JP2014156049A - Method for manufacturing a made-of-synthetic-resin container - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ブロー成形型の内面形状を賦形して所定の容器形状とされた合成樹脂製容器を成形するにあたり、容器の底部付近の肉厚分布をより均一に制御することを可能とし、その成形性が改善された合成樹脂製容器の製造方法に関する。 The present invention makes it possible to more uniformly control the thickness distribution in the vicinity of the bottom of the container when molding a synthetic resin container having a predetermined container shape by shaping the inner shape of the blow mold, The present invention relates to a method for producing a synthetic resin container having improved moldability.
従来、ポリエチレンテレフタレートなどの合成樹脂を用いて有底筒状のプリフォームを形成し、次いで、このプリフォームをブロー成形などによってボトル状に成形してなる合成樹脂製の容器が、各種飲料品をはじめとして、醤油、食用油、液体洗剤などの液状物を内容物とする容器として広い分野で一般的に利用されている。そして、この種の合成樹脂製容器の利用が広い分野でより一般的なものとなってきた近年の状況下にあっては、他の商品との差別化、ユーザビリティの向上などの観点から様々な形状の容器が望まれるようになってきている。 Conventional synthetic resin containers such as polyethylene terephthalate are used to form bottomed cylindrical preforms, and then these preforms are molded into bottles by blow molding, etc. First, it is generally used in a wide field as a container containing liquid materials such as soy sauce, edible oil, and liquid detergent. And under the recent situation where the use of this type of synthetic resin container has become more common in a wide field, there are various from the viewpoint of differentiation from other products, improvement of usability, etc. Shaped containers are becoming desirable.
このような容器形状の多様化に対応するために、本出願人は、プリフォームをブロー成形によって第一成形中間体とし、この第一成形中間体内のブローエアー圧を除圧させて、最終製品用のブロー成形型のキャビティ空間に納まる大きさに収縮させた第二成形中間体を最終製品にブロー成形することで、ブロー成形型の内面形状を良好に賦形して、成形性よく所定の容器形状に成形された合成樹脂製容器を効率よく量産することができる合成樹脂製容器の製造方法を先に提案した(特許文献1及び2参照)。
In order to cope with such diversification of container shapes, the present applicant uses a preform as a first molding intermediate by blow molding, and removes the blow air pressure in the first molding intermediate to obtain a final product. The second molding intermediate that has been shrunk to fit in the cavity space of the blow mold for use is blow-molded into the final product, so that the shape of the inner surface of the blow mold can be shaped well and the moldability is improved to a predetermined value. A method for manufacturing a synthetic resin container capable of efficiently mass-producing a synthetic resin container molded into a container shape has been previously proposed (see
しかしながら、特許文献1及び2で提案した方法について、本出願人が更なる鋭意検討を重ねたところ、容器の底部付近の肉厚分布を均一にするために、特に、横断面矩形状又は楕円状の偏平容器において、長径側と短径側の肉厚差を小さくするためには、未だ改善すべき余地があるという知見を得るに至った。
However, as for the methods proposed in
本発明は、上記の知見に鑑みてなされたものであり、容器の底部付近の肉厚分布をより均一に制御することができ、厚肉によるヒケや、薄肉による白化及び強度不足なども軽減させることを可能とし、ブロー成形型の内面形状を良好に賦形して、成形性よく所定の容器形状に成形された合成樹脂製容器を効率よく量産することができる合成樹脂製容器の製造方法の提供を目的とする。 The present invention has been made in view of the above knowledge, can more uniformly control the thickness distribution near the bottom of the container, and reduce sink marks due to thick wall, whitening due to thin wall, lack of strength, and the like. Of the method of manufacturing a synthetic resin container capable of efficiently mass-producing a synthetic resin container molded into a predetermined container shape with good moldability by forming the inner shape of the blow mold. For the purpose of provision.
本発明に係る合成樹脂製容器の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる有底筒状のプリフォームを、型開き状態で待機するブロー成形型の型閉め位置に固定し、前記プリフォームをフリーブロー成形によって第一成形中間体としてから、前記第一成形中間体内のブローエアー圧を除圧するとともに、前記ブロー成形型が備えるベース型を前記第一成形中間体の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させて、前記ブロー成形型内に納まる大きさまで収縮した第二成形中間体を形成し、前記ブロー成形型が備えるキャビティ型を型閉めして前記第二成形中間体をブロー成形する方法としてある。 The method for producing a synthetic resin container according to the present invention comprises fixing a bottomed cylindrical preform made of a thermoplastic resin at a mold closing position of a blow mold that is waiting in a mold open state, and free-blowing the preform. After forming the first molding intermediate by molding, the blow air pressure in the first molding intermediate is reduced, and the base mold provided in the blow molding mold is pressed against the bottom of the first molding intermediate to the mold closing position. The second molding intermediate is formed by shrinking to a size that can be accommodated in the blow molding die, closing the cavity mold provided in the blow molding die, and blow molding the second molding intermediate. .
本発明に係る合成樹脂製容器の製造方法によれば、容器の底部付近の肉厚分布をより均一に制御することができ、厚肉によるヒケや、薄肉による白化及び強度不足なども軽減させることを可能とし、ブロー成形型の内面形状を良好に賦形して、成形性よく所定の容器形状に成形された合成樹脂製容器を効率よく量産することができる。 According to the method for producing a synthetic resin container according to the present invention, the thickness distribution near the bottom of the container can be controlled more uniformly, and sinking due to thick wall, whitening due to thin wall, lack of strength, etc. can be reduced. It is possible to efficiently mass-produce a synthetic resin container that has been molded into a predetermined container shape with good moldability by favorably shaping the inner shape of the blow mold.
以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1に示すブロー成形装置は、キャビティ型3a,3bとベース型4とを備えるブロー成形型1と、プリフォーム10を支持するとともに、支持したプリフォーム10の内部にブローエアーを吹き込むためのブローノズルとして機能するマンドレル5と、このマンドレル5に支持されたプリフォーム10をブロー成形型1の型閉め位置に固定するための固定型2a,2bと、プリフォーム10の延伸方向を案内するプレスロッド6と、プリフォーム10を縦方向に延伸するストレッチロッド7とを備えている。
The blow molding apparatus shown in FIG. 1 supports a
本実施形態では、このようなブロー成形装置を成形ステーションに設置し、成形ステーションに供給されてきたプリフォーム10が、型閉め位置(ブロー成形型1を型閉めしたときに在るべき位置)に固定されるようにする。
In this embodiment, such a blow molding apparatus is installed in a molding station, and the
ここで、プリフォーム10は、熱可塑性樹脂を使用して射出成形や圧縮成形などにより、図示するような有底筒状に成形される。熱可塑性樹脂としては、ブロー成形が可能であれば、任意の樹脂を使用することができる。具体的には、ポリエチレンテレフタレート,ポリブチレンテレフタレート,ポリエチレンナフタレート,ポリカーボネート,ポリアリレート,ポリ乳酸又はこれらの共重合体などの熱可塑性ポリエステル,これらの樹脂あるいは他の樹脂とブレンドされたものなどが好適である。特に、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂が、好適に使用される。また、アクリロニトリル樹脂,ポリプロピレン,プロピレン−エチレン共重合体,ポリエチレンなども使用することができる。これらの樹脂材料には、公知の結晶核剤,酸素吸収剤などの機能性材料を適宜添加してもよい。
Here, the
プリフォーム10を成形ステーションに供給するにあたり、通常は、ブロー成形によって延伸させようとする部位が、ガラス転移点以上の延伸可能な温度となるようにプリフォーム10を加熱しておく。プリフォーム10が、射出成形や圧縮成形によって成形された直後の状態にあれば、成形時の余熱で上記温度となっていることもあり、この場合には、プリフォーム10を加熱することなく、そのままの状態で成形ステーションに供給してもよい。
When supplying the
そして、本実施形態にあっては、成形ステーションに供給され、型閉め位置に固定されたプリフォーム10に対して、次に説明する一次ブロー工程、収縮工程、二次ブロー工程の順に各工程を1ステーションで行う。
これにより、2モールド成形のように各工程間で成形途中の成形中間体を搬送する手間を省略するとともに、装置の簡素化、省スペース化などを図りつつ、所定の容器形状に成形された合成樹脂製容器を製造することができる。
In the present embodiment, the
This eliminates the trouble of transporting a molding intermediate during molding between each step as in the case of 2-mold molding, and at the same time simplifies the device and saves space, etc. A resin container can be manufactured.
[一次ブロー工程]
一次ブロー工程では、ブロー成形型1による賦形をせずにブロー成形を行う、いわゆるフリーブロー成形によって、プリフォーム10を縦方向及び横方向に延伸させて第一成形中間体11を形成する。
[Primary blow process]
In the primary blowing step, the
図2に示す例では、まず、フリーブロー成形に先だって、プリフォーム10を、その開口部側が下方に位置するようにしてマンドレル5に支持し、型開き状態にあるキャビティ型3a,3bの間に配置させている(図2(a)参照)。
In the example shown in FIG. 2, first, prior to the free blow molding, the
次いで、キャビティ型3a,3bの間に配置されたプリフォーム10は、その開口部側が固定型2a,2bによって狭持されて、型閉め位置に固定される(図2(b)参照)。これと同時に、又はこれと前後して、ベース型4の内部を貫通して上下動可能に設けられたプレスロッド6を、その先端がプリフォーム10に近接又は当接する位置まで下動させる。(図2(c)参照)。
Next, the
なお、本実施形態において、固定型2a,2bは、プリフォーム10をブロー成形型1の型閉め位置に固定するためのものであるが、プリフォーム10を型閉め位置に固定することに加え、キャビティ型3a,3bとともに最終製品のキャビティ空間を形成するものであってもよい。その場合、第一成形中間体11の一部分が固定型2a,2bによって賦形されてもよい。
In the present embodiment, the
そして、キャビティ型3a,3b及びベース型4を型開きの状態で待機させたまま、図示しないブローエアー供給源に接続されたマンドレル5から、プリフォーム10の内部にブローエアーを吹き込んでフリーブロー成形を開始する。
Then, while the
この際、図2(d)に示すように、マンドレル5の内部を貫通して上下動可能に設けられたストレッチロッド7を上動させて、プリフォーム10の縦方向の延伸を促すことができる。これとともに、延伸されるプリフォーム10の先端側をプレスロッド6とストレッチロッド7とで挟持して、その延伸方向を案内するように、ストレッチロッド7と同期させてプレスロッド6を上動させるようにしてもよい。これにより、プリフォーム10の延伸方向を規制して、延伸方向が傾いてしまうのを抑止することができる。
At this time, as shown in FIG. 2 (d), the
第一成形中間体11の大きさは、第一成形中間体11に偏肉が生じないようにするという観点から、第一成形中間体11の縦方向の延伸倍率を1.6〜5.0倍、好ましくは2.4〜3.0倍、横方向の延伸倍率を1.6〜5.0倍、好ましくは2.0〜4.5倍とし、十分に延伸された大きさに成形するのが好ましい。 The size of the first molding intermediate 11 is set so that the longitudinal stretching ratio of the first molding intermediate 11 is 1.6 to 5.0 from the viewpoint of preventing uneven thickness in the first molding intermediate 11. 2 times, preferably 2.4 to 3.0 times, and the transverse draw ratio is 1.6 to 5.0 times, preferably 2.0 to 4.5 times, and molded into a sufficiently stretched size. Is preferred.
特に、本実施形態では、ベース型4を型閉め位置よりも上方に待機させて、フリーブロー成形によってプリフォーム10を延伸させており、その分だけプリフォーム10の縦方向の延伸長を長くすることができ、高延伸が可能となる。このため、プリフォーム10の底部側も十分に延伸させて、より均一な肉厚分布とされた第一成形中間体11を形成することができる。さらに、縦方向の高延伸が可能な分だけ横方向の延伸倍率を必要に応じて低くすることもでき、より広い範囲で好適な成形条件を設定することが可能になる。
これらのことを考慮して、プリフォーム10を延伸させる際の延伸倍率は、第一成形中間体11の縦方向の延伸倍率と横方向の延伸倍率との積が3〜25倍、好ましくは5〜13倍になるように適宜調整するのが好ましい。
In particular, in the present embodiment, the
Taking these into consideration, the draw ratio when the
また、本実施形態では、図2(e)に示すように、キャビティ型3a,3bの製品姿部よりも縦方向及び横方向に大きくなるようにプリフォーム10を延伸させて、第一成形中間体11を形成している。第一成形中間体11の延伸倍率は、プリフォーム10の内部に吹き込むブローエアーの圧力、及び延伸速度などによって調整することができるが、縦方向の延伸倍率は、型閉め位置よりも上方で待機するベース型4の位置によっても調整することができる。
Further, in the present embodiment, as shown in FIG. 2 (e), the
[収縮工程]
収縮工程では、第一成形中間体11内のブローエアー圧を除圧するとともに、ベース型4を第一成形中間体11の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させる。これにより、ベース型4によって容器の底部形状が賦形され、キャビティ型3a,3b(ブロー成形型1)の製品姿部に納まる大きさまで収縮した第二成形中間体12を形成する。
[Shrinking process]
In the shrinking step, the blow air pressure in the first molding intermediate body 11 is removed, and the
一次ブロー工程において形成された直後の第一成形中間体11は、通常、ブロー成形の際にプリフォーム10が有していた熱と、延伸速度などの条件によっては延伸により生じる樹脂の剪断発熱とにより、材料として用いた樹脂のガラス転移点以上の温度を暫時保っている。そして、このような温度下で、プリフォーム10を延伸した際に発生した残留応力に起因する収縮力につり合って形状を保つのに十分な圧力が、第一成形中間体11内に残っている。
The first molding intermediate 11 immediately after being formed in the primary blowing step is usually the heat that the
本実施形態では、このような第一成形中間体11内に残っている圧力を除圧することにより、第一成形中間体11を高温の状態で収縮させているので、第一成形中間体が無理なく自然に収縮していく。このため、ブロー成形により第一成形中間体11に生じた残留歪みを低減させて、そのような残留歪みがそのまま第二成形中間体12に引き継がれないようにすることが可能となる。
In the present embodiment, the first molding intermediate 11 is contracted in a high temperature state by removing the pressure remaining in the first molding intermediate 11, so that the first molding intermediate is impossible. It shrinks naturally. For this reason, it becomes possible to reduce the residual distortion which arose in the 1st shaping | molding intermediate body 11 by blow molding, and to prevent such a residual distortion being handed over to the 2nd shaping | molding
第一成形中間体11内を除圧するには、一次ブロー工程の直後に陽圧状態となっている第一成形中間体11の内部を、図示しない弁機構を介して大気解放するのが好ましいが、必要に応じて、第一成形中間体11内を強制的に排気するようにしてもよい。 In order to depressurize the inside of the first molding intermediate 11, it is preferable to release the inside of the first molding intermediate 11 that is in a positive pressure state immediately after the primary blowing step through the valve mechanism (not shown). If necessary, the inside of the first molding intermediate 11 may be forcibly exhausted.
また、本実施形態では、第一成形中間体11を、キャビティ型3a,3bの製品姿部に納まる大きさまで収縮させる際に、ベース型4を第一成形中間体11の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させる。このとき、第一成形中間体11は、キャビティ型3a,3bの製品姿部よりも縦方向及び横方向に大きくなるように形成されているところ、その縦方向の大きさは、除圧による収縮に加え、底部側がベース型4に押し潰されるように変形して当該製品姿部に納まる大きさとされる。このようにして第二成形中間体12を形成するにあたり、好ましくは、外方に凸となるドーム状の形状に成形された第一成形中間体11の底部が、ベース型4で押圧されて内方に反転して、その底部形状が最終製品と同様に内方に凸となる上げ底状の形状となるように第二成形中間体12を成形する。
Moreover, in this embodiment, when shrinking the 1st shaping | molding intermediate body 11 to the magnitude | size which can be accommodated in the product figure part of cavity type |
このような収縮工程では、第一成形中間体11の収縮を妨げないようにストレッチロッド7を退避させるが、ストレッチロッド7の位置制御の簡略化のために、ストレッチロッド7は、ベース型4の移動に伴って長手方向に短縮可能となるように構成することができる。ストレッチロッド7を長手方向に短縮可能とするには、例えば、図3(a)に示すように、ストレッチロッド7がプリフォーム10の延伸を促す際の応力に抗するのに十分な弾性力を発揮するが、ベース型4の移動に伴って押し縮められる弾性部材7bによって付勢された伸縮部材7aをストレッチロッド7の先端部に設けるなどすればよい。また、図3(b)に示すように、弾性部材7bによって短縮方向に附勢された伸縮部材7aをストレッチロッド7の先端側に設けておき、プリフォーム10を延伸する際にはストレッチロッド7内にエアーを導入して伸縮部材7aが伸張した状態を維持し、ベース型4の移動に際してはエアーを解除することにより伸縮部材7aが短縮した状態となるようにしてもよい。特に図示しないが、エアーシリンダなどを利用して、ストレッチロッド7を短縮可能に構成することもできる。
In such a shrinking process, the
このように、本実施形態にあっては、ベース型4を型閉め位置よりも上方で待機させておき、キャビティ型3a,3bの製品姿部よりも大きくなるように第一成形中間体11を形成してから、この第一成形中間体11を収縮させるようにしている。そして、ベース型4を型閉め位置まで移動させて容器底部の形状を賦形することにより、収縮工程において形成された第二成形中間体12の容器底部に相当する部位は、最終製品とほぼ同じ形状となるように成形され、キャビティ型3a,3bの製品姿部内に確実に収まるようにすることができる。
As described above, in the present embodiment, the
これにより、後述する二次ブロー工程において、第二成形中間体12をブロー成形する際の容器底部に相当する部位付近の加工量を少なくすることができ(図4(a)及び(b)参照)、二次ブロー工程終了後の容器底部及びその付近におけるヒケの発生を抑制することもできる。特に、最終製品の底部形状と同様に内方に凸となる形状に第二成形中間体12の底部を反転させるようにすることで、二次ブロー工程における底部の加工量をさらに少なくすることができる。
さらに、本実施形態によれば、容器底部の賦形性を向上させて、ベース型4による良好な形状賦形をすることができる範囲を広くすることができる。その結果、容器底部及びその付近の肉厚がより均一となるように、底部付近の肉厚分布をより均一に制御することができ、厚肉によるヒケや、薄肉による白化及び強度不足なども軽減させることが可能になり、特に、横断面矩形状又は楕円状の偏平容器にあっても、その長径側と短径側の肉厚差を小さくすることができる。
Thereby, in the secondary blow process mentioned later, the processing amount of the site | part vicinity corresponding to the container bottom part at the time of blow-molding the 2nd shaping | molding
Furthermore, according to this embodiment, it is possible to improve the shapeability of the container bottom and widen the range in which good shape shaping with the
また、二次ブロー工程における第二成形中間体12の加工量を少なくすることで、新たな残留歪みが発生してしまうのを抑止することができる。このため、第二成形中間体12の横方向の大きさは、第二成形中間体12の最大周長部の周長が、キャビティ型3a,3bの製品姿部の最大周長に対し僅かに小さくなっているのが好ましい。より具体的には、第二成形中間体12の最大周長部の周長は、これに対応するキャビティ型3a,3bの製品姿部の最大周長の85〜99%とするのが好ましい。
なお、キャビティ型3a,3bの製品姿部がビードやエンボスを含む場合は、これらも考慮して第二成形中間体12の横方向の大きさを決定する。
Moreover, it can suppress that a new residual distortion generate | occur | produces by reducing the processing amount of the 2nd shaping | molding
In addition, when the product appearance part of cavity type |
また、第一成形中間体11内を除圧させる際に、あまりにも急激に圧力を低下させると、第二成形中間体12の表面にしわが生じてしまうことがある。このため、第一成形中間体11内を除圧させる際には、圧力を低下させる速度(単位時間当たりに圧力が低減する割合)を適宜調整する。一般に、ブローエアーの排気出口には消音マフラーが備えられていて排気速度を低下させているので、特段の調整弁などを追加する必要はないが、例えば、第二成形中間体12の表面にしわが生じてしまうのを防止するためには、成形時間が許容範囲を超えて長くなってしまわないようにするなど、他の動作・工程に支障が生じない範囲で圧力が低下する速度を遅くするように調整してもよい。このような速度調整は、残留歪みを低減させる上でも好ましい。 Further, when the pressure in the first molding intermediate 11 is reduced, if the pressure is reduced too rapidly, the surface of the second molding intermediate 12 may be wrinkled. For this reason, when decompressing the inside of the 1st shaping | molding intermediate body 11, the speed | rate (ratio in which a pressure reduces per unit time) which reduces a pressure is adjusted suitably. In general, a muffler muffler is provided at the exhaust outlet of the blow air to reduce the exhaust speed, so there is no need to add a special adjustment valve or the like. For example, the surface of the second molded intermediate 12 is wrinkled. In order to prevent this from happening, the speed at which the pressure decreases is slowed in a range that does not interfere with other operations and processes, such as preventing the molding time from exceeding the allowable range. You may adjust it. Such speed adjustment is also preferable for reducing residual distortion.
また、収縮工程において、第一成形中間体11を収縮させるに際しては、第一成形中間体11に対して外部から熱を加えることなく、第一成形中間体11内を除圧させるだけで、第一成型中間体11を収縮させて第二成形中間体12とするのが好ましい。外部からの加熱により収縮させると、第二成形中間体12の結晶化度が高くなり、第二成形中間体12が硬くなってしまう。外部から熱を加えることなく収縮させることでこれを防止して、次工程の二次ブロー工程において、ブロー成形型1の内面形状を賦形する際の成形面に対する追従性が良好となり、外部からの加熱を省略することで、エネルギー的にも効率的である。
In the shrinking step, when the first molding intermediate 11 is shrunk, the first molding intermediate 11 is simply decompressed without applying heat to the first molding intermediate 11 from the outside. It is preferable that the one molding intermediate body 11 is contracted to form the second molding
[二次ブロー工程]
二次ブロー工程では、キャビティ型3a,3bを型閉めすることにより、ブロー成形型1内に第二成形中間体12を納めて、その状態で改めてブロー成形することにより、ブロー成形型1の内面形状を賦形して所定の容器形状に成形する。
[Secondary blow process]
In the secondary blowing step, the
図4に示す例では、キャビティ型3a,3bが互いに近接する方向に移動することによって型閉めされるようになっている。ベース型4は既に型閉め位置に移動しているので、これによりブロー成形型1の型閉め動作がなされ、第二成形中間体12がブロー成形型1内に納められる。
また、キャビティ型3a,3bの内面には、例えば、容器胴部に深く窪ませた把持用凹部などのように、容器胴部に深く窪んだ形状を形成するために、キャビティ空間内に突出する突状部30が形成されている。そして、この突状部30が、型閉め動作がなされる際に第二成形中間体12に当接して、第二成形中間体12を押圧変形させるようになっている。
In the example shown in FIG. 4, the
In addition, the inner surfaces of the
前述したように、収縮工程において、第一成形中間体11に対して外部から熱を加えないようにすることで、ブロー成形型1の内面形状を賦形する際の成形面に対する追従性を良好となるようにすることができる。したがって、ブロー成形型1の型閉め動作がなされる際には、ブロー成形型1の内面に形成された突状部30が当接して第二成形中間体12を押圧変形させるときの追従性についても良好なものとすることができる。
なお、突状部30は、可動入子として第二成形中間体12を押圧変形させるときの追従性をより良好にすることもできる。
As described above, in the shrinking step, by not applying heat to the first molding intermediate body 11 from the outside, the followability to the molding surface when shaping the inner surface shape of the blow molding die 1 is good. Can be. Therefore, when the mold closing operation of the
In addition, the
また、ブロー成形型1の型閉め動作がなされる際には、第二成形中間体12の内部を密閉するのが好ましい。このようにすれば、第二成形中間体12が押圧変形する際に、第二成形中間体12内が適度に加圧されるので、その加圧とキャビティ型3a,3bの移動とが相乗的に功を奏し、突状部30以外の箇所にも好適に第二成形中間体12の肉が回り込むこととなり、成形面に対する追従性がより良好になる。
Further, when the mold closing operation of the
型閉め動作が完了すると、図示しないブローエアー供給源に接続されたマンドレル5から第二成形中間体12の内部にブローエアーを吹き込み、第二成形中間体12をブロー成形型1の内面に密着させて、ブロー成形型1の内面形状を賦形して容器Mとする(図4(b)参照)。
When the mold closing operation is completed, blow air is blown into the second molding
次いで、ストレッチロッド7を退避させて、クーリングブローなどの後処理を経てから容器M内を排気する(図4(c)参照)が、クーリングブローに際しては、ストレッチロッド7を介して冷却エアーを導入することもできる。その後、固定型2a,2b、キャビティ型3a,3b、ベース型4をそれぞれ型開き位置に移動してブロー成形型1の型開きを行ってから、成形された容器Mを取り出す(図4(d)参照)。
Next, the
本実施形態によれば、上記したようにして、一次ブロー工程、収縮工程、二次ブロー工程の各工程を経ることで、特に、収縮工程において、ベース型4を型閉め位置よりも上方で待機させておき、キャビティ型3a,3bの製品姿部よりも大きくなるように形成された第一成形中間体11を、キャビティ型3a,3bの製品姿部に納まる大きさに収縮させる際に、ベース型4を第一成形中間体11の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させることにより、第一成形中間体11の底部側がベース型4に押し潰されるように変形して当該製品姿部に納まる大きさとされる。このため、第二成形中間体12は、その底部側が十分に延伸されながらもブロー成形型1内に支障なく納めることができ、容器底部及びその付近の肉厚がより均一となるように、底部付近の肉厚分布をより均一に制御することが可能になる。
According to the present embodiment, as described above, the
以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。 Although the present invention has been described with reference to the preferred embodiment, it is needless to say that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made within the scope of the present invention. .
例えば、前述した実施形態では、容器胴部に深く窪んだ形状が形成された合成樹脂製容器Mの例を示したが、本発明は、このような容器形状に限らず、種々の容器形状の合成樹脂製容器を製造する場合であっても、容器の底部付近の肉厚分布をより均一に制御することを可能とし、ブロー成形型1の内面形状を良好に賦形して、成形性よく所定の容器形状に成形することができる。この場合、窪みを形成するためのキャビティ型3a,3bの突状部30による押圧がない分、加工量が低減するため、残留歪みが更に低減し耐熱性により優れた合成樹脂製容器が形成可能となる。
For example, in the above-described embodiment, the example of the synthetic resin container M in which the container body is formed with a deeply recessed shape is shown. However, the present invention is not limited to such a container shape, and various container shapes can be used. Even when a synthetic resin container is manufactured, the thickness distribution near the bottom of the container can be more uniformly controlled, the inner shape of the
本発明は、ブロー成形型の内面形状を賦形して所定の容器形状とされた合成樹脂製容器を製造するための方法として、各種の製品分野に広く利用することができる。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be widely used in various product fields as a method for producing a synthetic resin container having a predetermined container shape by shaping the inner shape of a blow mold.
1 ブロー成形型
3a,3b キャビティ型
4 ベース型
6 プレスロッド
7 ストレッチロッド
10 プリフォーム
11 第一成形中間体
12 第二成形中間体
M 容器
1
Claims (4)
前記第一成形中間体内のブローエアー圧を除圧するとともに、前記ブロー成形型が備えるベース型を前記第一成形中間体の底部に押圧させつつ型閉め位置まで移動させて、前記ブロー成形型内に納まる大きさまで収縮した第二成形中間体を形成し、
前記ブロー成形型が備えるキャビティ型を型閉めして前記第二成形中間体をブロー成形することを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。 A bottomed cylindrical preform made of a thermoplastic resin is fixed at a mold closing position of a blow molding mold waiting in a mold open state, and the preform is formed as a first molding intermediate by free blow molding,
While removing the blow air pressure in the first molding intermediate, moving the base mold provided in the blow molding mold to the mold closing position while pressing the bottom mold of the first molding intermediate, into the blow molding mold Form a second molding intermediate that shrinks to fit
A method for producing a synthetic resin container, wherein a cavity mold provided in the blow mold is closed and the second molding intermediate is blow molded.
前記ベース型を前記第一成形中間体の底部に押圧させることにより、当該底部を内方に反転させて、前記第二成形中間体の底部を内方に凸となる形状に成形する請求項1に記載の合成樹脂製容器の製造方法。 Molding the bottom of the first molding intermediate into a shape that protrudes outward,
2. The base mold is pressed against the bottom of the first molding intermediate to invert the bottom inward, and the bottom of the second molding intermediate is molded into a shape that protrudes inward. A method for producing a synthetic resin container as described in 1. above.
前記ストレッチロッドを前記ベース型の移動に伴って長手方向に短縮可能とした請求項1〜3のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器の製造方法。 When the preform is made into the first molding intermediate by free blow molding, the stretching direction of the preform is guided by the synchronized stretch rod and press rod, and
The method for producing a synthetic resin container according to any one of claims 1 to 3, wherein the stretch rod can be shortened in the longitudinal direction along with the movement of the base mold.
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