JP2014105730A - クッションクリップ - Google Patents

Abstract

【課題】使用環境が変化しても、弾発力の低下を抑えることができるクッションクリップを提供すること。
【解決手段】クッションクリップ１は、固定部材７０と可動部材８０のいずれかに形成された取付孔７２に装着可能となっており、これら固定部材７０と可動部材８０の間に位置して、固定部材７０に接近してくる可動部材８０の動きを受け止めて衝撃を吸収可能となっている。クッションクリップ１は、底壁２２を有する筒状に形成されたベース２と、ベース２の内部から進退可能に組み付けられたシャフト４と、底壁２２を介してベース２に対して進出方向にシャフト４を付勢する圧縮ばね３と、ベース２の内部からシャフト４が抜け落ちることを防止するようにベース２に組み付け可能となっており、取付孔７２に装着可能なベゼル５と、を備えている。
【選択図】図３

Description

本発明は、クッションクリップに関し、詳しくは、固定部材と可動部材のいずれかに形成された取付孔に装着可能となっており、これら固定部材と可動部材の間に位置して、固定部材に接近してくる可動部材の動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップに関する。

従来、例えば、グローブボックスにおいて、インストルメントパネルに対してグラブドアを閉じるとき、このグラブドアの動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップが既に知られている。ここで、下記特許文献１には、図１３に示すように、この衝撃を吸収する衝撃吸収部２０２が中空の軟質樹脂材から成るクッションクリップ２０１が開示されている。これにより、軟質樹脂材の弾発力によってグラブドアを閉じるときに生じる打音を防止できると共に、このグラブドアを閉じ状態にロックしているときのインストルメントパネルに対するガタツキを防止できる。

特開２０１１−６４２９３号公報

しかしながら、上述した特許文献１の技術では、グラブドアを閉じ状態にロックしているとき、衝撃吸収部２０２は、グラブドアによって押し当てられた撓み状態となっている。この状態のまま、クッションクリップ２０１の使用環境が変化すると、この撓み状態が保持されるため、弾発力が低下してしまうことがあった。このように弾発力が低下してしまうと、グラブドアに作用する反力が低下してしまうため、グラブドアを閉じ状態にロックしているとき、グラブドアにガタツキが生じてしまうことがあった。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、使用環境が変化しても、弾発力の低下を抑えることができるクッションクリップを提供することである。

本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、固定部材と可動部材のいずれかに形成された取付孔に装着可能となっており、これら固定部材と可動部材の間に位置して、固定部材に接近してくる可動部材の動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップであって、底壁を有する筒状に形成されたベースと、ベースの内部から進退可能に組み付けられたシャフトと、底壁を介してベースに対して進出方向にシャフトを付勢する圧縮ばねと、ベースの内部からシャフトが抜け落ちることを防止するようにベースに組み付け可能となっており、取付孔に装着可能なベゼルと、を備えていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、クッションクリップの弾発力の発生源は圧縮ばねとなっている。そのため、クッションクリップの使用環境が変化しても、その弾発力の低下を抑えることができる。

また、請求項２に記載の発明は、固定部材と可動部材のいずれかに形成された取付孔に装着可能となっており、これら固定部材と可動部材の間に位置して、固定部材に接近してくる可動部材の動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップであって、底壁を有する筒状に形成され、取付孔に装着可能なベースと、ベースの内部から抜け落ちることなくベースの内部から進退可能に組み付けられたシャフトと、ベースに対して進出方向にシャフトを付勢する圧縮ばねと、を備えていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、請求項１のクッションクリップと同様の作用効果を得ることができる。

本発明の実施例１に係るクッションクリップの全体斜視図である。 図１の分解斜視図である。 図１の縦断面図であり、シャフトに外部からの荷重が作用していない状態を示している。 図３において、最大限に、シャフトに外部からの荷重が作用した状態を示している。 図１のクッションクリップをグローブボックスに適用した縦断面図であり、グラブドアを開けた状態を示している。 図５において、グラブドアを閉じた状態を示している。 本発明の実施例２に係るクッションクリップの全体斜視図である。 図７の分解斜視図である。 図７の縦断面図であり、シャフトに外部からの荷重が作用していない状態を示している。 図９において、最大限に、シャフトに外部からの荷重が作用した状態を示している。 図７のクッションクリップをグローブボックスに適用した縦断面図であり、グラブドアを開けた状態を示している。 図１１において、グラブドアを閉じた状態を示している。 従来技術に係るクッションクリップの全体斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図面を用いて説明する。
（実施例１）
まず、本発明の実施例１を、図１〜６を用いて説明する。はじめに、図１〜４を参照して、実施例１に係るクッションクリップ１の全体構成から説明する。クッションクリップ１は、主として、ベース２と、圧縮ばね３と、シャフト４と、ベゼル５とから構成されている。以下に、これらのうち、ベース２と、シャフト４と、ベゼル５とを個別に説明していく。なお、圧縮ばね３は、汎用のものでよいため、その詳細な説明は省略する。

最初に、ベース２から説明していく。ベース２は、一方側に形成された開口２０と他方側に形成された底壁２２とを有する円筒部材から構成されている。底壁２２には、圧縮ばね３の一方側を挿し込み可能な十字状のリブ２２ａが内側に向けて突出するように形成されている。ベース２の外周面には、後述するシャフト４のストッパ４６を案内可能なガイド孔２４がベース２の軸方向に沿う格好で形成されている。ガイド孔２４は、ベース２の周方向に均等を成すように３箇所形成されている。

また、ベース２の外周面には、開口２０の縁から切り欠かれた切欠２６が形成されている。切欠２６も、ベース２の周方向に均等を成すように３箇所形成されている。これにより、後述するベゼル５の係合爪５４を撓ませることができる。また、ベース２の外周面には、後述するベゼル５の係合孔５６に組み付け可能な係合爪２８が形成されている。係合爪２８も、ベース２の周方向に均等を成すように３箇所形成されている。なお、ベース２は、硬質樹脂材から一体的に成形されている。

次に、シャフト４を説明する。シャフト４は、一方側に形成された開口４０と他方側に形成された天壁４２とを有しており、その開口４０側をベース２の内部に挿し込み可能な円筒部材から構成されている。天壁４２の表面は、エラストマ４４（軟質樹脂材）によって覆われている。これにより、後述するグラブドア８０を閉じるときに生じる打音の防止効果を高めることができる。

シャフト４の外周面には、上述したベース２のガイド孔２４に案内可能なストッパ４６が形成されている。ストッパ４６は、３箇所のガイド孔２４それぞれに対応するように３箇所形成されている。また、シャフト４は、天壁４２側が開口４０側より細くなるようにシャフト４の軸方向の途中に段差４８が形成されている。これにより、クッションクリップ１を組み立てたとき、段差４８がベゼル５の開口５０の縁に引っ掛かるため、シャフト４のストッパ４６がベース２のガイド孔２４から脱落しても、シャフト４がベース２から飛び出すことを防止できる。なお、シャフト４は、硬質樹脂材とエラストマ４４（軟質樹脂材）とから一体的に成形（２色成形）されている。

最後に、ベゼル５を説明する。ベゼル５は、一方側に形成された開口５０と他方側に形成された開口５２とを有する円筒部材から構成されている。開口５０の縁には、フランジ５０ａが形成されている。ベゼル５の外周面には、後述するインストルメントパネル７０の取付孔７２に組み付け可能な係合爪５４が形成されている。係合爪５４は、ベゼル５の周方向に均等を成すように３箇所形成されている。

これらフランジ５０ａと３箇所の係合爪５４との間に後述するインストルメントパネル７０の取付孔７２の縁を挟むことで、インストルメントパネル７０にベゼル５を装着できる、すなわち、インストルメントパネル７０にクッションクリップ１を装着できる。また、ベゼル５の外周面には、上述したベース２の係合爪２８を組み付け可能な係合孔５６が形成されている。係合孔５６は、３箇所の係合爪２８それぞれに対応するように３箇所形成されている。なお、ベゼル５も、硬質樹脂材から一体的に成形されている。

次に、上述したベース２と、圧縮ばね３と、シャフト４と、ベゼル５とから構成されているクッションクリップ１を組み立てる手順を説明する。まず、ベース２のリブ２２ａに圧縮ばね３の一方側を挿し込む作業を行う。次に、圧縮ばね３の他方側がシャフト４の内部に挿し込まれるように、ベース２の内部にシャフト４を組み付ける作業を行う。

このとき、ベース２のガイド孔２４にシャフト４のストッパ４６を嵌め込ませる（組み付ける）作業も行う。この嵌め込みは、３箇所同時に行う。これにより、進出方向に付勢させた状態でベース２に対して進退可能にシャフト４を組み付けることができる。最後に、ベゼル５の係合孔５６にベース２の係合爪２８を組み付ける作業を行う。この組み付けも、３箇所同時に行う。このようにしてクッションクリップ１が組み立てられる。

続いて、図５〜６を参照して、上述したクッションクリップ１の作用を説明する。この説明にあたって、クッションクリップ１をグローブボックス６０に適用した例を説明する。グローブボックス６０は、公知のものであり、インストルメントパネル７０に開口７４を介して形成されたボックス７６と、ボックス７６を塞ぎ可能にインストルメントパネル７０にヒンジ結合されたグラブドア８０とから構成されている。インストルメントパネル７０が、特許請求の範囲に記載の「固定部材」に相当する。また、グラブドア８０が、特許請求の範囲に記載の「可動部材」に相当する。

インストルメントパネル７０の開口７４の上縁には、クッションクリップ１のベゼル５の係合爪５４を組み付け可能な取付孔７２が形成されている。そのため、図５に示すように、インストルメントパネル７０にクッションクリップ１を装着できる。この装着状態からグラブドア８０を閉じていくと、シャフト４はグラブドア８０の内面から押し当てられる。

すると、圧縮ばね３の付勢力に抗してシャフト４がベース２に入り込んでいく。これにより、従来技術と同様に、グラブドア８０を閉じるときに生じる打音を防止できる。やがて、図６に示すように、グラブドア８０は閉じ状態にロック（図示しないロック機構によってロック）されるため、シャフト４はベース２に入り込んだ状態に保持される。

これにより、グラブドア８０には圧縮ばね３の付勢力が作用していることとなる。そのため、従来技術と同様に、撓んだ圧縮ばね３からシャフト４を介してグラブドア８０に作用する反力によって、グラブドア８０を閉じ状態にロックしているときのインストルメントパネル７０に対するガタツキを防止できる。

本発明の実施例１に係るクッションクリップ１は、上述したように構成されている。この構成によれば、クッションクリップ１の弾発力の発生源は圧縮ばね３となっている。そのため、クッションクリップ１の使用環境が変化しても、その弾発力の低下を抑えることができる。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２を、図７〜１２を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、実施例１と同一部材には、図面において同一符号を付すことで重複する説明は省略することとする。

はじめに、図７〜１０を参照して、実施例２に係るクッションクリップ１０１の全体構成から説明する。クッションクリップ１０１は、主として、ベース１０２と、圧縮ばね１０３と、シャフト１０４とから構成されている。以下に、これらのうち、ベース１０２と、シャフト１０４とを個別に説明していく。なお、圧縮ばね１０３は、汎用のものでよいため、その詳細な説明は省略する。

最初に、ベース１０２から説明していく。ベース１０２は、一方側に形成された開口１２０と他方側に形成された底壁１２２とを有する円筒部材から構成されている。開口１２０の縁には、フランジ１２０ａが形成されている。ベース１０２の外周面には、インストルメントパネル７０の取付孔７２に組み付け可能な係合爪１２４が形成されている。係合爪１２４は、ベース１０２の周方向に均等を成すように３箇所形成されている。

これらフランジ１２０ａと３箇所の係合爪１２４との間に後述するインストルメントパネル７０の取付孔７２の縁を挟むことで、インストルメントパネル７０にベース１０２を装着できる、すなわち、インストルメントパネル７０にクッションクリップ１０１を装着できる。一方、底壁１２２には、後述するシャフト１０４のストッパ１４２を挿し込み可能な差込孔１２２ａが形成されている。なお、ベース１０２は、硬質樹脂材から一体的に成形されている。

次に、シャフト１０４を説明する。シャフト１０４は、その一方側にシャフト１０４の軸径より太い径を成す受止部１４０と、他方側にストッパ１４２とを備えた軸部材から構成されている。この受止部１４０の表面は、エラストマ１４４（軟質樹脂材）によって覆われている。これにより、後述するグラブドア８０を閉じるときに生じる打音の防止効果を高めることができる。なお、シャフト１０４は、硬質樹脂材とエラストマ１４４（軟質樹脂材）とから一体的に成形（２色成形）されている。

次に、上述したベース１０２と、圧縮ばね１０３と、シャフト１０４とから構成されているクッションクリップ１０１を組み立てる手順を説明する。まず、圧縮ばね１０３の全てにシャフト１０４を挿し込む作業を行う。次に、この挿し込み状態のまま、ベース１０２の差込孔１２２ａにシャフト１０４のストッパ１４２を挿し込む（組み付ける）作業を行う。これにより、進出方向に付勢させた状態でベース１０２に対して進退可能にシャフト１０４を組み付けることができる。このようにしてクッションクリップ１０１が組み立てられる。

続いて、図１１〜１２を参照して、上述したクッションクリップ１０１の作用を説明する。この説明にあたって、実施例１と同様に、クッションクリップ１０１をグローブボックス６０に適用した例を説明する。図１１に示すように、インストルメントパネル７０にはクッションクリップ１０１が装着されている。この装着状態からグラブドア８０を閉じていくと、シャフト１０４はグラブドア８０の内面から押し当てられる。

すると、圧縮ばね１０３の付勢力に抗してシャフト１０４がベース１０２に入り込んでいく。これにより、従来技術と同様に、グラブドア８０を閉じるときに生じる打音を防止できる。やがて、図１２に示すように、グラブドア８０は閉じ状態にロック（図示しないロック機構によってロック）されるため、シャフト１０４はベース１０２に入り込んだ状態に保持される。

これにより、グラブドア８０には圧縮ばね１０３の付勢力が作用していることとなる。そのため、従来技術と同様に、撓んだ圧縮ばね１０３からシャフト１０４を介してグラブドア８０に作用する反力によって、グラブドア８０を閉じ状態にロックしているときのインストルメントパネル７０に対するガタツキを防止できる。

本発明の実施例２に係るクッションクリップ１０１は、上述したように構成されている。この構成によれば、実施例１のクッションクリップ１と同様に、クッションクリップ１０１の使用環境が変化しても、その弾発力の低下を抑えることができる。また、この構成によれば、圧縮ばね１０３の全てにシャフト１０４を挿し込む構成となっている。そのため、シャフト１０４がグラブドア８０の内面から押し当てられているとき、圧縮ばね１０３が座屈してしまうことを防止できる。したがって、圧縮ばね１０３による弾発力を充分に発生させることができる。

上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
実施例１では、インストルメントパネル７０にクッションクリップ１が装着される形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、グラブドア８０にクッションクリップ１が装着される形態でも構わない。このことは、実施例２においても同様である。

１ クッションクリップ（実施例１）
２ ベース（実施例１）
３ 圧縮ばね（実施例１）
４ シャフト（実施例１）
５ ベゼル（実施例１）
７０ インストルメントパネル（固定部材）
８０ グラブドア（可動部材）
１０１ クッションクリップ（実施例２）
１０２ ベース（実施例２）
１０３ 圧縮ばね（実施例２）
１０４ シャフト（実施例３）

Claims (2)

1. 固定部材と可動部材のいずれかに形成された取付孔に装着可能となっており、これら固定部材と可動部材の間に位置して、固定部材に接近してくる可動部材の動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップであって、
   底壁を有する筒状に形成されたベースと、
   ベースの内部から進退可能に組み付けられたシャフトと、
   底壁を介してベースに対して進出方向にシャフトを付勢する圧縮ばねと、
   ベースの内部からシャフトが抜け落ちることを防止するようにベースに組み付け可能となっており、取付孔に装着可能なベゼルと、を備えていることを特徴とするクッションクリップ。
2. 固定部材と可動部材のいずれかに形成された取付孔に装着可能となっており、これら固定部材と可動部材の間に位置して、固定部材に接近してくる可動部材の動きを受け止めて衝撃を吸収するクッションクリップであって、
   底壁を有する筒状に形成され、取付孔に装着可能なベースと、
   ベースの内部から抜け落ちることなくベースの内部から進退可能に組み付けられたシャフトと、
   ベースに対して進出方向にシャフトを付勢する圧縮ばねと、を備えていることを特徴とするクッションクリップ。
   
   
   

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