JP2014185974A - 位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】より簡便な方法で印刷位置ずれを検出できる位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置を提供する。
【解決手段】位置ずれ検査方法は、表面に印刷が施された被検査対象のガラス２における印刷領域の位置ずれを検査する位置ずれ検査方法である。本位置ずれ検査方法は、被検査対象のガラス２をカメラ４によって撮影する撮影ステップと、撮影ステップで撮影した撮影画像を用いて、被検査対象のガラス２のエッジ及び被検査対象のガラス２における印刷領域を検出する検出ステップと、ガラス２のエッジに測定点を設定するとともに、測定点から印刷領域の境界までの距離を測定距離として求める距離取得ステップと、測定距離を基準値と比較し、測定距離と基準値との差が第１閾値以上の場合に、印刷領域が位置ずれしていると判定する位置ずれ判定ステップと、を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置に関するものである。

被検査対象印刷物、例えば車両用のリアガラスには、黒枠が印刷され、さらに、その上から銀プリントで熱線が印刷される。この際、熱線の印刷領域がずれる場合がある。このような熱線ずれが生じたガラスは、車両に組み込まれる前に検出して排除する必要がある。
一方、印刷された文字や図形等の位置ずれを検出する方法として、段ボール紙上の印刷領域の位置ずれを検出する方法が開示されている（特許文献１参照）。

特開平９−３２５０１３号公報

しかし、上記の段ボール紙上の印刷領域の位置ずれを検出する方法では、予め正しく印刷された(アイマークが基準位置にある)見本紙を用意する必要がある。また、見本紙においてアイマークが印刷された位置を基準座標と定め、実測定時には、その基準座標と検出座標とのずれを算出している。

本発明の課題は、より簡便な方法で印刷位置ずれを検出できる位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置を提供することである。

本発明は、表面に印刷が施された被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれを検査する位置ずれ検査方法であって、前記被検査対象印刷物を撮影する撮影ステップと、前記撮影ステップで撮影した撮影画像を用いて、前記被検査対象印刷物のエッジ及び前記印刷領域を検出する検出ステップと、前記エッジに測定点を設定するとともに、前記測定点から前記印刷領域の境界までの距離を測定距離として求める距離取得ステップと、前記測定距離を基準値と比較し、前記測定距離と前記基準値との差が第１閾値以上の場合に、前記印刷領域が位置ずれしていると判定する位置ずれ判定ステップと、を含むことを特徴とする位置ずれ検査方法である。
また、本発明は、上記位置ずれ検査方法において、前記検出ステップと前記距離取得ステップとの間に、前記被検査対象印刷物の領域を、それぞれが前記エッジを含む複数の小領域に分割する分割ステップを備え、前記距離取得ステップは、前記小領域のそれぞれにおいて、前記測定点を設定するともに、設定された前記測定点から前記印刷領域の境界までの前記測定距離を取得し、前記位置ずれ判定ステップは、前記測定距離と該測定距離のそれぞれに対応する前記基準値との差が前記第１閾値以上の場合に、前記印刷領域が位置ずれしていると判定すること、を特徴とする位置ずれ検査方法である。
さらに本発明は、上記位置ずれ検査方法において、前記基準値は、表面に印刷が施された基準値取得用印刷物を撮影する基準値取得用撮影ステップと、前記基準値取得用撮影ステップで撮影した画像を用いて、前記基準値取得用印刷物のエッジ及び前記基準値取得用印刷物における印刷領域を検出する基準値取得用検出ステップと、前記基準値取得用印刷物の前記エッジに基準値取得用測定点を設定し、前記基準値取得用測定点から前記印刷領域までの距離を基準値として求める基準値取得ステップと、を含む基準値取得方法により取得された値であること、を特徴とする位置ずれ検査方法。
また、本発明は、上記位置ずれ検査方法において、前記基準値取得ステップは、前記基準値取得用測定点を求める際に、前記基準値取得用印刷物の前記エッジに第１仮測定点を求め、前記第１仮測定点から前記印刷領域の境界までの第１仮測定距離を取得し、前記エッジに沿って、前記第１仮測定点を中心とした所定範囲内において移動した複数の第２仮測定点から前記印刷領域の境界までの第２仮測定距離を取得し、複数の前記第２仮測定距離と前記第１仮測定距離との差が、それぞれ第２閾値以内のときに、前記第１仮測定点を測定点とすること、を特徴とする位置ずれ検査方法である。
さらに本発明は、上記位置ずれ検査方法において、前記基準値取得方法は、前記基準値取得用印刷物において最大長部分を検出する基準値取得用対象印刷物の最大長位置検出ステップを備え、前記位置ずれ検査方法は、前記被検査対象印刷物において最大長部分を検出する被検査対象印刷物の最大長位置検出ステップと、前記被検査対象印刷物の最大長部分と、前記基準値取得用印刷物の最大長部分と、の位置を一致させるステップを備えること、を特徴とする位置ずれ検査方法である。
また本発明は、上記位置ずれ検査方法において、前記基準値取得方法は、前記基準値取得用印刷物に設けられている２つの第１マークを結ぶ第１ラインを検出する前記基準値取得用対象印刷物の第１ライン検出ステップを備え、前記位置ずれ検査方法は、前記被検査対象印刷物に設けられている、前記第１マークに対応した２つの第２マークを結ぶ第２ラインを検出する前記被検査対象印刷物の第２ラインステップと、前記被検査対象印刷物の前記第１ラインと、前記基準値取得用印刷物の前記第２ラインと、の位置を一致させるステップを備えること、を特徴とする位置ずれ検査方法である。
さらに本発明は、被検査対象印刷物の画像を取得する撮像手段と、前記被検査対象印刷物に光を照射する光源と、前記取得した画像を解析する制御部と、を備え、前記制御部は、上述の位置ずれ検査方法によって、前記被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれを検査すること、を特徴とする位置ずれ検査装置である。

本発明によれば、より簡便な方法で印刷位置ずれを検出できる位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置を提供することができる。

本実施形態の位置ずれ検査装置の概略図ある。 基準値の取得における制御部の動作を示すフローチャートである。 カメラにより撮影されたガラスの基準画像の一例である。 測定点の決定方法を説明する図である。 位置ずれ検査の流れを示すフローチャートである。 本実施形態の変形例を示すガラスを示した図である。

以下、被検査対象印刷物として、板状体に印刷された印刷領域の位置ずれ検査方法及び位置ずれ検査装置について説明する。本実施形態においては、板状体の被検査対象印刷物として、車両用のリアガラスについて説明する。印刷領域は、リアガラスに印刷された、例えば熱線やアンテナ線が形成されている領域である。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。

１．位置ずれ検査装置の概要
図１は、本実施形態の位置ずれ検査装置１の概略図ある。位置ずれ検査装置１は、搬送されているリアガラス２に対して照明装置５より照明光を照射し、散乱した光をカメラ４で撮影するものである。この位置ずれ検査装置１は、実際の製造ラインに組み込まれるものであり、製造ラインの動作を停止することなく検査が可能である。

図示するように、位置ずれ検査装置１は、被検査対象であるガラス２を搬送するコンベア３と、コンベア３の所定位置の上方に配置されたラインカメラ４と、撮影時にガラス２を照明する照明装置５と、ガラス検出センサ６と、カメラ４や照明装置５等を制御する制御部７と、を備える。

コンベア３は、図示の矢印の方向にガラス２を搬送するもので、搬送方向に対して垂直に配置された複数のローラ３１を備える。ローラ３１は円柱状であり、長手方向がガラス２の搬送方向に対して直交するようにして、所定の間隔で互いに並行に配置されている。これらのローラ３１が回転することにより、ガラス２がコンベア３上を搬送される。

カメラ４は、カメラの真下の撮影位置Ａにおいて、ガラス２の表面を搬送方向に対して直交する方向に連続的に撮影可能なカメラ４である。カメラ４は、図示しない架台に取り付けられており、長手方向がガラス２の搬送方向に対して直交するようにして、搬送されるガラス２の上方に配置されている。
カメラ４は、フォトダイオードなどを直線的に配列したラインカメラ４、通常のＣＤカメラ等である。ガラス２の幅方向の全長にわたり撮像できるように、必要に応じて複数台設けてもよい。

照明装置５も、長手方向がガラス２の搬送方向に対して直交するようにして配置されている。照明装置５は、撮影位置Ａよりも搬送方向の下流側において、照明光の照射方向が、ガラス２の搬送方向に対して角度θ傾くように配置されている。この角度θは、ガラス２の画像を最も鮮明に取り込める角度が好ましく、本実施形態では約３４度であるが、これに限定されるものではない。
照明装置５は、均一な光がガラス２に照射されるように、図示しない拡散板を備え、拡散光を発生する。なお、本実施形態ではこのように拡散反射照明を用いるが、本発明はこれに限定されず、透過型であってもよい。

ガラス検出センサ６は、例えばフォトインタラプタであり、ローラ３１下の、カメラ４による撮影位置Ａの手前(上流側)における、ローラ３１間に配置されており、ガラス２が、そのローラ３１間に到達したことを検知することが可能である。
ガラス検出センサ６は、制御部７に接続されており、コンベア３を流れるガラス２がガラス検出センサ６上を通過すると、ガラス２の検知信号を制御部７に伝達する。

制御部７は、照明装置５及びカメラ４を制御する。制御部７は、ガラス検出センサ６の検出信号を受信すると、照明装置５を動作させてガラス２に照明光を照射させる。そして、ガラス２が撮影位置を通過する時間に合わせてカメラ４を作動させ、照明光が照射されたガラス２の撮影を行わせる。その後、制御部７は、カメラ４による撮影が終了した後、照明装置５による照射を終了させる。
また、制御部７は、カメラ４で撮影された画像を処理する。この画像処理については後述する。さらに、制御部７には、記憶部８及び表示装置９が接続されている。

２．ガラスのエッジと印刷領域の検出の説明
次に、本実施形態の位置ずれ検査装置１において用いる、ガラス２のエッジ１０と、印刷領域１１との検出の元となる検出結果について説明する。
まず、素板ガラスに１色目の黒色プリントを行い、その上に２色目の熱線用の銀プリントを行なったガラス２を準備した。そのガラス２を位置ずれ検査装置１上に流し、カメラ４による写真撮影を行った。その撮影画像における１色目の印刷領域部分、２色目の印刷領域部分、印刷されていない部分（素地）、及び、ガラス２のエッジ１０、の明度(グレースケール)の明度を分析した結果、以下のようになった。

１色目は、すでに乾燥したドライな状態の黒色プリントである。１色目は、安定して検出されるが、印刷領域部分が全体に暗い(明度９０〜９７)ので、印刷のない領域（明度７０〜７３）と比べてあまり差がない。
２色目は、まだ乾燥していないウエットな状態の熱線用の銀プリントである。ウエットな状態であるが、１色目印刷領域と印刷のない領域とに比べて明るく（明度１５０〜１９０）、それぞれとの間の差がはっきりしており、安定した検出が可能である。
また、ガラス２のエッジ１０（明度８５〜１００）も、ガラス２の存在していない反射光のほとんどない部分に対して区別可能であり、安定した検出が可能である。
このように、エッジ１０と、熱線用の銀プリントによる印刷領域１１とは、本実施形態の位置ずれ検査装置１によって安定した検出が可能であるので、本実施形態では、これらの、エッジ１０と熱線用の銀プリントによる印刷領域１１との画像を用いて、位置ずれ検査を行う。

３．基準値の取得
３−１．基準値の取得方法の概要
まず、位置ずれ検査装置１において、ガラス２の位置ずれ検査を行う前に、基準値（ティーチングデータ）の取得を行う。図２は基準値の取得における制御部７の動作を示すフローチャートである。
まず、基準値取得用のガラス２を位置ずれ検査装置１上に搬送させる。ガラス２がガラス検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス２に照射させるとともに、カメラ４により撮影位置Ａを通過するガラス２の撮影を行う（ステップＳ１）。この撮影画像は、基準画像となる。
図３はカメラ４により撮影されたガラス２の基準画像の一例である。なお、制御部７は、この撮影画像を表示装置９に表示させても良い。

制御部７は、基準画像において、上述のように安定して検出が可能なガラス２のエッジ１０と２色目の銀プリントによる熱線部分である印刷領域１１とを明度により判別する。この際、画像中で、一番外側をガラス２のエッジ１０とする（ステップＳ２）。

そして、ガラス２のエッジ１０の長辺に沿った方向をＸ軸とし、そのＸ軸と直交し、且つガラス２の短辺に沿った方向をＹ軸とする（ステップＳ３）。
なお、Ｘ軸とＹ軸と（ＸＹ座標）の決定方法はこれに限定されず、予め画面上で設定されているＸＹ座標を用いてもよい。

次いで、基準画像中における、上述のように判別されたエッジ１０により輪郭が特定されるガラス２の領域を、小領域に分割する（ステップＳ４）。
分割方法は以下の通りである。
まず、ガラス２のＸ方向での最大幅及び、Ｙ方向での最大幅を、所定の数で分割する。本実施形態では、例えば、図中点線で示すように、Ｘ方向でガラス２を３等分する。そして、Ｙ方向で２等分する。すなわち、ガラス２を６分割する。

それぞれの分割領域における、エッジ１０のＸ方向中心又はその近傍に、測定点ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆを設ける（この測定点の決定方法については後述）。そして、それぞれの分割領域におけるエッジ１０のＹ方向中心又はその近傍に、Ｘ方向距離の測定点ｇ，ｈ，ｉ，ｊを設ける（この測定点の決定方法についても後述）（ステップＳ５）。

それぞれの測定点ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊから、熱線１１までの距離を測定する（ステップＳ６）。
ここで、測定点ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆに関して熱線１１までの距離は、図２に示すように、Ｙ方向距離ａｙ，ｂｙ，ｃｙ，ｄｙ，ｅｙ，ｆｙとなる。また、測定点ｇ，ｈ，ｉ，ｊに関して熱線１１までの距離は、Ｘ方向距離ｇｘ，ｈｘ，ｉｘ，ｊｘとなる。

３−２．基準値の取得における測定点決定方法
図４は、上述の測定点の決定方法を説明する図であり、一例として測定点ａについて説明する。
測定点ａを求める場合、分割領域における、エッジ１０のＸ方向中心点が、図４（ａ）に示すａ０の位置にあったとする。ここで、図示するように、ａ０との間でＹ方向距離ａｙ０を測定する印刷領域１１の縁部Ａ０は、突状になった部分の先端付近にある。
この場合、測定点ａ０が誤差によりＹプラス方向にずれてａ０’の位置となった場合、ａ０’からのＹ方向距離が測定される印刷領域１１の縁部Ａ０’は、Ａ０とＹ方向において大きく異なる位置にある。ゆえに、測定されるＹ方向距離ａｙ０’はａｙ０と大きく異なる。
このような事態を避けるため、誤差の範囲で測定点がずれたとしても、印刷領域の縁部までの距離が大きく変わることのないような場所に測定点ａがくるように、制御部７は自動調整を行う。

図４（ｂ）は、制御部７の自動調整を説明する図である。
まず、上述のように、分割領域におけるＸ方向（又はＹ方向）の中心点を、仮の測定点ａ０とし、印刷領域１１の縁部までの距離であるＹ方向距離ａｙ０を測定する。
そして、仮の測定点ａ０から、Ｘプラス方向に１ピクセル動かした点ａ１においてＹ方向距離ａｙ１を測定する。次に、仮の測定点ａ０から、Ｘマイナス方向に１ピクセル動かした点ａ２においてＹ方向距離ａｙ２を測定する。
同様に、仮の測定点ａ０からＸプラス方向に２ピクセル、Ｘマイナス方向に２ピクセル、Ｘプラス方向に３クセル、Ｘマイナス方向に３ピクセル、Ｘプラス方向に４ピクセル、Ｘマイナス方向に４ピクセル、Ｘプラス方向に５ピクセル、Ｘマイナス方向に５ピクセル移動し、それぞれＹ方向距離ａｙ３，・・・，ａｙ１０を測定する。

このように仮の測定点ａ０に対して、１ピクセルずつ、例えば±５ピクセル範囲でずらした測定点ａ１，・・・ａ１０において、それぞれＹ方向距離ａｙ１・・・ａｙ１０を測定する。なお、この±５ピクセルに関しては、これに限定されるものではない。

そして、エッジ１０と印刷領域１１との距離が最も近いＹ方向距離(図４（ｂ）においてはａｙ１０)と、エッジ１０と印刷領域１１との距離が最も遠いＹ方向距離(図４（ｂ）においてはａｙ０，ａｙ１，ａｙ３，ａｙ５，ａｙ７，ａｙ９)との差が、例えば７ピクセルであれば（図４（ｂ）においては３ピクセル）、仮の測定点ａ０を正式な測定点ａとする。
なお、この差の７ピクセルに関しては、これに限定されるものではない。何ピクセルまでなら許容できるのかというのは、カメラ４の性能や許容される寸法誤差による。

また、７ピクセルの範囲に入らないときには、図４（ｃ）に示すように仮の測定点ａ０を中心とした±３００ピクセル以内で、新たな仮の測定点ａ０を取得し直し、同様の操作を繰り返す。
新たな仮の測定点ａ０は、例えば、上述のようにＸ方向に±５ピクセルの範囲でＹ方向距離を測定した際に、Ｙ方向距離の差が小さかった方向（例えばＸマイナス方向）に５ピクセル移動し、その位置を新たな仮の測定点ａ０とする等して取得する。

そして制御部７は、小領域それぞれの測定点ａ〜ｊを、同様に仮の測定点から自動調整により求め、それぞれの測定点ａ〜ｊに対応するＹ方向距離又はＸ方向距離を求める。

３−３．ガラスにおける最大長部分の検出
さらに、制御部７は、基準値取得用のガラス２における最大長を示す部分（フィレ径）１２（図３参照）の位置を検出する（ステップＳ７）。
制御部７は、基準値取得用のガラス２の画像とともに、Ｙ方向距離、Ｘ方向距離、及び最大長を示す部分１２の位置を基準値として記憶部８に記録する（ステップＳ８）。

作業者は、その後、基準値取得用のガラス２を確認し、印刷領域１１に確認できる位置ずれが生じていなければ、この基準値を以後の検査に用いる。

４．位置ずれ検査
以上のように求めた基準値を基に、位置ずれ検査装置１を搬送される被検査用のガラス２の位置ずれ検査を行う。

図５は、位置ずれ検査の流れを示すフローチャートである。
上述の基準値の取得の際と同様に、位置ずれ検査装置１上を搬送される被検査用ガラス２がガラス検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス２に照射させるとともに、カメラ４により、撮影位置Ａを通過するガラス２の撮影を行う(ステップＳ１１）。

制御部７は、撮影画像より、ガラス２のエッジ１０と２色目の印刷領域である熱線１１とを明度により判別する。この際、画像中で、一番外側をガラス２のエッジ１０とする（ステップＳ１２）。
また、制御部７は、ガラス２における最大長部分（フィレ径）１２の位置を検出する（ステップＳ１３）。

制御部７は、記憶部８に記憶された基準値画像を読み出し、撮影画像の最大長部分１２を基準画像の最大長部分１２と一致させて、撮影画像を基準画像の向きに一致させる（ステップＳ１４）。

なお、本実施形態では、このように基準値取得用のガラス２における最大長を示す部分の位置を検出し、被検査用のガラス２における最大長を示す部分の位置を検出し、それらを一致させることにより、撮影画像を基準画像の向きに一致させている。
しかし、本発明はこれに限定されない。図６に示すように、ガラス２の印刷領域１１のうちの太い印刷領域１１ａの外側に、端子を取り付けるために２以上のマーク１３が設けられている場合がある。
このようなガラス２においては、上述のガラス２における最大長部分１２を用いずに、このマーク１３間のライン１４を基準値取得用のガラス２と被検査用のガラス２とで検出し、このライン１４の位置を一致させて、撮影画像を基準画像の向きに一致させてもよい。

図５のフローチャートに戻り、基準画像と同様に、Ｘ軸及びＹ軸をとる（ステップＳ１５）。
次いで、制御部７は、ガラス２の領域を小領域に分割し（ステップＳ１６）、それぞれの分割領域において、基準画像に対応させて測定点（ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊ）を設ける（ステップＳ１７）。

そして、それぞれの測定点（ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇ，ｈ，ｉ，ｊ）から、印刷領域１１までの距離を測定する（ステップＳ１８）。
すなわち、測定点（ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ）に関してはＹ方向距離（ａｙ，ｂｙ，ｃｙ，ｄｙ，ｅｙ，ｆｙ）を測定する。また、測定点（ｇ，ｈ，ｉ，ｊ）に関してはＸ方向距離（ｇｘ，ｈｘ，ｉｘ，ｊｘ）を測定する。

測定されたＹ方向距離及びＸ方向距離を、それぞれが対応している基準値と比較する（ステップＳ１９）。Ｙ方向距離及びＸ方向距離において、基準値に対していずれかが所定の誤差内に収まらないとき（ステップＳ２０，ＹＥＳ）には、そのガラス２は位置ずれがあるガラスとして、搬送ラインから排除する（ステップＳ２１）。

以上、本実施形態によると、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によると、被検査対象印刷物のエッジから印刷領域までの距離によって、被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれを検出する。従って、予め基準となるマークを被検査対象印刷物に印刷しておく必要がなく、位置ずれ検査を容易に行うことができる。
基準値として保持しているのは、座標ではなく、エッジ上の測定点から印刷領域の境界までの距離である。したがって、検査時における制御部にかかる演算負荷が少ない。
（２）被検査対象印刷物の画像を小領域に分割して、それぞれの分割領域に測定点を設けるので、複数個所での検査が可能となり、印刷領域の位置ずれをより確実に検出できる。
（３）基準値も、位置ずれ検査装置において、位置ずれ検査の場合と同様に測定点を求めて印刷領域までの距離を測定して求めるので、基準値を取得するための別の装置等が不要で、容易に基準値を求めることが出来る。
（４）基準値測定時において、測定点が誤差範囲内でずれただけで、測定距離が大きく値が異なるようなところには測定点を設けないようにしている。したがって、基準値で定めた測定点と、被検査対象印刷物の測定点との誤差によるずれがあっても、ある程度許容可能となる。
（５）被検査対象印刷物は、搬送される際に基準値取得用印刷物と同じ方向を向いているとは限らない。しかし、本実施形態によると、被検査対象印刷物の撮影画像における最大長部分を基準画像の最大長部分と一致させてから、測定点を設けてエッジと印刷物の縁部との間の距離を測定する。したがって、画像において基準画像と撮影画像とを比較しやすい。

１：検査装置、２：ガラス、３：コンベア、４：カメラ、５：照明装置、６：ガラス検出センサ、７：制御部、１０：エッジ、１１：印刷領域、１１：熱線、１２：最大長部分

Claims (7)

1. 表面に印刷が施された被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれを検査する位置ずれ検査方法であって、
   前記被検査対象印刷物を撮影する撮影ステップと、
   前記撮影ステップで撮影した撮影画像を用いて、前記被検査対象印刷物のエッジ及び前記印刷領域を検出する検出ステップと、
   前記エッジに測定点を設定するとともに、前記測定点から前記印刷領域の境界までの距離を測定距離として求める距離取得ステップと、
   前記測定距離を基準値と比較し、前記測定距離と前記基準値との差が第１閾値以上の場合に、前記印刷領域が位置ずれしていると判定する位置ずれ判定ステップと、
   を含むことを特徴とする位置ずれ検査方法。
2. 前記検出ステップと前記距離取得ステップとの間に、
   前記被検査対象印刷物の領域を、それぞれが前記エッジを含む複数の小領域に分割する分割ステップを備え、
   前記距離取得ステップは、前記小領域のそれぞれにおいて、前記測定点を設定するともに、設定された前記測定点から前記印刷領域の境界までの前記測定距離を取得し、
   前記位置ずれ判定ステップは、前記測定距離と該測定距離のそれぞれに対応する前記基準値との差が前記第１閾値以上の場合に、前記印刷領域が位置ずれしていると判定すること、
   を特徴とする請求項１に記載の位置ずれ検査方法。
3. 前記基準値は、
   表面に印刷が施された基準値取得用印刷物を撮影する基準値取得用撮影ステップと、
   前記基準値取得用撮影ステップで撮影した画像を用いて、前記基準値取得用印刷物のエッジ及び前記基準値取得用印刷物における印刷領域を検出する基準値取得用検出ステップと、
   前記基準値取得用印刷物の前記エッジに基準値取得用測定点を設定し、前記基準値取得用測定点から前記印刷領域までの距離を基準値として求める基準値取得ステップと、
   を含む基準値取得方法により取得された値であること、
   を特徴とする請求項１または２に記載の位置ずれ検査方法。
4. 前記基準値取得ステップは、
   前記基準値取得用測定点を求める際に、
   前記基準値取得用印刷物の前記エッジに第１仮測定点を求め、前記第１仮測定点から前記印刷領域の境界までの第１仮測定距離を取得し、
   前記エッジに沿って、前記第１仮測定点を中心とした所定範囲内において移動した複数の第２仮測定点から前記印刷領域の境界までの第２仮測定距離を取得し、
   複数の前記第２仮測定距離と前記第１仮測定距離との差が、それぞれ第２閾値以内のときに、前記第１仮測定点を測定点とすること、
   を特徴とする請求項３に記載の位置ずれ検査方法。
5. 前記基準値取得方法は、
   前記基準値取得用印刷物において最大長部分を検出する基準値取得用対象印刷物の最大長位置検出ステップを備え、
   前記位置ずれ検査方法は、
   前記被検査対象印刷物において最大長部分を検出する被検査対象印刷物の最大長位置検出ステップと、
   前記被検査対象印刷物の最大長部分と、前記基準値取得用印刷物の最大長部分と、の位置を一致させるステップを備えること、
   を特徴とする請求項３または４に記載の位置ずれ検査方法。
6. 前記基準値取得方法は、
   前記基準値取得用印刷物に設けられている２つの第１マークを結ぶ第１ラインを検出する前記基準値取得用対象印刷物の第１ライン検出ステップを備え、
   前記位置ずれ検査方法は、
   前記被検査対象印刷物に設けられている、前記第１マークに対応した２つの第２マークを結ぶ第２ラインを検出する前記被検査対象印刷物の第２ラインステップと、
   前記被検査対象印刷物の前記第１ラインと、前記基準値取得用印刷物の前記第２ラインと、の位置を一致させるステップを備えること、
   を特徴とする請求項３または４に記載の位置ずれ検査方法である。
7. 被検査対象印刷物の画像を取得する撮像手段と、
   前記被検査対象印刷物に光を照射する光源と、
   前記取得した画像を解析する制御部と、を備え、
   前記制御部は、請求項１から６に記載の位置ずれ検査方法によって、前記被検査対象印刷物における印刷領域の位置ずれを検査すること、
   を特徴とする位置ずれ検査装置。

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