JP2014090115A - バスバーアセンブリ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インダクタンスの低減を十分に図ることができるバスバーアセンブリ及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】バスバーアセンブリ１は、所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層された導体からなる板状の複数のバスバー２と、複数のバスバー２を一体的にモールドして形成された絶縁樹脂からなる樹脂モールド部３とを備えている。樹脂モールド部３には、複数のバスバー２を絶縁樹脂によってモールドする際に各バスバー２における厚さ方向Ｚに直交する幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ支持するための治具を配置する治具配置部３１、３２が設けられている。
【選択図】図６

Description

本発明は、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドしてなるバスバーアセンブリ及びその製造方法に関する。

ハイブリッド自動車や電気自動車において、バッテリからの直流電力を交流電力に変換する電力変換装置が用いられている。
この電力変換装置には、スイッチング素子、コンデンサ、リアクトル等の電気機器が内蔵されており、これら電気機器の端子間の接続には、導体からなるバスバーが用いられている。

また、特許文献１には、所定の間隔を設けて積層された複数のバスバーと、該複数のバスバーを一体的にモールドして形成された絶縁樹脂からなる樹脂モールド部とを備えたバスバーアセンブリが開示されている。
これによれば、隣接するバスバー同士を対向させて配置することにより、サージ電圧の発生の一つの要因となるバスバーにおけるインダクタンスの低減を図っている。

特開２０１１−３５２７７号公報

しかしながら、上記特許文献１のバスバーアセンブリでは、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドする際に、各バスバーを厚さ方向の両側から治具によって挟持して固定する。そのため、各バスバーには、他のバスバーを固定するための治具を配置する貫通孔が設けられている。これにより、貫通孔を設けた分だけバスバーの表面積が小さくなってしまう。つまり、隣接するバスバー同士の対向面積が小さくなってしまう。その結果、インダクタンスの低減を十分に図ることができないおそれがある。また、この問題は、バスバーの数が多くなればなるほど顕著なものとなる。

一方、上記特許文献１のバスバーアセンブリの構造において、隣接するバスバー同士の対向面積をより大きくしようとすれば、バスバー自体の体格を大きくする必要が生じる。そして、バスバーの体格を大きくすれば、バスバーアセンブリ全体の大型化を招くという問題が生じる。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたもので、インダクタンスの低減を十分に図ることができるバスバーアセンブリ及びその製造方法を提供しようとするものである。

本発明の一の態様は、所定の間隔を設けて厚さ方向に積層された導体からなる板状の複数のバスバーと、
該複数のバスバーを一体的にモールドして形成された絶縁樹脂からなる樹脂モールド部とを備え、
該樹脂モールド部には、上記複数のバスバーを上記絶縁樹脂によってモールドする際に上記各バスバーにおける上記厚さ方向に直交する幅方向の一端及び他端をそれぞれ支持するための治具を配置する治具配置部が設けられていることを特徴とするバスバーアセンブリにある（請求項１）。

本発明の他の態様は、所定の間隔を設けて厚さ方向に積層された導体からなる板状の複数のバスバーと、該複数のバスバーを一体的にモールドして形成された絶縁樹脂からなる樹脂モールド部とを備え、該樹脂モールド部には、上記複数のバスバーを上記絶縁樹脂によってモールドする際に上記各バスバーにおける上記厚さ方向に直交する幅方向の一端及び他端をそれぞれ支持するための治具を配置する治具配置部が設けられているバスバーアセンブリを製造する方法であって、
成形型により形成されたキャビティ内に上記複数のバスバーを所定の間隔を設けて上記厚さ方向に積層して配置すると共に、上記各バスバーの上記幅方向の一端及び他端をそれぞれ上記治具によって支持するバスバー配置工程と、
上記成形型の上記キャビティ内に上記絶縁樹脂を充填し、該絶縁樹脂によって上記複数のバスバーを一体的にモールドして上記樹脂モールド部を形成するモールド工程と、
上記各バスバーから上記治具を取り外し、上記樹脂モールド部に上記治具配置部を形成する治具取り外し工程とを有することを特徴とするバスバーアセンブリの製造方法にある（請求項５）。

上記バスバーアセンブリにおいて、樹脂モールド部には、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドする際に各バスバーの幅方向の一端及び他端をそれぞれ支持するための治具を配置する治具配置部が設けられている。そのため、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドする際に、各バスバーの幅方向の一端及び他端を樹脂モールド部の治具配置部となる場所に配置された治具によって支持し、各バスバーを十分に位置決めすることができる。

すなわち、各バスバーには、例えば従来のように他のバスバーを厚さ方向に挟持して固定するための治具を配置する貫通孔を設ける必要がなくなる。これにより、バスバー自体の体格を拡大させることなく、隣接するバスバー同士の対向面積を十分に確保することができる。その結果、バスバーアセンブリにおけるインダクタンスの低減を十分に図ることができる。

また、上記バスバーアセンブリの製造方法において、上記バスバー配置工程では、成形型のキャビティ内に複数のバスバーを配置すると共に、各バスバーの幅方向の一端及び他端をそれぞれ治具によって支持する。そして、上記モールド工程では、各バスバーの幅方向の一端及び他端をそれぞれ治具によって支持し、各バスバーを十分に位置決めした状態で、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドする。

そのため、上述したように、各バスバーには、例えば従来のように他のバスバーを厚さ方向に挟持して固定するための治具を配置する貫通孔を設ける必要がなくなる。これにより、バスバー自体の体格を拡大させることなく、隣接するバスバー同士の対向面積を十分に確保することができ、インダクタンスの低減を十分に図ることができる上記バスバーアセンブリを容易に製造することができる。

このように、インダクタンスの低減を十分に図ることができるバスバーアセンブリ及びその製造方法を提供することができる。

実施例１、２における、電力変換装置の回路図。 実施例１における、バスバーアセンブリの斜視図。 実施例１における、バスバーアセンブリの平面図。 実施例１における、バスバーアセンブリの側面図。 実施例１における、バスバーアセンブリの底面図。 図３のVI−VI線矢視断面図。 図３のVII−VII線矢視断面図。 図４のVIII−VIII線矢視断面図。 実施例１における、成形型の下型の斜視図。 実施例１における、成形型の下型に正極バスバー及び負極バスバーを配置した状態を示す斜視図。 実施例１における、成形型の下型に正極バスバー及び負極バスバーを配置した状態を示す平面図。 実施例１における、成形型の上型を配置した状態を示す斜視図。 実施例１における、成形型の上型を配置した状態を示す平面図。 図１３のXIV−XIV線矢視断面図。 図１３のXV−XV線矢視断面図。 実施例１における、成形型のキャビティ内に絶縁樹脂を充填した状態を示す図１４と同様の位置の矢視断面図。 実施例１における、成形型のキャビティ内に絶縁樹脂を充填した状態を示す図１５と同様の位置の矢視断面図。 実施例１における、成形型の上型を取り外した状態を示す斜視図。 実施例２における、バスバーアセンブリの斜視図。 実施例２における、バスバーアセンブリの平面図。 実施例２における、バスバーアセンブリの側面図。 実施例２における、バスバーアセンブリの底面図。 図２０のXXIII−XXIII線矢視断面図。 図２０のXXIV−XXIV線矢視断面図。 図２１のXXV−XXV線矢視断面図。

上記バスバーアセンブリにおいて、樹脂モールド部は、複数のバスバーを一体的にモールドして形成されている。例えば、樹脂モールド部は、各バスバーの一部をモールドして形成されていてもよい。
また、バスバーの幅方向とは、バスバーの厚さ方向に直交する方向であって、バスバーの短手方向のことである。
また、各バスバーの幅方向の一端（他端）を支持するための治具を配置する治具配置部は、１つであってもよいし、複数であってもよい。

また、上記各バスバーの上記幅方向の一端側にある上記治具配置部は、上記バスバーにおける上記厚さ方向及び上記幅方向に平行な断面において、凹形状であってもよい（請求項２）。
この場合には、樹脂モールド部の治具配置部を凹形状とすることにより、複数のバスバーを絶縁樹脂によってモールドする際に、治具配置部に配置する凹形状の治具によって各バスバーの幅方向の一端を厚さ方向の両側から支持することができる。つまり、各バスバーの幅方向の一端を幅方向だけでなく厚さ方向においても支持することができる。これにより、各バスバーを治具によって精度良く位置決めした状態で絶縁樹脂からなる樹脂モールド部によってモールドすることができ、隣接するバスバー間の絶縁性を十分に確保することができる。また、これによってインダクタンスの低減をより一層図ることができる。

また、各バスバーの幅方向の一端側及び他端側にある治具配置部を凹形状とすることもできる。これにより、各バスバーの幅方向の一端及び他端を幅方向及び厚さ方向において支持して位置決めすることができる。そして、バスバーの位置決め精度をさらに高めることができる。
なお、各バスバーの幅方向の一端側にある治具配置部とは、バスバーの幅方向の一端を支持するための治具を配置する治具配置部のことである。

また、隣接して配置される２つの上記バスバーのそれぞれに対応する上記治具配置部は、上記バスバーにおける上記厚み方向に直交する長さ方向において、互いにずれた位置に設けられていてもよい（請求項３）。
この場合には、樹脂モールド部の治具配置部同士の間の距離を十分に確保することができる。これにより、隣接するバスバー間の距離を小さくして省スペース化を図り、バスバーアセンブリの小型化を実現することができる。また、治具配置部においてバスバーの一部が露出しているような構成の場合には、バスバー同士の間の距離を十分に確保することができる。これにより、バスバー間の絶縁性を十分に確保することができる。

なお、バスバーに対応する治具配置部とは、そのバスバーの幅方向の両端を支持するための治具を配置する治具配置部のことである。
また、バスバーの長さ方向とは、バスバーの厚さ方向に直交する方向であって、バスバーの長手方向のことである。

また、上記バスバーアセンブリは、３つ以上の上記バスバーを備えていてもよい（請求項４）。
すなわち、従来の構造では、バスバーの数が多くなればなるほど治具を配置するために設ける貫通孔の数も多くなり、隣接するバスバー同士の対向面積もそれだけ小さくなってしまう。そのため、バスバーの数が３つ以上となれば、バスバーに対して上述の貫通孔が不要となることによる効果、つまり隣接するバスバー同士の対向面積を十分に確保することができるという効果をより発揮することができ、インダクタンスの低減をより一層図ることができる。

上記バスバーアセンブリの製造方法において、上記バスバー配置工程における各バスバーの幅方向の一端（他端）を支持するための治具は、１つであってもよいし、複数であってもよい。

また、上記成形型は、上記複数のバスバーの上記幅方向の一端側に配置する第１型と他端側に配置する第２型とを備えており、上記第１型には、凹部を有する上記治具が設けられており、上記バスバー配置工程では、上記各バスバーの上記幅方向の一端を上記第１型の上記治具の上記凹部内に配置するようにしてもよい（請求項６）。
この場合には、第１型に設けた治具の凹部によって、各バスバーの軸方向の一端を幅方向及び厚さ方向において支持することができる。つまり、成形型のうちの第１型のみで各バスバーを精度良く位置決めすることができる。これにより、上記バスバー配置工程において、バスバーの位置決めが容易となる。また、最初に第１型の治具の凹部にバスバーを配置しておけば、その後に第１型に対して第２型を配置する作業が容易となる。
なお、第１型と該第１型に設けた治具とは、別体で構成してもよいし、一体的に構成してもよい。

（実施例１）
上記バスバーアセンブリ及びその製造方法にかかる実施例について、図を用いて説明する。
図１〜図８に示すごとく、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）は、所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層された導体からなる板状の複数のバスバー２（正極バスバー２ａ、負極バスバー２ｂ）と、複数のバスバー２を一体的にモールドして形成された絶縁樹脂（後述する図１６、図１７に示す絶縁樹脂３０）からなる樹脂モールド部３とを備えている。

同図に示すごとく、樹脂モールド部３には、複数のバスバー２を絶縁樹脂によってモールドする際に各バスバー２における厚さ方向Ｚに直交する幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ支持するための治具（後述する図９〜図１８に示す第１治具５１、第２治具５２）を配置する治具配置部３１、３２が設けられている。
以下、これを詳説する。

図１に示すごとく、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）は、車両に搭載された走行用の三相交流モータ８９を制御する電力変換装置８に適用したものである。
電力変換装置８は、三相交流モータ８９を駆動するインバータ８０を備えている。インバータ８０には、インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ〜８１ｆ、フライホイールダイオード８２ａ〜８２ｆ及びコンデンサ８３が配設されている。

同図に示すごとく、インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ〜８１ｆは、オン・オフを適宜繰り返すことで、インバータ８０に入力された直流電圧を交流電圧に変換するためのスイッチング素子である。
インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ〜８１ｃのコレクタは、正極バスバー２ａを介して高圧バッテリ８８の正極側に接続されている。また、インバータ用ＩＧＢＴ８１ｄ〜８１ｆのエミッタは、負極バスバー２ｂを介して高圧バッテリ８８の負極側に接続されている。

同図に示すごとく、インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ、８１ｄの接続点Ａ、インバータ用ＩＧＢＴ８１ｂ、８１ｅの接続点Ｂ及びインバータ用ＩＧＢＴ８１ｃ、８１ｆの接続点Ｃは、複数のバスバー２、すなわちＵ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅを介して三相交流モータ８９のＵ相、Ｖ相及びＷ相に接続されている。

同図に示すごとく、フライホイールダイオード８２ａ〜８２ｆのアノードは、インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ〜８１ｆのエミッタに接続されている。また、フライホイールダイオード８２ａ〜８２ｆのカソードは、インバータ用ＩＧＢＴ８１ａ〜８１ｆのコレクタに接続されている。

同図に示すごとく、コンデンサ８３は、直流電圧を平滑化するための素子である。また、コンデンサ８３は、インバータ８０内において、正極バスバー２ａと負極バスバー２ｂとの間を繋ぐように配設されている。
そして、バスバーアセンブリ１（１ａ）は、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂを絶縁樹脂によって一体的にモールドした状態で、インバータ８０内に配設されている。

具体的に、図２〜図５に示すごとく、バスバーアセンブリ１（１ａ）は、２つのバスバー２を備えている。すなわち、バスバーアセンブリ１（１ａ）は、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂを備えている。正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、平板状の銅板からなる。

図８に示すごとく、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層されている。また、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、互いの一方の主面（厚さ方向Ｚに直交する面）同士が対向するように配置されている。
また、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、これらの積層部分の一部を樹脂モールド部３によって一体的にモールドされている。樹脂モールド部３は、絶縁樹脂であるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂からなる。

図２に示すごとく、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂの長さ方向Ｘ（幅方向Ｙ及び厚さ方向Ｚに直交する方向）の両端にある端子部２９は、それぞれ樹脂モールド部３から厚さ方向Ｚの両側に突出している。また、これらの端子部２９には、他の部品に固定するための固定用貫通孔２９１が設けられている。

図３、図４に示すごとく、樹脂モールド部３における幅方向Ｙの一端面３０１には、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂの幅方向Ｙの一端２１を支持するための治具（第１治具５１）を配置する治具配置部３１がそれぞれ２つずつ、合計４つ設けられている。正極バスバー２ａに対応する２つの治具配置部３１と負極バスバー２ｂに対応する２つの治具配置部３１とは、長さ方向Ｘにおいて互いにずれた位置に設けられている。

図６、図７に示すごとく、これら４つの治具配置部３１は、樹脂モールド部３の一端面３０１から幅方向Ｙに凹んで形成されている。また、治具配置部３１は、幅方向Ｙだけでなく厚さ方向Ｚにも開口している。また、治具配置部３１の内部には、正極バスバー２ａ又は負極バスバー２ｂの幅方向Ｙの一端２１が露出している。そして、治具配置部３１は、長さ方向Ｘに直交する断面において、凹形状（コの字形状）となっている。

図５に示すごとく、樹脂モールド部３における幅方向Ｙの他端面３０２には、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂの幅方向Ｙの他端２２を支持するための治具（第２治具５２）を配置する治具配置部３２がそれぞれ２つずつ、合計４つ設けられている。正極バスバー２ａに対応する２つの治具配置部３２と負極バスバー２ｂに対応する２つの治具配置部３２とは、長さ方向Ｘにおいて互いにずれた位置に設けられている。

図６、図７に示すごとく、これら４つの治具配置部３２は、樹脂モールド部３の他端面３０２から幅方向Ｙに円柱形状に凹んで形成されている。また、治具配置部３２の底面には、正極バスバー２ａ又は負極バスバー２ｂの幅方向Ｙの他端２２が露出している。

次に、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）の製造方法について、図を用いて説明する。
図９〜図１８に示すごとく、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）の製造方法は、少なくとも、バスバー配置工程と、モールド工程と、治具取り外し工程とを有する。

バスバー配置工程では、成形型４（第１型４１、第２型４２）により形成されたキャビティ４０内に複数のバスバー２（正極バスバー２ａ、負極バスバー２ｂ）を所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層して配置すると共に、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ治具（第１治具５１、第２治具５２）によって支持する。
モールド工程では、成形型４のキャビティ４０内に絶縁樹脂３０を充填し、絶縁樹脂３０によって複数のバスバー２を一体的にモールドして樹脂モールド部３を形成する。
治具取り外し工程では、各バスバー２から治具（第１治具５１、第２治具５２）を取り外し、樹脂モールド部３に治具配置部３１、３２を形成する。
以下、これを詳説する。

まず、図９に示すごとく、成形型４の一部を構成する第１型４１を準備する。第１型４１には、凹部５１１を有する４つの第１治具５１が取り付けられている。第１治具５１は、第１型４１とは別体で構成されている。また、これら４つの第１治具５１は、その長手方向に直交する断面が凹形状（コの字形状）である。

次いで、図１０、図１１に示すごとく、第１型４１の４つの第１治具５１の凹部５１１内に正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂを配置する。これにより、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層して配置される。また、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、それぞれ２つの第１治具５１の凹部５１１によって幅方向Ｙの一端２１が幅方向Ｙ及び厚さ方向Ｚにおいて支持された状態となる。

次いで、図１２〜図１５に示すごとく、成形型４の一部を構成する第２型４２を配置する。そして、第２型４２に設けられた４つの治具配置用孔４２１に、円柱形状を有する４つの第２治具５２を挿通して配置する。これにより、正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂは、それぞれ２つの第２治具５２によって幅方向Ｙの他端２２が支持された状態となる。

次いで、図１６、図１７に示すごとく、成形型４のキャビティ４０内に絶縁樹脂３０を充填し、その絶縁樹脂３０によって正極バスバー２ａ及び負極バスバー２ｂを一体的にモールドする。その後、絶縁樹脂３０を硬化させ、樹脂モールド部３を形成する。
次いで、図１８に示すごとく、第２型４２を取り外す。その後、第１型４１、４つの第１治具５１、４つの第２治具５２を取り外す。

以上により、図２〜図８に示すごとく、バスバーアセンブリ１（１ａ）が得られる。なお、樹脂モールド部３において、第１治具５１及び第２治具５２が配置されていた場所には、それぞれ治具配置部３１、３２が形成される。

次に、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）及びその製造方法における作用効果について説明する。
本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）において、樹脂モールド部３には、複数のバスバー２（正極バスバー２ａ、負極バスバー２ｂ）を絶縁樹脂３０によってモールドする際に各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ支持するための第１治具５１、第２治具５２を配置する治具配置部３１、３２が設けられている。そのため、複数のバスバー２を絶縁樹脂３０によってモールドする際に、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１及び他端２２を樹脂モールド部３の治具配置部３１、３２となる場所に配置された第１治具５１、第２治具５２によって支持し、各バスバー２を十分に位置決めすることができる。

すなわち、各バスバー２には、例えば従来のように他のバスバーを厚さ方向に挟持して固定するための治具を配置する貫通孔を設ける必要がなくなる。これにより、バスバー２自体の体格を拡大させることなく、隣接するバスバー２同士の対向面積を十分に確保することができる。その結果、バスバーアセンブリ１（１ａ）におけるインダクタンスの低減を十分に図ることができる。

また、本例において、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１側にある治具配置部３１は、バスバー２における厚さ方向Ｚ及び幅方向Ｙに平行な断面（長さ方向Ｘに直交する断面）において、凹形状（コの字形状）である。樹脂モールド部３の治具配置部３１を凹形状とすることにより、複数のバスバー２を絶縁樹脂３０によってモールドする際に、治具配置部３１に配置する凹形状の第１治具５１によって各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１を厚さ方向Ｚの両側から支持することができる。つまり、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１を幅方向Ｙだけでなく厚さ方向Ｚにおいても支持することができる。これにより、各バスバー２を第１治具５１、第２治具５２によって精度良く位置決めした状態で絶縁樹脂からなる樹脂モールド部３によってモールドすることができ、隣接するバスバー２間の絶縁性を十分に確保することができる。また、これによってインダクタンスの低減をより一層図ることができる。

また、隣接して配置される２つのバスバー２のそれぞれに対応する治具配置部３１、３２は、バスバー２における厚み方向Ｚに直交する長さ方向Ｘにおいて、互いにずれた位置に設けられている。そのため、樹脂モールド部３の治具配置部３１、３２同士の間の距離を十分に確保することができる。これにより、隣接するバスバー２間の距離を小さくして省スペース化を図り、バスバーアセンブリ１（１ａ）の小型化を実現することができる。また、本例のように、治具配置部３１、３２においてバスバー２の一部が露出しているような構成の場合には、バスバー２同士の間の距離を十分に確保することができる。これにより、バスバー２間の絶縁性を十分に確保することができる。

また、本例のバスバーアセンブリ１（１ａ）の製造方法において、バスバー配置工程では、成形型４のキャビティ４０内に複数のバスバー２（正極バスバー２ａ、負極バスバー２ｂ）を配置すると共に、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ第１治具５１、第２治具５２によって支持する。そして、モールド工程では、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２１及び他端２２をそれぞれ第１治具５１、第２治具５２によって支持し、各バスバー２を十分に位置決めした状態で、複数のバスバー２を絶縁樹脂３０によってモールドする。

そのため、上述したように、各バスバー２には、例えば従来のように他のバスバーを厚さ方向に挟持して固定するための治具を配置する貫通孔を設ける必要がなくなる。これにより、バスバー２自体の体格を拡大させることなく、隣接するバスバー２同士の対向面積を十分に確保することができ、インダクタンスの低減を十分に図ることができるバスバーアセンブリ１（ａ）を容易に製造することができる。

また、本例の製造方法において、成形型４は、バスバー２の幅方向Ｙの一端２１側に配置する第１型４１と他端２２側に配置する第２型４２とを備えている。第１型４１には、凹部５１１を有する第１治具５１が設けられている。そして、バスバー配置工程では、各バスバー２の幅方向Ｙの一端２２を第１型４１の第１治具５１の凹部５１１内に配置する。そのため、第１型４１に設けた第１治具５１の凹部５１１によって、各バスバー２の軸方向Ｚの一端２１を幅方向Ｙ及び厚さ方向Ｚにおいて支持することができる。つまり、成形型４のうちの第１型４１のみで各バスバー２を精度良く位置決めすることができる。これにより、バスバー配置工程において、バスバー２の位置決めが容易となる。また、最初に第１型４１の第１治具５１の凹部５１１にバスバー２を配置しておけば、その後に第１型４１に対して第２型４２を配置する作業が容易となる。

このように、本例によれば、インダクタンスの低減を図ることができるバスバーアセンブリ１（１ａ）及びその製造方法を提供することができる。

（実施例２）
本例は、図１、図１９〜図２５に示すごとく、バスバーアセンブリ１におけるバスバー２の数を変更した例である。
図１に示すごとく、本例のバスバーアセンブリ１（１ｂ）は、実施例１と同様に、車両に搭載された走行用の三相交流モータ８９を制御する電力変換装置８に適用したものである。
そして、バスバーアセンブリ１（１ｂ）は、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅを絶縁樹脂によって一体的にモールドした状態で、インバータ８０内に配設されている。

具体的に、図１９〜図２２に示すごとく、バスバーアセンブリ１（１ｂ）は、３つのバスバー２を備えている。すなわち、バスバーアセンブリ１（１ｂ）は、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅを備えている。
図２５に示すごとく、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅは、所定の間隔を設けて厚さ方向Ｚに積層されている。また、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅは、これらの積層部分の一部を樹脂モールド部３によって一体的にモールドされている。

図１９に示すごとく、Ｕ相バスバー２ｃ及びＷ相バスバー２ｅの長さ方向Ｘの両端にある端子部２９は、それぞれ樹脂モールド部３から厚さ方向Ｚの両側に突出している。また、Ｖ相バスバー２ｄの長さ方向Ｘの両端にある端子部２９は、樹脂モールド部３から長さ方向Ｘの両側に突出している。また、これらの端子部２９には、他の部品に固定するための固定用貫通孔２９１が設けられている。

図２０、図２１に示すごとく、樹脂モールド部３における幅方向Ｙの一端面３０１には、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅの幅方向Ｙの一端２１を支持するための治具（第１治具５１）を配置する治具配置部３１がそれぞれ２つずつ、合計６つ設けられている。Ｖ相バスバー２ｄに対応する治具配置部３１とＶ相バスバー２ｄに隣接するＵ相バスバー２ｃ及びＷ相バスバー２ｅに対応する治具配置部３１とは、長さ方向Ｘにおいて互いにずれた位置に設けられている。
図２３、図２４に示すごとく、これら６つの治具配置部３１は、実施例１と同様の形状である。

図２２に示すごとく、樹脂モールド部３における幅方向Ｙの他端面３０２には、Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ及びＷ相バスバー２ｅの幅方向Ｙの他端２２を支持するための治具（第２治具５２）を配置する治具配置部３２がそれぞれ２つずつ、合計６つ設けられている。Ｖ相バスバー２ｄに対応する治具配置部３１とＶ相バスバー２ｄに隣接するＵ相バスバー２ｃ及びＷ相バスバー２ｅに対応する治具配置部３１とは、長さ方向Ｘにおいて互いにずれた位置に設けられている。
図２３、図２４に示すごとく、これら６つの治具配置部３２は、実施例１と同様の形状である。
その他の基本的な構成及び製造方法は、実施例１と同様である。また、実施例１と同様の構成については、同様の符号を付し、その説明を省略している。

本例の作用効果について説明する。
本例において、バスバーアセンブリ１（１ｂ）は、３つのバスバー２（Ｕ相バスバー２ｃ、Ｖ相バスバー２ｄ、Ｗ相バスバー２ｅ）を備えている。すなわち、例えば従来の構造では、バスバー２の数が多くなればなるほど治具を配置するために設ける貫通孔の数も多くなり、隣接するバスバー２同士の対向面積もそれだけ小さくなってしまう。そのため、バスバー２の数が３つとなれば、実施例１のようにバスバー２の数が２つの場合に比べて、バスバー２に対して上述の貫通孔が不要となることによる効果、つまり隣接するバスバー２同士の対向面積を十分に確保することができるという効果をより発揮することができ、インダクタンスの低減をより一層図ることができる。
その他の基本的な作用効果は、実施例１と同様である。

１ バスバーアセンブリ
２ バスバー
２１ 一端（バスバーの幅方向の一端）
２２ 他端（バスバーの幅方向の他端）
３ 樹脂モールド部
３０ 絶縁樹脂
３１、３２ 治具配置部
５１、５２ 治具（第１治具、第２治具）
Ｙ 幅方向
Ｚ 厚さ方向

Claims (6)

1. 所定の間隔を設けて厚さ方向（Ｚ）に積層された導体からなる板状の複数のバスバー（２）と、
   該複数のバスバー（２）を一体的にモールドして形成された絶縁樹脂（３０）からなる樹脂モールド部（３）とを備え、
   該樹脂モールド部（３）には、上記複数のバスバー（２）を上記絶縁樹脂（３０）によってモールドする際に上記各バスバー（２）における上記厚さ方向（Ｚ）に直交する幅方向（Ｙ）の一端（２１）及び他端（２２）をそれぞれ支持するための治具（５１、５２）を配置する治具配置部（３１、３２）が設けられていることを特徴とするバスバーアセンブリ（１）。
2. 請求項１に記載のバスバーアセンブリ（１）において、上記各バスバー（２）の上記幅方向（Ｙ）の一端（２１）側にある上記治具配置部（３１、３２）は、上記バスバー（２）における上記厚さ方向（Ｚ）及び上記幅方向（Ｙ）に平行な断面において、凹形状であることを特徴とするバスバーアセンブリ（１）。
3. 請求項１又は２に記載のバスバーアセンブリ（１）において、隣接して配置される２つの上記バスバー（２）のそれぞれに対応する上記治具配置部（３１、３２）は、上記バスバー（２）における上記厚み方向（Ｚ）に直交する長さ方向（Ｘ）において、互いにずれた位置に設けられていることを特徴とするバスバーアセンブリ（１）。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のバスバーアセンブリ（１）において、３つ以上の上記バスバー（２）を備えていることを特徴とするバスバーアセンブリ（１）。
5. 所定の間隔を設けて厚さ方向（Ｚ）に積層された導体からなる板状の複数のバスバー（２）と、該複数のバスバー（２）を一体的にモールドして形成された絶縁樹脂（３０）からなる樹脂モールド部（３）とを備え、該樹脂モールド部（３）には、上記複数のバスバー（２）を上記絶縁樹脂（３０）によってモールドする際に上記各バスバー（２）における上記厚さ方向（Ｚ）に直交する幅方向（Ｙ）の一端（２１）及び他端（２２）をそれぞれ支持するための治具（５１、５２）を配置する治具配置部（３１、３２）が設けられているバスバーアセンブリ（１）を製造する方法であって、
   成形型（４）により形成されたキャビティ（４０）内に上記複数のバスバー（２）を所定の間隔を設けて上記厚さ方向（Ｚ）に積層して配置すると共に、上記各バスバー（２）の上記幅方向（Ｙ）の一端（２１）及び他端（２２）をそれぞれ上記治具（５１、５２）によって支持するバスバー配置工程と、
   上記成形型（４）の上記キャビティ（４０）内に上記絶縁樹脂（３０）を充填し、該絶縁樹脂（３０）によって上記複数のバスバー（２）を一体的にモールドして上記樹脂モールド部（３）を形成するモールド工程と、
   上記各バスバー（２）から上記治具（５１、５２）を取り外し、上記樹脂モールド部（３）に上記治具配置部（３１、３２）を形成する治具取り外し工程とを有することを特徴とするバスバーアセンブリ（１）の製造方法。
6. 請求項５に記載のバスバーアセンブリ（１）の製造方法において、上記成形型（４）は、上記複数のバスバー（２）の上記幅方向（Ｙ）の一端（２１）側に配置する第１型（４１）と他端（２２）側に配置する第２型（４２）とを備えており、上記第１型（４１）には、凹部（５１１）を有する上記治具（５１）が設けられており、上記バスバー配置工程では、上記各バスバー（２）の上記幅方向（Ｙ）の一端（２１）を上記第１型（４１）の上記治具（５１）の上記凹部（５１１）内に配置することを特徴とするバスバーアセンブリ（１）の製造方法。

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