JP2014091148A - Press forming method of cup-shaped member - Google Patents
Press forming method of cup-shaped member Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014091148A JP2014091148A JP2012243044A JP2012243044A JP2014091148A JP 2014091148 A JP2014091148 A JP 2014091148A JP 2012243044 A JP2012243044 A JP 2012243044A JP 2012243044 A JP2012243044 A JP 2012243044A JP 2014091148 A JP2014091148 A JP 2014091148A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- upper tool
- tool
- cup
- load
- shaped
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Description
本発明は、カップ状部材のプレス成形法に関する。 The present invention relates to a press molding method for cup-shaped members.
カップ状の部材は、壁状の底部とそれに連続して底部から立ち上がった縦壁部分を有する形状の部材であり、容器および回転部材等の用途で広く機械部品として用いられる。
このようなカップ状部材の底部および縦壁部の肉厚については、使用される用途によっては肉厚一定ではなく、特定の部位について部分的に肉厚を変化させる必要がある場合が多々ある。肉厚を変化させる部位について、縦壁部分の肉厚を変化させる方法については、例えば、特許文献1〜7に開示されるような多くの方法が提示されている。
The cup-shaped member is a member having a shape having a wall-shaped bottom portion and a vertical wall portion continuously rising from the bottom portion, and is widely used as a machine part in applications such as containers and rotating members.
About the thickness of the bottom part and vertical wall part of such a cup-shaped member, thickness is not constant depending on the use used, and it is often necessary to change the thickness partially for a specific part. As for the method of changing the thickness of the vertical wall portion with respect to the portion where the thickness is changed, for example, many methods as disclosed in
一方で、底部の肉厚を部分的に変化させる方法については、例えば特許文献8に板状の素材から肉厚差のある底部を有するカップ状の部材の成形方法が開示されているが、上述した縦壁部の肉厚を変化させる方法に比べて開示事例は少ない。 On the other hand, as for a method of partially changing the thickness of the bottom portion, for example, Patent Document 8 discloses a method for forming a cup-shaped member having a bottom portion having a thickness difference from a plate-shaped material. There are few disclosure examples compared with the method of changing the thickness of the vertical wall part.
しかしながら、特許文献8に開示された方法では、板状の素材から分割金型を用いて肉厚差のある底部を有するカップ状の部材を成形するが、5工程が必要な工法であるため、数多くの金型が必要であり、金型コストの増加や多くの金型の交換作業に伴う生産性の低下が懸念される。 However, in the method disclosed in Patent Document 8, a cup-shaped member having a bottom portion having a thickness difference is formed from a plate-shaped material using a split mold, but because the method requires five steps, Many molds are necessary, and there is a concern about an increase in mold costs and a decrease in productivity due to a large number of mold replacement operations.
上記課題を解決するために、本願発明に係るプレス成形方法は、(1)素材底部及び素材縦壁部を有するカップ状素材に対して金型を用いてプレス成形を行うプレス成形方法であって、前記金型は、前記素材底部における底中央部に対向配置される略円柱状の第一の上工具と、前記第一の上工具の外周に沿って配置され、前記素材底部における前記底中央部を囲む底外縁部に対向配置される第二の上工具と、前記第二の上工具の外周に沿って配置され、前記素材底部に連設しない側の前記素材縦壁部の端部に対向配置される第三の上工具と、前記第三の上工具の外周面に沿った内周面を有するカップ状の下工具を含み、前記カップ状素材の前記底中央部を前記第一の上工具及び前記下工具で挟む第一の工程と、前記第二の上工具の外周面と前記下工具の内周面とで前記素材縦壁部を拘束しながら前記第二の上工具を前記素材底部に接近する方向に相対移動させるとともに、前記第三の上工具を前記下工具の底面に接近する方向に相対移動させて前記素材縦壁部を挟圧することにより、前記素材縦壁部の材料を前記素材底部における前記底外縁部に材料流動させる第二の工程と、を有する。 In order to solve the above-described problems, a press molding method according to the present invention is (1) a press molding method in which press molding is performed on a cup-shaped material having a material bottom and a material vertical wall using a mold. The mold is arranged along the outer periphery of the substantially cylindrical first upper tool disposed opposite to the bottom center portion of the material bottom portion, and the bottom center of the material bottom portion. A second upper tool disposed opposite to the bottom outer edge portion surrounding the portion, and an end of the material vertical wall portion that is disposed along the outer periphery of the second upper tool and is not continuously provided to the material bottom portion. A cup-like lower tool having a third upper tool arranged opposite to the outer peripheral surface of the third upper tool and an inner peripheral surface along the outer peripheral surface of the third upper tool; A first step between the upper tool and the lower tool, and the outer peripheral surface of the second upper tool and the front While restraining the material vertical wall with the inner peripheral surface of the lower tool, the second upper tool is relatively moved in a direction approaching the material bottom, and the third upper tool is moved to the bottom surface of the lower tool. A second step of causing the material in the material vertical wall portion to flow to the bottom outer edge portion of the material bottom portion by relatively moving in the approaching direction and pinching the material vertical wall portion.
(2)前記第二の工程中に、前記第二の上工具及び前記第三の上工具の双方の成形荷重が荷重限界以下の所定値に達しない場合には、素材の最終製品形状に対応した位置で前記第二の上工具及び前記第三の上工具の相対移動を停止させる第三の工程を実施し、前記第二の工程中に、前記第二の上工具及び前記第三の上工具のうち少なくとも一方の工具の成形荷重が荷重限界以下の所定値に達する場合には、前記第三の上工具の相対移動を停止するとともに、湾曲した前記底外縁部が前記第二の上工具及び前記下工具に挟圧する位置まで前記第二の上工具の相対移動を継続する第四の工程を実施し、前記第四の工程の後に、前記第二の上工具を前記素材底部における前記底外縁部から離隔させる第五の工程を実施し、前記第五の工程の後に前記第二の工程を再び実施することを特徴とする(1)に記載のプレス成形方法。(2)の構成によれば、工具の荷重限界が制約となっても、肉厚差のある底部を有するカップ状部材を成形することができる。 (2) During the second step, if the molding load of both the second upper tool and the third upper tool does not reach the predetermined value below the load limit, it corresponds to the final product shape of the material A third step of stopping the relative movement of the second upper tool and the third upper tool at the position where the second upper tool and the third upper tool are stopped during the second step. When the forming load of at least one of the tools reaches a predetermined value below the load limit, the relative movement of the third upper tool is stopped, and the curved bottom outer edge is the second upper tool. And a fourth step of continuing relative movement of the second upper tool to a position where it is clamped by the lower tool, and after the fourth step, the second upper tool is moved to the bottom of the material bottom. A fifth step of separating from the outer edge portion is performed, and the fifth step is followed by the step Press forming method according to which comprises carrying out the second step again (1). According to the structure of (2), even if the load limit of a tool becomes restrictions, the cup-shaped member which has a bottom part with a thickness difference can be shape | molded.
(3)上記(2)の構成において、前記第四の工程において降下させる前記第三の上工具の停止判断に、前記第二の上工具及び前記第三の上工具に加わる成形荷重と前記金型の荷重限界との比較を用いることができる。 (3) In the configuration of (2) above, the molding load applied to the second upper tool and the third upper tool and the gold for the stop determination of the third upper tool to be lowered in the fourth step Comparison with mold load limits can be used.
(4)上記(2)の構成において、第四の工程において降下させる第三の上工具の停止判断に、前記第二の上工具及び前記第三の上工具の変位量を用いることができる。 (4) In the configuration of (2), the displacement amount of the second upper tool and the third upper tool can be used for determining whether or not to stop the third upper tool to be lowered in the fourth step.
(5)上記(2)乃至(4)の構成において、第四の工程における第二の上工具の停止判断に、成形荷重と前記金型の荷重限界との比較を用いることができる。 (5) In the configurations of (2) to (4) above, a comparison between the molding load and the load limit of the mold can be used to determine whether or not to stop the second upper tool in the fourth step.
(6)上記(1)乃至(5)の構成において、前記下工具は、中心に円孔部が形成されたカップ状の第1の下工具と、前記第1の下工具の前記円孔部の内面に沿って配置される円柱中の第2の下工具とを有し、前記第1の上工具と前記第2の下工具とを対向配置してもよい。 (6) In the configurations of (1) to (5), the lower tool includes a cup-shaped first lower tool in which a circular hole is formed at the center, and the circular hole of the first lower tool. A second lower tool in a cylinder disposed along the inner surface of the first upper tool, and the first upper tool and the second lower tool may be disposed to face each other.
本願発明によれば、肉厚差のある底部を有するカップ状部材をカップ状の素材から一組の金型で成形することが可能となる。 According to this invention, it becomes possible to shape | mold the cup-shaped member which has a bottom part with a thickness difference from a cup-shaped raw material with a set of metal mold | dies.
図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。図1には、本発明のプレス成形法の概略図を示す。本発明に用いるプレス金型は、図1に示すようにカップ状素材1の素材底部における底中央部1aを押下する略円柱状の第一の上工具2、第一の上工具2の外周に沿って配置され素材底部における第一の上工具2とは接触しない底外縁部1bを押し下げる略環状の第二の上工具3、第二の上工具3の外周に沿って配置され、カップ状素材1の素材底部に連設しない側の素材縦壁部の筒端部1cを押下する第三の上工具4、中心に円孔が加工されたカップ状の第一の下工具5、第一の下工具5の底部の円孔に嵌合させた円柱状の第二の下工具6により構成される。ここで、カップ状素材1とは、円形状の素材底部と素材底部の外縁から立ち上がる素材縦壁部とを有する有底筒状素材のことである。
Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In FIG. 1, the schematic of the press molding method of this invention is shown. As shown in FIG. 1, the press die used in the present invention is provided on the outer periphery of the first
これら金型の各部は、第一の上工具2、第二の上工具3、第三の上工具4、第一の下工具5、第二の下工具6の移動を個別制御することが可能な駆動機構を有する、本明細書には図示されてはいないプレス機によりその移動を制御されて、素材を所定の寸法形状に成形する。図1に図示されている一点鎖線は、第一の上工具2、第二の上工具3、第三の上工具4、第一の下工具5及び第二の下工具6の中心軸であり、これらの工具はそれぞれ中心軸に対して軸対称に配置されている。ただし、第一の下工具5及び第二の下工具6は、移動不能な固定式であってもよい。また、第一の下工具5及び第二の下工具6は一体的に構成してもよい。この場合、一体的に構成された第一の下工具5及び第二の下工具6は、移動式、或いは固定式であってもよい。
Each part of these molds can individually control the movement of the first
次に、図2を参照しながら、プレス金型の動作について説明する。図2は、本発明の一実施形態である工程順序を示している。まず、図2(a)に示すように図示されていないプレス金型の駆動機構により第一の上工具2、第二の上工具3および第三の上工具4を、カップ状の素材1を第一の下工具5略中央にある有底筒状の空間に設置するのに支障がない高さまで上昇させた後、カップ状素材1を第一の下工具5内部に設置する。この時、第二の下工具6はその上面が第一の下工具5の内底面と略面一となるように設置しておく。
Next, the operation of the press mold will be described with reference to FIG. FIG. 2 shows a process sequence according to an embodiment of the present invention. First, as shown in FIG. 2 (a), the first
次に、第一の工程として、図2(b)に示すように、第一の上工具2を降下させて、カップ状素材1の底中央部1aを第一の上工具2と第一の下工具5および第二の下工具6との間で挟圧してカップ状素材1を金型に固定する。これにより、カップ状素材1の底中央部1aの肉厚が減少し、これに応じて素材1の底中央部1aを囲む底外縁部1bに素材が流入し、例えば肉厚が増加する。ただし、第一の工程において、カップ状素材1の底中央部1aは必ずしも減肉する必要はなく(つまり、カップ状素材1の底外縁部1bは必ずしも増肉する必要はなく)、第一の上工具2と第一の下工具5および第二の下工具6との間でカップ状素材1の底中央部1aを単に挟み込む処理であってもよい。
Next, as a first step, as shown in FIG. 2B, the first
ここで、第一の工程の変形例として、第一の上工具2を降下させずに、第一の下工具5および第二の下工具6を上昇させる方法、或いは第一の上工具2を降下させながら、第一の下工具5および第二の下工具6を上昇させる方法を採用してもよい。ただし、これらの変形例を実施する場合、カップ状素材1の底中央部1aが第一の上工具2と第一の下工具5および第二の下工具6とによって挟まれる前に、後述する第二の工程が実施されないように、各工具の相対的な位置関係を制御しておく必要がある。
Here, as a modification of the first step, a method of raising the first
次に、カップ状素材1から離隔している第二の上工具3と第三の上工具4とを降下させ、第二の工程として、図2(c)に示すように、第二の上工具3の外周面と第一の下工具5の内周面とでカップ状素材1の素材縦壁部をカップ状素材1の板厚方向から拘束しながら、第三の上工具4で素材縦壁部の上端部である筒端部1cを押下することにより、カップ状素材1の底外縁部1bに対して、カップ状素材1の素材縦壁部から材料を送り込み肉厚を増加させる。ここで、第二の上工具3の外周面とは、中心軸に直交する方向における第二の上工具3の端面のことである。第一の下工具5の内周面とは、中心軸に直交する方向における第一の下工具5の内周側端面のことである。なお、第二の上工具3と第一の下工具5の隙間の調整により、カップ状素材1の素材縦壁部の肉厚を増加させることもできる。
Next, the second
第二の工程の変形例として、第二の上工具3と第三の上工具4を降下させずに、第一の上工具2、第一の下工具5および第二の下工具6を上昇させる方法、或いは第二の上工具3と第三の上工具4を降下させながら、第一の上工具2、第一の下工具5および第二の下工具6を上昇させる方法であってもよい。
As a modification of the second step, the first
ここで、上記第二の工程の実施中に、第二の上工具3及び第三の上工具4の双方の成形荷重が荷重限界以下の所定値に達しない場合には、第三の工程に進み、第二の上工具3及び第三の上工具4のうち少なくとも一方の工具の成形荷重が荷重限界以下の所定値に達する場合には、第四の工程に進む。第三の工程では、素材の最終製品形状に対応した位置、つまり、図2(d)に示す位置で第二の上工具3及び第三の上工具4を停止させる。これにより、肉厚差のある底部を有するカップ状部材を一組の金型で成形することができる。
Here, when the molding load of both the second
なお一般に、素材の最終製品形状は、カップ状素材1の体積に対応する、第一の上工具2、第二の上工具3、第三の上工具4、第一の下工具5および第二の下工具6の隙間(容積)で決定される。すなわち、第一の上工具2、第二の上工具3、第三の上工具4、第一の下工具5および第二の下工具6によって閉塞される空間の容積によって、素材の最終製品形状が決定される。
In general, the final product shape of the material corresponds to the volume of the cup-shaped
図3を参照しながら、第四及び第五の工程について説明する。図3(a)〜(c)はそれぞれ図2(a)〜(c)に対応しているため、詳細な説明を省略する。前記した第二の工程の際に、第二の上工具3を降下し、第三の上工具4を押下するにつれて、図3(d)に示すように、第二の上工具3の下面と第一の下工具5との間の空間で、カップ状素材1の増肉対象部分である底外縁部1bが弓型に湾曲する場合がある。
The fourth and fifth steps will be described with reference to FIG. 3 (a) to 3 (c) correspond to FIGS. 2 (a) to 2 (c), respectively, and detailed description thereof will be omitted. As the second
このような底外縁部1bの湾曲が生じた状態で、さらに第二の上工具3の降下と第三の上工具4の押下を継続すると、底外縁部1bはさらに湾曲して、図3(e)に示すように、第二の上工具3の下面3aに接触する。この湾曲した底外縁部1bが第二の上工具3の下面3aに接触した状態でさらに第二の上工具3と第三の上工具4の押下を継続すると、それぞれの工具に加わる荷重が急激に上昇して、やがて第二の上工具3及び前記第三の上工具4のうち少なくとも一方の工具の成形荷重が荷重限界を超えてしまい、成形不能となる場合がある。
If the lower
このような問題を回避するために、第四の工程として、第二の上工具3及び第三の上工具4のうち少なくとも一方の工具の成形荷重が荷重限界を超える前に、第三の上工具4の押下を停止させ、図3(f)に示すように、第二の上工具3のみの押下を継続して、湾曲した底外縁部1bを略平板形状に矯正し、この位置で第二の上工具3を停止させる。この矯正処理は、湾曲した素材に曲げ加工を加えるだけであるので、第二の上工具3と第三の上工具4とに作用する力は、第三の上工具4を押下しながら第二の上工具3で押下する場合と比較して小さくなる。
In order to avoid such a problem, as a fourth step, before the forming load of at least one of the second
次に、第五の工程として、第二の上工具3と第三の上工具4を上昇させた後に、第二の工程を再度実施する。ここで、第五の工程において、第三の上工具4は必ずしも上昇させる必要はなく、前工程である第四の工程終了時の位置に待機させておいてもよい。
Next, as the fifth step, after raising the second
このように、湾曲した底外縁部1bの第二の上工具3下面への接触による成形荷重の増加を軽減することにより、第二の上工具3及び第三の上工具4のうち少なくとも一方の工具の成形荷重を荷重限界以下に制限しながら、成形を継続することが可能となる。その後、第二の上工具3及び第三の上工具4に加わる成形荷重を監視しながら、第二の上工具3下面と第一の下工具5との間の隙間が最終製品形状に対応する所定の肉厚となるまで、上述の第四の工程、第五の工程及び第二の工程を繰り返し実施して第三の工程にいたる。
In this manner, at least one of the second
ここで、第四の工程において、第三の上工具4を停止させる判断条件としては、第二の上工具3及び第三の上工具4に作用する成形荷重と金型の荷重限界とを比較し、いずれかの工具に作用する成形荷重が、金型の荷重限界以下の所定値に達した時に第三の上工具4を停止すればよい。前記所定値は、金型の荷重限界、或いは荷重限界の90%等の荷重限界未満の予め設定した値であってもよい。これにより、金型の荷重限界を超えることなく成形を継続することが可能となる。第二の上工具3及び前記第三の上工具4に作用する成形荷重は、これらの工具の駆動部に設けられた荷重センサーによって測定することができる。
Here, in the fourth step, as a determination condition for stopping the third
上述の方法では、第二の上工具3及び第三の上工具4に作用する成形荷重を荷重センサーによって監視したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、実験或いはシミュレーションにより、第二の上工具3と第三の上工具4の下降を開始してからこれらの工具が荷重限界を超えるまでの時間または工具の変位量が予めわかっている場合には、この時間をカウントすることまたは工具の変位量を測定することによって金型が荷重限界を超える前に第三の上工具4を停止させてもよい。つまり、第三の上工具4を停止させる判断条件として、必ずしも成形荷重と荷重限界とを直接比較する必要はなく、金型が荷重限界を超える前に第三の上工具4を停止させることができれば、いかなる方法を用いてもよい。
In the above-described method, the forming load acting on the second
第四の工程において、第二の上工具3の押下を停止させる判断条件としては、湾曲した底外縁部1bを押下する際の第二の上工具3に作用する成形荷重と金型の荷重限界とを比較して、成形荷重が、金型の荷重限界以下の所定値に達した時に第二の上工具3を停止すればよい。前記所定値は、金型の荷重限界、或いは荷重限界の90%等の荷重限界未満の予め設定した値であってもよい。これにより、金型の荷重限界を超えることなく成形を継続することが可能となる。
In the fourth step, the determination condition for stopping the pressing of the second
なお、上述した図2及び図3を用いた説明では、素材の最初の形状はカップ状となっているが、図1で説明した金型を用いて、図4に示すように第一の上工具2と第二の上工具3の下面を略同一面となるように設定した上で、これら二つの工具を同時に降下させることにより、円板状の平板素材からカップ状の中間素材を成形する工程を最初の工程として、以後、図2及び図3に示す工程で成形を行ってもよい。
In the description using FIGS. 2 and 3 described above, the initial shape of the material is a cup shape. However, using the mold described in FIG. After setting the lower surface of the
図1に示すプレス金型を用いて、外径φ90mm×肉厚2.0mm×高さ30mmの炭素鋼のカップ状素材を、図5に示す底部中央の第二の上工具3の下面で押下する直径D1の部分(つまり、底中央部1a)の肉厚が素材と同じ2.0mm、その外周の幅L1の円環状の部分(つまり、底外縁部1b)の肉厚が2.8mm、素材縦壁部も素材の肉厚と同じ2.0mmとなるように成形を行った。その結果を表1に示す。
Using the press mold shown in FIG. 1, a cup-shaped material made of carbon steel having an outer diameter of 90 mm, a thickness of 2.0 mm, and a height of 30 mm is pressed on the lower surface of the second
第一の工程である図2(a)から(b)の順に成形を行った後に、図2(c)に示す第二の工程の成形を行った。第二の上工具3と第三の上工具4とを図5にL1で示した部分の肉厚が所望する2.8mmとなるまで、単調にこれらの工具を降下した。
After forming in the order of FIGS. 2 (a) to 2 (b) as the first step, the second step shown in FIG. 2 (c) was performed. These tools were lowered monotonously until the thickness of the second
この場合、D1の条件によっては(D1=50mmの場合)、第二の工程を繰り返さなくても成形が完了した(発明例9)。また、D1が小さな条件(D1=30mm、D1=40mm)の場合は、所定の位置(つまり、最終製品形状に対応した位置)に到達する前に成形荷重が金型の荷重限界を超過して工具の降下が停止した。工具が停止した後に、金型を開放して成形品を取り出して観察したところ図6に示すようなカップ状素材1の素材底部に湾曲(凸状の***)を残した形状となっており、また凸状に***した部分の頂点付近には、第二の上工具3の下面3aと接触して押下された結果生じた圧痕が確認され、実用ができない形状で成形が終了した。
In this case, depending on the condition of D1 (when D1 = 50 mm), the molding was completed without repeating the second step (Invention Example 9). When D1 is small (D1 = 30mm, D1 = 40mm), the molding load exceeds the mold load limit before reaching the predetermined position (that is, the position corresponding to the final product shape). Tool descent stopped. After the tool stopped, the mold was opened, the molded product was taken out and observed, and the shape of the cup-shaped
次に、図2(a)から(b)の成形を行った後、図2(c)の成形を行う際に、予め金型の荷重限界以下の所定値、つまり、成形荷重の制限値を設定した。成形途中に荷重が制限値に到達した時点で、成形品の形状と金型位置との関係が、図3の(d)から(e)の状態となり、図3(e)の成形を継続すると成形荷重が予め設定した成形荷重の制限値に達したため、第三の上工具4を停止し、図3(f)に示すように、第二の上工具3のみを降下させて底部の凸状に***した部分の湾曲を矯正する第四の工程を成形荷重が予め設定した制限値となるまで成形を行った。
Next, after the molding shown in FIGS. 2 (a) to 2 (b), when the molding shown in FIG. 2 (c) is performed, a predetermined value below the load limit of the mold, that is, a molding load limit value is set in advance. Set. When the load reaches the limit value during molding, the relationship between the shape of the molded product and the mold position changes from (d) to (e) in FIG. 3, and the molding in FIG. 3 (e) is continued. Since the molding load has reached the preset molding load limit value, the third
継続して、第二の上工具3および第三の上工具4を上昇させる第五の工程を実施した後に、第二の工程を実施し、その後に図2(c)に示す第二の工程を、成形荷重が予め設定した制限値となるまで再度行い、その後、成形荷重が荷重限界となる度に第四の工程、第五の工程及び第二の工程を繰り返し、第二の工程において降下させる第二の上工具3と第三の上工具4とが、最終製品形状に対応した位置となった時点で成形を完了させた結果、所定の肉厚となるまで成形を行うことが可能となった。比較例10、11と同じD1(mm)であっても、最終製品形状が得られた。
After performing the 5th process which raises the 2nd
第二の工程を繰り返し実施する必要があるかは、上述した実施例を含む実験データ、或いはシミュレーションから予測することができる。したがって、プレス成形前に第二の工程の繰り返し実施が不要(つまり、図2の実施例の場合)であることが予めわかっている場合には、第二の上工具3および第三の上工具4に作用する成形荷重と荷重限界以下の所定値とを比較する処理を省略してもよい。
Whether it is necessary to repeatedly perform the second step can be predicted from experimental data including the above-described embodiment or simulation. Therefore, if it is known in advance that the second step is not repeatedly performed before press forming (that is, in the case of the embodiment of FIG. 2), the second
1 素材
2 第一の上工具
3 第二の上工具
4 第三の上工具
5 第一の下工具
6 第二の下工具
1
Claims (6)
前記金型は、前記素材底部における底中央部に対向配置される略円柱状の第一の上工具と、前記第一の上工具の外周に沿って配置され、前記素材底部における前記底中央部を囲む底外縁部に対向配置される第二の上工具と、前記第二の上工具の外周に沿って配置され、前記素材底部に連設しない側の前記素材縦壁部の端部に対向配置される第三の上工具と、前記第三の上工具の外周面に沿った内周面を有するカップ状の下工具を含み、
前記カップ状素材の前記底中央部を前記第一の上工具及び前記下工具で挟む第一の工程と、
前記第二の上工具の外周面と前記下工具の内周面とで前記素材縦壁部を拘束しながら前記第二の上工具を前記素材底部に接近する方向に相対移動させるとともに、前記第三の上工具を前記下工具の底面に接近する方向に相対移動させて前記素材縦壁部を挟圧することにより、前記素材縦壁部の材料を前記素材底部における前記底外縁部に材料流動させる第二の工程と、を有するプレス成形方法。 A press molding method for performing press molding using a mold on a cup-shaped material having a material bottom and a material vertical wall,
The mold is disposed along the outer periphery of the first upper tool having a substantially columnar shape that is opposed to the bottom center portion of the material bottom portion, and the bottom center portion of the material bottom portion. A second upper tool arranged opposite to the outer edge of the bottom and surrounding the outer edge of the second upper tool, opposed to the end of the vertical wall portion of the material on the side not connected to the material bottom A third upper tool to be disposed; and a cup-shaped lower tool having an inner peripheral surface along the outer peripheral surface of the third upper tool,
A first step of sandwiching the bottom center portion of the cup-shaped material with the first upper tool and the lower tool;
While the outer peripheral surface of the second upper tool and the inner peripheral surface of the lower tool restrain the material vertical wall portion, the second upper tool is relatively moved in a direction approaching the material bottom portion, and the first Three upper tools are moved relative to each other in a direction approaching the bottom surface of the lower tool to clamp the material vertical wall, thereby causing the material of the material vertical wall to flow into the bottom outer edge of the material bottom. And a second step.
前記第二の工程中に、前記第二の上工具及び前記第三の上工具のうち少なくとも一方の工具の成形荷重が荷重限界以下の所定値に達する場合には、前記第三の上工具の相対移動を停止するとともに、湾曲した前記底外縁部が前記第二の上工具及び前記下工具に挟圧する位置まで前記第二の上工具の相対移動を継続する第四の工程を実施し、
前記第四の工程の後に、前記第二の上工具を前記素材底部における前記底外縁部から離隔させる第五の工程を実施し、
前記第五の工程の後に前記第二の工程を再び実施することを特徴とする請求項1に記載のプレス成形方法。 During the second step, if the forming load of both the second upper tool and the third upper tool does not reach the predetermined value below the load limit, the position corresponding to the final product shape of the material Performing a third step of stopping relative movement of the second upper tool and the third upper tool;
During the second step, when the forming load of at least one of the second upper tool and the third upper tool reaches a predetermined value below a load limit, the third upper tool Performing the fourth step of stopping the relative movement and continuing the relative movement of the second upper tool until the curved bottom outer edge portion is clamped between the second upper tool and the lower tool,
After the fourth step, the fifth step of separating the second upper tool from the bottom outer edge portion in the material bottom,
The press molding method according to claim 1, wherein the second step is performed again after the fifth step.
前記第1の上工具と前記第2の下工具は対向配置されていることを特徴とする請求項1乃至5のうちいずれか一つに記載のプレス成形方法。 The lower tool includes a cup-shaped first lower tool having a circular hole portion formed at the center thereof, and a second lower tool in a cylinder disposed along the inner surface of the circular hole portion of the first lower tool. Tools and
The press forming method according to claim 1, wherein the first upper tool and the second lower tool are arranged to face each other.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012243044A JP5949463B2 (en) | 2012-11-02 | 2012-11-02 | Press molding method for cup-shaped members |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012243044A JP5949463B2 (en) | 2012-11-02 | 2012-11-02 | Press molding method for cup-shaped members |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014091148A true JP2014091148A (en) | 2014-05-19 |
JP5949463B2 JP5949463B2 (en) | 2016-07-06 |
Family
ID=50935620
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012243044A Active JP5949463B2 (en) | 2012-11-02 | 2012-11-02 | Press molding method for cup-shaped members |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5949463B2 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106040814A (en) * | 2016-07-22 | 2016-10-26 | 深圳天珑无线科技有限公司 | To-be-stamped structure, stamping method and product formed through method |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH049243A (en) * | 1990-04-27 | 1992-01-14 | Kubota Tekkosho:Kk | Production of rotating body |
JPH04200833A (en) * | 1990-11-29 | 1992-07-21 | Nkk Corp | Production of cold forged product |
JPH09327749A (en) * | 1996-06-07 | 1997-12-22 | Aida Eng Ltd | Angle forming method of cup-shaped member |
JP2000094088A (en) * | 1998-09-14 | 2000-04-04 | Aida Eng Ltd | Formation of cup with inside boss |
JP2010172916A (en) * | 2009-01-28 | 2010-08-12 | Jatco Ltd | Method and system for forming workpiece |
-
2012
- 2012-11-02 JP JP2012243044A patent/JP5949463B2/en active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH049243A (en) * | 1990-04-27 | 1992-01-14 | Kubota Tekkosho:Kk | Production of rotating body |
JPH04200833A (en) * | 1990-11-29 | 1992-07-21 | Nkk Corp | Production of cold forged product |
JPH09327749A (en) * | 1996-06-07 | 1997-12-22 | Aida Eng Ltd | Angle forming method of cup-shaped member |
JP2000094088A (en) * | 1998-09-14 | 2000-04-04 | Aida Eng Ltd | Formation of cup with inside boss |
JP2010172916A (en) * | 2009-01-28 | 2010-08-12 | Jatco Ltd | Method and system for forming workpiece |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106040814A (en) * | 2016-07-22 | 2016-10-26 | 深圳天珑无线科技有限公司 | To-be-stamped structure, stamping method and product formed through method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5949463B2 (en) | 2016-07-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101555121B1 (en) | Press-forming method | |
JP5692478B1 (en) | Cup-shaped member press molding method | |
KR101637139B1 (en) | Press molding method | |
WO2014065290A1 (en) | Press molding method and bottomed container | |
US9669448B2 (en) | Tool and method for producing stamped parts | |
JP2017019015A (en) | Protrusion forming device, protrusion forming method, and formed part | |
JP2015066584A (en) | Press molding method and press mold | |
JPWO2014109263A1 (en) | Press forming method | |
US9522422B2 (en) | Forging device and forging method | |
JP5949463B2 (en) | Press molding method for cup-shaped members | |
JP5626501B1 (en) | Method for forming cylindrical container with boss | |
JP5941369B2 (en) | Hydraulic molding method and hydraulic molding apparatus | |
KR101461793B1 (en) | apparatus for press-forming | |
JP6187238B2 (en) | Press molding method and press molding apparatus | |
CN109513797B (en) | Press molding method and press molding apparatus | |
US20110174045A1 (en) | Tool and method for the manufacture of cans | |
JP2019166542A (en) | Method for molding press-molded product | |
JP7215200B2 (en) | Forming method and forming apparatus for annular member | |
CN107639146A (en) | A kind of sheet metal shaving die | |
JP4197481B2 (en) | Thin plate pressing method and apparatus using tension control | |
KR101401761B1 (en) | Forming method for bending a flange hub and forming apparatus for bending a flange hub | |
JP2021053670A (en) | Molding device, movable molding tool and molding method | |
KR20170070965A (en) | Press mold apparatus | |
JP2014208359A (en) | Press molding machine |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150703 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160408 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160510 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160523 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 5949463 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |