JP2014074811A - Electrostatic charge image developer, process cartridge, image forming apparatus, and image forming method - Google Patents

Electrostatic charge image developer, process cartridge, image forming apparatus, and image forming method Download PDF

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素子 坂井
Sakon Takahashi
左近 高橋
Akihiro Iizuka
章洋 飯塚
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an electrostatic charge image developer that suppresses aggregation of toner.SOLUTION: An electrostatic charge image developer comprises: a toner containing toner particle, and an external additive including inorganic particles having the surface treated with oil and containing free oil in the amount of 3.0 mass% or more and 20 mass% or less; and a carrier. The electrostatic charge image developer has the ventilation fluidity energy amount of 5 mJ or more and 50 mJ or less measured by a powder rheometer in conditions of a ventilation flow rate of 10 ml/min, a tip speed of a rotation blade of 100 mm/sec, and an approach angle of the rotation blade of -5°.

Description

本発明は、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。   The present invention relates to an electrostatic charge image developer, a process cartridge, an image forming apparatus, and an image forming method.

例えば、特許文献１には、「少なくともシリコーンオイルで処理されている２種のシリカ粒子を外添剤として併用したトナー」が提案されている。   For example, Patent Document 1 proposes “a toner using at least two types of silica particles treated with silicone oil as an external additive”.

特許文献２には、「シリコーンオイルとともに処理あるいは加熱処理された一次粒子の平均粒径が１００ｎｍ以下の無機微粒子であって、処理後の該シリコーンオイルの遊離量が２．０〜５．０ｗｔ％である無機粒子を外添剤として用いたトナー」が提案されている。   Patent Document 2 states that “the primary particles treated with or heated with silicone oil are inorganic fine particles having an average particle size of 100 nm or less, and the free amount of the silicone oil after treatment is 2.0 to 5.0 wt%. A toner using inorganic particles as an external additive has been proposed.

特開平０９−０８０７９６号公報JP 09-080796 A 特開２００２−３５１１３０号公報JP 2002-351130 A

本発明の課題は、トナーの凝集を抑制した静電潜像現像剤を提供することである。   An object of the present invention is to provide an electrostatic latent image developer that suppresses toner aggregation.

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、オイルで表面処理が施され、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下の無機粒子を含む外添剤と、を含有するトナーと、
キャリアと、
を有し、
通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメータによって測定したときの通気流動性エネルギー量が５ｍＪ以上５０ｍＪ以下である静電荷像現像剤。 The above problem is solved by the following means. That is,
The invention according to claim 1
A toner containing toner particles and an external additive that is surface-treated with oil and includes inorganic particles having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less;
Career,
Have
An electrostatic charge image developer having an aeration fluidity energy of 5 mJ or more and 50 mJ or less when measured with a powder rheometer under conditions of an air flow rate of 10 ml / min, a rotating blade tip speed of 100 mm / sec, and an approach angle of the rotating blade of -5 °. .

請求項２に係る発明は、
通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下である請求項１に記載の静電荷像現像剤。 The invention according to claim 2
The basic fluidity energy amount is 130 mJ or more and 200 mJ or less when measured with a powder rheometer under conditions of an air flow rate of 0 ml / min, a rotating blade tip speed of 100 mm / sec, and a rotating blade approach angle of -5 °. The electrostatic charge image developer described.

請求項３に係る発明は、
前記キャリアが、一個のキャリア粒子当たりの重量、０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリアである請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。 The invention according to claim 3
The electrostatic image developer according to claim 1, wherein the carrier is a carrier having a weight per carrier particle of 0.15 × 10 −13 g or more and 0.83 × 10 −13 g or less.

請求項４に係る発明は、
前記トナーが、超音波処理後における前記外添剤の前記トナー粒子に対する被覆率６０％以上１００％以下のトナーである請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤。 The invention according to claim 4
The electrostatic charge image developer according to any one of claims 1 to 3, wherein the toner is a toner having a coverage ratio of the external additive to the toner particles of 60% to 100% after ultrasonic treatment.

請求項５に係る発明は、
前記無機粒子の体積平均粒径が、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤。 The invention according to claim 5
The electrostatic charge image developer according to claim 1, wherein the inorganic particles have a volume average particle size of 30 nm to 200 nm.

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 The invention according to claim 6
An image carrier,
A developing unit that contains the electrostatic charge image developer according to claim 1 and that develops the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image by the electrostatic charge image developer. When,
Comprising at least
A process cartridge that is detachable from the image forming apparatus.

請求項７に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を少なくとも備える画像形成装置。 The invention according to claim 7 provides:
An image carrier,
Charging means for charging the image carrier;
Electrostatic latent image forming means for forming an electrostatic latent image on the charged image carrier;
A developing unit that contains the electrostatic charge image developer according to claim 1 and that develops the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image by the electrostatic charge image developer. When,
Transfer means for transferring the toner image to a transfer object;
An image forming apparatus comprising at least

請求項８に係る発明は、
像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を少なくとも備える画像形成装置。 The invention according to claim 8 provides:
A charging step for charging the image carrier;
An electrostatic latent image forming step of forming an electrostatic latent image on a charged image carrier;
A developing step of developing the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image with the electrostatic charge image developer according to any one of claims 1 to 5,
A transfer step of transferring the toner image to a transfer target;
An image forming apparatus comprising at least

請求項１、３〜５に係る発明によれば、キャリア、トナー、無機粒子が上記特性を満たさない静電荷像現像剤に比べ、トナーの凝集を抑制した静電潜像現像剤を提供できる。
請求項２に係る発明によれば、基本流動性エネルギー量が上記範囲外の静電荷像現像剤に比べ、よりトナーの凝集を抑制した静電潜像現像剤を提供できる。 According to the inventions according to claims 1 and 3 to 5, it is possible to provide an electrostatic latent image developer that suppresses toner aggregation compared to an electrostatic charge image developer in which the carrier, toner, and inorganic particles do not satisfy the above characteristics.
According to the second aspect of the present invention, it is possible to provide an electrostatic latent image developer in which toner aggregation is further suppressed as compared with an electrostatic charge image developer whose basic fluid energy is outside the above range.

請求項６，７．８に係る発明によれば、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下の無機粒子を外添剤として用いたトナーを有する静電荷像現像剤において、通気流動性エネルギー量が上記範囲外の静電荷像現像剤を適用した場合に比べ、トナーの凝集に起因する画像欠陥が抑制された画像が得られるプロセスカートリッジ、画像形成装置、画像形成方法を提供できる。   According to the inventions of claims 6 and 7.8, in the electrostatic charge image developer having a toner using an inorganic particle having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less as an external additive, A process cartridge, an image forming apparatus, and an image forming method capable of obtaining an image in which image defects due to toner aggregation are suppressed can be provided as compared with the case where an electrostatic charge image developer having a sexual energy amount outside the above range is applied.

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。1 is a schematic configuration diagram illustrating an example of an image forming apparatus according to an exemplary embodiment. 他の本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。It is a schematic block diagram which shows an example of the image forming apparatus of other this embodiment. パウダーレオメータでの流動性エネルギー量の測定方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the measuring method of the fluid energy amount with a powder rheometer. パウダーレオメータで得られた、垂直荷重とエネルギー勾配との関係を示す図である。It is a figure which shows the relationship between the vertical load and energy gradient which were obtained with the powder rheometer. パウダーレオメータで用いる回転翼の形状を説明するための模式図である。It is a schematic diagram for demonstrating the shape of the rotary blade used with a powder rheometer.

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。   Hereinafter, an embodiment which is an example of the present invention will be described in detail.

（静電荷像現像剤）
本実施形態に係る静電荷像現像剤（以下、単に「現像剤」と称する）は、トナーとキャリアとを有して構成されている。
トナーは、トナー粒子と、オイルで表面処理が施され、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下の無機粒子（以下、「オイル処理無機粒子」）を含む外添剤と、を含んで構成されている。
そして、本実施形態に係る現像剤は、通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメータによって測定したときの通気流動性エネルギー量が５ｍＪ以上５０ｍＪ以下である。 (Electrostatic image developer)
The electrostatic charge image developer according to the present embodiment (hereinafter simply referred to as “developer”) includes a toner and a carrier.
The toner includes toner particles and an external additive that is surface-treated with oil and includes inorganic particles having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less (hereinafter referred to as “oil-treated inorganic particles”). It is configured to include.
The developer according to the present embodiment has an aeration fluid energy amount when measured by a powder rheometer under conditions of an aeration flow rate of 10 ml / min, a tip speed of the rotor blade of 100 mm / sec, and an entrance angle of the rotor blade of -5 °. It is 5 mJ or more and 50 mJ or less.

従来、オイル処理無機粒子をトナー粒子に外添したトナーが知られている。オイル処理無機粒子により、クリーニングブレードと像保持体との接触部にオイルが供給され、クリーニングブレードの姿勢が安定し、クリーニング性が維持される。
この一方で、オイル処理無機粒子がトナー粒子に外添されていることで、トナー同士の付着性が増加し易くなり、その結果、トナーの凝集が増す。特に、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下のオイル処理無機粒子をトナー粒子に外添した場合に、この現象が生じやすくなる。 Conventionally, a toner in which oil-treated inorganic particles are externally added to toner particles is known. Oil is supplied to the contact portion between the cleaning blade and the image carrier by the oil-treated inorganic particles, the posture of the cleaning blade is stabilized, and the cleaning property is maintained.
On the other hand, since the oil-treated inorganic particles are externally added to the toner particles, the adhesion between the toners tends to increase, and as a result, the toner aggregation increases. In particular, this phenomenon is likely to occur when oil-treated inorganic particles having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less are externally added to toner particles.

そこで、本実施形態に係る現像剤では、遊離オイル量が上記範囲の無機粒子をトナー粒子に外添したトナーとキャリアとを含む現像剤において、通気流動性エネルギー量を５ｍＪ以上５０ｍＪ以下（望ましくは１５ｍＪ以上３０ｍＪ以下）とする。これにより、トナーの凝集が抑制される。   Therefore, in the developer according to the present embodiment, in the developer including the toner and the carrier in which the amount of the free oil is externally added to the toner particles, the amount of air flowable fluid energy is 5 mJ or more and 50 mJ or less (preferably 15 mJ to 30 mJ). Thereby, aggregation of the toner is suppressed.

また、本実施形態に係る現像剤では、通気流動性エネルギー量を上記範囲すると共に、通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量を１３０ｍＪ以上２００ｍＪ（望ましくは１４０ｍＪ以上１５０ｍＪ以下）とすることがよい。これにより、よりトナーの凝集が抑制され易くなる（特に現像開始直後からトナーの凝集が抑制され易くなる）。   Further, in the developer according to the present embodiment, the amount of the aeration fluidity energy is within the above range, the aeration flow rate is 0 ml / min, the tip speed of the rotor blade is 100 mm / sec, and the approach angle of the rotor blade is -5 °. The basic fluidity energy amount when measured with a meter is preferably 130 mJ or more and 200 mJ (preferably 140 mJ or more and 150 mJ or less). Thereby, toner aggregation is more easily suppressed (particularly, toner aggregation is easily suppressed immediately after the start of development).

これらの理由は、定かではないが以下に示す理由によるものと考えられる。   These reasons are not clear, but are considered to be due to the following reasons.

まず、流動性エネルギー量について説明する。
粒子の流動性を測定する場合、液体や固体、又は気体の流動性を測定する場合よりも、多くの要因から影響を受けるため、粒径や表面粗さ等の従来用いられているパラメータでは、正確な粒子の流動性を特定することが困難である。また、流動性を特定するための測定すべき因子（例えば、粒径等）を決定しても、実際にはその因子は流動性に与える影響が少ない場合や、他の因子との組み合わせによってのみその因子を測定する意義が発生する場合もあり、測定因子を決定することさえ困難である。 First, the fluid energy amount will be described.
When measuring the fluidity of particles, since it is affected by more factors than when measuring the fluidity of liquids, solids, or gases, the parameters conventionally used, such as particle size and surface roughness, It is difficult to specify the exact fluidity of the particles. In addition, even if a factor to be measured (for example, particle size) is determined to specify fluidity, the factor actually has little effect on fluidity or only in combination with other factors. The significance of measuring the factor may arise, and it is even difficult to determine the measurement factor.

更に、粉体の流動性は、外的環境要因によっても著しく異なる。例えば、液体であれば、測定環境が変動しても、流動性の変動幅は然程大きくはないが、粒子の流動性については、湿度や流動させる気体の状態等の外的環境要因によって大きく変動する。このような外的環境要因がいずれの測定因子に影響を与えるかは明確にはされていないため、厳密な測定条件下で測定しても、得られる測定値の再現性に乏しいのが実際である。   Furthermore, the fluidity of the powder varies significantly depending on external environmental factors. For example, in the case of a liquid, even if the measurement environment changes, the fluctuation range of the fluidity is not so large, but the fluidity of the particles is greatly influenced by external environmental factors such as humidity and the state of the flowing gas. fluctuate. It is not clear which measurement factors are affected by these external environmental factors, so even if measured under strict measurement conditions, the reproducibility of the measured values obtained is actually poor. is there.

また、現像剤（又はトナー）を現像装置に充填したときの流動性については、安息角や嵩密度などを指標としたものが知られているが、これらの物性値は現像剤の流動性に対して間接的なものであり、現像剤の流動性を定量化して管理することが困難であった。   In addition, fluidity when a developer (or toner) is filled in a developing device is known using an angle of repose or bulk density as an index. These physical property values are related to the fluidity of the developer. On the other hand, it is indirect, and it is difficult to quantify and manage the fluidity of the developer.

しかしながら、パウダーレオメータでは、現像剤（又はトナー）から測定機の回転翼にかかる流動性エネルギー量を測定できるため、流動性に起因する各要因を合算した値で得ることができる。それゆえ、パウダーレオメータでは、従来のように、表面の物性値や粒度分布を調整して得られたトナーやそのトナーを用いた現像剤について、測定すべき項目を決定し、各項目について最適物性値を見出して測定することなく、流動性が直接的に測定される。   However, since the powder rheometer can measure the amount of fluid energy applied from the developer (or toner) to the rotor blade of the measuring machine, it can be obtained as a sum of the factors attributable to fluidity. Therefore, the powder rheometer determines the items to be measured for the toner obtained by adjusting the physical property value and particle size distribution of the surface and the developer using the toner, as in the past, and the optimum physical properties for each item. Fluidity is measured directly without finding and measuring the value.

その結果、パウダーレオメータで上記数値範囲に該当するかの確認を行うだけで、静電荷像現像用に用いる現像剤（又はトナー）の流動性が客観的に判断される。このような現像剤（又はトナー）の管理は、目的とする現像剤（又はトナー）の流動性を確保する上で、従来の間接的な値で管理する方法に比べ、極めて実用に適したものである。また、測定条件を一定とすることも容易であり、測定値の再現性も高い。   As a result, the fluidity of the developer (or toner) used for developing the electrostatic image can be objectively determined only by confirming whether it falls within the above numerical range with a powder rheometer. Such management of the developer (or toner) is extremely suitable for practical use as compared with the conventional method of managing with the indirect value in order to ensure the fluidity of the intended developer (or toner). It is. Moreover, it is easy to make measurement conditions constant, and the reproducibility of measured values is high.

つまり、パウダーレオメータによって得られる値で流動性を特定する方法は、従来の方法に比べて、簡便かつ正確で、信頼性も高い。   That is, the method of specifying the fluidity with the value obtained by the powder rheometer is simple, accurate, and highly reliable as compared with the conventional method.

次に、パウダーレオメータによる流動性測定方法について説明する。
パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。回転トルクと垂直荷重の両方を測定することで、粉体自身の特性や外部環境の影響を含めた流動性について、高感度に検出する。また、粒子の充填の状態を一定とした上で測定を行うため、再現性の良好なデータが得られる。 Next, a method for measuring fluidity using a powder rheometer will be described.
The powder rheometer is a fluidity measuring device that directly determines fluidity by simultaneously measuring rotational torque and vertical load obtained by rotating a rotating blade spirally in packed particles. By measuring both rotational torque and vertical load, fluidity including the characteristics of the powder itself and the influence of the external environment is detected with high sensitivity. In addition, since the measurement is performed after the particle filling state is kept constant, data with good reproducibility can be obtained.

パウダーレオメータとしてはｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、現像剤（又はトナー）は、温度２５℃、湿度２５％ＲＨの状態で、８時間以上放置したものを用いる。   The powder rheometer is measured using FT4 manufactured by freeman technology. In order to eliminate the influence of temperature and humidity before the measurement, a developer (or toner) is used that has been left at a temperature of 25 ° C. and a humidity of 25% RH for 8 hours or more.

まず、現像剤（又はトナー）を内径２５ｍｍのスプリット容器（高さ６１ｍｍの２５ｍＬ容器の上に高さ２２ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ６１ｍｍを越える量の現像剤（又はトナー）を充填する。   First, the developer (or toner) is placed in a split container having an inner diameter of 25 mm (a cylinder having a height of 22 mm is placed on a 25 mL container having a height of 61 mm so that it can be separated vertically) with an amount exceeding 61 mm in height. Fill with developer (or toner).

現像剤（又はトナー）を充填した後、充填された現像剤（又はトナー）を穏やかに攪拌することによりサンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。   After the developer (or toner) is filled, an operation of homogenizing the sample is performed by gently stirring the filled developer (or toner). This operation will be called conditioning in the following.

コンディショニングでは、充填した状態で現像剤（又はトナー）にストレスを与えないようトナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、容器内を底面からの高さ７０ｍｍから２ｍｍまで、５°の進入角で、４０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで攪拌を行う。   In conditioning, gently remove the excess air and partial stress by gently agitating the rotor blades in a rotating direction that does not receive resistance from the toner so as not to stress the developer (or toner) in the filled state. , Make the sample homogeneous. The specific conditioning conditions are that the inside of the container is stirred from a height of 70 mm to 2 mm from the bottom surface at an entry angle of 5 ° and a tip speed of a rotary blade of 40 mm / sec.

このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。   At this time, the propeller-type rotor blades move downward simultaneously with the rotation, so that the tip draws a spiral, and the angle of the spiral path drawn by the propeller tip at this time is called the entry angle.

コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ６１ｍｍの位置において、ベッセル内部の現像剤（又はトナー）をすり切って、２５ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、流動性エネルギー量を安定して求めるためには、常に安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。   After repeating the conditioning operation four times, the upper end of the split container is gently moved, and the developer (or toner) inside the vessel is worn at a position of 61 mm in height to obtain a toner that fills the 25 mL container. The conditioning operation is performed because it is important to always obtain a powder having a constant volume in order to obtain the fluid energy amount stably.

更にコンディショニング操作を１回行ったあとに、容器内を底面からの高さ５５ｍｍから２ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。   Furthermore, after performing the conditioning operation once, the rotational torque when rotating at a tip speed of 100 mm / sec of the rotor blade while moving in the container from a height of 55 mm to 2 mm from the bottom at an approach angle of -5 ° Measure the vertical load. The direction of rotation of the propeller at this time is the reverse direction to the conditioning (clockwise as viewed from above).

底面からの高さＨに対する回転トルク又は垂直荷重の関係を図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギー勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図４である。図４のエネルギー勾配を積分して得られた面積（図４の斜線部分）が、流動性エネルギー量（ｍＪ）となる。底面からの高さ２ｍｍから５５ｍｍの区間を積分して流動性エネルギー量を求める。
また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギー測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、流動性エネルギー量（ｍＪ）とする。 3A and 3B show the relationship between the rotational torque or the vertical load with respect to the height H from the bottom surface. FIG. 4 shows an energy gradient (mJ / mm) with respect to the height H obtained from the rotational torque and the vertical load. The area (shaded portion in FIG. 4) obtained by integrating the energy gradient in FIG. 4 is the fluid energy amount (mJ). The flow energy amount is obtained by integrating the section from 2 mm to 55 mm in height from the bottom.
Moreover, in order to reduce the influence by an error, let the average value obtained by performing this conditioning and energy measurement operation cycle 5 times be a fluid energy amount (mJ).

回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図５に示す２枚翼プロペラ型のφ２３．５ｍｍ径である。   The rotor blade has a diameter of 23.5 mm of a two-blade propeller type shown in FIG. 5 manufactured by freeman technology.

そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部から目的とする通気流量（ｍｌ／ｍｉｎ）で空気を流入しながら測定した流動性エネルギー量が、「通気流動性エネルギー量」であり、当該容器底部から通気せず、即ち通気流量０ｍｌ／ｍｉｎで測定した流動性エネルギー量が「基本流動性エネルギー量」である。なお、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４では、通気量の流入状態は制御されている。   Then, when measuring the rotational torque and vertical load of the rotor blade, the fluid energy amount measured while flowing air at the target aeration flow rate (ml / min) from the bottom of the container is the “aeration fluid energy amount”. The amount of fluidity energy measured at an aeration flow rate of 0 ml / min without being vented from the bottom of the container is the “basic fluidity energy amount”. In the FT4 manufactured by freeman technology, the inflow state of the air flow rate is controlled.

以上の説明を踏まえ、上記通気流動性エネルギー量が５ｍＪ以上５０ｍＪ以下の現像剤とは、通気量１０ｍｌ／ｍｉｎといった相対的に低通気量での流動性エネルギー量を規定した現像剤であって、現像剤中に空気を含み易い現像剤を意味している。
つまり、このような通気流動性エネルギー量の現像剤は、攪拌を受けた現像剤が浮遊し易くなると考えられる。そして、このような現像剤においては、小径粒子ほど浮遊し易く、大径粒子ほど浮遊し難い状態となると考えられる。具体的には、攪拌を受けた現像剤においては、未凝集のトナーは浮遊し易い一方で、凝集したトナーやキャリアは浮遊し難い状態になると考えられる。このような状態で現像剤が攪拌されると、選択的に未凝集のトナーが浮遊するため、浮遊し難い凝集したトナーとキャリアとの接触機会が増えると考えられる。これにより、凝集したトナーは、選択的にキャリアによる機械的な負荷が掛かり易くなり、凝集が解砕され易くなると考えられる。 Based on the above description, the developer having an airflow fluid energy amount of 5 mJ or more and 50 mJ or less is a developer that defines a fluid energy amount at a relatively low airflow rate such as an airflow rate of 10 ml / min, It means a developer that easily contains air in the developer.
That is, it is considered that the developer having such an aeration fluidity energy amount is likely to float the stirred developer. In such a developer, it is considered that a smaller particle is more likely to float, and a larger particle is less likely to float. Specifically, in the developer that has been agitated, it is considered that the unaggregated toner tends to float, while the aggregated toner and carrier are difficult to float. If the developer is stirred in such a state, the unaggregated toner selectively floats, so that it is considered that the chance of contact between the aggregated toner which is difficult to float and the carrier increases. Thereby, the aggregated toner is likely to be selectively subjected to a mechanical load by the carrier, and the aggregation is considered to be easily crushed.

このため、本実施形態に係る現像剤では、トナーの凝集が抑制されると考えられる。そして、このトナーの凝集に起因する画像欠陥（例えば色点等）が抑制された画像が得られる。
特に、高温高湿環境下（例えば３０℃８５％ＲＨ）で、高画像密度の画像（例えば画像密度６０％以上画像）を連続して形成して、現像装置内の現像剤に多量の補給トナーが補給されると、トナーの凝集が発生し易くほぐれ難いが、本実施形態では、これが改善され易い。 For this reason, it is considered that toner aggregation is suppressed in the developer according to the exemplary embodiment. An image in which image defects (for example, color points) due to the toner aggregation are suppressed is obtained.
In particular, in a high-temperature and high-humidity environment (for example, 30 ° C. and 85% RH), a high image density image (for example, an image density of 60% or more) is continuously formed, and a large amount of supply toner is supplied to the developer in the developing device. When toner is replenished, toner agglomeration is likely to occur and is not easily loosened, but in the present embodiment, this is easily improved.

一方、上記基本流動性エネルギー量が１３０ｍＪ以上２００ｍＪの現像剤とは、通気量０ｍｌ／ｍｉｎといった無通気で撹拌した時の流動性エネルギー量の現像剤であって、流動が停止した状態から流動が開始した直後においても相対的に高い流動性が確保された現像剤を意味している。
つまり、このような基本流動性エネルギー量の現像剤は、回転開始直後の攪拌部材に追随するように現像剤が流動することから、現像開始直後（攪拌開始直後）でも、攪拌を受けた現像剤において、選択的に未凝集のトナーが浮遊し、凝集したトナーに対して選択的にキャリアによる機械的な負荷が掛かり易くなり、凝集が解砕され易くなると考えられる。
このため、本実施形態に係る現像剤では、上記基本流動性エネルギー量の現像剤を適用すると、よりトナーの凝集が抑制され易くなる（特に現像開始直後からトナーの凝集が抑制され易くなる）と考えられる。 On the other hand, a developer having a basic fluid energy amount of 130 mJ or more and 200 mJ is a developer having a fluid energy amount when aerated with no air flow such as an air flow rate of 0 ml / min. It means a developer having relatively high fluidity even immediately after starting.
That is, the developer having such basic fluidity energy amount flows so as to follow the stirring member immediately after the start of rotation, so that the developer that has been stirred even immediately after the start of development (immediately after the start of stirring). In this case, it is considered that the unaggregated toner selectively floats, and the aggregated toner is likely to be selectively mechanically loaded by the carrier, and the aggregation is easily crushed.
Therefore, in the developer according to the present embodiment, when the developer having the above basic fluidity energy amount is applied, toner aggregation is more easily suppressed (particularly, toner aggregation is easily suppressed immediately after the start of development). Conceivable.

以下、現像剤について詳細に説明する。
現像剤は、トナーと、キャリアと、を含む二成分現像剤である。
トナーは、トナー粒子と、オイル処理無機粒子を含む外添剤と、を含んで構成されている。 Hereinafter, the developer will be described in detail.
The developer is a two-component developer containing toner and a carrier.
The toner includes toner particles and an external additive including oil-treated inorganic particles.

なお、二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。   The mixing ratio (mass ratio) of toner and carrier in the two-component developer is preferably in the range of toner: carrier = 1: 100 to 30: 100, more preferably in the range of 3: 100 to 20: 100. desirable.

そして、現像剤は、上記通気流動性エネルギー量、望ましくは上記基本流動性エネルギー量を満たすものである。現像剤において、通気流動性エネルギー量、基本流動性エネルギー量を調整するには、例えば、トナー粒子の形状、トナーの粒径、トナーの粒度分布、外添剤の種類、外添剤の粒径、外添剤の添加量、キャリアの種類、トナーの粒径、キャリアの粒度分布等を調整することにより行う。   The developer satisfies the aeration fluidity energy amount, preferably the basic fluidity energy amount. To adjust the amount of aeration fluid energy and the basic fluid energy in the developer, for example, toner particle shape, toner particle size, toner particle size distribution, type of external additive, particle size of external additive The adjustment is performed by adjusting the additive amount of the external additive, the type of carrier, the particle size of the toner, the particle size distribution of the carrier, and the like.

現像剤が、上記通気流動性エネルギー量、望ましくは上記基本流動性エネルギー量を満たす構成として具体的には、例えば、以下に示すトナーとキャリアとの組み合わせが挙げられる。
・トナー：平均円形度０．９４５以上０．９９７以下、体積平均粒径３．０μｍ以上６．３μｍ以下のトナー粒子と、体積平均粒径３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のオイル処理無機粒子を含む外添剤と、を有し、超音波処理後における外添剤のトナー粒子に対する被覆率が６０％以上１００％以下であるトナー
・キャリア：一個のキャリア粒子当たりの重量０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリア Specific examples of the constitution in which the developer satisfies the above-described aeration fluid energy amount, desirably the basic fluid energy amount, include the following combinations of toner and carrier.
Toner: an external additive comprising toner particles having an average circularity of 0.945 or more and 0.997 or less, a volume average particle size of 3.0 μm or more and 6.3 μm or less, and oil-treated inorganic particles having a volume average particle size of 30 nm or more and 200 nm or less. And a toner carrier having a coating rate of 60% or more and 100% or less of the external additive after ultrasonic treatment: a weight per carrier particle of 0.15 × 10 −13 g or more and 0 .83 × 10 −13 g or less carrier

なお、体積平均粒径３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の大径のオイル処理無機粒子自体は、トナー粒子の表面に存在するオイル処理無機粒子と他のトナー（トナー粒子）との接触機会が増すと考えられ、トナーの凝集が発生し易い傾向にあるが、本実施形態では、これが改善され易い。
また、一個のキャリア粒子当たりの重量０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリア自体は、トナーに対して機械的な負荷が低い特性を持つことから、凝集したトナーが解砕され難い傾向にあるが、本実施形態では、これが改善され易い。 The large-diameter oil-treated inorganic particles themselves having a volume average particle size of 30 nm or more and 200 nm or less are considered to increase the chance of contact between the oil-treated inorganic particles present on the surface of the toner particles and other toners (toner particles). Although toner aggregation tends to occur, this is easily improved in this embodiment.
Further, the carrier itself having a weight of 0.15 × 10 −13 g or more and 0.83 × 10 −13 g or less per carrier particle is aggregated because it has a low mechanical load on the toner. The toner tends not to be crushed, but this is easily improved in the present embodiment.

以下、現像剤が上記通気流動性エネルギー量、望ましくは上記基本流動性エネルギー量を満たすための好適な各要素について説明する。   Hereinafter, each suitable element for the developer to satisfy the above-described aeration fluid energy amount, desirably the above basic fluid energy amount will be described.

まず、トナー粒子について説明する。
トナー粒子の平均円形度としては、例えば、０．９４５以上０．９９７以下であることがよく、望ましくは０．９５５以上０．９８０以下である。
ここで、トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められ、測定対象となるトナーを吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（例えばシスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。なお、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個である。 First, toner particles will be described.
The average circularity of the toner particles is, for example, preferably from 0.945 to 0.997, and more preferably from 0.955 to 0.980.
Here, the average circularity of the toner particles is obtained by (equivalent circumference of circle) / (perimeter) [(perimeter of a circle having the same projection area as the particle image) / (perimeter of the projected particle image)]. A flow-type particle image analyzer (for example, Sysmex Corporation) takes a particle image as a still image by sucking and collecting the toner to be measured, forming a flat flow, and instantly flashing light, and analyzing the particle image. Obtained by FPIA-2100). The number of samplings when obtaining the average circularity is 3500.

トナー粒子の体積平均粒径は、例えば、３．０μｍ以上６．３μｍ以下である。更には３．３μｍ以上５．０μｍ以下であると、トナー粒子１個当たりの表面積が増大し、よりトナー凝集が発生しやすくなる
ここで、各トナーの体積平均粒径は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）測定装置を用いて、トナー粒子の体積平均粒径として測定される値である。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用する。 The volume average particle diameter of the toner particles is, for example, not less than 3.0 μm and not more than 6.3 μm. Further, when the particle diameter is 3.3 μm or more and 5.0 μm or less, the surface area per toner particle increases, and toner aggregation is more likely to occur. Here, the volume average particle diameter of each toner is determined by Multisizer II (Beckman II). -A value measured as a volume average particle size of toner particles using a measuring device. As the electrolytic solution, ISOTON-II (manufactured by Beckman Coulter, Inc.) is used.

トナー粒子の粒度分布特性として、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、例えば、１．２５以下であることがよく、望ましくは１．２２以下である。
トナー粒子の体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が小さいほど粒度の揃ったトナーであり、上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおける流動性エネルギー量が制御され易くなる。 As the particle size distribution characteristic of the toner particles, the volume average particle size distribution index (GSDv) is, for example, preferably 1.25 or less, and preferably 1.22 or less.
The smaller the volume average particle size distribution index (GSDv) of the toner particles, the more uniform the particle size. By adjusting the particle size distribution characteristic, the amount of fluid energy in the powder rheometer can be easily controlled.

ここで、トナー粒子の体積平均粒径、及び粒度分布は、以下の通り測定される。
まず、粒度分布（体積粒度分布、個数粒度分布）の測定装置として、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いる。測定方法としては、電解水溶液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に分散剤として、界面活性剤（望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１ｍｌ以上５ｍｌ以下加え、さらに測定試料を２ｍｇ以上２０ｍｇ以下加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で１分間以上３分間以下分散処理を行ない、測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー（トナー粒子）の体積又は個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体積粒度分布又は個数粒度分布を算出する。また、上記測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。 Here, the volume average particle diameter and the particle size distribution of the toner particles are measured as follows.
First, Coulter Multisizer II (manufactured by Coulter, Inc.) is used as a measuring device for particle size distribution (volume particle size distribution, number particle size distribution). As the electrolytic solution, 1% NaCl aqueous solution is prepared using first grade sodium chloride. For example, ISOTON-II (manufactured by Coulter Scientific Japan) is used. As a measuring method, 0.1 ml or more and 5 ml or less of a surfactant (desirably, alkylbenzene sulfonate) is added as a dispersant in 100 ml or more and 150 ml or less of an electrolytic aqueous solution, and further 2 mg or more and 20 mg or less of a measurement sample is added. The electrolyte in which the sample is suspended is subjected to a dispersion treatment for 1 minute or more and 3 minutes or less with an ultrasonic disperser, and the volume or number of toner (toner particles) is measured for each channel using a 100 μm aperture as an aperture by a measuring device. The volume particle size distribution or number particle size distribution of the toner is calculated. The above measurement is performed after the toner is dispersed in an electrolyte aqueous solution (isoton aqueous solution) and dispersed by ultrasonic waves for 30 seconds or more.

そして、測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数平均粒径Ｄ１６Ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、数平均粒径Ｄ５０Ｐ、累積粒径８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４Ｐと定義する。そして、上記体積平均粒径は、体積平均粒径Ｄ５０に相当する。
また、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６Ｖ）１／２として算出される。 Then, a cumulative distribution is drawn from the small diameter side to the particle size range (channel) divided on the basis of the measured particle size distribution, and the particle diameter that becomes 16% is defined as the volume particle diameter D 16v , Number average particle size D 16P , particle size to be accumulated 50% is volume average particle size D 50v , number average particle size D 50P , particle size to be accumulated particle size 84% is volume particle size D 84v , number particle size D 84P It is defined as Then, the volume average particle size corresponds to the volume average particle diameter D 50.
Further, the volume average particle size distribution index (GSDv) is calculated as ( D84v / D16V ) 1/2 .

なお、チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ以下；２．５２μｍ以上３．１７μｍ以下；３．１７μｍ以上４．００μｍ以下；４．００μｍ以上５．０４μｍ以下；５．０４μｍ以上６．３５μｍ以下；６．３５μｍ以上８．００μｍ以下；８．００μｍ以上１０．０８μｍ以下；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ以下；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ以下；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ以下；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ以下；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ以下；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ以下の１３チャンネルを用いる。   Note that the channels are 2.00 μm to 2.52 μm; 2.52 μm to 3.17 μm; 3.17 μm to 4.00 μm; 4.00 μm to 5.04 μm; 5.04 μm to 6.35 μm 6.35 μm or more and 8.00 μm or less; 8.00 μm or more and 10.08 μm or less; 10.08 μm or more and 12.70 μm or less; 12.70 μm or more and 16.00 μm or less; 16.00 μm or more and 20.20 μm or less; 13 channels of 25.40 μm or less; 25.40 μm or more and 32.00 μm or less; 32.00 μm or more and 40.30 μm or less are used.

一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、マイクロトラック（日機装（株）製、マイクロトラックＵＰＡ９３４０）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。   On the other hand, when the particle diameter to be measured was less than 2 μm, the measurement was performed using a Microtrac (manufactured by Nikkiso Co., Ltd., Microtrac UPA9340). As a measurement method, a sample in a dispersion is adjusted to have a solid content of about 2 g, and ion exchange water is added thereto to make about 40 ml. This is put into the cell until an appropriate concentration is reached, waits for about 2 minutes, and is measured when the concentration in the cell becomes almost stable. The obtained volume average particle diameter for each channel was accumulated from the smaller volume average particle diameter, and the volume average particle diameter was determined to be 50%.

トナー粒子は、単層構造であっても、芯部と前記芯部を被覆する被覆層とで構成される構造（所謂コア／シェル構造）であってもよい。   The toner particles may have a single layer structure or a structure (so-called core / shell structure) constituted by a core part and a coating layer covering the core part.

トナー粒子の構成について説明する。
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤等のその他添加剤と、を含んで構成される。 The configuration of the toner particles will be described.
The toner particles include, for example, a binder resin and, if necessary, other additives such as a colorant and a release agent.

結着樹脂としては、特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体、さらにはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合樹脂、又は、これらと前記ビニル樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。   The binder resin is not particularly limited. For example, styrenes such as styrene, parachlorostyrene, and α-methylstyrene; methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, acrylic Esters having vinyl groups such as lauryl acid, 2-ethylhexyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, lauryl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate; vinyl nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile Vinyl ethers such as vinyl methyl ether and vinyl isobutyl ether; vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl ethyl ketone and vinyl isopropenyl ketone; single quantities of polyolefins such as ethylene, propylene and butadiene Homopolymer consisting of, or copolymers obtained by combining two or more of these, more mixtures thereof. In addition, epoxy resins, polyester resins, polyurethane resins, polyamide resins, cellulose resins, polyether resins, etc., non-vinyl condensation resins, or a mixture of these with the vinyl resin, or vinyl monomers in the presence of these resins Examples thereof include a graft polymer obtained by polymerization.

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂は、例えば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル酸系単量体を、単独又は組み合わせて公知の方法により得られる。なお、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含む表現である。
ポリエステル樹脂は、多価カルボン酸と多価アルコールとの中から好適なものを選択して組合せ、例えば、エステル交換法又は重縮合法等、従来公知の方法を用いて合成することで得られる。 A styrene resin, a (meth) acrylic resin, and a styrene- (meth) acrylic copolymer resin are obtained by a known method, for example, using a styrene monomer and a (meth) acrylic monomer alone or in combination. . “(Meth) acryl” is an expression including both “acryl” and “methacryl”.
The polyester resin can be obtained by selecting and combining suitable ones from a polyvalent carboxylic acid and a polyhydric alcohol and synthesizing them using a conventionally known method such as a transesterification method or a polycondensation method.

スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂及びこれらの共重合樹脂を結着樹脂として使用する場合、重量平均分子量Ｍｗが２０，０００以上１００，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上３０，０００以下の範囲のものを使用することが望ましい。他方、ポリエステル樹脂を結着樹脂として使用する場合は、重量平均分子量Ｍｗが５，０００以上４０，０００以下、数平均分子量Ｍｎが２，０００以上１０，０００以下の範囲のものを使用することが望ましい。   When using a styrene resin, a (meth) acrylic resin or a copolymer resin thereof as a binder resin, the weight average molecular weight Mw is 20,000 or more and 100,000 or less, and the number average molecular weight Mn is 2,000 or more and 30,000 or less. It is desirable to use the thing of the range. On the other hand, when a polyester resin is used as the binder resin, a resin having a weight average molecular weight Mw of 5,000 or more and 40,000 or less and a number average molecular weight Mn of 2,000 or more and 10,000 or less may be used. desirable.

ここで、結着樹脂としては、非晶性樹脂と結晶性樹脂を併用してもよい。
結晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲で用いることがよい。非晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５０質量％以上９０質量％以下の範囲で用いることがよい。 Here, as the binder resin, an amorphous resin and a crystalline resin may be used in combination.
The crystalline resin is preferably used in the range of 5% by mass to 30% by mass among the components constituting the toner particles. The amorphous resin is preferably used in the range of 50% by mass to 90% by mass among the components constituting the toner particles.

なお、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。
一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることがよい。 The “crystalline resin” refers to a resin having a clear endothermic peak, not a stepwise change in endothermic amount in differential scanning calorimetry (DSC). Specifically, it means that the half-value width of the endothermic peak when measured at a heating rate of 10 ° C./min is within 6 ° C.
On the other hand, a resin having a half-value width exceeding 6 ° C. or a resin having no clear endothermic peak means an amorphous resin, but the amorphous resin used in the present embodiment has a clear endothermic peak. It is better to use an unrecognized resin.

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶系ビニル系樹脂が挙げられるが、結晶性ポリエステル樹脂がよく、特に脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がよい。
結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。
なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。 The crystalline resin is not particularly limited as long as it is a resin having crystallinity, and specific examples thereof include crystalline polyester resins and crystalline vinyl resins. However, crystalline polyester resins are preferred, especially aliphatic resins. The crystalline polyester resin is preferable.
The crystalline polyester resin and all other polyester resins are synthesized from, for example, a polyvalent carboxylic acid component and a polyhydric alcohol component.
In addition, a commercial item may be used as a polyester resin, and what was synthesize | combined may be used.

着色剤としては、公知の着色剤から、目的とするトナーの色に応じて選択される。
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。 The colorant is selected from known colorants according to the intended toner color.
As the colorant, a surface-treated colorant may be used as necessary, or it may be used in combination with a dispersant. A plurality of colorants may be used in combination. As content of a coloring agent, the range of 1 to 30 mass parts is desirable with respect to 100 mass parts of binder resin.

離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられるが、これに限定されるものではない。   Examples of mold release agents include hydrocarbon waxes; natural waxes such as carnauba wax, rice wax, and candelilla wax; synthetic or mineral / petroleum waxes such as montan wax; ester types such as fatty acid esters and montanic acid esters Wax; and the like, but is not limited thereto.

離型剤の含有量は、トナー粒子１００質量部に対して、１質量部以上１５質量部以下が望ましく、２質量部以上１２質量部以下がより望ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらにより望ましい。   The content of the release agent is preferably 1 part by mass or more and 15 parts by mass or less, more preferably 2 parts by mass or more and 12 parts by mass or less, and further preferably 3 parts by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the toner particles. More desirable.

その他の内添剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等が挙げられる。   Examples of other internal additives include magnetic materials, charge control agents, inorganic powders, and the like.

次に、外添剤について説明する。
外添剤としては、オイル処理無機粒子が適用される。そして、オイル処理無機粒子は、オイルで表面処理された無機粒子である。 Next, the external additive will be described.
As the external additive, oil-treated inorganic particles are applied. The oil-treated inorganic particles are inorganic particles that have been surface-treated with oil.

無機粒子（オイルによる表面処理の対象となる無機粒子）としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の粒子が挙げられる。これらの中でも、無機粒子としては、特にシリカ、酸化チタンの粒子がよい。   Examples of inorganic particles (inorganic particles to be subjected to surface treatment with oil) include silica, alumina, titanium oxide, barium titanate, magnesium titanate, calcium titanate, strontium titanate, iron oxide, copper oxide, and zinc oxide. , Tin oxide, silica sand, clay, mica, wollastonite, diatomaceous earth, chromium oxide, cerium oxide, bengara, antimony trioxide, magnesium oxide, zirconium oxide, barium sulfate, barium carbonate, calcium carbonate, silicon carbide, silicon nitride And the like. Among these, silica and titanium oxide particles are particularly preferable as the inorganic particles.

一方、オイルとしては、例えば、シリコーンオイルが挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が挙げられる。 On the other hand, examples of the oil include silicone oil.
As silicone oil, for example, as silicone oil, dimethyl silicone oil, methylphenyl silicone oil, chlorophenyl silicone oil, methyl hydrogen silicone oil, alkyl modified silicone oil, fluorine modified silicone oil, polyether modified silicone oil, alcohol modified Silicone oil, amino-modified silicone oil, epoxy-modified silicone oil, epoxy-polyether-modified silicone oil, phenol-modified silicone oil, carboxyl-modified silicone oil, mercapto-modified silicone oil, acrylic, methacryl-modified silicone oil, α-methylstyrene-modified silicone oil, etc. Is mentioned.

オイル処理無機粒子において、オイルを無機粒子に表面処理する方法としては、例えば、脱水乾燥した無機粒子とオイルを接触させ、オイルを無機粒子の表面に付着させた後、加熱することにより行うことがよい。   In the oil-treated inorganic particles, the surface treatment of the oil to the inorganic particles may be performed, for example, by bringing the oil into contact with the dehydrated and dried inorganic particles and attaching the oil to the surface of the inorganic particles, followed by heating. Good.

オイル処理無機粒子は、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下（望ましくは５質量％以上１５質量％以下）の無機粒子である。
この遊離オイル量を３．０質量％以上とすることにより、クリーニングブレードの姿勢安定性が得られ易くなる。
この遊離オイル量を２０質量％以下とすることにより、トナー同士の過剰な付着力が抑制され、その結果、トナーの凝集が抑えられる。 The oil-treated inorganic particles are inorganic particles having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less (preferably 5% by mass or more and 15% by mass or less).
By setting the amount of the free oil to 3.0% by mass or more, the posture stability of the cleaning blade can be easily obtained.
By setting the amount of this free oil to 20% by mass or less, excessive adhesion between the toners is suppressed, and as a result, toner aggregation is suppressed.

ここで、オイル処理無機粒子の遊離オイル量は、次のように求める。
（全炭素量）
外添剤の全炭素量（重量％）は微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。
（固定炭素量
ソックスレー抽出器を用いて有機溶媒で外添剤の表面に処理されているシリコーンオイルなどの処理剤のうち化学吸着していない処理剤分を取り除く。例えば、ＴＨＦ１０ｇ、サンプル３ｇ、２４時間の条件で抽出した後に遠心分離器を用いて固液分離した固体分を同様に微量炭素分析計（ＥＭＩＡ Ｈｏｒｉｂａ社製）により測定する。求めた炭素含有量を固定炭素量とする。
（遊離炭素量）
遊離炭素量は次式により求める。
遊離炭素量＝全炭素量―固定炭素量 Here, the amount of free oil of the oil-treated inorganic particles is determined as follows.
(Total carbon content)
The total carbon amount (% by weight) of the external additive is measured by a trace carbon analyzer (manufactured by EMIA Horiba).
(Fixed carbon content Using a Soxhlet extractor, remove the non-chemically adsorbed component of the treatment agent such as silicone oil treated on the surface of the external additive with an organic solvent. For example, THF 10 g, Sample 3 g, 24 The solid content that has been extracted under time conditions and then solid-liquid separated using a centrifuge is similarly measured with a trace carbon analyzer (manufactured by EMIA Horiba), and the obtained carbon content is defined as the fixed carbon content.
(Free carbon content)
The amount of free carbon is determined by the following formula.
Free carbon = Total carbon-Fixed carbon

オイル処理無機粒子の体積平均粒径は、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることがよく、望ましくは１００ｎｍ以上１９０ｎｍ以下である。
オイル処理無機粒子の体積平均粒径を３０ｎｍ以上とすることにより、トナー粒子に対する埋没が抑制され、オイル処理無機粒子によるクリ−ニングブレード安定化機能（オイル付与機能）が長期間安定して確保され易くなる。またトナー粒子に対する埋没が抑制されるため、トナー凝集は経時でも発生し難くなる。
一方、オイル処理無機粒子の体積平均粒径を２００ｎｍ以下とすることにより、クリーニングブレードと像保持体との接触部に供給されやすく、オイル処理無機粒子によるクリーニングブレード安定化機能（オイル付与機能）が確保され易くなる。またトナー粒子間に存在しやすく、トナー凝集はより発生し難くなる。 The volume average particle diameter of the oil-treated inorganic particles is preferably from 30 nm to 200 nm, and preferably from 100 nm to 190 nm.
By setting the volume average particle diameter of the oil-treated inorganic particles to 30 nm or more, the embedding in the toner particles is suppressed, and the cleaning blade stabilization function (oil application function) by the oil-treated inorganic particles is stably secured for a long time. It becomes easy. Further, since the embedding in the toner particles is suppressed, toner aggregation hardly occurs even over time.
On the other hand, by setting the volume average particle diameter of the oil-treated inorganic particles to 200 nm or less, the oil-treated inorganic particles can be easily supplied to the contact portion between the cleaning blade and the image carrier, and the cleaning blade stabilization function (oil application function) by the oil-treated inorganic particles It becomes easy to be secured. Further, the toner particles are easily present between the toner particles, and toner aggregation is less likely to occur.

オイル処理無機粒子の体積平均粒径は、トナー粒子にオイル処理無機粒子を外添（分散）させた後のオイル処理無機粒子の一次粒子１００個をＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置により４００００倍の倍率で観察し、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの最長径、最短径を測定し、この中間値から球相当径を測定する。得られた球相当径の累積頻度における５０％径（Ｄ５０ｖ）をオイル処理無機粒子の平均粒径（つまり体積平均粒径）とする。   The volume average particle diameter of the oil-treated inorganic particles is determined by multiplying 100 primary particles of the oil-treated inorganic particles after the oil-treated inorganic particles are externally added (dispersed) to the toner particles by a SEM (Scanning Electron Microscope) apparatus at a magnification of 40000 times. The longest diameter and the shortest diameter of each particle are measured by image analysis of primary particles, and the equivalent sphere diameter is measured from this intermediate value. The 50% diameter (D50v) in the cumulative frequency of the obtained equivalent sphere diameter is defined as the average particle diameter (that is, volume average particle diameter) of the oil-treated inorganic particles.

オイル処理無機粒子以外にも、他の外添剤を併用してもよい。他の外添剤としては、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、例えば、シリカ（例えば、フュームドシリカ、ゾルゲル法シリカ等）、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナーの外添剤として使用される公知の粒子が挙げられる。有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナーの外添剤として使用される公知の粒子が挙げられる。   In addition to the oil-treated inorganic particles, other external additives may be used in combination. Other external additives include well-known materials such as inorganic particles and organic particles. Examples of the inorganic particles include silica (for example, fumed silica, sol-gel silica), alumina, titania, metatitanic acid, zinc oxide, tin oxide, iron oxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, tricalcium phosphate, cerium oxide. Well-known particles used as external additives for normal toners such as tin oxide and iron oxide. Examples of the organic particles include known particles used as an external additive for normal toners such as vinyl resins, polyester resins, silicone resins, and fluorine resins.

他の外添剤の中でも、メタチタン酸粒子が特に望ましい。メタチタン酸とは、チタン酸水和物ＴｉＯ２・ｎＨ２Ｏのうち、ｎ＝１のものをいう。
メタチタン酸粒子は、通常、溶媒中で化学反応させるという湿式法によって精製される。湿式法は、硫酸法及び塩酸法に分けられる。硫酸法では、液相中で下記の反応が進行し、ＴｉＯ（ＯＨ）２が加水分解により得られる。
ＦｅＴｉＯ３＋２Ｈ２ＳＯ４→ＦｅＳＯ４＋ＴｉＯＳＯ４＋２Ｈ２Ｏ
ＴｉＯＳＯ４＋２Ｈ２Ｏ→ＴｉＯ（ＯＨ）２＋Ｈ２ＳＯ４ Among other external additives, metatitanic acid particles are particularly desirable. Metatitanic acid means a titanic acid hydrate TiO 2 · nH 2 O with n = 1.
The metatitanic acid particles are usually purified by a wet method in which a chemical reaction is performed in a solvent. The wet method is divided into a sulfuric acid method and a hydrochloric acid method. In the sulfuric acid method, the following reaction proceeds in the liquid phase, and TiO (OH) 2 is obtained by hydrolysis.
FeTiO 3 + 2H 2 SO 4 → FeSO 4 + TiOSO 4 + 2H 2 O
TiOSO 4 + 2H 2 O → TiO (OH) 2 + H 2 SO 4

また、塩酸湿式法では、まず乾式法と同様の方法により塩素化して４塩化チタンを生成し、その後、水に溶解させ、これに強塩基を投入しながら加水分解させることによりＴｉＯ（ＯＨ）２が得られる。これを化学反応式で示すと、以下のようになる。
ＴｉＣｌ４＋Ｈ２Ｏ→ＴｉＯＣｌ２＋２ＨＣｌ
ＴｉＯＣｌ２＋２Ｈ２Ｏ→ＴｉＯ（ＯＨ）２＋２ＨＣｌ In the hydrochloric acid wet method, first, chlorination is performed by the same method as the dry method to produce titanium tetrachloride, then dissolved in water, and then hydrolyzed while adding a strong base to TiO (OH) 2. Is obtained. This is represented by the chemical reaction formula as follows.
TiCl 4 + H 2 O → TiOCl 2 + 2HCl
TiOCl 2 + 2H 2 O → TiO (OH) 2 + 2HCl

ここで、メタチタン酸粒子は、処理前チタン化合物の原体を基準（１００質量％）として５０質量％以上の表面処理が施されていることがよい。   Here, the metatitanic acid particles may be subjected to a surface treatment of 50% by mass or more based on the base of the titanium compound before treatment (100% by mass).

メタチタン酸粒子の表面処理の方法としては、上記湿式工程で製造されるＴｉＯ（ＯＨ）２にシラン化合物等の表面処理剤を反応させた後、ろ過、洗浄、乾燥、粉砕する方法が挙げられる。この方法では、数百度という高温焼成工程が存在せず、チタン同士の強い結合が起らないため凝集が起こり難く、粒子はほぼ一次粒子の状態で取り出される。 Examples of the surface treatment method for metatitanic acid particles include a method in which a surface treatment agent such as a silane compound is reacted with TiO (OH) 2 produced in the wet process, followed by filtration, washing, drying, and pulverization. In this method, there is no high-temperature firing step of several hundred degrees, strong bonding between titanium does not occur, and aggregation is unlikely to occur, and the particles are taken out in a primary particle state.

メタチタン酸粒子の形状は、扁平状又は板状であること、高比重であることから、外添ブレンド工程において、シリカなどの低比重外添剤に比べ、トナー粒子表面に強付着し固定化しやすい。
また、ＴｉＯ（ＯＨ）２に表面処理剤が直接反応するため、多量の表面処理剤が施されたメタチタン酸粒子が実現される。 The shape of the metatitanic acid particles is flat or plate-like, and has a high specific gravity. Therefore, in the external blending process, compared to low specific gravity external additives such as silica, it adheres to the surface of the toner particles and is easy to fix. .
Further, since the surface treatment agent directly reacts with TiO (OH) 2 , metatitanic acid particles to which a large amount of the surface treatment agent is applied are realized.

メタチタン酸粒子の表面処理剤は、負帯電性の疎水化処理剤であり、好適にはシラン化合物であり、アルキルアルコキシシラン化合物、フッ素含有シラン化合物、クロロシラン、シラザン、特殊シリル化剤、等であることがより好適であり、アルキルアルコキシシラン化合物であることが更に好適である。また、表面処理剤としては、反応処理温度において、それ自体が熱分解しないものがよい。   The surface treatment agent for metatitanic acid particles is a negatively chargeable hydrophobic treatment agent, preferably a silane compound, such as an alkylalkoxysilane compound, a fluorine-containing silane compound, chlorosilane, silazane, and a special silylating agent. It is more preferable that it is an alkylalkoxysilane compound. Moreover, as a surface treating agent, the thing which does not thermally decompose itself at reaction processing temperature is good.

これら他の外添剤も、表面に疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理としては公知の表面処理剤が挙げられ、具体的には、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル等が挙げられる。
シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ ブチルトリメトキシシラン、ｎ ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等が挙げられる。 These other external additives are also preferably subjected to a hydrophobic treatment on the surface. Examples of the hydrophobizing treatment include known surface treating agents, and specific examples include silane coupling agents and silicone oils.
Examples of silane coupling agents include hexamethyldisilazane, trimethylsilane, trimethylchlorosilane, dimethyldichlorosilane, methyltrichlorosilane, allyldimethylchlorosilane, benzyldimethylchlorosilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, and isobutyltrimethoxysilane. , Dimethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, trimethylmethoxysilane, hydroxypropyltrimethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, n-butyltrimethoxysilane, n-hexadecyltrimethoxysilane, n-octadecyltrimethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, vinyl Triethoxysilane, γ methacryloxypropyltrimethoxysilane, vinyltriacetoxysilane, etc. It is.
Examples of the silicone oil include dimethylpolysiloxane, methylhydrozine polysiloxane, methylphenylpolysiloxane, and the like.

以上説明した外添剤は、トナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上６．０質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは１．０質量部以上５．０質量部以下であり、さらに望ましくは２．０質量部以上４．５質量部以下である。   The external additive described above is preferably added in an amount of 0.5 to 6.0 parts by weight, more preferably 1.0 to 5.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the toner particles. More preferably, it is 2.0 parts by mass or more and 4.5 parts by mass or less.

次に、トナーの特性について説明する。
トナーは、超音波処理後における外添剤のトナー粒子に対する被覆率（以下、「外添剤の被覆率」と称する）が６０％以上１００％以下であることがよく、望ましくは８０％以上１００％以下である
この外添剤の被覆率を上記範囲とすることで、外添剤としての機能（スペーサー機能）が発揮され易く、現像剤が上記通気流動性エネルギー量、望ましくは上記基本流動性エネルギー量を満たし易くなる。 Next, toner characteristics will be described.
The toner has a coverage of the external additive to the toner particles after ultrasonic treatment (hereinafter referred to as “external additive coverage”) of 60% to 100%, and preferably 80% to 100%. When the coverage of the external additive is within the above range, the function as an external additive (spacer function) can be easily exerted, and the developer has the above air flow energy amount, preferably the basic fluidity. It becomes easy to satisfy the amount of energy.

ここで、外添剤の被覆率を上記範囲とするには、例えば、
１）外添剤の処理装置・条件で制御する構成（又は方法）。具体的には、トナー粒子に対して二段階に分けて外添剤の処理を行う際、一段階目に小径外添剤を用いる、熱処理を併用する、処理時間を長時間化する。
２）他の外添剤の材料種で制御する構成（又は方法）。具体的には、体積平均粒径６０ｎｍ以下のメタチタン酸粒子やチタニアやアルミナなど、真比重３．０以上の高比重外添剤を用いる方法。上述の理由で、特にメタチタン酸粒子が好ましい。
３） １）と２）を組み合わせた構成（又は方法）
が挙げられる。 Here, in order to set the coverage of the external additive in the above range, for example,
1) Configuration (or method) controlled by the processing equipment and conditions of the external additive. Specifically, when the external additive is processed in two stages for the toner particles, a small-diameter external additive is used in the first stage and heat treatment is used together, and the processing time is lengthened.
2) Configuration (or method) controlled by the material type of other external additives. Specifically, a method using a high specific gravity external additive having a true specific gravity of 3.0 or more, such as metatitanic acid particles having a volume average particle diameter of 60 nm or less, titania or alumina. For the reasons described above, metatitanic acid particles are particularly preferable.
3) Configuration (or method) combining 1) and 2)
Is mentioned.

強超音波処理後の外添剤の被覆率の測定は、以下のように行う。
トナー１ｇをトリトン溶液（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル（和光純薬工業株式会社製）０．２質量％水溶液）に分散させた分散液に、超音波振動（出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚ）を３０分間作用させ、ろ過によりトナーを収集する。
次に、下記方法によりトナーにおける外添剤の被覆率を求める。
（１）トナーをエポキシ樹脂中に分散し１昼夜放置し固化させて測定サンプルを作製する。エポキシ樹脂としては、例えば２液混合型のエポキシ樹脂を使用すればよい。
（２）測定サンプルからミクロトームで厚さ１００ｎｍの切片を切り出す。
（３）切片を銅メッシュ上に乗せ、高分解能電子顕微鏡ＪＥＭ−２０１０（日本電子株式会社）にセットし、印加電圧２００ｋＶで５０万倍で撮影する。
（４）ネガを３倍から１０倍に引き伸ばしてプリントする。
（５）（１）から（４）の手順によるプリントで、トナーの体積平均粒径の８０％以上１２０％以下の直径のトナーの表面を観察し、トナー全表面に対する外添剤の表面被覆状態を評価する。被覆率は下記式から求める。
被覆率＝（第一層被覆長さ＋第二層被覆長さ／トナー外周長）×１００（％）
ここで、第一層被覆長さとは、トナー粒子の表面に直接接触している外添剤層の長さをいう。また、第二層被覆長さとは、トナー粒子の表面に直接接触している外添剤層（第一層）の上部に重なり付着している外添剤層の長さをいう。
本実施形態においては、トナー１０個の被覆率の平均を被覆率とする。 The coverage of the external additive after the intense ultrasonic treatment is measured as follows.
Ultrasonic vibration (output 20 W, frequency 20 kHz) was applied to a dispersion in which 1 g of toner was dispersed in a Triton solution (polyoxyethylene (10) octylphenyl ether (Wako Pure Chemical Industries, Ltd., 0.2 mass% aqueous solution)). Allow to act for 30 minutes and collect the toner by filtration.
Next, the coverage of the external additive in the toner is determined by the following method.
(1) A measurement sample is prepared by dispersing toner in an epoxy resin and allowing it to stand for one day and night to solidify. For example, a two-component mixed epoxy resin may be used as the epoxy resin.
(2) A section having a thickness of 100 nm is cut out from the measurement sample with a microtome.
(3) The slice is placed on a copper mesh, set in a high resolution electron microscope JEM-2010 (JEOL Ltd.), and photographed at 500,000 times with an applied voltage of 200 kV.
(4) The negative is stretched from 3 times to 10 times and printed.
(5) The surface of the toner having a diameter of 80% to 120% of the volume average particle diameter of the toner is observed by printing according to the procedures of (1) to (4), and the surface coating state of the external additive on the entire toner surface To evaluate. The coverage is obtained from the following formula.
Coverage ratio = (first layer coating length + second layer coating length / toner outer circumference length) × 100 (%)
Here, the first layer coating length refers to the length of the external additive layer in direct contact with the surface of the toner particles. The second layer coating length refers to the length of the external additive layer that overlaps and adheres to the upper part of the external additive layer (first layer) that is in direct contact with the surface of the toner particles.
In this embodiment, the average of the coverage of 10 toners is defined as the coverage.

次に、トナーの製造方法について説明する。
トナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
トナー粒子の製造方法としては、湿式造粒法により行われることが望ましい。湿式造粒法としては、例えば、公知の溶融懸濁法、乳化凝集・合一法、溶解懸濁法等の方法が挙げられる。
得られたトナー粒子に外添剤を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。 Next, a toner manufacturing method will be described.
The toner is obtained by externally adding an external additive to the toner particles after producing the toner particles.
The toner particles are preferably produced by wet granulation. Examples of the wet granulation method include known melt suspension methods, emulsion aggregation / unification methods, and dissolution suspension methods.
Examples of a method of externally adding an external additive to the obtained toner particles include a method of mixing with a known mixer such as a V-type blender, a Henschel mixer, and a Redige mixer.

次に、キャリアについて説明する。
キャリアとしては、周知のキャリアが使用できる。なお、一個のキャリア粒子当たりの重量が小さい（具体的には０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下、望ましくは０．１９×１０−１３ｇ以上０．６５×１０−１３ｇ以下）キャリアであることがより好ましい。
一個のキャリア粒子当たりの重量が小さいキャリアとしては、例えば、比重の小さいキャリアが挙げられ、具体的には、例えば、１）マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア、２）多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア等が挙げられる。また、従来よりもより小径化されたキャリアも挙げられ、小径化に伴い、一個のキャリア粒子当たりの重量は小さくなる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリアは、マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された粒子や、多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。これにより、表面が平滑なキャリアが得られ易い。 Next, the carrier will be described.
A known carrier can be used as the carrier. Note that the weight per carrier particle is small (specifically, 0.15 × 10 −13 g or more and 0.83 × 10 −13 g or less, preferably 0.19 × 10 −13 g or more and 0.65 × 10 −13 g or less) is more preferable.
Examples of the carrier having a small weight per carrier particle include a carrier having a small specific gravity. Specifically, for example, 1) a magnetic powder-dispersed carrier in which magnetic powder is dispersed and blended in a matrix resin, 2) A resin-impregnated carrier obtained by impregnating a porous magnetic powder with a resin. In addition, a carrier having a smaller diameter than that of the conventional carrier is also exemplified, and the weight per carrier particle becomes smaller as the diameter is reduced.
The magnetic powder-dispersed carrier and resin-impregnated carrier use as a core a particle in which a magnetic powder is dispersed and blended in a matrix resin, or a particle in which a porous magnetic powder is impregnated with a resin. It may be a carrier coated with. Thereby, it is easy to obtain a carrier having a smooth surface.

ここで、一個のキャリア粒子当たりの重量は、（キャリア一個の体積×比重）により求められる。キャリア一個の体積は、４／３×π×（体積平均粒径／２）３により求められる。キャリア粒子の比重を測定する方法としては、次の通りである。
ルシャトリエ比重瓶を用い、ＪＩＳ−Ｋ−００６１の５−２−１に準拠して測定した。
（１）ルシャトリエ比重瓶に約２５０ｍｌのエチルアルコールを入れ、メニスカスが目盛の位置にくるように調整する。
（２）比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（３）試料を約１００ｇ量り取る。
（４）量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
（５）比重瓶を恒温槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃になったときに、メニスカスの位置を比重瓶の目盛で正確に読み取る（精度０．００２５ｍｌ）。
（６）次式（３−１）および式（３−２）により真比重を算出する。
・式（３−１）： Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
・式（３−２）： Ｓ＝Ｄ／０．９９８２
（式中、Ｄは試料の密度（ｇ／ｃｍ３、２０℃）、Ｓは試料の比重（２０℃）、Ｗは試料の見かけの質量（ｇ）、Ｌ１は試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、Ｌ２は試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み値（ｍｌ、２０℃）、０．９９８２は２０℃における水の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
なお、上記比重は、磁性粉組成、磁性粉量および樹脂被覆層量の調整によって制御される。 Here, the weight per carrier particle is determined by (volume of one carrier × specific gravity). The volume of one carrier is obtained by 4/3 × π × (volume average particle diameter / 2) 3 . The method for measuring the specific gravity of the carrier particles is as follows.
The measurement was performed according to JIS-K-0061 5-2-1 using a Le Chatelier specific gravity bottle.
(1) Put about 250 ml of ethyl alcohol into a Le Chatelier specific gravity bottle and adjust so that the meniscus is at the position of the scale.
(2) The specific gravity bottle is immersed in a constant temperature water bath, and when the liquid temperature reaches 20.0 ± 0.2 ° C., the position of the meniscus is accurately read on the scale of the specific gravity bottle (accuracy 0.0025 ml).
(3) Weigh about 100 g of the sample.
(4) Put the weighed sample in a specific gravity bottle to remove bubbles.
(5) The specific gravity bottle is immersed in a thermostatic bath, and when the liquid temperature reaches 20.0 ± 0.2 ° C., the position of the meniscus is accurately read on the scale of the specific gravity bottle (accuracy 0.0025 ml).
(6) The true specific gravity is calculated by the following equations (3-1) and (3-2).
Formula (3-1): D = W / (L2-L1)
Formula (3-2): S = D / 0.9982
(Where D is the density of the sample (g / cm 3 , 20 ° C.), S is the specific gravity of the sample (20 ° C.), W is the apparent mass of the sample (g), and L1 is before the sample is placed in the specific gravity bottle. Meniscus reading (ml, 20 ° C.), L2 is the meniscus reading (ml, 20 ° C.) after the sample is placed in the density bottle, and 0.9982 is the density of water at 20 ° C. (g / cm 3 ). is there.
The specific gravity is controlled by adjusting the magnetic powder composition, the magnetic powder amount, and the resin coating layer amount.

磁性粉としては、例えば、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。   Examples of the magnetic powder include magnetic metals such as iron oxide, nickel, and cobalt, and magnetic oxides such as ferrite and magnetite.

芯材に被覆する被覆樹脂、磁性粉を分散・配合するマトリックス樹脂、多孔質の磁性粉に含浸する樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、芯材に被覆する被覆樹脂や、磁性粉を分散・配合する樹脂、多孔質の磁性粉に含浸する樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。 Examples of the coating resin that coats the core material, the matrix resin that disperses and blends the magnetic powder, and the resin that impregnates the porous magnetic powder include, for example, polyethylene, polypropylene, polystyrene, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, polyvinyl butyral, and polyvinyl chloride. , Polyvinyl ether, polyvinyl ketone, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, straight silicone resin containing an organosiloxane bond or a modified product thereof, fluorine resin, polyester, polycarbonate, phenol resin And epoxy resins.
The coating resin for coating the core material, the resin for dispersing and blending the magnetic powder, and the resin for impregnating the porous magnetic powder may contain other additives such as a conductive material.

なお、被覆樹脂で芯材を被覆する場合、被覆樹脂の芯材に対する被覆量は、例えば、キャリア全体の質量に対して０．５質量％以上（望ましくは０．７質量％以上６質量％以下、より望ましくは１．０質量％以上５．０質量％以下）であることがよい。   When the core material is coated with the coating resin, the coating amount of the coating resin on the core material is, for example, 0.5% by mass or more (desirably 0.7% by mass or more and 6% by mass or less) with respect to the mass of the entire carrier. More desirably, the content is 1.0% by mass or more and 5.0% by mass or less.

被覆樹脂で芯材を被覆量は、次のようにして求められる。
溶剤可溶の被覆樹脂の場合は、精量したキャリアを可溶溶剤（例えば、トルエン）に溶解させ、磁性粉を磁石で保持し、被覆樹脂が溶解した溶液を洗い流す。これを数度繰り返す事により、被服樹脂が取り除かれた磁性粉が残る。乾燥させ、磁性粉の質量を測定し、差分をキャリア量で割る事により被覆量が算出される。
具体的には、キャリア２０．０ｇを計り取り、ビーカーに入れ、トルエン１００ｇを加え攪拌翼で１０分攪拌する。ビーカーの底に磁石をあて、芯材（磁性粉）が流れ出さないようにトルエンを流す。これを４回繰り返し、洗い流した後のビーカーを乾燥させる。乾燥後磁性粉量を測定し、式［（キャリア量−洗浄後の磁性粉量）／キャリア量］で被覆量を算出する。
一方、溶剤不溶の被覆樹脂の場合は、Ｒｉｇａｋｕ社製Ｔｈｅｒｍｏ ｐｌｕｓ ＥＶＯＩＩ 差動型示差熱天秤 ＴＧ８１２０を用い、窒素雰囲気下で、室温（２５℃）以上１０００℃以下の範囲で加熱し、その質量減少から被覆量を算出する。 The coating amount of the core material with the coating resin is determined as follows.
In the case of a solvent-soluble coating resin, a precise amount of carrier is dissolved in a soluble solvent (for example, toluene), the magnetic powder is held by a magnet, and the solution in which the coating resin is dissolved is washed away. By repeating this several times, the magnetic powder from which the clothing resin has been removed remains. The coating amount is calculated by drying, measuring the mass of the magnetic powder, and dividing the difference by the carrier amount.
Specifically, 20.0 g of the carrier is measured, put into a beaker, 100 g of toluene is added, and the mixture is stirred with a stirring blade for 10 minutes. A magnet is applied to the bottom of the beaker, and toluene is allowed to flow so that the core material (magnetic powder) does not flow out. This is repeated 4 times, and the beaker after washing is dried. After drying, the amount of magnetic powder is measured, and the coating amount is calculated by the formula [(carrier amount−magnetic powder amount after washing) / carrier amount].
On the other hand, in the case of a solvent-insoluble coating resin, Rigaku's Thermo plus EVOII differential type differential thermobalance TG8120 is heated in a nitrogen atmosphere in the range of room temperature (25 ° C.) to 1000 ° C., and its mass is reduced. From this, the coating amount is calculated.

キャリアの体積平均粒径は、１０μｍ以上１００μｍ以下であることがよいが、望ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下、より望ましくは２０μｍ以上３０μｍ以下である。
ここで、各キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（ベックマン−コールター社製）測定装置を用いて、キャリア粒子の体積平均粒径として測定される値である。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用する。 The volume average particle diameter of the carrier is preferably 10 μm or more and 100 μm or less, preferably 15 μm or more and 40 μm or less, more preferably 20 μm or more and 30 μm or less.
Here, the volume average particle diameter of each carrier is measured as a volume average particle diameter of carrier particles using a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device (LS Particle Size Analyzer (manufactured by Beckman Coulter)). As the electrolytic solution, ISOTON-II (manufactured by Beckman-Coulter) is used.

キャリアの粒度分布特性として、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、１．２５以下であることがよく、望ましくは１．２０以下である。
上記粒度分布特性を調整することにより、パウダーレオメータにおける流動性エネルギー量が制御され易くなる。 As the particle size distribution characteristic of the carrier, the volume average particle size distribution index (GSDv) is preferably 1.25 or less, and desirably 1.20 or less.
By adjusting the particle size distribution characteristics, the amount of fluid energy in the powder rheometer can be easily controlled.

（画像形成装置等）
本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、矢印Ａで示すように、時計回り方向に回転する電子写真感光体１０（像保持体の一例）と、電子写真感光体１０の上方に、電子写真感光体１０に相対して設けられ、電子写真感光体１０の表面を帯電させる帯電装置２０（帯電手段の一例）と、帯電装置２０により帯電した電子写真感光体１０の表面に露光して、静電潜像を形成する露光装置３０（静電潜像形成手段の一例）と、露光装置３０により形成された静電潜像に現像剤に含まれるトナーを付着させて電子写真感光体１０の表面にトナー像を形成する現像装置４０（現像手段の一例）と、記録紙Ｐ（被転写体の一例）に電子写真感光体１０上のトナー像を転写させる転写装置５０と、電子写真感光体１０の表面をクリーニングするクリーニング装置７０（トナー除去手段の一例）とを備える。
そして、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、トナー像が形成された記録紙Ｐを搬送しつつ、トナー像を定着させる定着装置６０が設けられている。 (Image forming devices, etc.)
As shown in FIG. 1, the image forming apparatus 101 according to the present embodiment includes, for example, an electrophotographic photosensitive member 10 (an example of an image holding member) that rotates clockwise as indicated by an arrow A, and an electrophotographic photosensitive member. A charging device 20 (an example of a charging unit) that is provided above the body 10 and is opposed to the electrophotographic photoreceptor 10 and charges the surface of the electrophotographic photoreceptor 10, and the electrophotographic photoreceptor 10 charged by the charging device 20. An exposure device 30 (an example of an electrostatic latent image forming unit) that exposes the surface of the toner to form an electrostatic latent image, and a toner contained in the developer is attached to the electrostatic latent image formed by the exposure device 30. A developing device 40 (an example of a developing unit) that forms a toner image on the surface of the electrophotographic photosensitive member 10, and a transfer device that transfers the toner image on the electrophotographic photosensitive member 10 to a recording paper P (an example of a transfer target). 50 and the surface of the electrophotographic photoreceptor 10 And a cleaning device 70 (an example of a toner removing means) for cleaning.
The image forming apparatus 101 according to the present embodiment is provided with a fixing device 60 that fixes the toner image while conveying the recording paper P on which the toner image is formed.

以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１における主な構成部材の詳細について説明する。   Details of main components in the image forming apparatus 101 according to the present embodiment will be described below.

−電子写真感光体−
電子写真感光体１０としては、例えば、導電性基体上に設けられる感光層が無機材料で構成される無機感光体や、感光層が有機材料で構成される有機感光体などが挙げられる。 有機感光体としては、導電性基体上に、導電性露光により電荷を発生する電荷発生層と、電荷を輸送する電荷輸送層を積層する機能分離型の感光体や、導電性基体上に、電荷を発生する機能と電荷を輸送する機能を同一の層が果たす単層型感光層を設けた感光体が挙げられる。また、無機感光体としては、導電性基体上に、アモルファスシリコンにより構成された感光層を設けた感光体が挙げられる。
なお、電子写真感光体１０の形状には、円筒状に限られず、例えば、シート状、プレート状等、公知の形状が採用される。 -Electrophotographic photoreceptor-
Examples of the electrophotographic photoreceptor 10 include an inorganic photoreceptor in which a photosensitive layer provided on a conductive substrate is made of an inorganic material, and an organic photoreceptor in which a photosensitive layer is made of an organic material. Organic photoreceptors include a functionally separated photoreceptor in which a charge generation layer that generates charges by conductive exposure and a charge transport layer that transports charges are stacked on a conductive substrate, or a charge on a conductive substrate. And a photoconductor provided with a single-layer type photosensitive layer in which the same layer performs the function of generating a charge and the function of transporting charges. Examples of the inorganic photoreceptor include a photoreceptor in which a photosensitive layer made of amorphous silicon is provided on a conductive substrate.
The shape of the electrophotographic photoreceptor 10 is not limited to a cylindrical shape, and a known shape such as a sheet shape or a plate shape may be employed.

−帯電装置−
帯電装置２０としては、例えば、導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が挙げられる。
帯電装置２０としては、例えば、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も挙げられる。 -Charging device-
Examples of the charging device 20 include a contact charger using a conductive charging roller, a charging brush, a charging film, a charging rubber blade, a charging tube, and the like.
Examples of the charging device 20 include a non-contact type roller charger and a known charger such as a scorotron charger using a corona discharge or a corotron charger.

−露光装置−
露光装置３０としては、例えば、電子写真感光体１０表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体１０の分光感度領域にあるものがよい。半導体レーザの波長としては、例えば、７８０ｎｍ前後に発振波長を有する近赤外がよい。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザや青色レーザとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザも利用してもよい。
露光装置３０としては、例えば、カラー画像形成のためにはマルチビーム出力するタイプの面発光型のレーザー光源も有効である。 -Exposure device-
Examples of the exposure apparatus 30 include optical system devices that expose the surface of the electrophotographic photoreceptor 10 with light such as semiconductor laser light, LED light, and liquid crystal shutter light imagewise. The wavelength of the light source is preferably within the spectral sensitivity region of the electrophotographic photoreceptor 10. The wavelength of the semiconductor laser is preferably near infrared having an oscillation wavelength of around 780 nm, for example. However, the present invention is not limited to this wavelength, and an oscillation wavelength laser in the 600 nm range or a laser having an oscillation wavelength of 400 nm to 450 nm as a blue laser may be used.
As the exposure device 30, for example, a surface-emitting laser light source of a multi-beam output type is also effective for color image formation.

−現像装置−
現像装置４０としては、例えば、二成分系現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置が挙げられる。現像装置４０としては、現像機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて周知の現像装置から選択される。例えば、現像装置４０は、二成分系現像剤をブラシ、ローラ等を用いて電子写真感光体１０に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像装置４０は、中でも現像剤を表面に保持した現像ローラを用いるものがよい。 -Developer-
Examples of the developing device 40 include a general developing device that develops a two-component developer in contact or non-contact. The developing device 40 is not particularly limited as long as it has a developing function, and is selected from known developing devices according to the purpose. For example, the developing device 40 includes a known developing device having a function of attaching a two-component developer to the electrophotographic photoreceptor 10 using a brush, a roller, or the like. The developing device 40 preferably uses a developing roller holding a developer on the surface.

−転写装置−
転写装置５０としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。 -Transfer device-
As the transfer device 50, for example, a contact transfer charger using a belt, a roller, a film, a rubber blade or the like, or a known transfer charger such as a scorotron transfer charger using a corona discharge or a corotron transfer charger. Can be mentioned.

−クリーニング装置−
クリーニング装置７０は、例えば、筐体７１と、クリーニングブレード７２と、クリーニングブレード７２の電子写真感光体１０回転方向下流側に配置されるクリーニングブラシ７３と、を含んで構成されている。また、クリーニングブラシ７３には、例えば、固形状の潤滑剤７４が接触して配置されている。 -Cleaning device-
The cleaning device 70 includes, for example, a casing 71, a cleaning blade 72, and a cleaning brush 73 disposed on the downstream side of the cleaning blade 72 in the rotation direction of the electrophotographic photosensitive member 10. Further, for example, a solid lubricant 74 is disposed in contact with the cleaning brush 73.

以下、本実施形態に係る画像形成装置１０１の動作について説明する。まず、電子写真感光体１０が矢印ａで示される方向に沿って回転すると同時に、帯電装置２０により負に帯電する。   Hereinafter, the operation of the image forming apparatus 101 according to the present embodiment will be described. First, the electrophotographic photoreceptor 10 rotates along the direction indicated by the arrow a, and at the same time is negatively charged by the charging device 20.

帯電装置２０によって表面が負に帯電した電子写真感光体１０は、露光装置３０により露光され、表面に潜像が形成される。   The electrophotographic photoreceptor 10 whose surface is negatively charged by the charging device 20 is exposed by the exposure device 30, and a latent image is formed on the surface.

電子写真感光体１０における潜像の形成された部分が現像装置４０に近づくと、現像装置４０（現像ロール４１１）により、潜像にトナーが付着し、トナー像が形成される。   When the portion where the latent image is formed on the electrophotographic photoreceptor 10 approaches the developing device 40, the developing device 40 (developing roll 411) attaches toner to the latent image and forms a toner image.

トナー像が形成された電子写真感光体１０が矢印ａに方向にさらに回転すると、転写装置５０によりトナー像は記録紙Ｐに転写される。これにより、記録紙Ｐにトナー像が形成される。   When the electrophotographic photosensitive member 10 on which the toner image is formed is further rotated in the direction of arrow a, the toner image is transferred onto the recording paper P by the transfer device 50. As a result, a toner image is formed on the recording paper P.

画像が形成された記録紙Ｐは、定着装置６０でトナー像が定着される。   The toner image is fixed on the recording paper P on which the image is formed by the fixing device 60.

なお、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、例えば、図２に示すように、筐体１１内に、電子写真感光体１０、帯電装置２０、露光装置３０、現像装置４０、及びクリーニング装置７０を一体に収容させたプロセスカートリッジ１０１Ａを備えた形態であってもよい。このプロセスカートリッジ１０１Ａは、複数の部材を一体的に収容し、画像形成装置１０１に脱着させるものである。
プロセスカートリッジ１０１Ａの構成は、これに限られず、例えば、少なくとも、電子写真感光体１０と現像装置４０を備えてえればよく、その他、例えば、帯電装置２０、露光装置３０、転写装置５０、及びクリーニング装置７０から選択される少なくとも一つを備えていてもよい。 For example, as illustrated in FIG. 2, the image forming apparatus 101 according to the present embodiment includes an electrophotographic photosensitive member 10, a charging device 20, an exposure device 30, a developing device 40, and a cleaning device 70 in a housing 11. May be provided with a process cartridge 101 </ b> A in which are integrally stored. The process cartridge 101A integrally contains a plurality of members and is attached to and detached from the image forming apparatus 101.
The configuration of the process cartridge 101A is not limited to this. For example, the process cartridge 101A only needs to include at least the electrophotographic photoreceptor 10 and the developing device 40. In addition, for example, the charging device 20, the exposure device 30, the transfer device 50, and the cleaning At least one selected from the apparatus 70 may be provided.

また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体１０の周囲であって、転写装置５０よりも電子写真感光体１０の回転方向下流側でクリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシで除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよいし、クリーニング装置７０よりも電子写真感光体の回転方向下流側で帯電装置２０よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体１０の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。   In addition, the image forming apparatus 101 according to the present embodiment is not limited to the above configuration, and is, for example, a cleaning device around the electrophotographic photosensitive member 10 and downstream of the transfer device 50 in the rotation direction of the electrophotographic photosensitive member 10. A first neutralization device may be provided on the upstream side of the rotation direction of the electrophotographic photosensitive member from 70 so that the polarity of the remaining toner is aligned and easy to remove with a cleaning brush. Alternatively, a configuration may be adopted in which a second static elimination device for neutralizing the surface of the electrophotographic photosensitive member 10 is provided on the downstream side in the rotation direction of the electrophotographic photosensitive member and on the upstream side in the rotational direction of the electrophotographic photosensitive member relative to the charging device 20. .

また、本実施形態に係る画像形成装置１０１は、上記構成に限れず、周知の構成、例えば、電子写真感光体１０に形成したトナー像を中間転写体に転写した後、記録紙Ｐに転写する中間転写方式の画像形成装置を採用してもよいし、タンデム方式の画像形成装置を採用してもよい。   The image forming apparatus 101 according to the present embodiment is not limited to the above-described configuration, and a known configuration, for example, a toner image formed on the electrophotographic photosensitive member 10 is transferred to the intermediate transfer member and then transferred to the recording paper P. An intermediate transfer type image forming apparatus or a tandem type image forming apparatus may be used.

以下、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
なお、特に断りがない限り、「部」とは「質量部」、｛％｝とは「質量％」を意味する。 EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated more concretely based on an Example and a comparative example, this invention is not limited to a following example at all.
Unless otherwise specified, “part” means “part by mass” and {%} means “% by mass”.

［各種分散液の調製］
（樹脂粒子分散液１の調製）
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：３２０部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：８０部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
・１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学工業（株）製）：１．５部
・ドデカンチオール（和光純薬工業（株）製）：２．７部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。 [Preparation of various dispersions]
(Preparation of resin particle dispersion 1)
-Styrene (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 320 parts-n-butyl acrylate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 80 parts-β-carboxyethyl acrylate (Rhodia Nikka Co., Ltd.): 9 parts 1'10 decanediol diacrylate (manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.): 1.5 parts · dodecanethiol (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 2.7 parts A solution obtained by dissolving 4 parts of a surfactant, Dow Fax (manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.) in 550 parts of ion-exchanged water, dispersed and emulsified in a flask, and stirred and mixed slowly for 10 minutes. Further, 6 parts of ammonium persulfate 50 parts of ion-exchanged water in which was dissolved was added. Next, after sufficiently purging nitrogen in the flask sufficiently, the solution in the flask was heated with stirring in an oil bath to 70 ° C., and emulsion polymerization was continued as it was for 5 hours, and an anionic property with a solid content of 41%. A resin particle dispersion 1 was obtained.

樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９６ｎｍ、ガラス転移温度が５１．５℃、重量平均分子量Ｍｗが３２４００であった。   The resin particles in the resin particle dispersion 1 had a center particle size of 196 nm, a glass transition temperature of 51.5 ° C., and a weight average molecular weight Mw of 32400.

（樹脂粒子分散液２の調製）
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：２８０部
・ｎブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：１２０部
・βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華（株）製）：９部
上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。 (Preparation of resin particle dispersion 2)
-Styrene (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 280 parts-n-butyl acrylate (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.): 120 parts-β-carboxyethyl acrylate (Rhodia Nikka Co., Ltd.): 9 parts Above Disperse and emulsify a solution prepared by dissolving 1.5 parts of the anionic surfactant Dowfax (manufactured by Dow Chemical Co., Ltd.) in 550 parts of ion-exchanged water in a flask, and stir and mix slowly for 10 minutes. Further, 50 parts of ion-exchanged water in which 0.4 part of ammonium persulfate was dissolved was added. Next, after sufficiently replacing the nitrogen in the flask sufficiently, the solution in the flask was heated with stirring in an oil bath until it reached 70 ° C., and emulsion polymerization was continued as it was for 5 hours, and an anionic property with a solid content of 42%. A resin particle dispersion 2 was obtained.

樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．２℃、重量平均分子量Ｍｗが４１０００、数平均分子量Ｍｎが２５０００であった。   The resin particles in the resin particle dispersion 2 had a center particle size of 150 nm, a glass transition temperature of 53.2 ° C., a weight average molecular weight Mw of 41,000, and a number average molecular weight Mn of 25,000.

（着色剤粒子分散液１の調製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４顔料１：３０部
・アニオン界面活性剤（日油（株）製：ニュ−レックスＲ）：２部
・イオン交換水：２２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。 (Preparation of Colorant Particle Dispersion 1)
・ C. I. Pigment Yellow 74 pigment: 1 part by weight, anionic surfactant (manufactured by NOF Corporation: Nurex R): 2 parts, ion-exchanged water: 220 parts The above ingredients are mixed and mixed with a homogenizer (IKA Ultra Turrax). After pre-dispersion, the dispersion process is performed for 15 minutes at a pressure of 245 Mpa using an optimizer (counter-impact type wet pulverizer: Sugino Machine), and the colorant particle center particle size is 169 nm and the solid content is 22.0%. Agent particle dispersion 1 was obtained.

（離形剤粒子分散液１の調整）
・パラフィンワックス ＨＮＰ９（融解温度７５℃：日本精鑞（株）製）：４５部
・カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ（第一工業製薬（株）製）：５部
・イオン交換水：２００部
上記成分を混合し１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離形剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。 (Preparation of release agent particle dispersion 1)
Paraffin wax HNP9 (melting temperature 75 ° C .: Nippon Seiki Co., Ltd.): 45 parts Cationic surfactant Neogen RK (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.): 5 parts Ion-exchanged water: 200 parts Above The components were mixed, heated to 100 ° C., sufficiently dispersed with IKA Ultra Tarrax T50, and then dispersed with a pressure discharge type gorin homogenizer. The release agent particles had a central particle size of 196 nm and a solid content of 22.2. 0% release agent particle dispersion 1 was obtained.

［トナー粒子の作製］
（トナー粒子（１）の作製）
・樹脂粒子分散液１：１０７部
・樹脂粒子分散液２：３５部
・着色剤粒子分散液１：３０部
・離型剤粒子分散液１：９１部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した溶液を得た。
次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４８℃まで加熱し、４８℃で５０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を緩やかに３６部を追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、４．５時間保持した後、冷却した。 [Production of toner particles]
(Production of toner particles (1))
-Resin particle dispersion 1: 107 parts-Resin particle dispersion 2: 35 parts-Colorant particle dispersion 1: 30 parts-Release agent particle dispersion 1: 91 parts A sufficiently mixed and dispersed solution was obtained with Tarax T50.
Next, 0.4 parts of polyaluminum chloride was added to this solution to produce core aggregated particles, and the dispersion operation was continued using an ultra turrax. Further, the solution in the flask was heated to 48 ° C. with stirring in an oil bath for heating and held at 48 ° C. for 50 minutes, and then 36 parts of the resin particle dispersion 1 was gently added to the core / shell aggregated particles. Was made. Thereafter, 0.5 mol / L sodium hydroxide aqueous solution was added to adjust the pH of the solution to 5.6, and then the stainless steel flask was sealed and heated to 96 ° C. while continuing stirring using a magnetic seal. After holding for 5 hours, it was cooled.

このようにして、トナー粒子（１）を得た。   In this way, toner particles (1) were obtained.

（トナー粒子（２））
４８℃で１１０分保持した以外は、トナー粒子（１）と同様にして、トナー粒子（２）を得た。 (Toner particles (2))
Toner particles (2) were obtained in the same manner as toner particles (1) except that the temperature was maintained at 48 ° C. for 110 minutes.

［外添剤の作製］
（外添剤（１）の作製）
親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ＿ＯＸ５０（日本アエロジル（株）製）１０部をトルエン３００部、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）１０部に加え、超音波をかけ３０分間室温で攪拌した後濃縮乾固し２００℃で１時間加熱乾燥を行なうことで、白色粉末を得た。この白色粉末を外添剤（１）として用いた。 [Preparation of external additives]
(Preparation of external additive (1))
Add 10 parts of hydrophilic silica Aerosil_OX50 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) to 300 parts of toluene and 10 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), apply ultrasonic waves and stir for 30 minutes at room temperature. Then, it was concentrated to dryness and dried at 200 ° C. for 1 hour to obtain a white powder. This white powder was used as an external additive (1).

（外添剤（２）の作製）
体積平均粒径２００ｎｍの親水性シリカを用い、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を２３部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、外添剤（２）を得た。 (Preparation of external additive (2))
External addition was performed in the same manner as external additive (1) except that hydrophilic silica having a volume average particle size of 200 nm was used and 23 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used. Agent (2) was obtained.

（外添剤（３）の作製）
ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を６部用いた以外は、外添剤（２）と同様にして、外添剤（３）を得た。 (Preparation of external additive (3))
External additive (3) was obtained in the same manner as external additive (2) except that 6 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used.

（外添剤（４）の作製）
親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ＿２００（日本アエロジル（株）製）を用い、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を４０部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、外添剤（４）を得た。 (Preparation of external additive (4))
Except for using hydrophilic silica Aerosil_200 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) and 40 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), the same as external additive (1) External additive (4) was obtained.

（外添剤（５）の作製）
体積平均粒径２１０ｎｍの親水性シリカを用い、ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を２２部用いた以外は、外添剤（１）と同様にして、外添剤（５）を得た。 (Preparation of external additive (5))
External addition was performed in the same manner as external additive (1) except that hydrophilic silica having a volume average particle size of 210 nm was used and 22 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used. Agent (5) was obtained.

（外添剤（６）の作製）
ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を２７部用いた以外は、外添剤（５）と同様にして、外添剤（６）を得た。 (Preparation of external additive (6))
External additive (6) was obtained in the same manner as external additive (5) except that 27 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used.

（外添剤（７）の作製）
ジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−１００ｃｓ（信越化学工業（株）製）を２０部用いた以外は、外添剤（４）と同様にして、外添剤（７）を得た。 (Preparation of external additive (7))
External additive (7) was obtained in the same manner as external additive (4) except that 20 parts of dimethyl silicone oil KF-96-100cs (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was used.

（外添剤（８）の作製）
イルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄粉を分離し、ＴｉＯＳＯ ４を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）２を生成させる湿式沈降法を用いてＴｉＯ（ＯＨ）２を製造した。なお、ＴｉＯ（ＯＨ）２の製造の過程で、加水分解と核生成のための分散調整及び水洗を行った。
次に、水１０００質量部中に得られたＴｉＯ（ＯＨ）２の１００質量部を分散し、これにイソブチルトリメトキシシラン７８質量部を室温（２５℃）で撹拌しながら滴下した。次いで、これをろ過し、水洗を繰り返した。そして、イソブチルトリエトキシシランで表面疎水化処理されたメタチタン酸を１５０℃で乾燥し、メタチタン酸粒子を調製した。メタチタン酸粒子の長径は２０ｎｍであった。得られたメタチタン酸粒子を外添剤（８）として用いた。 (Preparation of external additive (8))
Using ilmenite as an ore, TiO (OH) 2 was produced using a wet precipitation method in which iron powder was separated by dissolving in sulfuric acid and TiOSO 4 was hydrolyzed to produce TiO (OH) 2 . In the process of producing TiO (OH) 2 , dispersion adjustment and water washing for hydrolysis and nucleation were performed.
Next, 100 parts by mass of TiO (OH) 2 obtained was dispersed in 1000 parts by mass of water, and 78 parts by mass of isobutyltrimethoxysilane was added dropwise thereto while stirring at room temperature (25 ° C.). Subsequently, this was filtered and water washing was repeated. And the metatitanic acid surface-hydrophobized with isobutyltriethoxysilane was dried at 150 degreeC, and the metatitanic acid particle was prepared. The major axis of the metatitanic acid particles was 20 nm. The obtained metatitanic acid particles were used as an external additive (8).

（外添剤（９））
疎水性チタニアＴ８０５（日本アエロジル社製）を外添剤（９）として用いた。 (External additive (9))
Hydrophobic titania T805 (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was used as an external additive (9).

（外添剤（１０））
疎水性シリカＲ９７２（一次粒子径１６ｎｍ、日本アエロジル社製）を外添剤（１０）として用いた。 (External additive (10))
Hydrophobic silica R972 (primary particle diameter 16 nm, manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) was used as an external additive (10).

［トナーの作製］
（トナー（１）〜（１６））
表４に従ったトナー粒子１００部に対して、表４に従った種類及び部数の外添剤を、２０Ｌのヘンシェルミキサーを用いて２５００ｒｐｍで２０ｍｉｎ撹拌することにより外添した。但し、トナー（４）のみ、撹拌中の温度を５０度に制御して実施した。
そして４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）〜（１６）を作製した。 [Production of toner]
(Toners (1) to (16))
The type and number of external additives according to Table 4 were externally added to 100 parts of toner particles according to Table 4 by stirring at 2500 rpm for 20 minutes using a 20 L Henschel mixer. However, only the toner (4) was carried out by controlling the temperature during stirring to 50 degrees.
Then, coarse particles were removed using a sieve having an opening of 45 μm to prepare toners (1) to (16).

［キャリアの作製］
（キャリア（１））
・フェライト粒子（体積平均粒径：２５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・スチレン メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０）：０．５部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、
６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア（１）を作製した。 [Creation of carrier]
(Carrier (1))
Ferrite particles (volume average particle size: 25 μm): 100 parts Toluene: 14 parts Styrene methacrylate copolymer (component ratio: 90/10): 0.5 parts First, the above components excluding ferrite particles are stirred for 10 minutes. To prepare a dispersed coating solution, and then put the coating solution and ferrite particles in a vacuum degassing kneader,
After stirring at 60 ° C. for 30 minutes, the carrier (1) was prepared by further depressurizing while heating and degassing and drying.

（キャリア（２））
−芯材の作製−
ヘンシェルミキサーに、０．３μｍ（体積平均粒径）の球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、攪拌した後、チタネート系カップリング剤２．０部を添加し、１００℃まで昇温し３０分間よく混合攪拌することによりチタネート系カップリング剤被覆された０．３μｍの球状マグネタイト粒子（キャリア中の分散物）を得た。
次に、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール５０部、４０％ホルマリン６８部、親油化処理された上記球状マグネタイト粒子５００部、３０％アンモニア水１４部、および水７０部を入れ、攪拌混合した。次いで、攪拌しながら６０分間で８２℃に上昇させ、同温度のまま９０分間反応させた。その後、２５℃まで冷却し、５００部の水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１６０℃で乾燥して芯材を得た。 (Carrier (2))
-Fabrication of core material-
Into a Henschel mixer, 500 parts of spherical magnetite particles having a particle size of 0.3 μm (volume average particle diameter) are added and stirred. Then, 2.0 parts of a titanate coupling agent is added, and the temperature is raised to 100 ° C. for 30 minutes. By mixing and stirring, 0.3 μm spherical magnetite particles (dispersion in a carrier) coated with a titanate coupling agent were obtained.
Next, 50 parts of phenol, 68 parts of 40% formalin, 500 parts of the above spherical magnetite particles subjected to lipophilic treatment, 14 parts of 30% ammonia water, and 70 parts of water are placed in a 1 L four-necked flask and mixed with stirring. did. Next, the temperature was raised to 82 ° C. over 60 minutes with stirring, and the reaction was continued for 90 minutes at the same temperature. Then, after cooling to 25 degreeC and adding 500 parts of water, the supernatant liquid was removed and the deposit was washed with water. This was dried at 160 ° C. under reduced pressure to obtain a core material.

−被覆層形成用原料溶液の調製−
下記成分を６０分間スターラーにて攪拌／分散し、被覆層形成用原料溶液を調製した。
・トルエン：８５部
・スチレン−メタクリレート共重合体（成分比９０：１０）：１６部 -Preparation of raw material solution for coating layer formation-
The following components were stirred / dispersed with a stirrer for 60 minutes to prepare a coating layer forming raw material solution.
Toluene: 85 parts Styrene-methacrylate copolymer (component ratio 90:10): 16 parts

−キャリアの製造−
上記被覆層形成用原料溶液を８．５部と芯材１００部とを真空脱気型ニーダに入れ、装置温度１００℃にて、芯材温度が８５℃になるまで攪拌した後、９５ｋＰａに減圧して１５分間脱気、乾燥させた。更に目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（２）を作製した。 -Carrier manufacturing-
8.5 parts of the coating layer forming raw material solution and 100 parts of the core material are put into a vacuum degassing type kneader and stirred at an apparatus temperature of 100 ° C. until the core material temperature reaches 85 ° C., and then the pressure is reduced to 95 kPa. And degassed and dried for 15 minutes. Furthermore, carrier (2) was produced by passing through a mesh having an opening of 75 μm.

（キャリア（３））
体積平均粒径１５μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（３）を得た。 (Carrier (3))
Carrier (3) was obtained in the same manner as carrier (1) except that ferrite particles having a volume average particle diameter of 15 μm were used.

（キャリア（４））
体積平均粒径３８μｍのフェライト粒子を用いた以外は、キャリア（１）と同様にしてキャリア（４）を得た。 (Carrier (4))
Carrier (4) was obtained in the same manner as carrier (1) except that ferrite particles having a volume average particle size of 38 μm were used.

［実施例１〜１３、比較例１〜５］
表６に従ったトナー１０部と、表６に従ったキャリア１００部と、Ｖ−ブレンダーを用い４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、１７７μｍの網目を有するシーブで篩うことにより現像剤（１）〜（１３）、比較現像剤（１）〜（５）を得た。
これら現像剤（１）〜（１３）を各実施例、比較現像剤（１）〜（５）を各比較例とした。 [Examples 1 to 13, Comparative Examples 1 to 5]
10 parts of toner according to Table 6, 100 parts of carrier according to Table 6, stirred for 20 minutes at 40 rpm using a V-blender, and sieved with a sieve having a mesh of 177 μm. 13) Comparative developers (1) to (5) were obtained.
These developers (1) to (13) were used as examples, and comparative developers (1) to (5) were used as comparative examples.

［評価］
（特性評価）
−流動エネルギー量−
各例で得られた現像剤の流動エネルギー量について、既述の方法により測定した。 [Evaluation]
(Characteristic evaluation)
-Flow energy-
The amount of flow energy of the developer obtained in each example was measured by the method described above.

−超音波処理後の外添剤の被覆率−
各例で得られた現像剤のトナーにおける超音波処理後の外添剤の被覆率について、既述の方法により測定した。 -Coverage of external additives after ultrasonic treatment-
The coverage of the external additive after ultrasonic treatment in the developer toner obtained in each example was measured by the method described above.

（実機評価）
−色点評価−
各例で得られた現像剤を、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器に充填した後、３０℃８５％ＲＨで１晩静置した後、画像密度（エリアカバレッジ）７５％のベタ画像を１００枚連続で出力して、出力画像を目視で確認し、色点が発生した枚数について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：１００枚のうち色点が発生した枚数が０枚
○：１００枚のうち色点が発生した枚数が１枚
○−：１００枚のうち色点が発生した枚数が２枚以上４枚以下
△：１００枚のうち色点が発生した枚数が５枚以上９枚以下
×：１００枚のうち色点が発生した枚数が１０枚以上１９枚以下
××：１００枚のうち色点が発生した枚数が２０枚以上
但し、出力画像を目視で確認し、背景カブリが発生していた場合、表中にその旨記載した。 (Actual machine evaluation)
-Color point evaluation-
The developer obtained in each example was filled in a “700DCP” developer manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd., and then allowed to stand overnight at 30 ° C. and 85% RH, and then a solid image with an image density (area coverage) of 75% was obtained. 100 sheets were output continuously, the output image was visually confirmed, and the number of sheets with color spots was evaluated.
The evaluation criteria are as follows.
◎: 0 out of 100 sheets with color points generated ○: 1 out of 100 sheets with generated color points ○ −: Out of 100 sheets with 2 or more color points generated Δ: Number of color spots generated from 5 to 9 out of 100 sheets ×: Number of sheets generated from 10 to 19 color spots out of 100 sheets XX: Color spots generated from 100 sheets The number of sheets was 20 or more. However, when the output image was visually confirmed and background fogging occurred, it was described in the table.

−トナー凝集評価−
上記色点評価終了後、富士ゼロックス社製「７００ＤＣＰ」の現像器を開き、１０ｇずつ２１２μｍの網で篩分し、目視でトナーの凝集状態について評価した。
評価基準は、以下の通りである。
◎：トナー凝集が０個
○：トナー凝集が１個以上５個以下存在する
△：トナー凝集が６個以上１０個以下存在する
×：トナー凝集が１１個以上２０個以下存在する
××：トナー凝集が２０個より多く存在する（現像器を開けた時の目視でトナー凝集が確認できる） -Toner aggregation evaluation-
After completion of the color point evaluation, a “700 DCP” developing device manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd. was opened and sieved through a 212 μm screen of 10 g, and the toner aggregation state was evaluated visually.
The evaluation criteria are as follows.
◎: 0 toner aggregations ○: 1 to 5 toner aggregations Δ: 6 to 10 toner aggregations ×: 11 to 20 toner aggregations XX: Toner There are more than 20 aggregates (toner aggregation can be confirmed visually when the developer is opened)

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、色点、トナーの凝集の評価について、共に良好な結果が得られたことがわかる。   From the above results, it can be seen that in this example, better results were obtained in both the color point and the evaluation of toner aggregation than in the comparative example.

１０ 電子写真感光体
１１ 筐体
２０ 帯電装置
３０ 露光装置
４０ 現像装置
５０ 転写装置
６０ 定着装置
７０ クリーニング装置
７１ 筐体
７２ クリーニングブレード
７３ クリーニングブラシ
７４ 潤滑剤
１０１ 画像形成装置
１０１Ａ プロセスカートリッジ
Ｐ 記録紙 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Electrophotographic photoreceptor 11 Case 20 Charging device 30 Exposure device 40 Developing device 50 Transfer device 60 Fixing device 70 Cleaning device 71 Case 72 Cleaning blade 73 Cleaning brush 74 Lubricant 101 Image forming device 101A Process cartridge P Recording paper

Claims (8)

トナー粒子と、オイルで表面処理が施され、遊離オイル量が３．０質量％以上２０質量％以下の無機粒子を含む外添剤と、を含有するトナーと、
キャリアと、
を有し、
通気流量１０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメータによって測定したときの通気流動性エネルギー量が５ｍＪ以上５０ｍＪ以下である静電荷像現像剤。 A toner containing toner particles and an external additive that is surface-treated with oil and includes inorganic particles having a free oil amount of 3.0% by mass or more and 20% by mass or less;
Career,
Have
An electrostatic charge image developer having an aeration fluidity energy of 5 mJ or more and 50 mJ or less when measured with a powder rheometer under conditions of an air flow rate of 10 ml / min, a rotating blade tip speed of 100 mm / sec, and an approach angle of the rotating blade of -5 °. . 通気流量０ｍｌ／ｍｉｎ、回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃ、回転翼の進入角度−５°の条件でパウダーレオメーターによって測定したときの基本流動性エネルギー量が１３０ｍＪ以上２００ｍＪ以下である請求項１に記載の静電荷像現像剤。   The basic fluidity energy amount is 130 mJ or more and 200 mJ or less when measured with a powder rheometer under conditions of an air flow rate of 0 ml / min, a rotating blade tip speed of 100 mm / sec, and a rotating blade approach angle of -5 °. The electrostatic charge image developer described. 前記キャリアが、一個のキャリア粒子当たりの重量が０．１５×１０−１３ｇ以上０．８３×１０−１３ｇ以下のキャリアである請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。 The electrostatic image developer according to claim 1, wherein the carrier is a carrier having a weight per carrier particle of 0.15 × 10 −13 g or more and 0.83 × 10 −13 g or less. 前記トナーが、超音波処理後における前記外添剤の前記トナー粒子に対する被覆率６０％以上１００％以下のトナーである請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤。   The electrostatic charge image developer according to any one of claims 1 to 3, wherein the toner is a toner having a coverage ratio of the external additive to the toner particles of 60% to 100% after ultrasonic treatment. 前記無機粒子の体積平均粒径が、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤。   The electrostatic charge image developer according to claim 1, wherein the inorganic particles have a volume average particle size of 30 nm to 200 nm. 像保持体と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像手段と、
を少なくとも備え、
画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。 An image carrier,
A developing unit that contains the electrostatic charge image developer according to claim 1 and that develops the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image by the electrostatic charge image developer. When,
Comprising at least
A process cartridge that is detachable from the image forming apparatus. 像保持体と、
前記像保持体を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像手段と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写手段と、
を少なくとも備える画像形成装置。 An image carrier,
Charging means for charging the image carrier;
Electrostatic latent image forming means for forming an electrostatic latent image on the charged image carrier;
A developing unit that contains the electrostatic charge image developer according to claim 1 and that develops the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image by the electrostatic charge image developer. When,
Transfer means for transferring the toner image to a transfer object;
An image forming apparatus comprising at least 像保持体を帯電する帯電工程と、
帯電した像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像工程と、
前記トナー像を被転写体に転写する転写工程と、
を少なくとも備える画像形成装置。 A charging step for charging the image carrier;
An electrostatic latent image forming step of forming an electrostatic latent image on a charged image carrier;
A developing step of developing the electrostatic latent image formed on the image carrier as a toner image with the electrostatic charge image developer according to any one of claims 1 to 5,
A transfer step of transferring the toner image to a transfer target;
An image forming apparatus comprising at least
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