JP2014054179A - ワイヤハーネス用クランプ - Google Patents
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Abstract
【課題】ワイヤハーネスに荷重がかかっても、シール部材と被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となるワイヤハーネス用クランプを提供する。
【解決手段】ワイヤハーネス用クランプ1の本体は、係止部2と基板部3とから構成され、ポリプロピレン(PP)等の樹脂で一体成形されている。基板部3には、係止部2を被取付部材100に係止したときに、係止部2の基端部周囲と被取付部材100との隙間を塞ぐように圧着される横長皿状のリップ部8が中央に形成されたシール部材7が、一体に成形されている。基板部3の係止部2が設けられていない裏側面には、リップ部8に対向する対向部分32が、対向部分32の長手方向両外側部分よりも所定高さ大きくなるように設けられている。また、対向部分32の長手方向両外側部分のそれぞれには、全幅に渡って対向部分32と同じ高さになるように幅狭の当接リブ33が立設されている。
【選択図】図6
【解決手段】ワイヤハーネス用クランプ1の本体は、係止部2と基板部3とから構成され、ポリプロピレン(PP)等の樹脂で一体成形されている。基板部3には、係止部2を被取付部材100に係止したときに、係止部2の基端部周囲と被取付部材100との隙間を塞ぐように圧着される横長皿状のリップ部8が中央に形成されたシール部材7が、一体に成形されている。基板部3の係止部2が設けられていない裏側面には、リップ部8に対向する対向部分32が、対向部分32の長手方向両外側部分よりも所定高さ大きくなるように設けられている。また、対向部分32の長手方向両外側部分のそれぞれには、全幅に渡って対向部分32と同じ高さになるように幅狭の当接リブ33が立設されている。
【選択図】図6
Description
本発明は、自動車の車体等の被取付部材に対して、ワイヤハーネスを取り付けるためのワイヤハーネス用クランプに関するものである。
従来より、自動車の車体を構成する各種パネルに対して、ワイヤハーネスを取り付けるためのワイヤハーネス用クランプが種々提案されている。
例えば、車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって係止される係止部と、この係止部が裏面中央部に設けられると共に、この係止部の基端部に皿状のシール部材が一体に成形されたワイヤハーネス固定片とから構成されたワイヤハーネスクランプがある(例えば、特許文献1参照。)。
そして、このワイヤハーネス固定片の表面側にワイヤハーネスを巻きテープ等で固定して、係止部を車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって、ワイヤハーネスを車体パネルに取り付けることができると共に、車体パネルと係止部の基端部周囲との隙間をシール部材によって塞いで防水することが可能となる。
例えば、車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって係止される係止部と、この係止部が裏面中央部に設けられると共に、この係止部の基端部に皿状のシール部材が一体に成形されたワイヤハーネス固定片とから構成されたワイヤハーネスクランプがある(例えば、特許文献1参照。)。
そして、このワイヤハーネス固定片の表面側にワイヤハーネスを巻きテープ等で固定して、係止部を車体パネルに形成された係止孔に差し込むことによって、ワイヤハーネスを車体パネルに取り付けることができると共に、車体パネルと係止部の基端部周囲との隙間をシール部材によって塞いで防水することが可能となる。
しかしながら、前記特許文献1に記載されたワイヤハーネスクランプでは、係止部を係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった場合には、ワイヤハーネス固定部が一様に撓んでしまう。このため、係止部の基端部周縁部分も弾性変形してシール部材と車体パネルとの密着度が低下し、防水性能が低下する虞があるという問題がある。
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、係止部を係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかっても、シール部材と被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となるワイヤハーネス用クランプを提供することを目的とする。
前記目的を達成するため請求項1に係るワイヤハーネス用クランプは、ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、を備え、前記基板部は、前記一方の面の前記シール部材に対向する部分から前記ワイヤハーネス側へ突出して、長手方向両外側の部分よりも厚さが所定高さ大きくなるように形成された対向部分と、前記一方の面の前記長手方向両外側の部分のそれぞれに、全幅に渡って前記対向部分と同じ高さになるように立設された幅狭の当接用リブと、を有し、該基板部は、前記対向部分よりも前記長手方向両外側の部分において、前記ワイヤハーネスに固定されて、前記対向部分と前記当接用リブとが前記ワイヤハーネスに当接されることを特徴とする。
また、請求項2に係るワイヤハーネス用クランプは、ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、を備え、前記基板部は、前記一方の面の前記皿状のシール部材の投影部分の長手方向両端縁部のそれぞれに、全幅に渡って形成された所定深さの溝部を有し、該基板部は、前記溝部よりも長手方向両外側の部分が、前記ワイヤハーネスに固定されることを特徴とする。
更に、請求項3に係るワイヤハーネス用クランプは、請求項1又は請求項2に記載のワイヤハーネス用クランプにおいて、前記基板部は、両側面部の前記皿状のシール部材に対向する部分から外側方向へ延出された一対の張出部を有することを特徴とする。
前記構成を有する請求項1に係るワイヤハーネス用クランプでは、基板部のシール部材に対向する対向部分が、ワイヤハーネス側へ突出して、長手方向両外側の部分よりも厚さが所定高さ大きくなるように形成されている。また、この対向部分の長手方向両外側の部分のそれぞれに、幅狭の当接用リブが全幅に渡って対向部分と同じ高さになるように立設されている。そして、基板部は、対向部分と当接用リブとがワイヤハーネスに当接した状態で、対向部分よりも長手方向両外側の部分において、ワイヤハーネスに固定される。
これにより、基板部をワイヤハーネスに固定した場合には、基板部の対向部分と当接用リブとが、ワイヤハーネスに当接するため、対向部分の長手方向両外側部分とワイヤハーネスとの間に、所定高さの隙間を形成することができる。その結果、基板部のシール部材に対向する対向部分の曲げ強度が、この対向部分の長手方向両外側の部分の曲げ強度よりも大きいため、対向部分の長手方向外側の部分に曲げモーメントが作用した場合には、この長手方向外側部分が撓んで、対向部分の撓み量の減少化を図ることができる。
このため、ワイヤハーネスを基板部のシール部材に対向する部分よりも長手方向両外側の部分にテープ巻き等で固定することによって、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓み量の減少化を図ることができる。従って、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓みを抑え、シール部材と車体パネル等の被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
また、請求項2に係るワイヤハーネス用クランプでは、皿状のシール部材の投影部分の長手方向両端縁部のそれぞれに、全幅に渡って所定深さの溝部が形成されている。この溝部における曲げ強度は、皿状のシール部材の投影部分、及び、ワイヤハーネスに固定される部分の曲げ強度よりも小さくなっている。これにより、基板部の皿状のシール部材の投影部分の長手方向両端縁部に形成された溝部を境にして、ワイヤハーネスに固定される部分だけが撓んで、皿状のシール部材の投影部分の撓み量の減少化を図ることができる。従って、ワイヤハーネスを基板部の溝部よりも長手方向両外側の部分にテープ巻き等で固定することによって、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓みを抑え、シール部材と車体パネル等の被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
更に、請求項3に係るワイヤハーネス用クランプでは、基板部は、両側面部のシール部材に対向する部分から一対の張出部が外側方向へ延出されているため、基板部のシール部材に対向する部分の曲げ強度を更に大きくすることができる。これにより、係止部を被取付部材の係止孔に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネスに荷重がかかった状態になっても、基板部のシール部材に対向する部分の撓みを更に抑え、シール部材と車体パネル等の被取付部材との密着度を維持し、防水性能の低下を確実に防止することが可能となる。
以下、本発明に係るワイヤハーネス用クランプについて、具体化した実施例1乃至実施例3に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。
先ず、実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の概略構成について図1乃至図4に基づいて説明する。
図1は実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の係止部2を上側にした状態の外観斜視図である。図2はワイヤハーネス用クランプ1の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図3は図1のX1−X1矢視断面図である。図4は図1のX2−X2矢視断面図である。
図1は実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の係止部2を上側にした状態の外観斜視図である。図2はワイヤハーネス用クランプ1の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図3は図1のX1−X1矢視断面図である。図4は図1のX2−X2矢視断面図である。
図1乃至図4に示すように、ワイヤハーネス用クランプ1の本体は、係止部2と基板部3とから構成され、ポリプロピレン(PP)等の樹脂で一体成形されている。また、係止部2は、後述のように当該ワイヤハーネス用クランプ1を車体パネル等の被取付部材100(図5参照)に取り付けるためのものである。また、基板部3は、平面視略細長四角形の平板状に形成され、ワイヤハーネス4(図5参照)をビニールテープ5(図5参照)等で巻き付けて保持するためのものである。
また、係止部2は、基板部3の片側面(図1中、上側面である。)の長手方向略中央部において、幅方向中央位置に該長手方向に沿って立設された平面視略I字形の嵌入頭部11と、この嵌入頭部11の先端部において、基板部3の長手方向の両側から基板部3に向かって斜め外側方向に延出されて、嵌入頭部11側に近接する方向に弾性変形可能な一対の弾性係止片12とから構成されている。この各弾性係止片12は、正面視略縦長四角形に形成されると共に、基板部3側の先端部には、後述のように被取付部材100の係止孔101(図5参照)に係止される側断面略三角形状の係止突起13が外側方向に所定高さ突設されている。
また、基板部3の長手方向に沿った両側面部には、後述のシール部材7の横長皿状のリップ部8の投影形状にほぼ重なるように外側方向に延出された一対の張出部14、14が設けられている。
また、基板部3の係止部2が設けられた片側面には、係止部2の投影形状の周縁部分から基板部3の長手方向の各端縁部までの約1/3の部分において、それぞれ全幅に渡って所定高さ(例えば、約0.7mmの高さである。)低くなった段差部15が形成されている。
また、基板部3の係止部2が設けられた片側面には、係止部2の投影形状の周縁部分から基板部3の長手方向の各端縁部までの約1/3の部分において、それぞれ全幅に渡って所定高さ(例えば、約0.7mmの高さである。)低くなった段差部15が形成されている。
また、段差部15の長手方向外側の各端縁部から基板部3の長手方向の各端縁部までの約1/2の部分において、幅方向中央部から全幅の約半分の幅寸法で、所定高さ(例えば、約0.7mmの高さである。)低くなった各段差部16が形成されている。また、各段差部16の中央部には、断面円形の各貫通孔17が穿設されている。
また、基板部3は、係止部2が設けられた片側面の平面視長手方向の両側端縁部において、後述のように被取付部材100に当接される各当接部18、18が、全幅に渡って、所定高さ(例えば、高さ約1.5mm〜2mmである。)突設されている。
また、基板部3は、係止部2が設けられた片側面の平面視長手方向の両側端縁部において、後述のように被取付部材100に当接される各当接部18、18が、全幅に渡って、所定高さ(例えば、高さ約1.5mm〜2mmである。)突設されている。
また、基板部3の係止部2が設けられていない裏側面(図2中、上側面である。)には、基板部3の長手方向に沿った両側縁部に一対の補強リブ21が所定高さ(例えば、約1mm〜2mmの高さである。)立設されている。尚、段差部15の厚さと補強リブ21の高さとの合計寸法は、基板部3の長手方向両端部のビニールテープ5等が巻回される部分の厚さ寸法よりも大きくなるように形成されている。
また、基板部3には、係止部2を被取付部材100に係止したときに、係止部2の基端部周囲と被取付部材100との隙間を塞ぐように圧着される横長皿状のリップ部8が中央に形成されたシール部材7が、段差部15及び各段差部16の面と一体に成形されている。例えば、シール部材7は、エラストマ樹脂等のシールに適した柔軟性を有する素材にて、2色成形等により、基板部3と一体に成形されている。
このシール部材7は、基板部3と一体化されている平板部9と、係止部2の基端部の外周部において横長皿状をしたリップ部8とを備えている。また、リップ部8は、横長皿状の外側リップ8Aと、この外側リップ8Aの内側に設けられた横長皿状の内側リップ8Bとから構成されている。そして、外側リップ8A及び内側リップ8Bは、外方に向かって広がり、係止部2の各係止突起13の外側突出端に対向する高さまで突出するように設けられている。
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ1を被取付部材100の係止孔101に差し込んで使用する使用状態について図5に基づいて説明する。図5はワイヤハーネス用クランプ1の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
図5に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部3の各補強リブ21が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
図5に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部3の各補強リブ21が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
その後、車体パネル等の被取付部材100に穿設された係止孔101に係止部2の嵌入頭部11を差し込む。これによって一対の弾性係止片12が内側に撓んで係止孔101を通過し、各係止突起13の内方側に傾斜した基板部3側の傾斜面が係止孔101の縁に弾性的に当接して、係止部2が係止孔101に弾性的に係止される。また、基板部3の長手方向両端縁部に突設された各当接部18が被取付部材100の下面に当接される。
また、シール部材7のリップ部8の各リップ8A、8Bの外周縁部分は、弾性変形して係止孔101の周縁部に圧着される。従って、係止孔101からの水の侵入防止、つまり、被取付部材100の上下面間の防水性が確保される。
また、基板部3の中央部分の曲げ強度、つまり、係止部2の基端部の周縁部分における曲げ強度は、一対の補強リブ21及び各張出部14によって、ビニールテープ5等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも大きくなっている。
また、基板部3の中央部分の曲げ強度、つまり、係止部2の基端部の周縁部分における曲げ強度は、一対の補強リブ21及び各張出部14によって、ビニールテープ5等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも大きくなっている。
このため、図5に示すように、ワイヤハーネス用クランプ1を被取付部材101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、基板部3の一対の補強リブ21が形成された部分の長手方向外側部分、つまり、ビニールテープ5等が巻き付けられた部分が撓んで、各補強リブ21及び各張出部14に挟まれた中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
従って、係止部2を被取付部材100の係止孔101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、シール部材7のリップ部8に対向する基板部3の中央部分の撓みを抑え、シール部材7のリップ部8と車体パネル等の被取付部材100との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
次に、実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31について図6及び図7に基づいて説明する。尚、以下の説明、図6及び図7において、上記図1乃至図5の実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成等と同一符号は、該実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成等と同一あるいは相当部分を示すものである。
図6は実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図7は実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
図6は実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図7は実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
実施例2に係るワイヤハーネス用クランプ31の構成は、上記実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成とほぼ同じ構成である。
但し、図6に示すように、ワイヤハーネス用クランプ31は、係止部2が設けられていない裏側面(図6中、上側面である。)に、上記一対の補強リブ21に替えて、シール部材7の横長皿状のリップ部8に対向する平面視長四角形の対向部分32の厚さが、この対向部分32の長手方向両外側部分の厚さよりも全幅に渡って、所定高さ(例えば、約1mm〜2mmの高さである。)大きくなるように形成されている。
但し、図6に示すように、ワイヤハーネス用クランプ31は、係止部2が設けられていない裏側面(図6中、上側面である。)に、上記一対の補強リブ21に替えて、シール部材7の横長皿状のリップ部8に対向する平面視長四角形の対向部分32の厚さが、この対向部分32の長手方向両外側部分の厚さよりも全幅に渡って、所定高さ(例えば、約1mm〜2mmの高さである。)大きくなるように形成されている。
また、基板部3の係止部2が設けられていない裏側面には、対向部分32の長手方向両外側部分のビニールテープ5等が巻回される部分に、この対向部分32と同じ高さになるように、基板部3の長手方向に対して直角方向の全幅に渡って立設されて、ワイヤハーネス4に当接する幅狭の当接用リブ33がそれぞれ一対ずつ設けられている。
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ31を被取付部材100の係止孔101に差し込んで使用する使用状態について図7に基づいて説明する。
図7に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に形成された各当接用リブ33と対向部分32とに押し付けた状態で、基板部3の対向部分32が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
図7に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に形成された各当接用リブ33と対向部分32とに押し付けた状態で、基板部3の対向部分32が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
その後、車体パネル等の被取付部材100に穿設された係止孔101に係止部2の嵌入頭部11を差し込んで、係止部2を係止孔101に弾性的に係止する。また、基板部3の長手方向両端縁部に突設された各当接部18が被取付部材100の下面に当接される。
また、シール部材7のリップ部8の各リップ8A、8Bの外周縁部分は、弾性変形して係止孔101の周縁部に圧着される。従って、係止孔101からの水の侵入防止、つまり、被取付部材100の上下面間の防水性が確保される。
また、シール部材7のリップ部8の各リップ8A、8Bの外周縁部分は、弾性変形して係止孔101の周縁部に圧着される。従って、係止孔101からの水の侵入防止、つまり、被取付部材100の上下面間の防水性が確保される。
また、基板部3の中央部分の曲げ強度、つまり、係止部2の基端部の周縁部分における曲げ強度は、対向部分32及び各張出部14によって、ビニールテープ5等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも大きくなっている。
このため、図7に示すように、ワイヤハーネス用クランプ31を被取付部材101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、基板部3の対向部分32が形成された部分の長手方向外側部分、つまり、ビニールテープ5等が巻き付けられた部分が撓んで、対向部分32及び各張出部14に挟まれた中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
従って、係止部2を被取付部材100の係止孔101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、シール部材7のリップ部8に対向する基板部3の中央部分の撓みを抑え、シール部材7のリップ部8と車体パネル等の被取付部材100との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
次に、実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41について図8及び図9に基づいて説明する。尚、以下の説明、図8及び図9において、上記図1乃至図5の実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成等と同一符号は、該実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成等と同一あるいは相当部分を示すものである。
図8は実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図9は実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
図8は実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41の係止部2を下側にした状態の外観斜視図である。図9は実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41の使用状態を説明する一部切り欠き側面図である。
実施例3に係るワイヤハーネス用クランプ41の構成は、上記実施例1に係るワイヤハーネス用クランプ1の構成とほぼ同じ構成である。
但し、図8に示すように、ワイヤハーネス用クランプ41は、係止部2が設けられていない裏側面(図8中、上側面である。)に、上記一対の補強リブ21に替えて、シール部材7の横長皿状の外側リップ部8Aの投影部分の長手方向両端縁部において、全幅に渡って,所定深さ(例えば、厚さの約半分の深さである。)の断面半円形状の一対の溝部42が形成されている。
但し、図8に示すように、ワイヤハーネス用クランプ41は、係止部2が設けられていない裏側面(図8中、上側面である。)に、上記一対の補強リブ21に替えて、シール部材7の横長皿状の外側リップ部8Aの投影部分の長手方向両端縁部において、全幅に渡って,所定深さ(例えば、厚さの約半分の深さである。)の断面半円形状の一対の溝部42が形成されている。
次に、上記のように構成されたワイヤハーネス用クランプ41を被取付部材100の係止孔101に差し込んで使用する使用状態について図9に基づいて説明する。
図9に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部3の各溝部42が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
図9に示すように、先ず、ワイヤハーネス4を基板部3の係止部2が設けられていない裏側面に押し付けた状態で、基板部3の各溝部42が形成されていない長手方向両端部分とワイヤハーネス4に、ビニールテープ5等を巻き付けて固定する。
その後、車体パネル等の被取付部材100に穿設された係止孔101に係止部2の嵌入頭部11を差し込んで、係止部2を係止孔101に弾性的に係止する。また、基板部3の長手方向両端縁部に突設された各当接部18が被取付部材100の下面に当接される。
また、シール部材7のリップ部8の各リップ8A、8Bの外周縁部分は、弾性変形して係止孔101の周縁部に圧着される。従って、係止孔101からの水の侵入防止、つまり、被取付部材100の上下面間の防水性が確保される。
また、シール部材7のリップ部8の各リップ8A、8Bの外周縁部分は、弾性変形して係止孔101の周縁部に圧着される。従って、係止孔101からの水の侵入防止、つまり、被取付部材100の上下面間の防水性が確保される。
また、基板部3の中央部分における長手方向端縁部の曲げ強度、つまり、各溝部42における曲げ強度は、中央部分の曲げ強度及びビニールテープ5等が巻き付けられている部分の曲げ強度よりも小さくなっている。
このため、図9に示すように、ワイヤハーネス用クランプ41を被取付部材101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、基板部3の中央部分の長手方向外側端縁部に形成された溝部42を境にしてビニールテープ5等が巻き付けられた部分だけが撓んで、中央部分の撓み量の減少化を図ることができる。
従って、係止部2を被取付部材100の係止孔101に取り付け後、引き回し作業等によってワイヤハーネス4に荷重がかかった状態になっても、シール部材7のリップ部8に対向する基板部3の中央部分の撓みを抑え、シール部材7のリップ部8と車体パネル等の被取付部材100との密着度を維持し、防水性能の低下を防止することが可能となる。
尚、本発明は上記実施例1乃至実施例3に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種の改良、変形が可能であることは勿論である。
例えば、上記実施例1において、補強リブ21を係止部2の基端部に対向する部分を挟んで2対以上設けるようにしてもよい。
また、上記実施例1において、各補強リブ21の基板部3の長手方向に対して直角方向の幅を広くして、嵌入頭部11の基端部の投影形状を挟んで対向するように形成してもよい。これにより、基板部3の中央部分の曲げ強度を更に大きくすることが可能となる。
また、上記実施例1において、各補強リブ21の基板部3の長手方向に対して直角方向の幅を広くして、嵌入頭部11の基端部の投影形状を挟んで対向するように形成してもよい。これにより、基板部3の中央部分の曲げ強度を更に大きくすることが可能となる。
1、31、41 ワイヤハーネス用クランプ
2 係止部
3 基板部
4 ワイヤハーネス
5 ビニールテープ
7 シール部材
8 リップ部
12 弾性係止片
13 係止突起
14 張出部
21 補強リブ
32 対向部分
33 当接用リブ
42 溝部
2 係止部
3 基板部
4 ワイヤハーネス
5 ビニールテープ
7 シール部材
8 リップ部
12 弾性係止片
13 係止突起
14 張出部
21 補強リブ
32 対向部分
33 当接用リブ
42 溝部
Claims (3)
- ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、
前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、
前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、
を備え、
前記基板部は、
前記一方の面の前記シール部材に対向する部分から前記ワイヤハーネス側へ突出して、長手方向両外側の部分よりも厚さが所定高さ大きくなるように形成された対向部分と、
前記一方の面の前記長手方向両外側の部分のそれぞれに、全幅に渡って前記対向部分と同じ高さになるように立設された幅狭の当接用リブと、
を有し、
該基板部は、前記対向部分よりも前記長手方向両外側の部分において、前記ワイヤハーネスに固定されて、前記対向部分と前記当接用リブとが前記ワイヤハーネスに当接されることを特徴とするワイヤハーネス用クランプ。 - ワイヤハーネスを一方の面に固定可能な細長平板状の基板部と、
前記基板部の前記一方の面に対向する他方の面の長手方向略中央部に設けられて被取付部材に形成された係止孔に差し込むことによって弾性的に係止される係止部と、
前記係止部の基端部において前記基板部の他方の面と一体に成形されて、前記係止部を前記係止孔に係止した場合に、前記被取付部材と該係止部の基端部周囲との隙間を塞ぐように圧着される皿状のシール部材と、
を備え、
前記基板部は、前記一方の面の前記皿状のシール部材の投影部分の長手方向両端縁部のそれぞれに、全幅に渡って形成された所定深さの溝部を有し、
該基板部は、前記溝部よりも長手方向両外側の部分が、前記ワイヤハーネスに固定されることを特徴とするワイヤハーネス用クランプ。 - 前記基板部は、両側面部の前記皿状のシール部材に対向する部分から外側方向へ延出された一対の張出部を有することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のワイヤハーネス用クランプ。
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-
2013
- 2013-09-30 JP JP2013203015A patent/JP2014054179A/ja active Pending
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