JP2014117917A

JP2014117917A - Pressing device and pneumatic tire manufacturing method

Info

Publication number: JP2014117917A
Application number: JP2012276350A
Authority: JP
Inventors: Yuki Iwade; 優樹岩出
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2012-12-19
Publication date: 2014-06-30

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a pressing device in which air remaining formation can be suppressed upon vulcanization even in a case that a convex part at a joint part of a side wall rubber stuck to a former is large, and a pneumatic tire manufacturing method using the pressing device.SOLUTION: A pressing device, which presses a joint part formed by superimposing both ends of a side wall rubber stuck on a cylindrical former, includes a supporting shaft and a plural-disc-shaped roller mounted to the supporting shaft as rotatable. The plural-disc-shaped roller includes peripheral parts in which a tip is of a sharp angle, and rolls and rotates against the joint part while pressing the joint part, to form grooves extending in the circular direction at the joint part. And, a pneumatic tire manufacturing method vulcanization-molds a raw tire having rubber material jointed by using the pressing device.

Description

本発明は、円筒状のフォーマー上に巻き付けられたゴム部材のジョイント部を密着させる押圧装置および空気入りタイヤの製造方法に関する。 The present invention relates to a pressing device that closely contacts a joint portion of a rubber member wound on a cylindrical former and a method for manufacturing a pneumatic tire.

生タイヤの製造においては、１ｓｔフォーマー上にインナーライナーやケースなどのゴム材料を貼り付けた後、１ｓｔフォーマー端面にビードをセットして、巻き上げを行うことにより１ｓｔカバーの形成が行われる。形成された１ｓｔカバーは、次工程に送られ、フォーマー上にて、サイドウォールゴムが貼り付けられてジョイントされる（例えば、特許文献１）。 In the production of green tires, a rubber material such as an inner liner or a case is affixed on a 1st former, a bead is set on the end surface of the 1st former, and a 1st cover is formed by winding up. The formed 1st cover is sent to the next process, and a side wall rubber is pasted and jointed on the former (for example, Patent Document 1).

特開２０１１−３７１１３号公報JP 2011-37113 A

しかしながら、従来以上に効率的にジョイントを行う方法、具体的には従来以上にエア残りを解消したり、ジョイント離れなどを生じさせないジョイント方法が望まれている。 However, there has been a demand for a method of performing joints more efficiently than before, specifically, a joint method that eliminates remaining air and does not cause joint separation more than in the past.

そこで、本発明は、フォーマーへ貼り付けられたサイドウォールゴムのジョイント部における凸が大きな場合であっても、加硫に際してエア残りの形成を抑制することができる押圧装置および前記押圧装置を用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。 Therefore, the present invention uses the pressing device and the pressing device capable of suppressing the formation of air residue during vulcanization even when the convexity at the joint portion of the sidewall rubber bonded to the former is large. It is an object to provide a method for manufacturing a pneumatic tire.

請求項１に記載の発明は、
円筒状のフォーマー上に貼り付けられたサイドウォールゴムの両端部を重ね合わせて形成されたジョイント部を押圧する押圧装置であって、
支持軸と、前記支持軸に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラーとを有し、
複数の前記ディスク状ローラーが、先端角が鋭角の外周部を有し、前記ジョイント部を押圧しながら前記ジョイント部に対して転動することにより、前記ジョイント部に周方向に延在する溝を形成する
ことを特徴とする押圧装置である。 The invention described in claim 1
A pressing device that presses a joint portion formed by overlapping both end portions of a sidewall rubber affixed on a cylindrical former,
A support shaft and a plurality of disc-shaped rollers rotatably attached to the support shaft;
The plurality of disk-shaped rollers have an outer peripheral portion with a sharp tip angle and roll against the joint portion while pressing the joint portion, whereby grooves extending in the circumferential direction are formed in the joint portion. It is a pressing device characterized by forming.

請求項２に記載の発明は、
複数の前記ディスク状ローラーは、直径が３０〜５０ｍｍ、外周部の先端角が３０〜５０°であり、
隣接するディスク状ローラーの間隔が、５．０〜１５．０ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載の押圧装置である。 The invention described in claim 2
The plurality of disk-shaped rollers have a diameter of 30 to 50 mm and a tip angle of the outer peripheral portion of 30 to 50 °,
2. The pressing device according to claim 1, wherein an interval between adjacent disk rollers is 5.0 to 15.0 mm.

請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載の押圧装置を用いてゴム部材がジョイントされた生タイヤを加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。 The invention according to claim 3
A method for producing a pneumatic tire, characterized in that a green tire having a rubber member joined thereto is vulcanized using the pressing device according to claim 1 or 2.

本発明によれば、フォーマーへ貼り付けられたサイドウォールゴムのジョイント部における凸が大きな場合であっても、加硫に際してエア残りの形成を抑制することができる押圧装置および前記押圧装置を用いた空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。 According to the present invention, the pressing device capable of suppressing the formation of air residue during vulcanization and the pressing device are used even when the convexity at the joint portion of the sidewall rubber adhered to the former is large. A method for manufacturing a pneumatic tire can be provided.

本発明に係る押圧装置を備えた空気入りタイヤの製造装置を模式的に示す斜視図である。It is a perspective view which shows typically the manufacturing apparatus of the pneumatic tire provided with the press apparatus which concerns on this invention. 本発明に係る押圧装置の正面図である。It is a front view of the press apparatus concerning the present invention. 本発明に係る押圧装置におけるディスク状ローラーの（Ａ）側面図および（Ｂ）正面図である。It is the (A) side view and (B) front view of the disk-shaped roller in the press apparatus which concern on this invention. 本発明に係る押圧装置の動作を説明するための概略斜視図である。It is a schematic perspective view for demonstrating operation | movement of the press apparatus which concerns on this invention. ジョイント部に形成された複数の溝を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the some groove | channel formed in the joint part. ジョイント部に形成された複数の溝を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the some groove | channel formed in the joint part. 本発明に係る空気入りタイヤの製造方法を説明するための断面図である。It is sectional drawing for demonstrating the manufacturing method of the pneumatic tire which concerns on this invention.

以下、図面を参照しつつ実施の形態に基づき、本発明を具体的に説明する。 Hereinafter, the present invention will be specifically described based on embodiments with reference to the drawings.

図１は、本実施の形態に係る押圧装置を備えた空気入りタイヤの製造装置を模式的に示す斜視図である。図１に示すように、空気入りタイヤの製造装置１は、フォーマー２と、筒状のスポンジローラー４と、押圧装置６とを備えている。 FIG. 1 is a perspective view schematically showing a pneumatic tire manufacturing apparatus including the pressing device according to the present embodiment. As shown in FIG. 1, the pneumatic tire manufacturing apparatus 1 includes a former 2, a cylindrical sponge roller 4, and a pressing device 6.

フォーマー２は円筒状ドラムであり、供給されるシート状のサイドウォールゴム２０は、筒状のスポンジローラー４によって押さえられながら、フォーマー２上に貼り付けられる。 The former 2 is a cylindrical drum, and the supplied sheet-like side wall rubber 20 is stuck on the former 2 while being pressed by the cylindrical sponge roller 4.

押圧装置６は、スポンジローラー４の手前側で、かつ、フォーマー２から上方に所定の距離離れた待機位置に配置されている。 The pressing device 6 is disposed at a standby position on the front side of the sponge roller 4 and at a predetermined distance away from the former 2.

図２は、本実施の形態に係る押圧装置の正面図である。図２に示すように、押圧装置６は、支持軸１２と、支持軸１２に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラー１０と、支持軸１２の両端部を固定する一対のアーム１４ａ、１４ｂとを備えている。支持軸１２は、フォーマー２の軸方向に平行に配置されている。 FIG. 2 is a front view of the pressing device according to the present embodiment. As shown in FIG. 2, the pressing device 6 includes a support shaft 12, a plurality of disk rollers 10 rotatably attached to the support shaft 12, and a pair of arms 14 a and 14 b that fix both ends of the support shaft 12. And. The support shaft 12 is arranged in parallel to the axial direction of the former 2.

さらに、押圧装置６は、アクチュエータ１６を備えている。アクチュエータ１６は、アーム１４ａ、１４ｂに繋がり、アーム１４ａ、１４ｂを昇降移動させることができ、ディスク状ローラー１０をジョイント部２１に向かって押圧する機能を有している。 Further, the pressing device 6 includes an actuator 16. The actuator 16 is connected to the arms 14 a and 14 b, can move the arms 14 a and 14 b up and down, and has a function of pressing the disk-shaped roller 10 toward the joint portion 21.

図３は本実施の形態に係る押圧装置におけるディスク状ローラーを示す図であり、（Ａ）はディスク状ローラー１０の側面図、（Ｂ）は正面図である。図３に示すように、ディスク状ローラー１０は、先端角が鋭角の外周部１０ａを有し、中央部には支持軸１２が挿通するための挿通穴１０ｂが形成されている。そして、押圧装置には、図４に示すように、このディスク状ローラー１０が複数設けられており、複数のディスク状ローラー１０は、ジョイント部２１を押圧しながら、ジョイント部２１に対して直交する方向（周方向）に沿って転動する。 3A and 3B are diagrams showing a disk-shaped roller in the pressing device according to the present embodiment, in which FIG. 3A is a side view of the disk-shaped roller 10 and FIG. 3B is a front view. As shown in FIG. 3, the disk-shaped roller 10 has an outer peripheral portion 10 a having a sharp tip angle, and an insertion hole 10 b through which the support shaft 12 is inserted is formed in the center portion. As shown in FIG. 4, the pressing device is provided with a plurality of the disk-shaped rollers 10, and the plurality of disk-shaped rollers 10 are orthogonal to the joint portion 21 while pressing the joint portion 21. Roll along the direction (circumferential direction).

転動する複数のディスク状ローラー１０の外周部１０ａによって、ジョイント部２１が押圧されて密着されると共に、図５および図６に示すように、サイドウォールゴム２０のジョイント部２１近傍の表面に、周方向に延在する複数のＶ字形溝３０が形成される。なお、図５において、２０ａ、２０ｂはサイドウォールゴムの周方向の両端部であり、点線はビード部４０を表示している。 The joint portion 21 is pressed and brought into close contact with the outer peripheral portion 10a of the plurality of disk-shaped rollers 10 that roll, and as shown in FIGS. 5 and 6, on the surface of the sidewall rubber 20 in the vicinity of the joint portion 21, A plurality of V-shaped grooves 30 extending in the circumferential direction are formed. In FIG. 5, 20 a and 20 b are both end portions in the circumferential direction of the sidewall rubber, and the dotted line indicates the bead portion 40.

ジョイント部２１の近傍にこのような複数のＶ字形溝３０が形成されていると、加硫工程において、図７に示すように、ジョイント部２１とモールド３６との間にエア残り２４が形成されても、このエアが複数のＶ字形溝３０を伝わって周辺に分散され、ベントピース３８まで導かれてモールド３６から容易に排出される。このため、ジョイント部２１の位置とベントピース３８の位置とが一致していなくても、エア残りが解消され、エア残りによるゴム流れ不良（ベアーサイドウォールジョイント）の発生が十分に抑制される。 When such a plurality of V-shaped grooves 30 are formed in the vicinity of the joint portion 21, an air residue 24 is formed between the joint portion 21 and the mold 36 as shown in FIG. However, the air is distributed to the periphery through the plurality of V-shaped grooves 30, guided to the vent piece 38, and easily discharged from the mold 36. For this reason, even if the position of the joint portion 21 and the position of the vent piece 38 do not coincide with each other, the remaining air is eliminated, and the occurrence of poor rubber flow (bearing side wall joint) due to the remaining air is sufficiently suppressed.

適切な深さにＶ字形溝３０を形成させるためには、ディスク状ローラー１０の直径が３０ｍｍ以上であることが好ましいが、５０ｍｍを超えると押圧装置６が大型化するため好ましくない。このため、ディスク状ローラー１０の直径としては、３０〜５０ｍｍであることが好ましい。 In order to form the V-shaped groove 30 at an appropriate depth, the diameter of the disk-shaped roller 10 is preferably 30 mm or more. However, if the diameter exceeds 50 mm, the pressing device 6 is undesirably enlarged. For this reason, the diameter of the disk-shaped roller 10 is preferably 30 to 50 mm.

そして、適切な形状にＶ字形溝３０を形成させるためには、ディスク状ローラー１０の外周部１０ａの先端角θは３０°以上であることが好ましいが、６０°以上となると加硫成形後のタイヤにＶ字形溝３０の跡が残ってしまうため好ましくない。このため、ディスク状ローラー１０の外周部１０ａの先端角θとしては、３０〜５０°であることが好ましい。 And in order to form the V-shaped groove | channel 30 in a suitable shape, it is preferable that the front-end | tip angle | corner (theta) of the outer peripheral part 10a of the disk-shaped roller 10 is 30 degrees or more, but when it becomes 60 degrees or more, it is after vulcanization molding. Since the trace of the V-shaped groove 30 remains in the tire, it is not preferable. For this reason, it is preferable that it is 30-50 degrees as front-end | tip angle | corner (theta) of the outer peripheral part 10a of the disk-shaped roller 10. FIG.

また、適切な間隔にＶ字形溝３０を形成させるためには、隣接するディスク状ローラー１０の間隔ｄは５ｍｍ以上であることが好ましいが、１５ｍｍを越えると、エアを十分に分散させることができなくなり、エア抜きが不充分となるため好ましくない。このため、隣接するディスク状ローラー１０の間隔ｄは５〜１５ｍｍであることが好ましい。 Further, in order to form the V-shaped grooves 30 at an appropriate interval, the interval d between the adjacent disk rollers 10 is preferably 5 mm or more, but if it exceeds 15 mm, the air can be sufficiently dispersed. This is not preferable because air is not sufficiently removed. For this reason, it is preferable that the space | interval d of the adjacent disk-shaped roller 10 is 5-15 mm.

１．実施例１〜６
表１に示す先端角を有するディスク状ローラー（直径４０ｍｍ）が、１５ｍｍの間隔で６枚配置された押圧装置を用いて、フォーマー上にサイドウォールゴムを貼り付け、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５のタイヤを２５０本加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。 1. Examples 1-6
Using a pressing device in which six disc-shaped rollers (diameter 40 mm) having a tip angle shown in Table 1 are arranged at intervals of 15 mm, a sidewall rubber is pasted on the former, and a tire with a tire size of 195 / 65R15 is attached. 250 pieces were vulcanized and molded, and the bare side wall joint occurrence rate was measured.

２．比較例
従来の押圧装置（コマローラー）を用いて、フォーマー上にサイドウォールゴムを貼り付けたこと以外は、上記実施例と同様にして、タイヤを加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。 2. Comparative Example The tire was vulcanized and molded in the same manner as in the above example except that the side wall rubber was affixed on the former using a conventional pressing device (top roller). It was measured.

結果を表１に示す。 The results are shown in Table 1.

表１より、ディスク状ローラーを有する押圧装置を使用した実施例１〜６の場合は、従来の押圧装置を使用した比較例に比べて、ベアーサイドウォールジョイント発生率が大幅に低減されていることが分かる。この内でも、先端角θが３０〜５０°の場合（実施例３〜５）は、特に、ベアーサイドウォールジョイント発生率が低い。なお、先端角θが６０°の場合（実施例６）は、ベアーサイドウォールジョイント発生率は低いものの、加硫成形後のタイヤにＶ字形溝の跡が残っていた。 From Table 1, in the case of Examples 1 to 6 using a pressing device having a disk-shaped roller, the bare side wall joint occurrence rate is greatly reduced as compared with the comparative example using a conventional pressing device. I understand. Among these, when the tip angle θ is 30 to 50 ° (Examples 3 to 5), the bare side wall joint occurrence rate is particularly low. When the tip angle θ was 60 ° (Example 6), the bare sidewall joint occurrence rate was low, but V-shaped grooves were left on the vulcanized tire.

３．実施例７〜１３
上記より、先端角θとしては３０〜５０°が好ましいことが分かったので、次に、先端角θを４０°に固定し、表２に示す間隔で配置されたディスク状ローラーを有する押圧装置を用いて、上記と同様に、タイヤを加硫成形し、ベアーサイドウォールジョイント発生率を測定した。 3. Examples 7-13
From the above, it has been found that the tip angle θ is preferably 30 to 50 °. Next, a pressing device having disk-shaped rollers arranged at intervals shown in Table 2 with the tip angle θ fixed at 40 °. In the same manner as described above, the tire was vulcanized and molded, and the occurrence rate of the bare sidewall joint was measured.

結果を表２に示す。 The results are shown in Table 2.

表２より、上記と同様に、ディスク状ローラーを有する押圧装置を使用することにより、比較例に比べてベアーサイドウォールジョイント発生率が大幅に低減されていることが分かる。この内でも、間隔ｄが５〜１５ｍｍの場合（実施例７〜９）は、特に、ベアーサイドウォールジョイント発生率が低い。 From Table 2, it can be seen that, similarly to the above, by using a pressing device having a disk-shaped roller, the bare sidewall joint occurrence rate is greatly reduced as compared with the comparative example. Among these, in particular, when the distance d is 5 to 15 mm (Examples 7 to 9), the bare sidewall joint occurrence rate is particularly low.

以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。 While the present invention has been described based on the embodiments, the present invention is not limited to the above embodiments. Various modifications can be made to the above-described embodiments within the same and equivalent scope as the present invention.

１製造装置
２フォーマー
４スポンジローラー
６押圧装置
１０ディスク状ローラー
１０ａディスク状ローラーの外周部
１０ｂ挿通穴
１２支持軸
１４ａ、１４ｂアーム
１６アクチュエータ
２０サイドウォールゴム
２０ａ、２０ｂサイドウォールゴムの周方向の両端部
２１ジョイント部
２４エア残り
３０Ｖ字形溝
３６モールド
３８ベントピース
４０ビード部
θ ディスク状ローラーの外周部の先端角
ｄ隣接するディスク状ローラーの間隔 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Manufacturing apparatus 2 Former 4 Sponge roller 6 Press apparatus 10 Disc-shaped roller 10a Outer peripheral part of disc-shaped roller 10b Insertion hole 12 Support shaft 14a, 14b Arm 16 Actuator 20 Side wall rubber 20a, 20b Both ends of the side wall rubber in the circumferential direction 21 Joint part 24 Air remaining 30 V-shaped groove 36 Mold 38 Vent piece 40 Bead part θ Tip angle of outer periphery of disk-shaped roller d Distance between adjacent disk-shaped rollers

Claims

円筒状のフォーマー上に貼り付けられたサイドウォールゴムの両端部を重ね合わせて形成されたジョイント部を押圧する押圧装置であって、
支持軸と、前記支持軸に回転自在に取り付けられた複数のディスク状ローラーとを有し、
複数の前記ディスク状ローラーが、先端角が鋭角の外周部を有し、前記ジョイント部を押圧しながら前記ジョイント部に対して転動することにより、前記ジョイント部に周方向に延在する溝を形成する
ことを特徴とする押圧装置。 A pressing device that presses a joint portion formed by overlapping both end portions of a sidewall rubber affixed on a cylindrical former,
A support shaft and a plurality of disc-shaped rollers rotatably attached to the support shaft;
The plurality of disk-shaped rollers have an outer peripheral portion with a sharp tip angle and roll against the joint portion while pressing the joint portion, whereby grooves extending in the circumferential direction are formed in the joint portion. A pressing device characterized by forming.

複数の前記ディスク状ローラーは、直径が３０〜５０ｍｍ、外周部の先端角が３０〜５０°であり、
隣接するディスク状ローラーの間隔が、５．０〜１５．０ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載の押圧装置。 The plurality of disk-shaped rollers have a diameter of 30 to 50 mm and a tip angle of the outer peripheral portion of 30 to 50 °,
The pressing device according to claim 1, wherein an interval between adjacent disk rollers is 5.0 to 15.0 mm.

請求項１または請求項２に記載の押圧装置を用いてゴム部材がジョイントされた生タイヤを加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 A method for producing a pneumatic tire, comprising: vulcanizing and molding a green tire in which rubber members are jointed using the pressing device according to claim 1.