JP2010012723A - Process and apparatus of producing pneumatic tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、空気入りタイヤの製造方法及び装置に関する。 The present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a pneumatic tire.
生タイヤを加硫成型する際に、加硫モールドと生タイヤとの間に空気が残留することにより、該生タイヤの表面が痘痕状になる製造不良のことをベアという。 When a raw tire is vulcanized and molded, air is left between the vulcanization mold and the raw tire, so that the production failure in which the surface of the raw tire becomes a scar is called a bear.
このベアがタイヤのサイドウォール部に発生しないようにするために、グリーンタイヤ（生タイヤ）のサイドウォール部の表面に、タイヤ子午線方向に延在する複数本の凸条を、周方向に間隔をおいて配列することが開示されている（特許文献１参照）。 In order to prevent this bear from occurring in the sidewall portion of the tire, a plurality of ridges extending in the tire meridian direction are provided on the surface of the sidewall portion of the green tire (raw tire), and spaced apart in the circumferential direction. (See Patent Document 1).
またサイドウォール部に配置されるサイドゴムは、未加硫のゴムを、押出し用の型（コンター）の孔部に通すことで製造されるが、この際孔部に複数の突起を設けておくことで、図５に示されるように、生タイヤのサイドウォール部に周方向溝を設けることも行われている。
しかしながら、上記した特許文献１に記載の従来例では、生タイヤの加硫成型に先立って、該生タイヤのサイドウォール部の表面に、タイヤ子午線方向に延在する複数本の凸条を予め形成しておく必要がある。 However, in the conventional example described in Patent Document 1 described above, a plurality of ridges extending in the tire meridian direction are formed in advance on the surface of the sidewall portion of the raw tire prior to vulcanization molding of the raw tire. It is necessary to keep it.
また図５に示されるように、サイドウォール部に周方向溝を設けた場合には、生タイヤを加硫成型する際に、該周方向溝内に空気が分散してしまうため、ベアの発生を十分に抑制することが難しかった。またサイドウォール部に設けた周方向溝が、生タイヤの加硫成型する際に該周方向溝が広がってしまい、加硫成型後にサイドウォール部に該周方向溝が残ってしまうことがあった。 Also, as shown in FIG. 5, when circumferential grooves are provided in the sidewall portion, air is dispersed in the circumferential grooves when raw tires are vulcanized and molded, so that bears are generated. It was difficult to suppress sufficiently. In addition, the circumferential groove provided in the sidewall portion may expand when the raw tire is vulcanized, and the circumferential groove may remain in the sidewall portion after vulcanization molding. .
本発明は、上記事実を考慮して、生タイヤを加硫成型して空気入りタイヤを製造する際におけるサイドウォール部でのベアの発生を、比較的容易な方法により抑制できるようにすることを目的とする。 In consideration of the above-mentioned fact, the present invention is capable of suppressing the occurrence of bearers in the sidewall portion when a pneumatic tire is manufactured by vulcanization molding of a raw tire by a relatively easy method. Objective.
請求項１の発明方法は、加硫成型される前の生タイヤにおけるサイドウォール部の表面に、タイヤ子午線方向に延びる溝を複数本形成する、という方法である。 The invention of claim 1 is a method of forming a plurality of grooves extending in the tire meridian direction on the surface of the sidewall portion of the green tire before being vulcanized.
請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法では、加硫成型される前の生タイヤにおけるサイドウォール部の表面に、タイヤ子午線方向に延びる溝を複数本形成するので、生タイヤを加硫成型して製品の空気入りタイヤを製造する際に、サイドウォール部と加硫型との間の空気が、溝を通じてタイヤ子午線方向に分散される。このような比較的容易な方法により、サイドウォール部でのベアの発生を抑制することができる。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, a plurality of grooves extending in the tire meridian direction are formed on the surface of the sidewall portion of the raw tire before being vulcanized and molded, so that the raw tire is vulcanized and molded. When manufacturing a pneumatic tire as a product, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold is dispersed in the tire meridian direction through the groove. By such a relatively easy method, it is possible to suppress the occurrence of bears in the sidewall portion.
請求項２の発明方法は、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法において、前記溝の深さは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍである、という方法である。 The invention of claim 2 is the method of manufacturing a pneumatic tire according to claim 1, wherein the depth of the groove is 0.4 mm to 0.8 mm.
ここで、溝の深さを、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍとしたのは、該溝の深さが０．４ｍｍを下回ると、サイドウォール部と加硫型との間の空気が溝を通じてタイヤ子午線方向に分散するという効果が得られないからであり、また０．８ｍｍを上回ると、加硫後に溝跡が残るからである。 Here, the depth of the groove was set to 0.4 mm to 0.8 mm because when the depth of the groove was less than 0.4 mm, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold was passed through the groove. This is because the effect of dispersing in the meridian direction cannot be obtained, and when it exceeds 0.8 mm, groove marks remain after vulcanization.
請求項２に記載の空気入りタイヤの製造装置では、サイドウォール部の表面に形成される溝の深さが、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍであるので、生タイヤを加硫成型して製品の空気入りタイヤを製造する際に、サイドウォール部と加硫型との間の空気を、溝を通じて、タイヤ子午線方向に分散させることができ、かつ加硫成型後のサイドウォール部に該溝が残らないようにすることができる。 In the pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 2, since the depth of the groove formed on the surface of the sidewall portion is 0.4 mm to 0.8 mm, the raw tire is vulcanized and molded. When manufacturing a pneumatic tire, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold can be dispersed in the tire meridian direction through the groove, and the groove remains in the sidewall portion after vulcanization molding. Can not be.
請求項３の発明方法は、請求項１又は請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法において、タイヤ軸方向における片側の前記サイドウォール部につき、その周上に前記溝を１５本〜１００本形成する、という方法である。 According to a third aspect of the present invention, there is provided the pneumatic tire manufacturing method according to the first or second aspect, wherein 15 to 100 grooves are formed on the circumference of the sidewall portion on one side in the tire axial direction. It is a method of forming.
ここで、サイドウォール部の周上に形成する溝の本数を、１５本〜１００本としたのは、１５本を下回ると、サイドウォール部と加硫型との間の空気を分散しきれず、残りベア改善の効果が得られないからであり、また１００本を上回るのは、マシン強度上不可能だからである。 Here, the number of grooves formed on the periphery of the sidewall portion is 15 to 100. If the number is less than 15, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold cannot be dispersed, This is because the effect of improving the remaining bear cannot be obtained, and the reason why the number exceeds 100 is that the machine strength is impossible.
請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法では、タイヤ軸方向における片側のサイドウォール部につき、その周上に溝を１５本〜１００本形成するので、生タイヤを加硫成型して製品の空気入りタイヤを製造する際に、サイドウォール部と加硫型との間の空気を、溝を通じて、タイヤ子午線方向に効率的に分散させることができる。このように、生タイヤのサイドウォール部に適切な本数の溝を形成することにより、加硫成型後の該サイドウォール部でのベアの発生を、適切に抑制することができる。 In the method for manufacturing a pneumatic tire according to claim 3, since 15 to 100 grooves are formed on the circumference of one side wall portion in the tire axial direction, the raw tire is vulcanized and molded. When manufacturing a pneumatic tire, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold can be efficiently dispersed in the tire meridian direction through the groove. In this way, by forming an appropriate number of grooves in the sidewall portion of the raw tire, it is possible to appropriately suppress the occurrence of bears in the sidewall portion after vulcanization molding.
請求項４の発明装置は、加硫成型される前の生タイヤにおけるサイドウォール部の表面上を、タイヤ子午線方向に転動可能に構成され、その転動の際に前記サイドウォール部の前記表面に複数本の溝を形成可能な複数の突堤が外周面に設けられたローラを有している。 The invention apparatus according to claim 4 is configured to be rollable in the tire meridian direction on the surface of the sidewall portion of the raw tire before being vulcanized and molded, and the surface of the sidewall portion at the time of rolling. A plurality of jetties capable of forming a plurality of grooves are provided on the outer peripheral surface.
請求項４に記載の空気入りタイヤの製造装置では、外周面に複数の突堤を有するローラを、生タイヤにおけるサイドウォール部の表面に押し当て、該表面上をタイヤ子午線方向に転動させることで、該サイドウォール部の表面に、タイヤ子午線方向に延びる複数の溝を容易に形成することができる。これにより、生タイヤを加硫成型して製品の空気入りタイヤを製造する際に、サイドウォール部と加硫型との間の空気を、タイヤ子午線方向に分散させて、サイドウォール部でのベアの発生を抑制することができる。 In the pneumatic tire manufacturing apparatus according to claim 4, a roller having a plurality of jetties on the outer peripheral surface is pressed against the surface of the sidewall portion of the raw tire, and the surface is rolled in the tire meridian direction. A plurality of grooves extending in the tire meridian direction can be easily formed on the surface of the sidewall portion. As a result, when a raw tire is vulcanized and molded to produce a pneumatic tire as a product, the air between the sidewall portion and the vulcanization mold is dispersed in the tire meridian direction, and the Can be suppressed.
請求項５の発明は、空気入りタイヤの製造装置において、複数の前記ローラが、前記生タイヤの周方向に放射状に配置されている。 According to a fifth aspect of the present invention, in the pneumatic tire manufacturing apparatus, the plurality of rollers are arranged radially in the circumferential direction of the green tire.
請求項５に記載の空気入りタイヤの製造方法及び装置では、生タイヤの周方向に放射状に配置された複数のローラを、該生タイヤにおけるサイドウォール部の表面に押し当て、各々のローラをタイヤ子午線方向に夫々転動させることで、該サイドウォール部の表面に、複数の溝を放射状に同時に形成することができる。このため、生タイヤにおけるサイドウォール部の表面への溝の形成を効率的に行うことができ、加硫成型工程へ速やかに移ることができる。 The pneumatic tire manufacturing method and apparatus according to claim 5, wherein a plurality of rollers arranged radially in the circumferential direction of the green tire are pressed against the surface of the sidewall portion of the green tire, and each roller is pressed into the tire. By rolling each in the meridian direction, a plurality of grooves can be simultaneously formed radially on the surface of the sidewall portion. For this reason, the groove | channel can be efficiently formed in the surface of the side wall part in a green tire, and it can move to a vulcanization molding process rapidly.
以上説明したように、本発明空気入りタイヤの製造方法及び装置によれば、生タイヤを加硫成型して製品の空気入りタイヤを製造する際におけるサイドウォール部でのベアの発生を、比較的容易な方法により抑制できるようにすることができる、という優れた効果が得られる。 As described above, according to the method and apparatus for manufacturing a pneumatic tire of the present invention, the occurrence of bears in the sidewall portion when a raw tire is vulcanized and molded to produce a pneumatic tire as a product is relatively reduced. It is possible to obtain an excellent effect that it can be suppressed by an easy method.
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１において、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造装置１０は、加硫成型される前の生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６上を、タイヤ子午線方向に転動可能なローラ１８を有している。空気入りタイヤの製造装置１０には、複数のローラ１８が、生タイヤ１２の周方向に例えば均等に配置されている。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In FIG. 1, a pneumatic tire manufacturing apparatus 10 according to the present embodiment includes a roller 18 capable of rolling in the tire meridian direction on a surface 16 of a sidewall portion 14 of a raw tire 12 before being vulcanized. have. In the pneumatic tire manufacturing apparatus 10, a plurality of rollers 18 are arranged uniformly, for example, in the circumferential direction of the raw tire 12.
図２，図３において、各々のローラ１８は、ロッド２０の先端に設けられた支持部２２に、支持軸２４を中心として回動自在に支持されている。支持軸２４の軸方向は、生タイヤ１２の周方向のうち、各々のローラ１８が位置する角度位置における接線方向となっている。また図１に示されるように、各々のロッド２０の基部２０Ａは、例えばドラム２６に嵌め込まれたリング部材２８に、夫々タイヤ径方向に揺動可能に支持されている。またすべてのロッド２０は、例えば複数のゴムバンド３０により、ドラム２６の周方向に結束されている。このゴムバンド３０により、各ロッド２０に設けられたローラ１８を、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に押圧できるようになっている。 2 and 3, each roller 18 is supported by a support portion 22 provided at the tip of the rod 20 so as to be rotatable about a support shaft 24. The axial direction of the support shaft 24 is a tangential direction at an angular position where each roller 18 is located in the circumferential direction of the raw tire 12. As shown in FIG. 1, the base portion 20 </ b> A of each rod 20 is supported by a ring member 28 fitted in the drum 26, for example, so as to be swingable in the tire radial direction. All the rods 20 are bound in the circumferential direction of the drum 26 by, for example, a plurality of rubber bands 30. With the rubber band 30, the roller 18 provided on each rod 20 can be pressed against the surface 16 of the sidewall portion 14 in the raw tire 12.
リング部材２８は、図示しない駆動手段により、ドラム２６の軸方向に移動可能とされており、該リング部材２８をローラ１８側に移動させることで、各ローラ１８を、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に押し付けた状態でタイヤ子午線方向に転動させることができるようになっている。このとき、図４に示されるように、各ロッド２０は、リング部材２８に夫々支持された状態で、ローラ１８の径方向外側へ放射状に揺動するようになっている。 The ring member 28 can be moved in the axial direction of the drum 26 by a driving means (not shown). By moving the ring member 28 toward the roller 18, each roller 18 is moved to the side wall portion of the raw tire 12. 14 can be rolled in the tire meridian direction while pressed against the surface 16 of the tire 14. At this time, as shown in FIG. 4, each rod 20 swings radially outward in the radial direction of the roller 18 while being supported by the ring member 28.
図３に示されるように、ローラ１８の外周面には、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６上を転動する際に、該表面１６に複数本の溝３２を形成可能な複数の突堤３４が設けられている。突堤３４は、例えばローラ１８の両端の２箇所に設けられている。なお突堤３４の位置及び数は、これに限られるものではなく、例えば図７（Ｂ）に示されるように、ローラ１８の両端及び中央部の３箇所であってもよい。 As shown in FIG. 3, when the roller 18 rolls on the surface 16 of the sidewall portion 14 of the raw tire 12, a plurality of grooves 32 can be formed on the surface 16. A jetty 34 is provided. The jetty 34 is provided, for example, at two locations on both ends of the roller 18. In addition, the position and number of the jetty 34 are not restricted to this, For example, as FIG. 7 (B) shows, three places of the both ends and center part of the roller 18 may be sufficient.
図３において、ローラ１８の突堤３４により生タイヤ１２のサイドウォール部１４に形成される溝３２の深さは、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍに設定される。ここで、溝３２の深さを、０．４ｍｍ〜０．８ｍｍとしたのは、該溝３２の深さが０．４ｍｍを下回ると、サイドウォール部１４と加硫型（図示せず）との間の空気が溝３２を通じてタイヤ子午線方向に分散するという効果が得られないからであり、また０．８ｍｍを上回ると、加硫後に溝３２の跡が残るからである。溝３２の深さをこのようにするために、例えば突堤３４の高さも０．４ｍｍ〜０．８ｍｍに設定される。 In FIG. 3, the depth of the groove 32 formed in the sidewall portion 14 of the raw tire 12 by the jetty 34 of the roller 18 is set to 0.4 mm to 0.8 mm. Here, the depth of the groove 32 is set to 0.4 mm to 0.8 mm because when the depth of the groove 32 is less than 0.4 mm, the sidewall portion 14 and the vulcanization mold (not shown) This is because the effect that the air in between is distributed in the tire meridian direction through the groove 32 is not obtained, and if it exceeds 0.8 mm, the trace of the groove 32 remains after vulcanization. In order to make the depth of the groove 32 like this, for example, the height of the jetty 34 is also set to 0.4 mm to 0.8 mm.
なお、図２において、生タイヤ１２とは、加硫成型されることで製品の空気入りタイヤ（図示せず）となる部材であり、例えば一対のビード部３６と、該ビード部３６に夫々連なるサイドウォール部１４と、両側の該サイドウォール部１４に連なるトレッド部３８と、一対のビード部３６間をトロイド状に跨って配設されビード部３６間に位置するカーカス本体部４０Ａとビード部３６のビードコア４２に巻き回された折返し部４０Ｂとを有するカーカス４０と、を有している。カーカス本体部４０Ａのタイヤ径方向外側には、ベルト層４４が配置されている。 In FIG. 2, the raw tire 12 is a member that becomes a pneumatic tire (not shown) of a product by being vulcanized and molded, for example, a pair of bead portions 36 and the bead portions 36. The carcass main body portion 40A and the bead portions 36 disposed between the bead portions 36 and arranged in a toroidal manner between the side wall portions 14, the tread portions 38 connected to the side wall portions 14 on both sides, and the pair of bead portions 36. A carcass 40 having a folded portion 40B wound around the bead core 42. A belt layer 44 is disposed outside the carcass body 40A in the tire radial direction.
（作用）
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図１から図４において、空気入りタイヤの製造装置１０によれば、加硫成型される前の生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に、タイヤ子午線方向に延びる溝３２を複数本形成することができる。
(Function)
This embodiment is configured as described above, and the operation thereof will be described below. 1 to 4, according to the pneumatic tire manufacturing apparatus 10, a plurality of grooves 32 extending in the tire meridian direction are formed on the surface 16 of the sidewall portion 14 of the raw tire 12 before being vulcanized. be able to.
具体的には、まず図２に示されるように、ブラダー（図示せず）により生タイヤ１２に内圧を付与したり、生タイヤ１２を所定形状のドラム（図示せず）に設置する等して、サイドウォール部１４の表面１６が、トレッド部３８側からビード部３６側に向かうに従って、タイヤ軸方向外側へ傾斜するように生タイヤ１２の形状を保持しておく。また図１において、タイヤ軸方向におけるリング部材２８の位置を初期位置に設定することで、図１と、図２における二点鎖線で示されるように、各ローラ１８をサイドウォール部１４のビード部３６側の端部に位置させる。各ローラ１８を支持するロッド２０は、ゴムバンド３０（図１）によって、常にドラム２６の径方向中心側に付勢されている。これにより、各ローラ１８は、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に押圧付勢されている。 Specifically, as shown in FIG. 2, first, an internal pressure is applied to the raw tire 12 by a bladder (not shown), or the raw tire 12 is placed on a drum (not shown) having a predetermined shape. The shape of the raw tire 12 is maintained so that the surface 16 of the sidewall portion 14 is inclined outward in the tire axial direction from the tread portion 38 side toward the bead portion 36 side. Further, in FIG. 1, by setting the position of the ring member 28 in the tire axial direction to the initial position, each roller 18 is connected to the bead portion of the sidewall portion 14 as shown by the two-dot chain line in FIG. 1 and FIG. It is located at the end on the 36 side. The rod 20 supporting each roller 18 is always urged toward the radial center of the drum 26 by a rubber band 30 (FIG. 1). As a result, each roller 18 is urged against the surface 16 of the sidewall portion 14 of the raw tire 12.
ここで、図示しない駆動手段により、リング部材２８をドラム２６の軸方向かつ生タイヤ１２側に移動させて行くと、図２に示されるように、各ローラ１８が、サイドウォール部１４の表面１６上を、ビード部３６側からトレッド部３８側へ転動して行く。このとき、ローラ１８に設けられている突堤３４が、サイドウォール部１４の表面１６に溝３２を形成して行く。これにより、図３に示されるように、サイドウォール部１４の表面１６に、タイヤ子午線方向に延びる溝３２が複数本形成される。 Here, when the ring member 28 is moved toward the raw tire 12 in the axial direction of the drum 26 by a driving means (not shown), each roller 18 is moved to the surface 16 of the sidewall portion 14 as shown in FIG. Rolls upward from the bead portion 36 side to the tread portion 38 side. At this time, the jetty 34 provided on the roller 18 forms grooves 32 on the surface 16 of the sidewall portion 14. As a result, as shown in FIG. 3, a plurality of grooves 32 extending in the tire meridian direction are formed on the surface 16 of the sidewall portion 14.
このとき、図４に示されるように、各ロッド２０は、リング部材２８に夫々支持された状態で、ローラ１８の径方向外側へ放射状に揺動して行く。本実施形態では、生タイヤ１２の周方向に放射状に配置された複数のローラ１８を、該生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に押し当て、各々のローラ１８をタイヤ子午線方向に夫々転動させることで、該サイドウォール部１４の表面１６に、複数の溝３２を放射状に同時に形成することができる。このため、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６への溝３２の形成を効率的に行うことができ、加硫成型工程へ速やかに移ることができる。 At this time, as shown in FIG. 4, each rod 20 swings radially outward in the radial direction of the roller 18 while being supported by the ring member 28. In the present embodiment, a plurality of rollers 18 arranged radially in the circumferential direction of the green tire 12 are pressed against the surface 16 of the sidewall portion 14 of the green tire 12, and each roller 18 is rotated in the tire meridian direction. By moving it, a plurality of grooves 32 can be simultaneously formed radially on the surface 16 of the sidewall portion 14. For this reason, formation of the groove | channel 32 to the surface 16 of the side wall part 14 in the raw tire 12 can be performed efficiently, and it can transfer to a vulcanization molding process rapidly.
溝３２は、タイヤ軸方向における片側のサイドウォール部１４につき、その周上に例えば１５本〜１００本形成される。ここで、サイドウォール部の周上に形成する溝の本数を、１５本〜１００本としたのは、１５本を下回ると、サイドウォール部１４と加硫型との間の空気を分散しきれず、残りベア改善の効果が得られないからであり、また１００本を上回るのは、マシン強度上不可能だからである。溝３２の本数は、各ローラ１８における突堤３４の数、及び生タイヤ１２の周方向に配置される該ローラ１８の個数により定めることが可能であり、生タイヤ１２のサイズに応じて適宜設定される。 For example, 15 to 100 grooves 32 are formed on the circumference of the sidewall portion 14 on one side in the tire axial direction. Here, the number of grooves formed on the periphery of the sidewall portion is 15 to 100. If the number is less than 15, the air between the sidewall portion 14 and the vulcanization mold cannot be dispersed completely. This is because the effect of improving the remaining bear cannot be obtained, and the reason why the number exceeds 100 is that the machine strength is impossible. The number of the grooves 32 can be determined by the number of the jetty 34 in each roller 18 and the number of the rollers 18 arranged in the circumferential direction of the raw tire 12, and is appropriately set according to the size of the raw tire 12. The
なお、本実施形態では、複数のローラ１８が、生タイヤ１２の周方向に例えば均等に配置されているものとしたが、これに限られず、ローラ１８を、生タイヤ１２の周方向の１箇所に設けるようにしてもよい。この場合、生タイヤ１２を所定角度ずつ回転させながら、ローラ１８によるサイドウォール部１４の表面１６への溝３２の形成が行われる。 In the present embodiment, the plurality of rollers 18 are arranged evenly in the circumferential direction of the raw tire 12, for example. However, the present invention is not limited to this, and the roller 18 is disposed at one place in the circumferential direction of the raw tire 12. You may make it provide in. In this case, the groove 32 is formed on the surface 16 of the sidewall portion 14 by the roller 18 while rotating the raw tire 12 by a predetermined angle.
なお、溝３２はタイヤ子午線方向に形成されるものとしたが、タイヤ子午線方向とは厳密なものではなく、タイヤ子午線方向に対してタイヤ周方向に±２°以内の傾きは許容される。±２°以内の傾きであれば、溝３２同士が重ならないからである。また溝３２は、タイヤ軸方向から見て直線状のものに限られず、湾曲していてもよい。 The groove 32 is formed in the tire meridian direction, but the tire meridian direction is not strict, and an inclination within ± 2 ° in the tire circumferential direction with respect to the tire meridian direction is allowed. This is because the grooves 32 do not overlap each other if the inclination is within ± 2 °. The groove 32 is not limited to a straight line when viewed from the tire axial direction, and may be curved.
（試験例）
従来例（図５）、実施例１（図６）、実施例２（図７）、比較例１（図８）及び比較例２（図９）について、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４の表面１６に溝３２を形成し、加硫成型後に該サイドウォール部１４にベアが発生するかどうかについて試験を行った。試験条件は、表１及び各図に示すとおりである。
(Test example)
For the conventional example (FIG. 5), Example 1 (FIG. 6), Example 2 (FIG. 7), Comparative Example 1 (FIG. 8) and Comparative Example 2 (FIG. 9), the surface of the sidewall portion 14 in the raw tire 12 A groove 32 was formed in 16 and a test was performed to determine whether bares are generated in the sidewall portion 14 after vulcanization molding. Test conditions are as shown in Table 1 and each figure.
具体的には、図５に示されるように、従来例は、サイドウォール部１４に配置されるサイドゴムの押出し時に、コンターにより溝３２を形成することで、サイドウォール部１４の表面１６の周方向に溝３２を設けたものである。 Specifically, as shown in FIG. 5, in the conventional example, the groove 32 is formed by the contour when the side rubber disposed in the sidewall portion 14 is extruded, so that the circumferential direction of the surface 16 of the sidewall portion 14 is formed. Is provided with a groove 32.
実施例１は、図６（Ｂ）に示されるように、２１ｍｍ幅のローラ１８の両端に、幅０．５ｍｍ、高さ０．５ｍｍの突堤３４を夫々設けることで、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４に深さ０．５ｍｍの溝３２を２本ずつ放射状に設けたものである（図６（Ａ）参照）。 In the first embodiment, as shown in FIG. 6B, the side walls of the raw tire 12 are provided by providing the jetty 34 having a width of 0.5 mm and a height of 0.5 mm at both ends of the roller 18 having a width of 21 mm. Two grooves 32 each having a depth of 0.5 mm are radially provided in the portion 14 (see FIG. 6A).
実施例２は、図７（Ｂ）に示されるように、２１ｍｍ幅のローラ１８の両端及び中央部に、幅０．５ｍｍ、高さ０．５ｍｍの突堤３４を夫々設けることで、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４に深さ０．５ｍｍの溝３２を３本ずつ放射状に設けたものである（図７（Ａ）参照）。 In Example 2, as shown in FIG. 7B, the raw tire 12 is provided by providing a jetty 34 having a width of 0.5 mm and a height of 0.5 mm at both ends and the center of the roller 18 having a width of 21 mm. In this case, three grooves 32 each having a depth of 0.5 mm are provided radially on the sidewall portion 14 (see FIG. 7A).
比較例１は、図８（Ｂ）に示されるように、２１ｍｍ幅のローラ１８の両端に、幅０．５ｍｍ、高さ１ｍｍの突堤３４を夫々設けることで、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４に深さ１ｍｍの溝３２を２本ずつ放射状に設けたものである（図８（Ａ）参照）。 In Comparative Example 1, as shown in FIG. 8B, the side wall portion 14 of the raw tire 12 is provided by providing a jetty 34 having a width of 0.5 mm and a height of 1 mm at both ends of the roller 18 having a width of 21 mm. Two grooves 32 each having a depth of 1 mm are radially provided (see FIG. 8A).
そして比較例２は、図９（Ｂ）に示されるように、２１ｍｍ幅のローラ１８の両端に、幅０．２ｍｍ、高さ０．５ｍｍの突堤３４を夫々設けることで、生タイヤ１２におけるサイドウォール部１４に深さ０．５ｍｍの溝３２を２本ずつ放射状に設けたものである（図９（Ａ）参照）。 In Comparative Example 2, as shown in FIG. 9 (B), the jetty 34 having a width of 0.2 mm and a height of 0.5 mm is provided at both ends of the roller 18 having a width of 21 mm, respectively. Two grooves 32 each having a depth of 0.5 mm are provided radially on the wall portion 14 (see FIG. 9A).
この試験例によれば、従来例及び比較例２では、加硫成型後のサイドウォール部１４においてベアが発生した。比較例２においてベアが発生したのは、ローラ１８の突堤３４が０．２ｍｍと低いため、サイドウォール部１４に形成される溝３２が浅過ぎ、加硫成型時に、加硫型とサイドウォール部１４との間の空気が分散し難かったものと考えられる。 According to this test example, in the conventional example and the comparative example 2, bare was generated in the sidewall portion 14 after vulcanization molding. In Comparative Example 2, the bare occurred because the jetty 34 of the roller 18 was as low as 0.2 mm, and the groove 32 formed in the sidewall portion 14 was too shallow, and the vulcanization mold and the sidewall portion were formed during vulcanization molding. It is thought that the air between the two was difficult to disperse.
実施例１及び実施例２では、何れもベアは発生しなかった。比較例１では、ベアは発生しなかったものの、加硫成型後におけるサイドウォール部１４の表面１６に溝３２が残った。これは、ローラ１８の突堤３４が１ｍｍと高いため、サイドウォール部１４に形成される溝３２が深過ぎ、加硫成型時における加硫型とサイドウォール部１４との間の空気の分散は良好だったものの、加硫時に溝３２が広がって残存したものと考えられる。 In Example 1 and Example 2, no bear was generated. In Comparative Example 1, no bear was generated, but the grooves 32 remained on the surface 16 of the sidewall portion 14 after vulcanization molding. This is because the jetty 34 of the roller 18 is as high as 1 mm, so that the groove 32 formed in the sidewall portion 14 is too deep, and air dispersion between the vulcanization mold and the sidewall portion 14 during vulcanization molding is good. However, it is considered that the grooves 32 remained after vulcanization.
１０ 空気入りタイヤの製造装置
１２ 生タイヤ
１４ サイドウォール部
１６ 表面
１８ ローラ
３２ 溝
３４ 突堤
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Manufacturing apparatus of pneumatic tire 12 Raw tire 14 Side wall part 16 Surface 18 Roller 32 Groove 34 Jetty
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008176053A JP2010012723A (en) | 2008-07-04 | 2008-07-04 | Process and apparatus of producing pneumatic tire |
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| JP2008176053A JP2010012723A (en) | 2008-07-04 | 2008-07-04 | Process and apparatus of producing pneumatic tire |
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ID=41699303
Family Applications (1)
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| JP2008176053A Pending JP2010012723A (en) | 2008-07-04 | 2008-07-04 | Process and apparatus of producing pneumatic tire |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP2010012723A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010052260A (en) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Bridgestone Corp | Apparatus and method for manufacturing pneumatic tire |
| JP2016215583A (en) * | 2015-05-25 | 2016-12-22 | 住友ゴム工業株式会社 | Method for producing tire |
-
2008
- 2008-07-04 JP JP2008176053A patent/JP2010012723A/en active Pending
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