JP2014059372A - 導光板用帯状シートの製造方法、導光板の製造方法及び導光板用のシートロール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】帯状に流れる硬化前の樹脂の一方側及び他方側のそれぞれを、ロール状の金型である第一の金型ロール20の表面及びロール状の金型である第二の金型ロール30の表面に順次又は同時に接触させる工程と、接触させた後に樹脂を硬化させる工程と、を備え、第一の金型ロールはその外周面に第一の金型ロールの回転軸に沿った方向に延びる、深さDrの溝21を有し、第二の金型ロールはその外周面に第二の金型ロールの周方向に沿った方向に延びる、深さDaの溝31を有するとともに、Dr<Daである。
【選択図】図8
Description
なお、本図及び以下で示す図では、わかりやすさのため部材の厚さや形状等を誇張して示すことがあり、繰り返しとなる符号は一部を省略することもある。
また導光板10の板厚を形成する端面は光源に対向する入光面、該入光面とは反対側に配置される対向面、及び入光面と対向面とを渡すように2つの側面がそれぞれ形成されている。
単位光学要素12aは、図1、図2に表されるように断面略三角形を有し該断面を維持してその稜線が一方に延びる柱状の要素である。延在する方向は、単位光学要素12aが並列される方向及びプリズム11aの稜線が延びる方向に対して直交する方向である。すなわち単位光学要素12aはその稜線がプリズム11aの稜線と平面視で直交するように構成されている。
Hr<Ha
の関係を有している。本発明では、後述するようにこの高さが異なることに基づいて製造方法及びシートロールの形態が決められる。
本実施形態では、押し出し法により導光板用帯状シート70を製作するに先立ち、プリズム11aの形状を賦形できる第一の金型ロール20、及び単位光学要素12aの形状を賦形できる第二の金型ロール30を準備する。図6(a)に第一の金型ロール20の形態を概念的な斜視図で示した。また、図6(b)には第一の金型ロール20の表面に形成される溝21の長手方向に直交する断面形状を表した。一方、図7(a)に第二の金型ロール30の形態を概念的な斜視図で示した。また、図7(b)には第二の金型ロール30の表面に形成される溝31の長手方向に直交する断面形状を表した。
すなわち、導光板の表裏それぞれに形成される凹凸のうち、高さが低い方の凸部を形成する金型ロールは、そのために形成される溝がロール状の金型の回転軸に沿った方向に延びるように設けられる。
すなわち、導光板の表裏それぞれに形成される凹凸のうち、高さが高い方の凸部を形成する金型ロールは、そのために形成される溝がロール状の金型の外周に沿った方向に延びるように設けられる。
従って溝21の深さDrと溝31の深さDaとにおいて、深いDaの溝を有する金型が外周方向に延びるように溝が形成され、浅いDrの溝を有する金型が回転軸方向に延びるように溝が形成される。
そして第一の金型ロール20と第二の金型ロール30との間に溶融した熱可塑性樹脂をノズル60から流入する。流入される熱可塑性樹脂の形態は第一の金型ロール20及び第二の金型ロール30の回転軸方向(幅方向)大きさと同程度の大きさ(幅)を有する帯状であることが好ましい。これにより幅方向に均一な材料供給が可能である。
このように表裏に凹凸形状を有する導光板のための導光板用帯状シート70、及びこれを巻き取ってロール状としたシートロール71を作製することが可能である。このような押し出し加工による製造は射出成型やプレス成型に比べて連続性が高く、効率よく薄い導光板を製造することができる。
これにより、いずれの溝21、31にも適切に熱可塑性樹脂が充填され、欠落や欠けのない適切な形状の凹凸が効率よく形成される。
本実施形態では、押し出し法により導光板を製作するに先立ち、プリズム11aの形状を賦形できる第一の金型ロール20、及び単位光学要素12aの形状を賦形できる賦形シート30’を準備する。第一の金型ロール20は上記したものと同様なので説明を省略する。一方、図9(a)に賦形シート30’の形態を概念的な斜視図で示した。また、図9(b)には賦形シート30’の表面に形成される溝31の長手方向に直交する断面形状を表した。
すなわち、導光板の表裏それぞれに形成される凹凸のうち、高さが高い方の凸部を形成する賦形シートは、そのために形成される溝が賦形シートの送り方向に沿った方向に延びるように設けられる。
また、本実施形態では賦形シート30’では送り方向に溝が延びる形態であったが、これに限らず、樹脂の流動性、離型性、充填率などの条件によっては、長手方向と直交する方向にプリズムのための溝を有する賦形シート(不図示)を準備してもよい。この場合には、熱可塑性樹脂が送られる上流側に送りロール51で順次送り出される賦形シート、下流側に第二の金型ロール30を適宜配置すればよい。
そこで、本発明では、表裏に凹凸形状を有し、一方側の凸部における稜線が延びる方向と、他方側の凸部における稜線が延びる方向とのなす角が90°異なる場合において、高い凸部を有する側の稜線は帯状の長手方向に沿って配置され、低い凸部を有する側の稜線は帯状の幅方向に沿って配置されるシートロールとした。これにより押し出し法により導光板を高い生産性で作製することができるとともに、凹凸形状の精度も高めることが可能となる。
11 基部
11a 単位プリズム
12 単位光学要素部
12a 単位光学要素
20 第一の金型ロール
21 溝
30 第二の金型ロール
30’ 賦形シート
31 溝
51 送りロール
70 導光板用帯状シート
71 シートロール
Claims (4)
- 導光板用帯状シートを製造する方法であって、
帯状に流れる硬化前の樹脂の一方側及び他方側のそれぞれを、ロール状の金型である第一の金型ロールの表面、及びロール状の金型である第二の金型ロールの表面に順次又は同時に接触させる工程と、前記接触させた後に前記樹脂を硬化させる工程と、を備え、
前記第一の金型ロールはその外周面に前記第一の金型ロールの回転軸に沿った方向に延びる、深さDrの溝を有し、前記第二の金型ロールはその外周面に前記第二の金型ロールの周方向に沿った方向に延びる、深さDaの溝を有するとともに、
Dr<Da
の関係を有する、導光板用帯状シートの製造方法。 - 導光板用帯状シートを製造する方法であって、
帯状に流れる硬化前の樹脂の一方側及び他方側のそれぞれを、ロール状の金型である第一の金型ロールの表面、及び帯状で、その長手方向に送られる型である賦形シートの表面に順次又は同時に接触させる工程と、前記接触させた後に前記樹脂を硬化させる工程と、を備え、
前記第一の金型ロールはその外周面に前記第一の金型ロールの回転軸に沿った方向に延びる、深さDrの溝を有し、前記賦形シートはその表面に前記帯状の長手方向に沿った方向に延びる、深さDaの溝を有するとともに、
Dr<Da
の関係を有する、導光板用帯状シートの製造方法。 - 請求項1又は2の製造方法により製造された導光板用帯状シートから所定の寸法で打ち抜き加工をする工程により所定の形状の導光板を製造する導光板の製造方法。
- 表裏に凹凸形状が形成された帯状のシートをロール状に巻き取られてなる導光板用のシートロールであって、
前記凹凸形状のうち一方の面に形成された凹凸は、その凸部の稜線が前記帯状の長手方向に延びる高さがHaの凸部を有し、
前記凹凸形状のうち他方の面に形成された凹凸は、その凸部の稜線が前記帯状の幅方向に延びる高さがHrの凸部を備え、
Hr<Ha
の関係を有するシートロール。
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JP2008052940A (ja) * | 2006-08-22 | 2008-03-06 | Citizen Electronics Co Ltd | 導光板及びその製造方法とその導光板を用いたバックライトユニット |
JP2009134989A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Kuraray Co Ltd | 面光源装置 |
JP2009301805A (ja) * | 2008-06-11 | 2009-12-24 | Sharp Corp | バックライトユニットおよび液晶表示装置 |
JP2011221532A (ja) * | 2010-04-05 | 2011-11-04 | Skc Haas Display Films Co Ltd | 両面導光板 |
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- 2012-09-14 JP JP2012203102A patent/JP2014059372A/ja active Pending
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