同１８０、同１８５、同１３９等のイエロー顔料などが用いられる。
また、ブラックトナーにおいては、その着色剤として、例えば、カーボンブラック、活性炭、チタンブラック、磁性粉、Ｍｎ含有の非磁性粉などが用いられる。また、イエロー、マゼンタ、シアン、レッド、グリーン、ブルー顔料を混合して、ブラックトナーとしてもよい。
着色剤としては、表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。上記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
着色剤の使用量は、トナー母粒子１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．５〜１５重量部であることがより好ましい。また、着色剤として、これらの顔料や染料等を１種単独で使用する、又は、２種以上を併せて使用することができる。
なお、本実施形態において、着色剤を含有しない透明トナーを含むトナーセットとしてカラー画像を形成してもよい。光沢付与が望まれるカラートナー像に対し、その上ないし周辺に転写定着することで良好な光沢画像を得るための透明トナーとして好適に使用される。
（３）離型剤
本実施形態において、トナー母粒子は離型剤を含有することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、或いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
本実施形態において、トナー母粒子は離型剤を含有することが好ましい。
離型剤の具体例としては、例えば、エステルワックス、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリエチレンとポリプロピレンの共重合物が好ましいが、ポリグリセリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス、脱酸カルナバワックス、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、ブランジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベフェニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、或いは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコール類などの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
前記離型剤は、１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。トナー母粒子１００重量％に対して、離型剤を１〜２０重量％の範囲で含有することが好ましく、３〜１５重量％の範囲で含有することがより好ましい。上記範囲であると、良好な定着及び画質特性の両立が可能である。
（４）その他の成分
本実施形態において、トナー母粒子は上記の成分に加え、その他の成分を含有していてもよく、その他の成分としては、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤等が例示される。
＜帯電制御剤＞
本実施形態において、トナーの帯電性を制御するために、トナー母粒子に帯電制御剤を添加してもよい。例えば、正帯電性の帯電制御剤として、ニグロシン染料、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩、及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物、アミノアクリル系樹脂などが挙げられる。
また、負帯電性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及び／又はスルホニル基を含有する樹脂等が挙げられる。
これらの帯電制御剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
本実施形態において、トナー母粒子は上記の成分に加え、その他の成分を含有していてもよく、その他の成分としては、帯電制御剤、無機粒子、有機粒子、滑剤、研磨剤等が例示される。
＜帯電制御剤＞
本実施形態において、トナーの帯電性を制御するために、トナー母粒子に帯電制御剤を添加してもよい。例えば、正帯電性の帯電制御剤として、ニグロシン染料、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩、及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物、アミノアクリル系樹脂などが挙げられる。
また、負帯電性の帯電制御剤としては、トリメチルエタン系染料、サリチル酸の金属錯塩、ベンジル酸の金属錯塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、金属錯塩アゾ系染料、アゾクロムコンプレックス等の重金属含有酸性染料、カリックスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、カルボキシル基及び／又はスルホニル基を含有する樹脂等が挙げられる。
これらの帯電制御剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
帯電制御剤の添加量は、トナー母粒子に対して０．１〜１０重量％であることが好ましく、１〜６重量％であることがより好ましい。添加量が上記範囲内であると、良好な帯電性が得られる。
（外添剤）
本実施形態において、非磁性一成分トナーは、トナー母粒子と外添剤とを含有する。
外添剤としては特に限定されず、公知の外添剤から適宜選択すればよく、無機粒子及び有機粒子が例示される。
本実施形態において、非磁性一成分トナーは、トナー母粒子と外添剤とを含有する。
外添剤としては特に限定されず、公知の外添剤から適宜選択すればよく、無機粒子及び有機粒子が例示される。
無機微粒子は、一般に流動性を向上させる目的で使用され、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。中でも、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子が好ましく、疎水化処理された微粒子が特に好ましい。
有機微粒子は、一般にクリーニング性や転写性を向上させる目的で使用され、具体的には例えば、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリフッ化ビニリデン等が挙げられる。
外添剤は１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよく特に限定されない。
外添剤の平均一次粒子径は、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、１５〜１７０ｎｍであることがより好ましく、２５〜１４０ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤の添加量としては、トナー母粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。０．２〜５重量部であることがより好ましく、０．５〜３重量部であることが更に好ましい。
外添剤の平均一次粒径は以下のように求めることができる。トナーの表面を走査型電子顕微鏡で１０，０００〜数万倍に拡大し、その表面に付着している外添剤の最大となる部分を写真から測定する。１００個測定して、その平均値を外添剤平均一次粒径とする。なお、一次粒径とは考えられない大きい外添剤については、上記の１００個に含まない。
外添剤の製造方法は特に制限はないが、例えば、公知のゾルゲルシリカの作製方法により作製することが可能である。一般には２０ｎｍを境にし、それより大きい場合はゾルゲル法で作製ができ、それ以下の場合は爆燃法で作製することが可能である。
外添剤の平均一次粒子径は、１ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、１５〜１７０ｎｍであることがより好ましく、２５〜１４０ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤の添加量としては、トナー母粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲にあることが好ましい。０．２〜５重量部であることがより好ましく、０．５〜３重量部であることが更に好ましい。
外添剤の平均一次粒径は以下のように求めることができる。トナーの表面を走査型電子顕微鏡で１０，０００〜数万倍に拡大し、その表面に付着している外添剤の最大となる部分を写真から測定する。１００個測定して、その平均値を外添剤平均一次粒径とする。なお、一次粒径とは考えられない大きい外添剤については、上記の１００個に含まない。
外添剤の製造方法は特に制限はないが、例えば、公知のゾルゲルシリカの作製方法により作製することが可能である。一般には２０ｎｍを境にし、それより大きい場合はゾルゲル法で作製ができ、それ以下の場合は爆燃法で作製することが可能である。
（トナーの製造方法及びトナー物性）
＜トナー物性＞
トナーの体積平均粒径は２μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上９μｍ以下が更に好ましい。トナーの体積平均粒径が上記範囲内であると、流動性に優れ、また、高解像度な画像が得られる。
なお、トナー、トナー母粒子等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50pと定義する。体積平均粒径はＤ50vとして得ることができ、数平均粒径Ｄ50pとして算出できる。
＜トナー物性＞
トナーの体積平均粒径は２μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、２．５μｍ以上１０μｍ以下がより好ましく、３μｍ以上９μｍ以下が更に好ましい。トナーの体積平均粒径が上記範囲内であると、流動性に優れ、また、高解像度な画像が得られる。
なお、トナー、トナー母粒子等の粒子の平均粒径測定には、コールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いることができる。この場合、粒子の粒径レベルにより、最適なアパーチャーを用いて測定することができる。粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積Ｄ50v、数Ｄ50pと定義する。体積平均粒径はＤ50vとして得ることができ、数平均粒径Ｄ50pとして算出できる。
＜トナーの製造方法＞
本実施形態において、トナーの製造方法は、特に制限はなく、公知の方法により製造すればよい。
例えば、結着樹脂、着色剤、必要に応じて、離型剤、帯電制御剤等の成分を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練し、この後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂を乳化させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂を得るための単量体、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等；が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
これらの中でも、混練粉砕法、又は、乳化凝集法を用いて、本実施態様のトナーを製造することが好ましい。
本実施形態において、トナーの製造方法は、特に制限はなく、公知の方法により製造すればよい。
例えば、結着樹脂、着色剤、必要に応じて、離型剤、帯電制御剤等の成分を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練し、この後、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で微粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る混練粉砕法；混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力又は熱エネルギーにて形状を変化させる方法；結着樹脂を乳化させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、トナー粒子を得る乳化凝集法；結着樹脂を得るための単量体、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法；結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等；が使用される。また上記方法で得られたトナー粒子をコアにして、更に凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。
これらの中でも、混練粉砕法、又は、乳化凝集法を用いて、本実施態様のトナーを製造することが好ましい。
外添剤をトナー母粒子へ外添する方法としては、特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。具体的には例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー母粒子表面に付着する方法、外添剤を液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させ表面に付着する方法、又は、湿式方法として、乾燥トナーにスラリーをスプレーしながら乾燥する方法が挙げられる。
１−２．外添剤回収助剤
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤を含有し、外添剤回収助剤はシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０ｎｍ〜２，０００ｎｍの粒子である。
本実施形態において、外添剤回収助剤は、クリーナレス現像同時クリーニング方式においても、現像ニップ内において感光体に残存する外添剤を、外添剤回収助剤の表面の付着力により効率的に回収するものと推定される。
なお、本実施形態において、外添剤回収助剤は、表面に電荷を保持することが困難であることから、画像形成プロセス中で静電的に感光体側へ現像されにくい。また、接触現像方式であるため、ある程度の外添剤回収助剤が感光体側へ移行することが想定されるが、帯電量としては微量であるため、転写プロセスにおいては被転写体へは転写されず、時サイクルで現像ニップ部において現像器側に再度回収されるものと考えられる。
本実施形態の静電荷像現像剤は、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤を含有し、外添剤回収助剤はシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０ｎｍ〜２，０００ｎｍの粒子である。
本実施形態において、外添剤回収助剤は、クリーナレス現像同時クリーニング方式においても、現像ニップ内において感光体に残存する外添剤を、外添剤回収助剤の表面の付着力により効率的に回収するものと推定される。
なお、本実施形態において、外添剤回収助剤は、表面に電荷を保持することが困難であることから、画像形成プロセス中で静電的に感光体側へ現像されにくい。また、接触現像方式であるため、ある程度の外添剤回収助剤が感光体側へ移行することが想定されるが、帯電量としては微量であるため、転写プロセスにおいては被転写体へは転写されず、時サイクルで現像ニップ部において現像器側に再度回収されるものと考えられる。
本実施形態において、外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、２５０ｎｍ〜２，０００ｎｍである。体積平均粒子径が２５０ｎｍ以上であると、外添剤のクリーニング性に優れる。また、２，０００ｎｍ以下であると、感光体傷の発生が抑制される。
外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、３００ｎｍ〜１，８００ｎｍであることが好ましく、４００ｎｍ〜１，７００ｎｍであることがより好ましく、５００ｎｍ〜１，６００ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤回収助剤の体積粒子径の測定は、１００個の粒子の最大径を走査型電子顕微鏡写真から測定し、その平均値を算出して求める。
外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、３００ｎｍ〜１，８００ｎｍであることが好ましく、４００ｎｍ〜１，７００ｎｍであることがより好ましく、５００ｎｍ〜１，６００ｎｍであることが更に好ましい。
外添剤回収助剤の体積粒子径の測定は、１００個の粒子の最大径を走査型電子顕微鏡写真から測定し、その平均値を算出して求める。
本実施形態において、外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、外添剤の体積平均粒子径の２．５〜２００倍であることが好ましい。外添剤回収助剤の体積平均粒子径と外添剤の体積平均粒子径との関係が上記範囲内であると、外添剤回収助剤の外添剤付着効果が高く、感光体上の外添剤が効果的に回収される。
外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、外添剤の体積平均粒子径の３〜１５０倍であることがより好ましく、４〜１００倍であることがより好ましく、５〜５０倍であることが更に好ましい。
外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、外添剤の体積平均粒子径の３〜１５０倍であることがより好ましく、４〜１００倍であることがより好ましく、５〜５０倍であることが更に好ましい。
本実施形態において、外添剤回収助剤は、シリコーンオイルで処理された粒子である。
シリコーンオイル処理される粒子としては、無機粒子であることが好ましく、すなわち、外添剤回収助剤はシリコーンオイル表面処理された無機粒子であることが好ましい。無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などが挙げられる。
これらの中でも特に、シリカ、アルミナ、酸化セリウム、酸化チタンが好ましく、シリカ、アルミナ、酸化セリウムであることがより好ましく、シリカであることが更に好ましい。
シリコーンオイル処理される粒子としては、無機粒子であることが好ましく、すなわち、外添剤回収助剤はシリコーンオイル表面処理された無機粒子であることが好ましい。無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化硅素、窒化硅素などが挙げられる。
これらの中でも特に、シリカ、アルミナ、酸化セリウム、酸化チタンが好ましく、シリカ、アルミナ、酸化セリウムであることがより好ましく、シリカであることが更に好ましい。
（外添剤回収助剤の作製方法）
外添剤回収助剤は、例えば以下のような方法によって作製することができる。アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を材料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によってシリカ粒子を製造してもよい。湿式方法としては、ゾルゲル法のほかに、水ガラスを材料としてシリカゾルを得る方法もある。また、粒子を粉砕し、分級する乾式方法によって得ることもできる。
外添剤回収助剤の製造方法の一例として、以下のゾルゲルシリカ粒子（以下、シリカ粒子とする。）の製造方法を挙げる。
シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有して構成される。
シリカ粒子の製造方法は、主として、大きく２つの工程に分けられる。１つが、アルカリ触媒溶液を準備する工程（準備工程）であり、もう１つが、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を生成する工程（粒子生成工程）である。
外添剤回収助剤は、例えば以下のような方法によって作製することができる。アルコキシシランに代表されるケイ素化合物を材料とし、ゾルゲル法によって粒子を生成する、いわゆる湿式方法によってシリカ粒子を製造してもよい。湿式方法としては、ゾルゲル法のほかに、水ガラスを材料としてシリカゾルを得る方法もある。また、粒子を粉砕し、分級する乾式方法によって得ることもできる。
外添剤回収助剤の製造方法の一例として、以下のゾルゲルシリカ粒子（以下、シリカ粒子とする。）の製造方法を挙げる。
シリカ粒子の製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有して構成される。
シリカ粒子の製造方法は、主として、大きく２つの工程に分けられる。１つが、アルカリ触媒溶液を準備する工程（準備工程）であり、もう１つが、アルカリ触媒溶液に、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給してシリカ粒子を生成する工程（粒子生成工程）である。
＜準備工程＞
準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。
アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０重量％以上（より好ましくは９０重量％以上）であることが好ましい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。
一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが好ましい。
準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。
アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０重量％以上（より好ましくは９０重量％以上）であることが好ましい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。
一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが好ましい。
＜粒子生成工程＞
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、このように粒子成長を進ませる中で、粒子を形成する。
供給工程では、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が形成された後（核粒子形成段階）、更に供給を進めることで、核粒子が成長する（核粒子成長段階）。
次に、粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。本実施形態に係るシリカ粒子の製造方法では、このように粒子成長を進ませる中で、粒子を形成する。
供給工程では、テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒の供給初期に、テトラアルコキシシランの反応により、核粒子が形成された後（核粒子形成段階）、更に供給を進めることで、核粒子が成長する（核粒子成長段階）。
テトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する対象であるアルカリ触媒溶液は、アルカリ触媒の濃度（含有量）が、０．７ｍｏｌ／Ｌ以上１．６ｍｏｌ／Ｌ以下であることが好ましい。
なお、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４０℃以下の範囲であることがより好ましい。
また、本シリカ粒子の製造方法においては、第２の供給工程の後に、１回以上の供給停止工程を有していてもよいし、更にテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有していてもよい。
なお、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４０℃以下の範囲であることがより好ましい。
また、本シリカ粒子の製造方法においては、第２の供給工程の後に、１回以上の供給停止工程を有していてもよいし、更にテトラアルコキシシラン及びアルカリ触媒を供給する供給工程を有していてもよい。
以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。
シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり、濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。
一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、好ましくは２００℃以下である。乾燥温度が２００℃以下であると、シリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合が抑制され、一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が抑制される。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことが好ましい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。
一方、シリカ粒子の粉体として用いる場合、シリカ粒子分散液からの溶媒を除去する必要があるが、この溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、好ましくは２００℃以下である。乾燥温度が２００℃以下であると、シリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合が抑制され、一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が抑制される。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことが好ましい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイル、変性フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができる。特にジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、高級脂肪酸アミド変性シリコーンオイルが好ましく、ジメチルシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサン（以下、ＰＤＭＳともいう。））が好ましい。
シリコーンのオイルによる表面処理方法としては、公知の方法から適宜選択すればよく、例えば、気相中で浮遊させられた粒子に対して、シリコーンオイル又はシリコーンオイルを含む溶液を噴霧するスプレードライ方式等の乾式法、或いは、シリコーンオイルを含有する溶液中に粒子を浸漬し乾燥する湿式法での処理が例示される。これらの中でも、シリコーンオイルの表面処理量を制御する観点から、スプレードライ方式が好ましい。
なお、上記の表面処理の後、エタノール等の溶媒に再度浸漬し、上記溶媒を乾燥することにより、過剰に処理されたシリコーンオイルを取り除くことも好ましい。
シリコーンオイルの処理量は、外添剤回収性能の観点から、コアとなる粒子１００重量部に対して、５〜３０重量部であることが好ましく、５〜２０重量部であることがより好ましく、５〜１５重量部であることが更に好ましい。シリコーンオイルの処理量は、シリコーンオイルにより表面処理された粒子を、シリコーンオイルの良溶媒（例えば、トルエン、キシレン等）に分散させ、シリコーンオイルを溶出させることにより測定される。
なお、上記の表面処理の後、エタノール等の溶媒に再度浸漬し、上記溶媒を乾燥することにより、過剰に処理されたシリコーンオイルを取り除くことも好ましい。
シリコーンオイルの処理量は、外添剤回収性能の観点から、コアとなる粒子１００重量部に対して、５〜３０重量部であることが好ましく、５〜２０重量部であることがより好ましく、５〜１５重量部であることが更に好ましい。シリコーンオイルの処理量は、シリコーンオイルにより表面処理された粒子を、シリコーンオイルの良溶媒（例えば、トルエン、キシレン等）に分散させ、シリコーンオイルを溶出させることにより測定される。
外添剤回収助剤に対する遊離シリコーンオイル量は、１重量％以上１０重量％以下であることが好ましく、２重量％以上８重量％以下であることがより好ましい。
すなわち、外添剤回収助剤１００重量部に対して、遊離シリコーンオイル量が１重量部以上１０重量部以下であることが好ましい。
遊離シリコーンオイル量が１重量％以上であれば、外添剤の付着性能に優れ、１０重量％以下であると、シリコーンオイルによる感光体や現像ロールの汚染が生じにくい。
すなわち、外添剤回収助剤１００重量部に対して、遊離シリコーンオイル量が１重量部以上１０重量部以下であることが好ましい。
遊離シリコーンオイル量が１重量％以上であれば、外添剤の付着性能に優れ、１０重量％以下であると、シリコーンオイルによる感光体や現像ロールの汚染が生じにくい。
遊離シリコーンオイル量の制御としては、スプレードライ法等の公知の方法によって制御することができる。
遊離シリコーンオイル量の測定は、例えばプロトンＮＭＲ（日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ）））を用いて測定することができる。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（直径５ｍｍ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）で測定を行い、遊離シリコーンオイル由来のピーク強度から検量線を用いて遊離シリコーンオイル量に換算する。
例えば、シリコーンオイルとしてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の無機微粒子基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離シリコーンオイル量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成する。
遊離シリコーンオイル量の測定は、例えばプロトンＮＭＲ（日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ）））を用いて測定することができる。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（直径５ｍｍ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）で測定を行い、遊離シリコーンオイル由来のピーク強度から検量線を用いて遊離シリコーンオイル量に換算する。
例えば、シリコーンオイルとしてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の無機微粒子基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離シリコーンオイル量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成する。
非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２〜３．０重量部であることが好ましく、０．３〜２．０重量部であることがより好ましく、０．５〜１．５重量部であることが更に好ましい。外添剤回収助剤の含有量が上記範囲内であると、外添剤の回収性に優れる。
なお、本実施形態において、非磁性一成分トナーは画像形成（プリント）により消費される。これに対し、外添剤回収助剤は上述したように帯電性が低く転写されないことから現像器内に回収される。その結果、経時により非磁性一成分トナーの相対量が減少することとなる。上述の外添剤回収助剤の含有量は、初期の添加量としての好ましい範囲である。
なお、本実施形態において、非磁性一成分トナーは画像形成（プリント）により消費される。これに対し、外添剤回収助剤は上述したように帯電性が低く転写されないことから現像器内に回収される。その結果、経時により非磁性一成分トナーの相対量が減少することとなる。上述の外添剤回収助剤の含有量は、初期の添加量としての好ましい範囲である。
本実施形態において、外添剤回収助剤は、外添剤のようにトナー母粒子に付着、埋没等しているものではなく、外添剤回収助剤と非磁性一成分トナーは独立して存在することが好ましい。
外添剤は、トナー母粒子に付着しているため、外添剤及びトナー母粒子を含む非磁性一成分トナーを水溶液に分散させた場合、超音波振動を与える等、一定の外力を与えなければ、殆どの外添剤はトナー母粒子とは分離せず、トナー母粒子に付着している。
一方、本実施形態の静電荷像現像剤を水に入れた場合、水溶液に分散させれば、外添剤回収助剤の７５重量％以上が非磁性一成分トナーと付着することなく、独立して存在することが確認される。８５重量％以上の外添剤回収助剤が独立して存在することが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましい。
なお、上述したように、外添剤はトナー母粒子に付着しており、上記のように、単に水溶液に分散させた場合、独立して存在する外添剤は一般に４０重量％以下であり、３０重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下であることがより好ましい。
なお、上記の試験において、水溶液としては、界面活性剤を含有するイオン交換水を使用することが好ましく、水溶液１００重量部（水温２５℃）に対して、非磁性一成分トナー又は静電荷像現像剤を２重量部を添加して試験することとする。また、水溶液としては、界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業（株）製）を０．２重量％含有する水溶液が好ましい。
５００ｒｐｍにて３０秒間撹拌した処理サンプルを、その後５０ｃｃの沈殿管つき遠心分離機にかけて１０，０００ｒｐｍ、２分間の条件でトナー粒子を分離し上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、２０時間以上室温（２５℃）で乾燥して粉体トナーサンプルを得て、蛍光Ｘ線により残存シリカ粒子量を測定し、未処理のトナー中のシリカ粒子量からの差分によって脱離しているシリカ粒子の割合を求める。
外添剤は、トナー母粒子に付着しているため、外添剤及びトナー母粒子を含む非磁性一成分トナーを水溶液に分散させた場合、超音波振動を与える等、一定の外力を与えなければ、殆どの外添剤はトナー母粒子とは分離せず、トナー母粒子に付着している。
一方、本実施形態の静電荷像現像剤を水に入れた場合、水溶液に分散させれば、外添剤回収助剤の７５重量％以上が非磁性一成分トナーと付着することなく、独立して存在することが確認される。８５重量％以上の外添剤回収助剤が独立して存在することが好ましく、９０重量％以上であることがより好ましい。
なお、上述したように、外添剤はトナー母粒子に付着しており、上記のように、単に水溶液に分散させた場合、独立して存在する外添剤は一般に４０重量％以下であり、３０重量％以下であることが好ましく、２０重量％以下であることがより好ましい。
なお、上記の試験において、水溶液としては、界面活性剤を含有するイオン交換水を使用することが好ましく、水溶液１００重量部（水温２５℃）に対して、非磁性一成分トナー又は静電荷像現像剤を２重量部を添加して試験することとする。また、水溶液としては、界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業（株）製）を０．２重量％含有する水溶液が好ましい。
５００ｒｐｍにて３０秒間撹拌した処理サンプルを、その後５０ｃｃの沈殿管つき遠心分離機にかけて１０，０００ｒｐｍ、２分間の条件でトナー粒子を分離し上澄み液を除去した後、トナーに外添されている粒子を純水で洗い流してトナーサンプルを得る。次いで、２０時間以上室温（２５℃）で乾燥して粉体トナーサンプルを得て、蛍光Ｘ線により残存シリカ粒子量を測定し、未処理のトナー中のシリカ粒子量からの差分によって脱離しているシリカ粒子の割合を求める。
２．プロセスカートリッジ、画像形成方法及び画像形成装置
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤が本実施形態の静電荷像現像剤であることを特徴とする。
前記各工程及び各手段は、それ自体一般的であり、例えば、特開２０１２−２０３３６９号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ基等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、像保持体（感光体）に残留するトナーのクリーニング工程において回収した静電荷像現像用トナーを現像剤槽に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよく、本実施形態においては、現像と同時にトナーを回収する態様が好ましい。
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有することが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段を少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
非磁性一成分現像剤を用いて現像する画像形成装置の一例について、図１及び図２を用いて以下に説明する。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、タンデム方式の画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置１００は、ハウジング５０内において４つの電子写真感光体（像保持体）１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが中間転写ベルト２０に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙは、例えば、電子写真感光体１Ｙがイエロー、電子写真感光体１Ｍがマゼンタ、電子写真感光体１Ｃがシアン、電子写真感光体１Ｋがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、タンデム方式の画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置１００は、ハウジング５０内において４つの電子写真感光体（像保持体）１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが中間転写ベルト２０に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙは、例えば、電子写真感光体１Ｙがイエロー、電子写真感光体１Ｍがマゼンタ、電子写真感光体１Ｃがシアン、電子写真感光体１Ｋがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、が配置されている。この場合には、それぞれの電子写真感光体と現像装置が同一のユニット、すなわち、プロセスカートリッジとして装着できるように構成されている。１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋはそれぞれ中間転写ベルト２０を介して電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに当接している。
更に、ハウジング５０内の所定の位置には露光装置３が配置されており、露光装置３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写の各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト２０上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
更に、ハウジング５０内の所定の位置には露光装置３が配置されており、露光装置３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写の各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト２０上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋは、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
露光装置３としては、電子写真感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。
現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、後述する非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を接触させて現像する一般的な現像装置を用いることができる（現像工程）。そのような現像装置としては、非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト２０へ各色のトナーが順次１次転写される。
現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、後述する非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を接触させて現像する一般的な現像装置を用いることができる（現像工程）。そのような現像装置としては、非磁性一成分トナー又は非磁性一成分現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト２０へ各色のトナーが順次１次転写される。
中間転写ベルト２０は駆動ロール２２、バックアップロール２４により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール２６は、中間転写ベルト２０を介してバックアップロール２４と当接するように配置されている。
２次転写ロール２６に、中間転写ベルト２０上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２０から被記録媒体Ｐへトナーが２次転写される。バックアップロール２４と２次転写ロール２６との間を通った中間転写ベルト２０は、例えば駆動ロール２２の近傍に配置されたクリーニングブレードを有するクリーニングユニット３０或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング５０内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４０が設けられており、トレイ４０内の紙などの被記録媒体Ｐが移送ロール３２により中間転写ベルト２０と２次転写ロール２６との間、更には相互に当接する２個の定着ロール２８の間に順次移送された後、ハウジング５０の外部に排紙される。
２次転写ロール２６に、中間転写ベルト２０上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルト２０から被記録媒体Ｐへトナーが２次転写される。バックアップロール２４と２次転写ロール２６との間を通った中間転写ベルト２０は、例えば駆動ロール２２の近傍に配置されたクリーニングブレードを有するクリーニングユニット３０或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング５０内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４０が設けられており、トレイ４０内の紙などの被記録媒体Ｐが移送ロール３２により中間転写ベルト２０と２次転写ロール２６との間、更には相互に当接する２個の定着ロール２８の間に順次移送された後、ハウジング５０の外部に排紙される。
次に、現像装置について詳述する。
図２に示すように、現像装置４は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体１と当接するように配置され、像保持体（感光体）１の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール５２と、現像ロール５２に接続されたバイアス電源５４と、現像ロール５２の回転方向において現像ロール５２と像保持体１との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール５２に圧接するように配置され、現像ロール５２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能な現像剤かき取り部材５６と、現像ロール５２の回転方向において、現像ロール５２と現像剤かき取り部材５６との圧接部よりも下流側かつ現像ロール５２と像保持体１との当接部の上流側の位置に、現像ロール５２に当接するように配置されたトナー層規制部材５８と、現像ロール５２の像保持体１が配置された側と反対側に位置し、現像ロール５２が配置された側に開口部を有する筐体６２と、筐体６２内に配置されたアジテーター６０とから構成される。
図２に示すように、現像装置４は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体１と当接するように配置され、像保持体（感光体）１の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール５２と、現像ロール５２に接続されたバイアス電源５４と、現像ロール５２の回転方向において現像ロール５２と像保持体１との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール５２に圧接するように配置され、現像ロール５２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能な現像剤かき取り部材５６と、現像ロール５２の回転方向において、現像ロール５２と現像剤かき取り部材５６との圧接部よりも下流側かつ現像ロール５２と像保持体１との当接部の上流側の位置に、現像ロール５２に当接するように配置されたトナー層規制部材５８と、現像ロール５２の像保持体１が配置された側と反対側に位置し、現像ロール５２が配置された側に開口部を有する筐体６２と、筐体６２内に配置されたアジテーター６０とから構成される。
なお、トナー層規制部材５８は、筐体６２の開口部を閉鎖するように、その一旦が筐体６２の開口部に固定されている。また、筐体６２の開口部のトナー層規制部材５８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール５２や現像剤かき取り部材５６の下側を覆うように構成されている。ここで、現像剤（静電荷像現像剤）６４は、筐体６２の下側に堆積するように配置されており、現像ロール５２の下側と筐体６２の開口部下側との間の空間を隙間なく満たすと共に、現像剤かき取り部材５６を覆うように堆積している。また、現像剤６４は筐体６２内に設けられたアジテーター６０により、適宜、筐体６２内部から、現像ロール５２が配置された筐体６２開口部側へと供給されるようになっている。
現像に際しては、まず、筐体６２内の現像剤６４が、アジテーター６０から現像剤かき取り部材５６により現像ロール５２表面に供給される。次に、現像ロール５２表面に付着した現像剤６４が、トナー層規制部材５８によって、現像ロール５２表面に均一な厚みのトナー層を形成するように付着する。なお、このとき、現像ロール５２上には、非磁性一成分トナー及び外添剤回収助剤が均一な厚みのトナー層を形成するように付着している。続いて、静電潜像（不図示）が形成された像保持体１表面と、バイアス電源５４によりバイアス電圧が印加された現像ロール５２との間の電位差に応じて、現像ロール５２表面に付着している現像剤６４中の非磁性一成分トナーが、像保持体１側に移着し、静電潜像が現像される。なお、現像を終えた後の現像ロール５２表面に残留している現像剤６４は、現像剤かき取り部材５６によってかき取られる。
また、本実施形態において、像保持体の外添剤を、現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含むことが好ましい。図２を参照して説明すれば、本実施形態において転写工程後に像保持体１に残留する外添剤（不図示）は、像保持体１と現像ロール５２との接触により、現像ロール５２へと移行し、現像装置４に回収されることが好ましい。これにより、像保持体のクリーニング手段やクリーニング工程を別途設けることなく、像保持体の転写残トナーがクリーニングされる。このとき、像保持体１と接触する現像ロール５２上には、外添剤回収助剤が存在しており、この外添剤回収助剤と外添剤が接触することで外添剤が像保持体１から外添剤回収助剤表面への移行し、これによって外添剤は外添剤回収助剤と共に現像装置４に回収される。
なお、上記のクリーニング工程において、感光体上の転写残トナーも現像ロールを介して現像装置に回収されることが好ましい。
なお、上記のクリーニング工程において、感光体上の転写残トナーも現像ロールを介して現像装置に回収されることが好ましい。
本実施形態において、像保持体と現像ロールは図２に示すように、順方向に回転しながら接触することが好ましい。順方向に回転しながら接触することにより、接触時間をより多くすることができる。
また、このとき、像保持体に対する現像ロールの相対速度が１．１倍〜２．５倍であることが好ましい。すなわち、像保持体の回転速度を１としたとき、現像ロールの回転速度が１．１〜２．５であることが好ましい。現像ロールの回転速度を像保持体の回転速度よりも速くすることにより、現像量（感光体に移行する非磁性一成分トナーの量）を増やすことができるので好ましい。
像保持体に対する現像ロールの相対速度は、１．１倍〜２．５倍であることが好ましく、１．１５倍〜２．０倍であることがより好ましく、１．２倍〜１．８倍であることが更に好ましい。
また、このとき、像保持体に対する現像ロールの相対速度が１．１倍〜２．５倍であることが好ましい。すなわち、像保持体の回転速度を１としたとき、現像ロールの回転速度が１．１〜２．５であることが好ましい。現像ロールの回転速度を像保持体の回転速度よりも速くすることにより、現像量（感光体に移行する非磁性一成分トナーの量）を増やすことができるので好ましい。
像保持体に対する現像ロールの相対速度は、１．１倍〜２．５倍であることが好ましく、１．１５倍〜２．０倍であることがより好ましく、１．２倍〜１．８倍であることが更に好ましい。
本実施形態において、画像形成装置は、プロセスカートリッジを備えることが好ましい。すなわち、それぞれの電子写真感光体と現像装置がプロセスカートリッジとして装着できるように構成されていることが好ましい。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱され、本実施形態の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とする。
本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に着脱され、本実施形態の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とする。
以下に実施例を参照して本実施態様について更に説明するが、本実施態様はこれらの実施例により限定されるものではない。
（平均一次粒子径及び体積平均粒子径の測定）
本実施形態において外添剤の平均一次粒子径は、走査型電子顕微鏡Ｓ４７００（（株）日立製作所製）を用いてトナー中の粒子の表面の外添剤を１００個撮影し、撮影した画像を基に、画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）を用いて算出した。
また、外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、同様に１００個の粒子の最大径を走査型電子顕微鏡写真から測定し、その平均値を算出して求めた。
トナーの体積平均粒子径は、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を１．０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００ｍｌ中に添加して試料を懸濁した電解液を作製した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として５０μｍアパーチャーを用いて１〜３０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求める。測定する粒子数は５０，０００であった。
本実施形態において外添剤の平均一次粒子径は、走査型電子顕微鏡Ｓ４７００（（株）日立製作所製）を用いてトナー中の粒子の表面の外添剤を１００個撮影し、撮影した画像を基に、画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事（株）製）を用いて算出した。
また、外添剤回収助剤の体積平均粒子径は、同様に１００個の粒子の最大径を走査型電子顕微鏡写真から測定し、その平均値を算出して求めた。
トナーの体積平均粒子径は、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。測定法としては分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を１．０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００ｍｌ中に添加して試料を懸濁した電解液を作製した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として５０μｍアパーチャーを用いて１〜３０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求める。測定する粒子数は５０，０００であった。
（外添剤回収助剤の分離状態の評価）
本実施形態における外添剤回収助剤と外添剤との差異を明確にすべく、作製したトナーを用いた評価結果を示す。トナー母粒子１００重量部と、体積平均粒子径６００ｎｍの回収助剤１ ２．０重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーを作製し、トナーサンプル１を作製した。
同様に、トナー母粒子１００重量部と、外添剤として平均一次粒子径６０ｎｍのシリカ粒子１ ０．８重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ粒子２ １．２重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーサンプル２を作製した。
前記方法で作製したトナーサンプルを、界面活性剤を含む水中に分散させてマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍで３０秒間撹拌したときにトナー粒子から脱離したシリカ粒子量を測定し、トナーサンプル１とトナーサンプル２のシリカ粒子量を測定した結果、トナーサンプル１は未処理トナーに含まれるシリカに対して処理後は８６％のシリカが分離されていたのに対して、トナーサンプル２は未処理トナーに対して、１６％のシリカしか分離されていなかった。通常トナーに外添されるシリカは粒径が小さく、トナー母粒子表面に強く付着しているが、回収助剤は粒径が大きくそのほとんどがトナー粒子とは独立して存在している。
なお、表１及び表２では、得られたトナーをサンプルとして、脱離した外添剤回収助剤量を測定し、独立して回収される外添剤回収助剤の重量％を算出した。
本実施形態における外添剤回収助剤と外添剤との差異を明確にすべく、作製したトナーを用いた評価結果を示す。トナー母粒子１００重量部と、体積平均粒子径６００ｎｍの回収助剤１ ２．０重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーを作製し、トナーサンプル１を作製した。
同様に、トナー母粒子１００重量部と、外添剤として平均一次粒子径６０ｎｍのシリカ粒子１ ０．８重量部、平均一次粒子径１４０ｎｍのシリカ粒子２ １．２重量部をヘンシェルミキサー２，５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナーサンプル２を作製した。
前記方法で作製したトナーサンプルを、界面活性剤を含む水中に分散させてマグネティックスターラーにて５００ｒｐｍで３０秒間撹拌したときにトナー粒子から脱離したシリカ粒子量を測定し、トナーサンプル１とトナーサンプル２のシリカ粒子量を測定した結果、トナーサンプル１は未処理トナーに含まれるシリカに対して処理後は８６％のシリカが分離されていたのに対して、トナーサンプル２は未処理トナーに対して、１６％のシリカしか分離されていなかった。通常トナーに外添されるシリカは粒径が小さく、トナー母粒子表面に強く付着しているが、回収助剤は粒径が大きくそのほとんどがトナー粒子とは独立して存在している。
なお、表１及び表２では、得られたトナーをサンプルとして、脱離した外添剤回収助剤量を測定し、独立して回収される外添剤回収助剤の重量％を算出した。
（外添剤回収助剤）
＜外添剤回収助剤１の作製＞
〔準備工程（アルカリ触媒溶液の調製）〕
撹拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５８重量部を入れ、撹拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。このときのアルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．９１ｍｏｌ／Ｌであった。
＜外添剤回収助剤１の作製＞
〔準備工程（アルカリ触媒溶液の調製）〕
撹拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５８重量部を入れ、撹拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。このときのアルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．９１ｍｏｌ／Ｌであった。
〔粒子生成工程（シリカ粒子懸濁液の調製）〕
−供給工程−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を３０℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４重量部／ｍｉｎと、２．４重量部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始し、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）が９０重量部と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水が５４重量部となったところで供給を停止しシリカ粒子懸濁液を得た。
−供給工程−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を３０℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４重量部／ｍｉｎと、２．４重量部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始し、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）が９０重量部と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水が５４重量部となったところで供給を停止しシリカ粒子懸濁液を得た。
〔溶媒除去、乾燥〕
その後、得られたシリカ粒子懸濁液の溶媒を加熱蒸留により１５０重量部留去し、純水を１５０重量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒子径が６００ｎｍのシリカ粒子１を得た。
その後、得られたシリカ粒子懸濁液の溶媒を加熱蒸留により１５０重量部留去し、純水を１５０重量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、体積平均粒子径が６００ｎｍのシリカ粒子１を得た。
〔表面処理〕
１００重量部のシリカ粒子１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳ（ポリジメチルシロキサン）を１０％含むトルエン溶液１００重量部をスプレードライ法を噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理の後、エタノールに浸漬し、過剰に処理されたＰＤＭＳを取り除いて外添剤回収助剤１を作製した。得られた外添剤回収助剤１の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
１００重量部のシリカ粒子１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳ（ポリジメチルシロキサン）を１０％含むトルエン溶液１００重量部をスプレードライ法を噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理の後、エタノールに浸漬し、過剰に処理されたＰＤＭＳを取り除いて外添剤回収助剤１を作製した。得られた外添剤回収助剤１の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤２の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５.４重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２５０ｎｍのシリカ粒子２を得た。
１００重量部のシリカ粒子２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤２を得た。得られた外添剤回収助剤２の遊離シリコーンオイル量は４．５重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５.４重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２５０ｎｍのシリカ粒子２を得た。
１００重量部のシリカ粒子２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤２を得た。得られた外添剤回収助剤２の遊離シリコーンオイル量は４．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤３の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水７１.４重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．６３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２，０００ｎｍのシリカ粒子３を得た。
１００重量部のシリカ粒子３を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤３を得た。得られた外添剤回収助剤３の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水７１.４重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．６３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２，０００ｎｍのシリカ粒子３を得た。
１００重量部のシリカ粒子３を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤３を得た。得られた外添剤回収助剤３の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤４の作製＞
酸化セリウム（Ｅ１０、三井金属鉱業（株）製）をピンミルを用いて粉砕し、その後分級して粗粉を取り除き、体積平均粒径が６００ｎｍの酸化セリウム粒子を得た。この酸化セリウムを用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤４を得た。得られた外添剤回収助剤４の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
酸化セリウム（Ｅ１０、三井金属鉱業（株）製）をピンミルを用いて粉砕し、その後分級して粗粉を取り除き、体積平均粒径が６００ｎｍの酸化セリウム粒子を得た。この酸化セリウムを用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤４を得た。得られた外添剤回収助剤４の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤５の作製＞
アルミナ（ＭＭ−２２、日本軽金属（株）製）をピンミルを用いて粉砕し、その後分級して粗粉を取り除き、体積平均粒径が６００ｎｍのアルミナ粒子を得た。このアルミナを用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤５を得た。得られた外添剤回収助剤５の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
アルミナ（ＭＭ−２２、日本軽金属（株）製）をピンミルを用いて粉砕し、その後分級して粗粉を取り除き、体積平均粒径が６００ｎｍのアルミナ粒子を得た。このアルミナを用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤５を得た。得られた外添剤回収助剤５の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤６＞
表面処理を行わないシリカ粒子１をそのまま用いて、外添剤回収助剤６とした。
表面処理を行わないシリカ粒子１をそのまま用いて、外添剤回収助剤６とした。
＜外添剤回収助剤７の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．３重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７２ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２３０ｎｍのシリカ粒子７を得た。
１００重量部のシリカ粒子７を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤７を得た。得られた外添剤回収助剤７の遊離シリコーンオイル量は４．５重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．３重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７２ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２３０ｎｍのシリカ粒子７を得た。
１００重量部のシリカ粒子７を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤７を得た。得られた外添剤回収助剤７の遊離シリコーンオイル量は４．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤８の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水７３．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．７４ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２，２００ｎｍのシリカ粒子８を得た。
１００重量部のシリカ粒子８を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤８を得た。得られた外添剤回収助剤８の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水７３．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．７４ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が２，２００ｎｍのシリカ粒子８を得た。
１００重量部のシリカ粒子８を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤８を得た。得られた外添剤回収助剤８の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤９の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６１.３重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．１１ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，０００ｎｍのシリカ粒子９を得た。
１００重量部のシリカ粒子９を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤９を得た。得られた外添剤回収助剤９の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６１.３重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．１１ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，０００ｎｍのシリカ粒子９を得た。
１００重量部のシリカ粒子９を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１５０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤９を得た。得られた外添剤回収助剤９の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤１０の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６８.０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．４８ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，７００ｎｍのシリカ粒子１０を得た。
１００重量部のシリカ粒子１０を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１２０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１０を得た。得られた外添剤回収助剤１０の遊離シリコーンオイル量は３．５重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６８.０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．４８ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，７００ｎｍのシリカ粒子１０を得た。
１００重量部のシリカ粒子１０を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１２０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１０を得た。得られた外添剤回収助剤１０の遊離シリコーンオイル量は３．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤１１の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５６．５重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．８０ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が４００ｎｍのシリカ粒子１１を得た。
１００重量部のシリカ粒子１１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を８０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１１を得た。得られた外添剤回収助剤１１の遊離シリコーンオイル量は２．５重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５６．５重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．８０ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が４００ｎｍのシリカ粒子１１を得た。
１００重量部のシリカ粒子１１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を８０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１１を得た。得られた外添剤回収助剤１１の遊離シリコーンオイル量は２．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤１２の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５６.１重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７８ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が３５０ｎｍのシリカ粒子１２を得た。
１００重量部のシリカ粒子１２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を８０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１２を得た。得られた外添剤回収助剤１２の遊離シリコーンオイル量は２．５重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５６.１重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７８ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が３５０ｎｍのシリカ粒子１２を得た。
１００重量部のシリカ粒子１２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を８０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１２を得た。得られた外添剤回収助剤１２の遊離シリコーンオイル量は２．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤１３の作製＞
前記１００重量部のシリカ粒子２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１４０重量部にした以外は外添剤回収助剤２と同様の方法で外添剤回収助剤１３を得た。得られた外添剤回収助剤１３の遊離シリコーンオイル量は４．２重量％であった。
前記１００重量部のシリカ粒子２を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１４０重量部にした以外は外添剤回収助剤２と同様の方法で外添剤回収助剤１３を得た。得られた外添剤回収助剤１３の遊離シリコーンオイル量は４．２重量％であった。
＜外添剤回収助剤１４の作製＞
前記１００重量部のシリカ粒子３を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２５０重量部にした以外は外添剤回収助剤３と同様の方法で外添剤回収助剤１４を得た。得られた外添剤回収助剤１４の遊離シリコーンオイル量は８．０重量％であった。
前記１００重量部のシリカ粒子３を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２５０重量部にした以外は外添剤回収助剤３と同様の方法で外添剤回収助剤１４を得た。得られた外添剤回収助剤１４の遊離シリコーンオイル量は８．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤１５の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６５．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．３２ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，４００ｎｍのシリカ粒子１５を得た。
１００重量部のシリカ粒子１５を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１６０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１５を得た。得られた外添剤回収助剤１５の遊離シリコーンオイル量は３．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６５．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．３２ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，４００ｎｍのシリカ粒子１５を得た。
１００重量部のシリカ粒子１５を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１６０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１５を得た。得られた外添剤回収助剤１５の遊離シリコーンオイル量は３．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤１６の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６７．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．４３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，６００ｎｍのシリカ粒子１６を得た。
１００重量部のシリカ粒子１６を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１４０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１６を得た。得られた外添剤回収助剤１６の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水６７．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、１．４３ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が１，６００ｎｍのシリカ粒子１６を得た。
１００重量部のシリカ粒子１６を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１４０重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１６を得た。得られた外添剤回収助剤１６の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤１７の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５７．２重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．８６ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が５００ｎｍのシリカ粒子１７を得た。
１００重量部のシリカ粒子１７を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１７を得た。得られた外添剤回収助剤１７の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５７．２重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．８６ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で体積平均粒子径が５００ｎｍのシリカ粒子１７を得た。
１００重量部のシリカ粒子１７を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１７を得た。得られた外添剤回収助剤１７の遊離シリコーンオイル量は６．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤１８の作製＞
１００重量部のシリカ粒子１４を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２００重量部にした以外は外添剤回収助剤１４と同様の方法で外添剤回収助剤１８を得た。得られた外添剤回収助剤１８の遊離シリコーンオイル量は６．５重量％であった。
１００重量部のシリカ粒子１４を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を２００重量部にした以外は外添剤回収助剤１４と同様の方法で外添剤回収助剤１８を得た。得られた外添剤回収助剤１８の遊離シリコーンオイル量は６．５重量％であった。
＜外添剤回収助剤１９の作製＞
１００重量部のポリメタクリル酸メチル粒子（体積平均粒子径３００ｎｍ、綜研化学（株）製、重量平均分子量８０，０００）を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１９を得た。得られた外添剤回収助剤１９の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
１００重量部のポリメタクリル酸メチル粒子（体積平均粒子径３００ｎｍ、綜研化学（株）製、重量平均分子量８０，０００）を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳを１０％含むトルエン溶液を１００重量部にした以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤１９を得た。得られた外添剤回収助剤１９の遊離シリコーンオイル量は４．０重量％であった。
＜外添剤回収助剤２０の作製＞
１００重量部のシリカ粒子１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳの代わりにフロロアルキル変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−８２２、信越化学工業（株）製）を用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤２０を得た。得られた外添剤回収助剤２０の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
１００重量部のシリカ粒子１を気相中に浮遊させ、ＰＤＭＳの代わりにフロロアルキル変性シリコーンオイル（Ｘ−２２−８２２、信越化学工業（株）製）を用いた以外は外添剤回収助剤１と同様の方法で外添剤回収助剤２０を得た。得られた外添剤回収助剤２０の遊離シリコーンオイル量は２．０重量％であった。
（外添剤）
＜外添剤１の作製＞
〔準備工程（アルカリ触媒溶液の調製）〕
撹拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール５００重量部、１０重量％アンモニア水１０７．６重量部を入れ、撹拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。このときのアルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．６０７ｍｏｌ／Ｌであった。
＜外添剤１の作製＞
〔準備工程（アルカリ触媒溶液の調製）〕
撹拌翼、滴下ノズル、温度計を有したガラス製反応容器にメタノール５００重量部、１０重量％アンモニア水１０７．６重量部を入れ、撹拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。このときのアルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）は、０．６０７ｍｏｌ／Ｌであった。
〔粒子生成工程（シリカ粒子懸濁液の調製）〕
−供給工程−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４重量部／ｍｉｎと、２．４重量部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始し、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）が１８０重量部と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水が１０８重量部となったところで供給を停止しシリカ粒子懸濁液を得た。
−供給工程−
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を１２０ｒｐｍで撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水とを、それぞれ４重量部／ｍｉｎと、２．４重量部／ｍｉｎの流量で滴下し、同時に供給を開始し、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）が１８０重量部と、触媒（ＮＨ3）濃度が３．７％のアンモニア水が１０８重量部となったところで供給を停止しシリカ粒子懸濁液を得た。
〔溶媒除去、乾燥〕
その後、得られたシリカ粒子懸濁液の溶媒を加熱蒸留により３００重量部留去し、純水を３００重量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、平均一次粒子径２２ｎｍのシリカ粒子２１を得た。
その後、得られたシリカ粒子懸濁液の溶媒を加熱蒸留により３００重量部留去し、純水を３００重量部加えた後、凍結乾燥機により乾燥を行い、平均一次粒子径２２ｎｍのシリカ粒子２１を得た。
〔表面処理〕
１００重量部のシリカ粒子２１を気相中に浮遊させ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）を１０％含むトルエン溶液を５０重量部をスプレードライ法を噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理の後、エタノールに浸漬し、その後エタノールを留去し、外添剤１を作製した。
１００重量部のシリカ粒子２１を気相中に浮遊させ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）を１０％含むトルエン溶液を５０重量部をスプレードライ法を噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。表面処理の後、エタノールに浸漬し、その後エタノールを留去し、外添剤１を作製した。
＜外添剤２の作製＞
メタノール５００重量部、１０重量％アンモニア水１０７．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６０９ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径２６ｎｍのシリカ粒子２２を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤２を作製した。
メタノール５００重量部、１０重量％アンモニア水１０７．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６０９ｍｏｌ／Ｌにした以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径２６ｎｍのシリカ粒子２２を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤２を作製した。
＜外添剤３の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．６重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６６３ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を２８℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１３０ｎｍのシリカ粒子２３を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤３を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．６重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６６３ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を２８℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１３０ｎｍのシリカ粒子２３を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤３を作製した。
＜外添剤４の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．７重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６７１ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３１℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１４５ｎｍのシリカ粒子２４を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤４を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．７重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６７１ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３１℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１４５ｎｍのシリカ粒子２４を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤４を作製した。
＜外添剤５の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６８１ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３３℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１６５ｎｍのシリカ粒子２５を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤５を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．８重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６８１ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３３℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１６５ｎｍのシリカ粒子２５を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤５を作製した。
＜外添剤６の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．９重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６８７ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３５℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１７５ｎｍのシリカ粒子２６を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤６を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５４．９重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６８７ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３５℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１７５ｎｍのシリカ粒子２６を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤６を作製した。
＜外添剤７の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６９４ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３７℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１９０ｎｍのシリカ粒子２７を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤７を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．０重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．６９４ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３７℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径１９０ｎｍのシリカ粒子２７を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤７を作製した。
＜外添剤８の作製＞
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．２重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７１０ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３８℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径２２０ｎｍのシリカ粒子２８を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤８を作製した。
メタノール２５０重量部、１０重量％アンモニア水５５．２重量部にし、アルカリ触媒溶液のアンモニア触媒量：ＮＨ3量（ＮＨ3〔ｍｏｌ〕／（ＮＨ3＋メタノール＋水）〔Ｌ〕）を、０．７１０ｍｏｌ／Ｌにし、アルカリ触媒溶液の温度を３８℃に調整した以外は外添剤１と同様の方法で平均一次粒子径２２０ｎｍのシリカ粒子２８を得た。外添剤１と同様の方法で表面処理を行い外添剤８を作製した。
＜外添剤９の作製＞
平均粒径１６ｎｍの疎水化処理シリカ（Ｒ９７２、日本アエロジル（株）製）をそのまま用い外添剤９とした。
平均粒径１６ｎｍの疎水化処理シリカ（Ｒ９７２、日本アエロジル（株）製）をそのまま用い外添剤９とした。
＜外添剤１０の作製＞
平均粒径８ｎｍの疎水化処理シリカ（Ｒ８１２、日本アエロジル（株）製）をそのまま用い外添剤１０とした。
平均粒径８ｎｍの疎水化処理シリカ（Ｒ８１２、日本アエロジル（株）製）をそのまま用い外添剤１０とした。
（トナー母粒子の調製）
＜樹脂粒子分散液の調製＞
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２５重量部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２５重量部、テレフタル酸３７５重量部、フマル酸（エチレン性不飽和結合を持つジカルボン酸成分）２０重量部、ドデセニルコハク酸（エチレン性不飽和結合を持つジカルボン酸成分）３００重量部、ジブチル錫オキサイド７重量部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、更に窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、更に８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５重量部添加し、１時間反応させた後、ポリエステル樹脂を得た。
次いで、不溶分を除去した後のポリエステル樹脂を３５０重量部、メチルエチルケトンを２４５重量部と、イソプロピルアルコールを７０重量部、１０重量％アンモニア水溶液を１１．２重量部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱撹拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度を１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１，０５０重量部になったところで滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液（樹脂濃度：３０重量％、体積平均粒子径：１８０ｎｍ）を得た。
前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量は１６，０００、ガラス転移温度は５８℃であった。
＜樹脂粒子分散液の調製＞
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２５重量部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２５重量部、テレフタル酸３７５重量部、フマル酸（エチレン性不飽和結合を持つジカルボン酸成分）２０重量部、ドデセニルコハク酸（エチレン性不飽和結合を持つジカルボン酸成分）３００重量部、ジブチル錫オキサイド７重量部、を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、更に窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、更に８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を７５重量部添加し、１時間反応させた後、ポリエステル樹脂を得た。
次いで、不溶分を除去した後のポリエステル樹脂を３５０重量部、メチルエチルケトンを２４５重量部と、イソプロピルアルコールを７０重量部、１０重量％アンモニア水溶液を１１．２重量部とをセパラブルフラスコに入れ、混合、溶解した後、４０℃で加熱撹拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度を１２ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１，０５０重量部になったところで滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒除去を行い、非晶性樹脂粒子分散液（樹脂濃度：３０重量％、体積平均粒子径：１８０ｎｍ）を得た。
前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量は１６，０００、ガラス転移温度は５８℃であった。
＜離型剤分散液の調製＞
・エステルワックスＷＥＰ５（日本油脂（株）製）：５００重量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲＫ）：５０重量部
・イオン交換水：１，７００重量部
上記成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径が０．１８０μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：３１．１重量％）を調製した。
・エステルワックスＷＥＰ５（日本油脂（株）製）：５００重量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲＫ）：５０重量部
・イオン交換水：１，７００重量部
上記成分を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径が０．１８０μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：３１．１重量％）を調製した。
＜着色剤分散液の調製＞
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１，０００重量部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲＫ）：１５０重量部
・イオン交換水：９，０００重量部
上記成分を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液１を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は、０．１３６μｍ、着色剤粒子濃度は２５．１重量％であった。
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン））：１，０００重量部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲＫ）：１５０重量部
・イオン交換水：９，０００重量部
上記成分を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液１を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は、０．１３６μｍ、着色剤粒子濃度は２５．１重量％であった。
＜トナー母粒子の調製＞
樹脂粒子分散液４４０部、着色剤分散液４５部、離型剤分散液１１５部、及び、脱イオン水４８４部を丸型ステンレス製フラスコ中に入れて、ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。
次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。更に加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで加熱した。５２℃で３時間保持した後、ここに樹脂粒子分散液を緩やかに１７５部追加した。
その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．５にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３．５時間保持した。
保持終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、１５分間、３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
この洗浄を更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．８８、電気伝導度８．４μＳ／ｃｍ、表面張力が７．０２Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ濾紙を用いて固液分離を行い、次いで真空乾燥を１２時間実施しトナー母粒子Ａを得た。
上述のようにして得られたトナー母粒子の体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．５μｍであった。
樹脂粒子分散液４４０部、着色剤分散液４５部、離型剤分散液１１５部、及び、脱イオン水４８４部を丸型ステンレス製フラスコ中に入れて、ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した。
次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．４部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。更に加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５２℃まで加熱した。５２℃で３時間保持した後、ここに樹脂粒子分散液を緩やかに１７５部追加した。
その後、０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．５にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３．５時間保持した。
保持終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３リットルに再分散し、１５分間、３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
この洗浄を更に５回繰り返し、濾液のｐＨが６．８８、電気伝導度８．４μＳ／ｃｍ、表面張力が７．０２Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ濾紙を用いて固液分離を行い、次いで真空乾燥を１２時間実施しトナー母粒子Ａを得た。
上述のようにして得られたトナー母粒子の体積平均粒子径Ｄ５０ｖは６．５μｍであった。
（トナー１の作製）
トナー母粒子Ａ ９８重量部と、外添剤２を２重量部及び外添剤回収助剤９を１．５重量部とをヘンシェルミキサーにて２，５００ｒｐｍ、５分間の条件で混合し、非磁性一成分現像剤を得た。
トナー母粒子Ａ ９８重量部と、外添剤２を２重量部及び外添剤回収助剤９を１．５重量部とをヘンシェルミキサーにて２，５００ｒｐｍ、５分間の条件で混合し、非磁性一成分現像剤を得た。
（実施例１）
上記トナー１を用い以下の評価を行った。結果を表１に示す。
＜評価方法＞
〔画像形成方法〕
非磁性一成分画像形成装置として、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３００ ｄに、前記非磁性一成分現像剤を実装し、通常環境（２５℃、５５％ＲＨ）にて、普通紙を用いて５，０００枚の印字テストを実施した後、評価を行った。なお、印字テストは、３０％全面ハーフトーンチャートを用いた。
なお、このとき、現像保持体に対する現像ロールの相対速度を１．５倍とした。
上記トナー１を用い以下の評価を行った。結果を表１に示す。
＜評価方法＞
〔画像形成方法〕
非磁性一成分画像形成装置として、富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３００ ｄに、前記非磁性一成分現像剤を実装し、通常環境（２５℃、５５％ＲＨ）にて、普通紙を用いて５，０００枚の印字テストを実施した後、評価を行った。なお、印字テストは、３０％全面ハーフトーンチャートを用いた。
なお、このとき、現像保持体に対する現像ロールの相対速度を１．５倍とした。
＜外添剤フィルミング＞
感光体表面を目視で判断した。許容できるのはＣまでである。なお、フィルミングとは、外添剤が感光体上に付着し感光体表面の色が濁ったようになる現象を意味する。
Ａ：感光体表面に外添剤フィルミング未発生
Ｂ：感光体表面に極軽微なフィルミング発生
Ｃ：感光体表面に軽微なフィルミング発生
Ｄ：感光体表面にフィルミング発生
また、画像も同様に目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラが確認できない。
Ｂ：画像に外添剤フィルミングによる軽微な濃度ムラが確認できる。
Ｃ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラが確認できるが許容できる。
Ｄ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラがあり許容できない。
感光体表面を目視で判断した。許容できるのはＣまでである。なお、フィルミングとは、外添剤が感光体上に付着し感光体表面の色が濁ったようになる現象を意味する。
Ａ：感光体表面に外添剤フィルミング未発生
Ｂ：感光体表面に極軽微なフィルミング発生
Ｃ：感光体表面に軽微なフィルミング発生
Ｄ：感光体表面にフィルミング発生
また、画像も同様に目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラが確認できない。
Ｂ：画像に外添剤フィルミングによる軽微な濃度ムラが確認できる。
Ｃ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラが確認できるが許容できる。
Ｄ：画像に外添剤フィルミングによる濃度ムラがあり許容できない。
＜感光体表面傷＞
感光体表面を目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：感光体表面に目視で分かる傷未発生
Ｂ：感光体表面に目視で分かる極軽微な傷発生
Ｃ：感光体表面に目視で分かる軽微な傷発生
Ｄ：感光体表面に目視で分かる傷発生
また、画像も同様に目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：画像に傷は確認できない。
Ｂ：画像に傷に由来する極軽微な筋が確認できる。
Ｃ：画像に傷に由来する筋が確認できるが許容範囲である。
Ｄ：画像に傷に由来する明らかな筋が確認できる。
感光体表面を目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：感光体表面に目視で分かる傷未発生
Ｂ：感光体表面に目視で分かる極軽微な傷発生
Ｃ：感光体表面に目視で分かる軽微な傷発生
Ｄ：感光体表面に目視で分かる傷発生
また、画像も同様に目視で判断した。許容できるのはＣまでである。
Ａ：画像に傷は確認できない。
Ｂ：画像に傷に由来する極軽微な筋が確認できる。
Ｃ：画像に傷に由来する筋が確認できるが許容範囲である。
Ｄ：画像に傷に由来する明らかな筋が確認できる。
（実施例２〜４１及び比較例１〜５）
表１及び２に記載の外添剤、外添剤回収助剤、トナー１００重量部に対する含有量に変更した以外はトナー１と同様にしてトナーを作製し、同様の評価を行った。結果を表１及び２に示す。
表１及び２に記載の外添剤、外添剤回収助剤、トナー１００重量部に対する含有量に変更した以外はトナー１と同様にしてトナーを作製し、同様の評価を行った。結果を表１及び２に示す。
１，１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ 電子写真感光体（像保持体）、２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋ 帯電ロール、３ 露光装置、４，４Ｙ，４Ｍ，４Ｃ，４Ｋ 現像装置、５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋ １次転写ロール、２０ 中間転写ベルト、２２ 駆動ロール、２４ バックアップロール、２６ ２次転写ロール、２８ 定着ロール、３０ クリーニングユニット、３２ 移送ロール、４０ トレイ（被記録媒体トレイ）、５０ ハウジング、５２ 現像ロール、５４ バイアス電源、５６ 現像剤かき取り部材、５８ トナー層規制部材、６０ アジテーター、６２ 筐体、６４ 現像剤、１００ 画像形成装置
Claims (10)
- トナー母粒子と外添剤とを含有する非磁性一成分トナー、及び、
外添剤回収助剤を含有し、
前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された、体積平均粒子径が２５０〜２，０００ｎｍの粒子であることを特徴とする
静電荷像現像剤。 - 前記外添剤回収助剤の体積平均粒子径が、前記外添剤の体積平均粒子径の２．５倍〜２００倍である、請求項１に記載の静電荷像現像剤。
- 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。
- 前記外添剤回収助剤がシリコーンオイルで表面処理された無機粒子であり、該無機粒子が酸化セリウム、アルミナ及びシリカよりなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１〜３のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 前記外添剤回収助剤がポリジメチルシロキサンで表面処理された粒子である、請求項１〜４のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 非磁性一成分トナー１００重量部に対して、外添剤回収助剤の含有量が０．２〜２．０重量部である、請求項１〜５のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤。
- 画像形成装置に着脱され、請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容し、かつ像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
- 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像ロール上に現像剤層を形成し、前記像保持体に接触して静電潜像を現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
前記被転写体に前記トナー像を定着する定着工程と、を含み、
前記現像剤が請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成方法。 - 像保持体上の外添剤を現像ロールを介して現像装置に回収するクリーニング工程を更に含む、請求項８に記載の画像形成方法。
- 像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記現像剤が請求項１〜６のいずれか１つに記載の静電荷像現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
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| JP2013068911A (ja) * | 2011-09-26 | 2013-04-18 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電荷像現像トナー用ポリエステル樹脂、静電荷像現像トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 |
-
2013
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