JP2014044880A - フレキシブル導光板 - Google Patents
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Abstract
【課題】 初期から長期間に渡って入射光色と出射光色の色差が小さく、光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光し、かつ、柔軟性に富むため任意の形状に曲げて使用することが可能であり、更に、優れた照度を確保することができるフレキシブル導光板を提供すること。
【解決手段】 熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とするフレキシブル導光板。
【選択図】 図１
【解決手段】 熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とするフレキシブル導光板。
【選択図】 図１
Description
本発明は、フレキシブル導光板に関する。
照明、広告表示板、電飾看板、電飾掲示板、イルミネーション等に使用する、エッジライト方式又はフルピッチ方式の面発光体としては、例えば、導光板の発光面側に拡散シートを配設した面発光体が一般に使用されている。
このような導光板の材質としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）やポリカーボネートなど透明性の高い樹脂材料を使用できることが知られている。
このような導光板の材質としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）やポリカーボネートなど透明性の高い樹脂材料を使用できることが知られている。
しかしながら、これらの樹脂材料からなる導光板は可撓性に乏しいため、曲面形状のディスプレイに用いる場合や、円弧状や波状などの意匠性を持たせた照明、看板等に用いる場合には、予め所望の形状に成形する必要があり、このような成型品を得るためには、各成型品ごとに金型等を準備する必要があり、汎用性に乏しく、製造コストが高くなるとの問題があった。また、ＰＭＭＡやポリカーボネートからなる導光板の厚さを薄くして、可撓性を付与することも可能であるが、この場合、光源からの光を効率良く導光板中に導くことが困難となり光の導入効率が低下したり、導光板が破損しやすくなったりする等の問題があった。
また、柔軟性（可撓性）を有する導光板として、シリコーンゴムからなる導光板や、アクリル系樹脂を主成分とする樹脂組成物からなる導光板も提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
しかしながら、シリコーンゴムからなる導光板は、透明性に優れるものの力学強度が低く、特に引裂強度が低いため、導光板が傷つき易く、裂け易いとの間題があった。
また、アクリル系樹脂を主成分とする導光板は、脆いためフレキシブル導光板への展開が難しいばかりでなく、アクリル系樹脂の合成時の触媒残渣の影響により、白色光を入射した際に出射光が黄色っぽくなるといった問題があった。
しかしながら、シリコーンゴムからなる導光板は、透明性に優れるものの力学強度が低く、特に引裂強度が低いため、導光板が傷つき易く、裂け易いとの間題があった。
また、アクリル系樹脂を主成分とする導光板は、脆いためフレキシブル導光板への展開が難しいばかりでなく、アクリル系樹脂の合成時の触媒残渣の影響により、白色光を入射した際に出射光が黄色っぽくなるといった問題があった。
さらに、柔軟性（可撓性）を有する導光板の他の材質としては、ウレタンゴムやウレタン系エラストマー等の透明ゴムも提案されている（例えば、特許文献３参照）。
しかしながら、ウレタンゴムやウレタン系エラストマー等からなる導光板では、白色光を入射しても、出射光が黄色に着色することがあり、光源色の再現性に劣り、ディスプレイの色再現能力が低下したり、広告等が描画された印刷メディアの色を正確に再現できなくなったりするとの問題があった。
しかしながら、ウレタンゴムやウレタン系エラストマー等からなる導光板では、白色光を入射しても、出射光が黄色に着色することがあり、光源色の再現性に劣り、ディスプレイの色再現能力が低下したり、広告等が描画された印刷メディアの色を正確に再現できなくなったりするとの問題があった。
また、特許文献４では、熱可塑性ポリウレタン系樹脂からなる導光板において、導光板が劣化（黄変）し、その結果、白色光を入射した際に出射光が黄色に着色するとの問題を解決するために、フレキシブル導光板の表面にアクリル系樹脂からなる劣化防止層を形成することが提案されている。
これに対し、本出願人によるポリウレタンからなる導光板の検討においては、白色光を入射した際に出射光が黄色に着色するとの課題は、ポリウレタンの経時的な劣化（黄変）によるものばかりではなく、ポリウレタンからなる導光板を成形した直後において、その外観が無色透明であっても、白色光を入射した際に出射光が黄色に着色するとの問題が発生することがあることが明らかとなっている。
そこで、本出願人は、上記の問題を解決すべく鋭意検討を重ね、特定のポリオール成分と特定のイソシアネート成分とを反応させてなるウレタンプレポリマーを、非アミン系触媒の存在下で熱硬化させた熱硬化性ポリウレタンからなる柔軟性（可撓性）を有する導光板を既に提案している（特願２０１１−０８５３６６）。このような熱硬化性ポリウレタンからなる導光板は、製造直後（初期）から長期間に渡って入射光色と出射光色の色差が小さく、光源色再現性に優れ、効率良く均一に発光するとともに、柔軟性に富み、任意の形状に曲げて使用することが可能である。
一方、導光板を備えた面発光体は、その発光面側に拡散シートを備えているのが一般的である。
図１０（ａ）は、従来のエッジライト方式の面発光体の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＦ−Ｆ線断面図であり、（ｃ）は、（ａ）（ｂ）に示した面発光体を湾曲させて円弧状とした面発光体を模式的に示す断面図である。
図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、従来のエッジライト方式の面発光体５００Ａでは、導光板５１と、導光板５１の発光面５１ａ側に配設される拡散シート５２と、ＬＥＤ５５の付設された一対の支持部材５４とを備え、導光板５１及び拡散シート５２の両端の端辺が支持部材５４により支持されている。また、導光板５１及び拡散シート５２の残りの端辺は、可撓性を有するフレーム部材５６で保持されている。また、導光板５１の拡散シート５２側と反対側の面（図中、下側）には、反射パターン（図示せず）が形成されている。なお、支持部材５４は、拡散シート５２を保持するための溝部を備えた上支持部材５４１と、導光板５１を保持するための切欠き部を備えた下支持部材５４２と、両者を固定するボルト５４３とを備えている。
このような従来の面発光体５００Ａは、導光板５１と拡散シート５２とは一定の間隙（空気層）を有するように保持されている。
図１０（ａ）は、従来のエッジライト方式の面発光体の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、そのＦ−Ｆ線断面図であり、（ｃ）は、（ａ）（ｂ）に示した面発光体を湾曲させて円弧状とした面発光体を模式的に示す断面図である。
図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、従来のエッジライト方式の面発光体５００Ａでは、導光板５１と、導光板５１の発光面５１ａ側に配設される拡散シート５２と、ＬＥＤ５５の付設された一対の支持部材５４とを備え、導光板５１及び拡散シート５２の両端の端辺が支持部材５４により支持されている。また、導光板５１及び拡散シート５２の残りの端辺は、可撓性を有するフレーム部材５６で保持されている。また、導光板５１の拡散シート５２側と反対側の面（図中、下側）には、反射パターン（図示せず）が形成されている。なお、支持部材５４は、拡散シート５２を保持するための溝部を備えた上支持部材５４１と、導光板５１を保持するための切欠き部を備えた下支持部材５４２と、両者を固定するボルト５４３とを備えている。
このような従来の面発光体５００Ａは、導光板５１と拡散シート５２とは一定の間隙（空気層）を有するように保持されている。
そして、従来の面発光体５００Ａは、図１０（ｃ）に示すように、湾曲させて使用した場場合、導光板５１と拡散シート５２との間隙の距離が発光面の場所毎で不均一になってしまう。具体的には、発光面の中央部の上記間隙の距離Ｌ１が発光面の端部の上記間隙の距離Ｌ２、Ｌ３に比べて小さくなってしまう。
このように、発光面の場所毎で導光板５１と拡散シート５２との距離が不均一となると、発光面の照度にバラツキが大きくなってしまい、発光面が均一に発光しないとの問題があった。
このように、発光面の場所毎で導光板５１と拡散シート５２との距離が不均一となると、発光面の照度にバラツキが大きくなってしまい、発光面が均一に発光しないとの問題があった。
上述した通り、本発明者らがポリウレタンからなる柔軟性（可撓性）を有する導光板について検討を重ねたところ白色光を入射した際に出射光が黄色に着色するとの課題は、ポリウレタンの経時的な劣化（黄変）によるものばかりではなく、ポリウレタンからなる導光板を成形した直後において、その外観が無色透明であっても、白色光を入射した際に出射光が黄色に着色するとの問題が発生することがあることが明らかとなった。
また、上述した通り、従来の面発光体では、導光板と拡散シートとの間に間隙が設けられているため、このような面発光体を湾曲させて使用した場合には、発光面の均一性が低下するとの問題あった。
そこで、本発明者等は、このような問題を解決すべく鋭意検討を重ね、特定の硬化性ポリウレタンからなる導光層を備え、かつ、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を備えたフレキシブル導光板であれば、別途、拡散シートを配設することなく、上記の問題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。
本発明のフレキシブル導光板は、熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とする。
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とする。
本発明のフレキシブル導光板において、上記拡散手段は、上記導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層であり、上記拡散層は、粒子を含有する透明樹脂からなることが好ましい。
ここで、上記透明樹脂は、ポリウレタンエラストマーであることが好ましい。
ここで、上記透明樹脂は、ポリウレタンエラストマーであることが好ましい。
上記フレキシブル導光板において、上記粒子は、球状のアクリル樹脂粒子であることが好ましい。
また、上記拡散層中の粒子の含有量は、１０〜４０体積％であることが好ましい。
さらに、上記拡散層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。
また、上記拡散層中の粒子の含有量は、１０〜４０体積％であることが好ましい。
さらに、上記拡散層の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましい。
本発明のフレキシブル導光板において、上記拡散手段は、上記導光層内に分散された粒子であることも好ましい。
ここで、上記粒子は、球状のアクリル樹脂粒子であることが好ましく、上記導光層中の粒子の含有量は、３〜１５体積％であることが好ましい。
ここで、上記粒子は、球状のアクリル樹脂粒子であることが好ましく、上記導光層中の粒子の含有量は、３〜１５体積％であることが好ましい。
本発明のフレキシブル導光板において、上記熱硬化性ポリウレタンは、アクリル骨格を含有しないことが好ましい。
本発明のフレキシブル導光板は、特定の熱硬化性ポリウレタンからなる導光層を備えるため、初期から長期間に渡って入射光色と出射光色の色差が小さく、光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光し、かつ、柔軟性に富むため任意の形状に曲げて使用することが可能である。
また、本発明のフレキシブル導光板は、別途拡散シートを使用する必要がないため、変形させた状態で使用しても導光板と拡散シートとの間の距離が不均一になるとの不都合が生じることがない。加えて、別途拡散シートを使用する必要がないため、面発光体として部品点数を少なくすることができ、経済的にも有利である。
また、本発明のフレキシブル導光板は、別途拡散シートを使用する必要がないため、変形させた状態で使用しても導光板と拡散シートとの間の距離が不均一になるとの不都合が生じることがない。加えて、別途拡散シートを使用する必要がないため、面発光体として部品点数を少なくすることができ、経済的にも有利である。
以下、本発明の実施形態について詳述する。
本発明のフレキシブル導光板は、熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とする。
本発明のフレキシブル導光板は、熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とする。
本発明のフレキシブル導光板は、１）特定の熱硬化性ポリウレタンからなる導光層を備えること、及び、２）導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有すること、を技術的特徴として備えている。
ここで、上記拡散手段としては、具体的には例えば、導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層や、導光層内に分散された粒子等が挙げられる。
以下、導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層を備えたフレキシブル導光板を第一実施形態、導光層内に粒子が分散されたフレキシブル導光板を第二実施形態として本発明のフレキシブル導光板を説明する。
ここで、上記拡散手段としては、具体的には例えば、導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層や、導光層内に分散された粒子等が挙げられる。
以下、導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層を備えたフレキシブル導光板を第一実施形態、導光層内に粒子が分散されたフレキシブル導光板を第二実施形態として本発明のフレキシブル導光板を説明する。
（第一実施形態）
図１（ａ）は、第一実施形態のフレキシブル導光板の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
本発明の第一実施形態のフレキシブル導光板１０は、可撓性を有する板状の導光層１１と、導光層１１の発光面側の表面に直接積層された拡散層１２を備える。
ここで、導光層１１は特定の熱硬化性ポリウレタンからなり、拡散層１２は粒子１２ａを含有する透明樹脂からなる。
図１（ａ）は、第一実施形態のフレキシブル導光板の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
本発明の第一実施形態のフレキシブル導光板１０は、可撓性を有する板状の導光層１１と、導光層１１の発光面側の表面に直接積層された拡散層１２を備える。
ここで、導光層１１は特定の熱硬化性ポリウレタンからなり、拡散層１２は粒子１２ａを含有する透明樹脂からなる。
上記導光層を構成する上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものである。
本発明のフレキシブル導光板では、導光層が上述した特定の熱硬化性ポリウレタンからなることが極めて重要である。
まず、熱硬化性ポリウレタンからなることにより、熱可塑性ポリウレタンからなる場合に比べて、歪みが小さく透明性に優れることとなり、更に、上記熱硬化性ポリウレタンが特定の熱硬化性ポリウレタンであるため、初期から長期間に渡って光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光させることができることとなる。
まず、熱硬化性ポリウレタンからなることにより、熱可塑性ポリウレタンからなる場合に比べて、歪みが小さく透明性に優れることとなり、更に、上記熱硬化性ポリウレタンが特定の熱硬化性ポリウレタンであるため、初期から長期間に渡って光源色再現性に優れるとともに、効率良く均一に発光させることができることとなる。
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものである。
上記熱硬化性ポリウレタンは、ポリオール成分がポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールから選択される少なくとも１種である。そのため、上述した効果を奏するとともに、加えて、以下の効果を奏する。
即ち、ポリオール成分がポリエーテルポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、柔軟性及び耐微生物分解性に優れるとともに、永久歪みが小さくなるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカプロラクトンポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、高強度で引裂強度、耐磨耗性に優れるとともに縮合エステル系ポリオールに比して耐加水分解性に優れるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカーボネートポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、耐侯性及び耐熱性に優れるとの効果を奏する。
従って、本発明においては、導光層に要求される特性に応じて、ポリオール成分をポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールを１種又は２種以上選択すれば良い。
なお、ポリウレタンの材料成分であるポリオール成分としては、縮合エステル性系のポリエステルポリオールも知られているが、上記縮合エステル性系のポリエステルポリオールをポリオール成分とした場合は、熱硬化性ポリウレタンが触媒残査の影響等により着色しやすく、また耐水性に劣るため長期に渡って安定した性能を維持することが困難であることから、本発明の熱硬化性ポリウレタンのポリオール成分としては不適切である。
即ち、ポリオール成分がポリエーテルポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、柔軟性及び耐微生物分解性に優れるとともに、永久歪みが小さくなるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカプロラクトンポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、高強度で引裂強度、耐磨耗性に優れるとともに縮合エステル系ポリオールに比して耐加水分解性に優れるとの効果を奏する。
また、ポリオール成分がポリカーボネートポリオールである場合には、熱硬化性ポリウレタンが、耐水性（耐加水分解性）、耐侯性及び耐熱性に優れるとの効果を奏する。
従って、本発明においては、導光層に要求される特性に応じて、ポリオール成分をポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールを１種又は２種以上選択すれば良い。
なお、ポリウレタンの材料成分であるポリオール成分としては、縮合エステル性系のポリエステルポリオールも知られているが、上記縮合エステル性系のポリエステルポリオールをポリオール成分とした場合は、熱硬化性ポリウレタンが触媒残査の影響等により着色しやすく、また耐水性に劣るため長期に渡って安定した性能を維持することが困難であることから、本発明の熱硬化性ポリウレタンのポリオール成分としては不適切である。
上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリプロピレントリオール、ポリプロピレンテトラオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレントリオール、これらの共重合体等のポリアルキレングリコール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、ポリカプロラクトングリコール、ポリカプロラクトントリオール、ポリカプロラクトンテトラオール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、ポリカーボネートグリコール、ポリカーボネートトリオール、ポリカーボネートテトラオール、これらに側鎖を導入したり分岐構造を導入したりした誘導体、変成体、さらにはこれらの混合物等が挙げられる。
上記ポリオールは、数平均分子量が２００〜１００００であることが好ましい。
その理由は、数平均分子量が２００未満では反応が速すぎて成形が困難になったり、成形物が柔軟性を失うとともに脆くなったりすることがある。一方、１００００を超える場合には粘度が高くなりすぎて成形が困難になったり、成形物が結晶化して白濁したりするなどの不具合を生じることがある。
その理由は、数平均分子量が２００未満では反応が速すぎて成形が困難になったり、成形物が柔軟性を失うとともに脆くなったりすることがある。一方、１００００を超える場合には粘度が高くなりすぎて成形が困難になったり、成形物が結晶化して白濁したりするなどの不具合を生じることがある。
上記熱硬化性ポリウレタンは、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートである。
本発明においては、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることが重要である。イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることにより、初期状態から光源色再現性を優れたものとすることができるからである。
また、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであると、光源が発する光や熱、及び、太陽光線等の外部から光や熱により、熱硬化性ポリウレタンが変色し、光源色再現性が低下や、出光面の輝度が低下したりする等の不具合が生じることがなく、長期間に渡って優れた光源色再現性を維持することができる。
一方、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネート以外のイソシアネート成分である場合には、上述した不具合が発生することとなる。
本発明においては、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることが重要である。イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであることにより、初期状態から光源色再現性を優れたものとすることができるからである。
また、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネートであると、光源が発する光や熱、及び、太陽光線等の外部から光や熱により、熱硬化性ポリウレタンが変色し、光源色再現性が低下や、出光面の輝度が低下したりする等の不具合が生じることがなく、長期間に渡って優れた光源色再現性を維持することができる。
一方、イソシアネート成分が脂肪族ポリイソシアネート以外のイソシアネート成分である場合には、上述した不具合が発生することとなる。
上記脂肪族ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、水素化４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、イソプロピリデンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）、ノルボルナンジイソシアネート、これらの変性体や多量体等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
上記硬化剤としては特に限定されず、例えば、脂肪族又は脂環族の低分子量グリコール類、トリメチロールプロパン、グリセリン等のトリオール類、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール類等が挙げられる。
これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
これらは単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
上記熱硬化性ポリウレタンは、非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものである。
上記非アミン系触媒としては、例えば、ジラウリル酸ジ−ｎ−ブチル錫、ジラウリル酸ジメチル錫、ジブチル錫オキシド、オクタン錫等の有機錫化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、カルボン酸錫塩、カルボン酸ビスマス塩等が挙げられる。
そして、上記非アミン系触媒を使用しているため、上記導光層は、初期状態（製造直後）から光源色再現性に優れるともに、長期間に渡ってこの優れた再現性を維持することができ、さらに長期間に渡って変色することもない。
一方、触媒としてアミン系触媒を使用して得た熱硬化性ポリウレタンでは、白色光を入射した際に出射光が黄色くなる傾向にあり、また、経時的に外観が着色していくとともに、入射光に対する再現性も低下するとの不具合が生じる。
上記非アミン系触媒としては、例えば、ジラウリル酸ジ−ｎ−ブチル錫、ジラウリル酸ジメチル錫、ジブチル錫オキシド、オクタン錫等の有機錫化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、カルボン酸錫塩、カルボン酸ビスマス塩等が挙げられる。
そして、上記非アミン系触媒を使用しているため、上記導光層は、初期状態（製造直後）から光源色再現性に優れるともに、長期間に渡ってこの優れた再現性を維持することができ、さらに長期間に渡って変色することもない。
一方、触媒としてアミン系触媒を使用して得た熱硬化性ポリウレタンでは、白色光を入射した際に出射光が黄色くなる傾向にあり、また、経時的に外観が着色していくとともに、入射光に対する再現性も低下するとの不具合が生じる。
上記非アミン系触媒は、上記熱硬化性ポリウレタンを得るための材料組成物中に、０．０００５重量％〜３重量％となるように添加することが好ましい。
０．０００５重量％未満では、十分に反応速度を高めることができないため、効率よく成形体を得ることができない場合があり、一方、３重量％を超えると、反応速度が速すぎるため、均一な厚みの成形体を得ることができなくなったり、成形体の耐熱性や耐候性が低下したり、さらには光透過率が低下したり、成形体が着色したりするなどの不具合を生じる場合がある。
０．０００５重量％未満では、十分に反応速度を高めることができないため、効率よく成形体を得ることができない場合があり、一方、３重量％を超えると、反応速度が速すぎるため、均一な厚みの成形体を得ることができなくなったり、成形体の耐熱性や耐候性が低下したり、さらには光透過率が低下したり、成形体が着色したりするなどの不具合を生じる場合がある。
上記導光層は、上記ポリオール成分、上記ポリイソシアネート成分及び上記硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなる熱硬化性ポリウレタンからなる成形体であり、その成形方法は、ワンショット法であっても良いし、プレポリマー法や擬プレポリマー法であっても良い。
上記ワンショット法では、ポリオール、ポリイソシアネート及び硬化剤を一括して投入し、硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
上記プレポリマー法では、ポリオールと化学量論的に過剰量のポリイソシアネートとを反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを予め調製しておき、ここに所定量の硬化剤を混合して、プレポリマーを硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
また、上記擬プレポリマー法では、ポリオールの一部を予め硬化剤に混合しておき、残りのポリオールとポリイソシアネートによりプレポリマーの調製を行い、ここに上記ポリオールと硬化剤との混合物を混合して硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
なお、具体的な熱硬化性ポリウレタンの成形方法については後述する。
上記プレポリマー法では、ポリオールと化学量論的に過剰量のポリイソシアネートとを反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを予め調製しておき、ここに所定量の硬化剤を混合して、プレポリマーを硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
また、上記擬プレポリマー法では、ポリオールの一部を予め硬化剤に混合しておき、残りのポリオールとポリイソシアネートによりプレポリマーの調製を行い、ここに上記ポリオールと硬化剤との混合物を混合して硬化させることにより熱硬化性ポリウレタンの成形体を作製すればよい。
なお、具体的な熱硬化性ポリウレタンの成形方法については後述する。
また、上記熱硬化性ポリウレタンは、アクリル骨格（アクリル骨格又はメタクリル骨格）を含有しないことが好ましい。
従って、上記熱硬化性ポリウレタンは、例えば、アクリル変性ポリウレタンを除く熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
アクリル骨格を有する熱硬化性ポリウレタンでは、ポリウレタンの柔軟性が損なわれるとともに耐摩耗性や引裂強度などの力学的強度が低下することがあり、更には、アクリル骨格又はアクリル骨格を導入するために使用した触媒の残査により、出射光が着色（例えば、黄色）する場合があるからである。
従って、上記熱硬化性ポリウレタンは、例えば、アクリル変性ポリウレタンを除く熱硬化性ポリウレタンが好ましい。
アクリル骨格を有する熱硬化性ポリウレタンでは、ポリウレタンの柔軟性が損なわれるとともに耐摩耗性や引裂強度などの力学的強度が低下することがあり、更には、アクリル骨格又はアクリル骨格を導入するために使用した触媒の残査により、出射光が着色（例えば、黄色）する場合があるからである。
上記導光層には、その要求特性を阻害しない範囲で、必要に応じて、着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤等の各種添加剤が含有されていてもよい。
第一実施形態のフレキシブル導光板において、上記導光層は、分光光度計を用いて測定した３８０〜７８０ｎｍの波長範囲での光透過率が、８５％以上であることが好ましい。
これにより、導光層全体として高い光透過性を確保することができる。
一方、上記光透過率が８５％未満では、光の取出し効率が低くなり、発光面の輝度が低下する場合がある。
これにより、導光層全体として高い光透過性を確保することができる。
一方、上記光透過率が８５％未満では、光の取出し効率が低くなり、発光面の輝度が低下する場合がある。
また、第一実施形態のフレキシブル導光板において、上記導光層は、分光光度計を用いて３８０〜７８０ｎｍの波長範囲において１ｎｍ毎に測定した光透過率の算術平均値が８５％以上であることも好ましい。
このような特性を満足する場合もまた、発光面の輝度を高輝度とするとともに、光源色の再現性に優れるからである。
このような特性を満足する場合もまた、発光面の輝度を高輝度とするとともに、光源色の再現性に優れるからである。
なお、本発明において、導光層の光透過率とは、表面が鏡面状で、厚さが３ｍｍの測定試料の光透過率をいう。
また、第一実施形態のフレキシブル導光板において、上記導光層は、ＪＩＳ−Ａ硬さが５０〜１００°であることが好ましい。
上記ＪＩＳ−Ａ硬さが５０°未満では、熱硬化性ポリウレタンの表面にタック性が生じ、異物、ほこりなどが付着しやすくなることがある。一方、ＪＩＳ−Ａ硬さが１００°を超えて測定できない硬さとなると、導光層の柔軟性が低下し、湾曲させる等、変形した際にひずみやシワが残留しやすくなる。より好ましいＪＩＳ−Ａ硬さの下限は７０°であり、上限は９５°である。
上記ＪＩＳ−Ａ硬さが５０°未満では、熱硬化性ポリウレタンの表面にタック性が生じ、異物、ほこりなどが付着しやすくなることがある。一方、ＪＩＳ−Ａ硬さが１００°を超えて測定できない硬さとなると、導光層の柔軟性が低下し、湾曲させる等、変形した際にひずみやシワが残留しやすくなる。より好ましいＪＩＳ−Ａ硬さの下限は７０°であり、上限は９５°である。
上記第一実施形態のフレキシブル導光板において、導光層の厚さは特に限定されないが、通常、０．５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。０．５ｍｍ未満では、導光層に光源からの光を効率よく入射することができないことがあり、一方、１０ｍｍを超えると、柔軟性が損なわれる場合がある。柔軟性を確実に確保することができる点からは０．５〜５ｍｍであることがより好ましい。
また、上記導光層の厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
また、上記導光層の厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
上記導光層の表面形状は、鏡面状であることが好ましい。高輝度でかつ均一な発光面とすることができるからである。
ここで、上記導光層の表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光層を製造すればよい。
ここで、上記導光層の表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光層を製造すればよい。
上記導光層は、黄色度（ＹＩ）が小さいほど好ましい。黄色度（ＹＩ）が大きくなると、光源色再現性が低下することとなるからである。
具体的には、初期状態における黄色度（ＹＩ）は、１．０以下であることが好ましく、温度６０℃、相対湿度８５％の恒温槽中に１０００時間静置の条件で行った信頼性試験後の黄色度（ＹＩ）は、３．０以下であることが好ましい。
具体的には、初期状態における黄色度（ＹＩ）は、１．０以下であることが好ましく、温度６０℃、相対湿度８５％の恒温槽中に１０００時間静置の条件で行った信頼性試験後の黄色度（ＹＩ）は、３．０以下であることが好ましい。
第一実施形態のフレキシブル導光板において、上記拡散層は、粒子を含有する透明樹脂からなる。
上記拡散層では、粒子の存在により、導光層の発光面側から出射した光を拡散させることができ、上記フレキシブル導光板では、発光面が均一に発光することとなる。
上記透明樹脂としては、透明なものであれば種々使用することができ、例えば、ポリウレタンエラストマー、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、イソプレンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
これらのなかでは、ポリウレタンエラストマーが好ましい。導光層との密着性に優れるともに、耐摩耗性、耐傷性にも優れるからである。密着性や耐摩耗性が悪いと剥がれて発光しなくなるおそれがあり、また、表面に傷が付くとその部分の発光度合いが強くなり、均一な発光が阻害されるおそれがある。
ここで、透明樹脂とは、全光線光透過率が９０％以上であるものをいう。ここで、全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１−１に準拠して測定した値である。
上記拡散層では、粒子の存在により、導光層の発光面側から出射した光を拡散させることができ、上記フレキシブル導光板では、発光面が均一に発光することとなる。
上記透明樹脂としては、透明なものであれば種々使用することができ、例えば、ポリウレタンエラストマー、シリコーンゴム、アクリルゴム、エチレン・プロピレンゴム、イソプレンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、１，２−ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
これらのなかでは、ポリウレタンエラストマーが好ましい。導光層との密着性に優れるともに、耐摩耗性、耐傷性にも優れるからである。密着性や耐摩耗性が悪いと剥がれて発光しなくなるおそれがあり、また、表面に傷が付くとその部分の発光度合いが強くなり、均一な発光が阻害されるおそれがある。
ここで、透明樹脂とは、全光線光透過率が９０％以上であるものをいう。ここで、全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１−１に準拠して測定した値である。
上記粒子としては、光を拡散させることができるもの（上記透明樹脂と屈折率が異なるもの）であれば特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の透明な樹脂からなる粒子、透明なガラスからなるガラス粒子等の透明粒子や、アルミナ、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等からなる不透明の無機粒子、マイカ、金属酸化物等が挙げられる。これらは単独で用いてよいし、２種以上併用してもよい。
これらのなかでは、アクリル樹脂粒子が好ましい。フレキシブル導光板の発光面において、高い照度を維持しつつ、均一に発光させることができるからである。
上記アクリル樹脂としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられ、特に、架橋したポリメタクリル酸メチルが好ましい。
これらのなかでは、アクリル樹脂粒子が好ましい。フレキシブル導光板の発光面において、高い照度を維持しつつ、均一に発光させることができるからである。
上記アクリル樹脂としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられ、特に、架橋したポリメタクリル酸メチルが好ましい。
上記粒子の形状としては特に限定されず、例えば、球状、楕円体状、鱗片状、板状、棒状、無定形状、キュービック状等が挙げられる。
これらのなかでは、球状が好ましい。その理由は、拡散する光の異方性がなく、均一に光を拡散することができるからである。
これらのなかでは、球状が好ましい。その理由は、拡散する光の異方性がなく、均一に光を拡散することができるからである。
上記粒子の平均粒子径は、１〜５０μｍが好ましい。
上記平均粒子径が１μｍ未満では、粒子の分散が困難になり、液粘度も上昇し、作業性に劣る場合があり、一方、５０μｍを超えると、光拡散性に劣る場合がある。
なお、上記平均粒子径とは、粒度分布計により測定したモード径である。
上記平均粒子径が１μｍ未満では、粒子の分散が困難になり、液粘度も上昇し、作業性に劣る場合があり、一方、５０μｍを超えると、光拡散性に劣る場合がある。
なお、上記平均粒子径とは、粒度分布計により測定したモード径である。
上記拡散層において、上記粒子の含有量は、１０〜４０体積％が好ましい。
１０体積％未満では、光を充分に拡散することができない場合があり、一方、４０体積％を超えると、拡散層における光の透過率が低下したり、フレキシブル導光板を変形させた際に粒子を起点にクラックが発生しやすくなったり、拡散層を形成する場合に液粘度が上昇し、作業性に劣る場合がある。
また、上記拡散層において、上記粒子は均一に分散していてもよい、厚さ方向においては偏在していてもよい。
１０体積％未満では、光を充分に拡散することができない場合があり、一方、４０体積％を超えると、拡散層における光の透過率が低下したり、フレキシブル導光板を変形させた際に粒子を起点にクラックが発生しやすくなったり、拡散層を形成する場合に液粘度が上昇し、作業性に劣る場合がある。
また、上記拡散層において、上記粒子は均一に分散していてもよい、厚さ方向においては偏在していてもよい。
上記拡散層の厚さは、５〜２００μｍが好ましい。
５μｍ未満では、光拡散性が劣ったり、粒子が脱落し、拡散層が剥がれやすくなる場合があり、一方、２００μｍを超えると、拡散層に亀裂が入りやすくなったり、透明性が低下したりする場合がある。
５μｍ未満では、光拡散性が劣ったり、粒子が脱落し、拡散層が剥がれやすくなる場合があり、一方、２００μｍを超えると、拡散層に亀裂が入りやすくなったり、透明性が低下したりする場合がある。
本発明の第一実施形態のフレキシブル導光板においては、上記拡散層が、上記導光層の発光面側の表面に直接積層されていることが重要である。
拡散層をこのように配設することにより、フレキシブル導光板（フレキシブル面発光体）を湾曲させて使用した際に、導光層と拡散層との間隔が不均一になるとの問題を回避することができ、その結果、発光面をより均一に発光させることができるからである。
なお、上記拡散層を上記導光層に積層する方法については後述する。
拡散層をこのように配設することにより、フレキシブル導光板（フレキシブル面発光体）を湾曲させて使用した際に、導光層と拡散層との間隔が不均一になるとの問題を回避することができ、その結果、発光面をより均一に発光させることができるからである。
なお、上記拡散層を上記導光層に積層する方法については後述する。
また、第一実施形態のフレキシブル導光板において、上記導光層の発光面と反対側の面には、反射パターンが形成されていてもよい。
上記反射パターンは、導光層内を導光する光を散乱させる機能を有する。
この反射パターンは、上記機能を有するものであればその形状等は特に限定されず、例えば、導光層の裏面に散点的に（ドット状に）形成されていてもよく、格子状に形成されていてもよい。
このとき、上記反射パターンは、上記フレキシブル導光板がエッジライト方式で使用するフレキシブル導光板である場合には、導光層の側面側（光源に近接する側）から中央側（側面から遠い箇所）にかけて連続的又は断続的にその形成密度が高くなるよう形成されていることが好ましい。発光面から出射する光が面全体で均一になりやすいからである。
なお、反射パターンの形成は任意であり、面発光体として使用する際に、別途反射シートを用いてもよい。
上記反射パターンは、導光層内を導光する光を散乱させる機能を有する。
この反射パターンは、上記機能を有するものであればその形状等は特に限定されず、例えば、導光層の裏面に散点的に（ドット状に）形成されていてもよく、格子状に形成されていてもよい。
このとき、上記反射パターンは、上記フレキシブル導光板がエッジライト方式で使用するフレキシブル導光板である場合には、導光層の側面側（光源に近接する側）から中央側（側面から遠い箇所）にかけて連続的又は断続的にその形成密度が高くなるよう形成されていることが好ましい。発光面から出射する光が面全体で均一になりやすいからである。
なお、反射パターンの形成は任意であり、面発光体として使用する際に、別途反射シートを用いてもよい。
次に、第一実施形態のフレキシブル導光板の使用方法について説明する。
第一実施形態のフレキシブル導光板は、例えば、ＬＥＤを光源として使用するエッジライト方式の面発光体として使用することができる。
第一実施形態のフレキシブル導光板は、例えば、ＬＥＤを光源として使用するエッジライト方式の面発光体として使用することができる。
図２−１（ａ）は、本発明の第一実施形態のフレキシブル導光板を用いたフレキシブル面発光体の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面である。
図２−２（ａ）は、図２−１（ａ）（ｂ）に示したフレキシブル面発光体の使用時の態様の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
図２−２（ａ）は、図２−１（ａ）（ｂ）に示したフレキシブル面発光体の使用時の態様の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
図２−１、２に示すように、フレキシブル面発光体１００Ａは、図１に示したフレキシブル導光板１０と、ＬＥＤ１５が付設された一対の支持部材１４とを備え、フレキシブル導光板１０の両側の端辺が支持部材１４により支持されている。また、フレキシブル導光板１０の残りの端辺は、可撓性を有するフレーム部材１６で保持されている。
支持部材１４は、支持するフレキシブル導光板１０の端辺と略同一長さの長尺状部材であり、図２−１（ｂ）に示すように、上支持部材１４１と、フレキシブル導光板１０の端辺を保持するための切欠き部を備えた下支持部材１４２と、上支持部材１４１と下支持部材１４２とを固定するボルト１４３を備えている。
また、切欠き部の壁面には、フレキシブル導光板１０に光を導入するための光源としてＬＥＤ１５が導光層１１の側面に光を入射できるように付設されている。
そして、支持部材１４は、下支持部材１４２の切欠き部にフレキシブル導光板１０の端辺を配置させた後、上支持部材１４１と下支持部材１４２とをボルト１４３で固定してフレキシブル導光板１０を挟持することにより、フレキシブル導光板１０を支持している。
なお、フレキシブル導光板１０の裏面（発光面と反対側の表面）には図示しないが、反射パターンが形成されている。
また、切欠き部の壁面には、フレキシブル導光板１０に光を導入するための光源としてＬＥＤ１５が導光層１１の側面に光を入射できるように付設されている。
そして、支持部材１４は、下支持部材１４２の切欠き部にフレキシブル導光板１０の端辺を配置させた後、上支持部材１４１と下支持部材１４２とをボルト１４３で固定してフレキシブル導光板１０を挟持することにより、フレキシブル導光板１０を支持している。
なお、フレキシブル導光板１０の裏面（発光面と反対側の表面）には図示しないが、反射パターンが形成されている。
そして、このフレキシブル面発光体１００Ａは、図２−２（ａ）（ｂ）に示すようにフレキシブル導光板１０が湾曲するように変形させることにより、外面側が発光する円弧状のフレキシブル面発光体１００Ｂとして使用することができる。このとき、フレキシブル導光板１０では、導光層１１の発光面側の表面に拡散層１２が直接積層されているため、導光層１１と拡散層１２との距離がいずれの部位でも一定であり、発光面がより均一に発光することとなる。
また、フレキシブル導光板１０を湾曲させる場合、内面側が発光するように湾曲させてもよい。
さらに、図２−２（ａ）（ｂ）に示したフレキシブル面発光体１００Ａは、フレキシブル導光板１０を更に湾曲させて、円筒形状の面発光体としても使用することができる。このとき、円筒形状の面発光体は、外面側を発光面としても良いし、内面側を発光面としてもよい。
勿論、本発明のフレキシブル導光板は柔軟性（可撓性）に優れるため、上述した円筒形状や円弧状のみならず、任意の形状に変形させて使用することができる。
また、フレキシブル導光板１０を湾曲させる場合、内面側が発光するように湾曲させてもよい。
さらに、図２−２（ａ）（ｂ）に示したフレキシブル面発光体１００Ａは、フレキシブル導光板１０を更に湾曲させて、円筒形状の面発光体としても使用することができる。このとき、円筒形状の面発光体は、外面側を発光面としても良いし、内面側を発光面としてもよい。
勿論、本発明のフレキシブル導光板は柔軟性（可撓性）に優れるため、上述した円筒形状や円弧状のみならず、任意の形状に変形させて使用することができる。
なお、第一実施形態のフレキシブル導光板は、フルピッチ方式の面発光体にも好適に使用することができる。
（第二実施形態）
図３は、第二実施形態のフレキシブル導光板の一例を模式的に示す断面図である。
本発明の第二実施形態のフレキシブル導光板２０は、可撓性を有する板状の導光層２１の内部に粒子２２が分散されている。
図３は、第二実施形態のフレキシブル導光板の一例を模式的に示す断面図である。
本発明の第二実施形態のフレキシブル導光板２０は、可撓性を有する板状の導光層２１の内部に粒子２２が分散されている。
ここで、導光層２１本体（粒子２２以外の部分）は、特定の熱硬化性ポリウレタンからなる。
上記特定の熱硬化性ポリウレタンは、第一実施形態のフレキシブル導光板が備える導光層を構成する熱硬化性ポリウレタンと同様である。
上記特定の熱硬化性ポリウレタンは、第一実施形態のフレキシブル導光板が備える導光層を構成する熱硬化性ポリウレタンと同様である。
また、上記導光層中に分散される粒子としては、第一実施形態のフレキシブル導光板が備える拡散層が含有する粒子と同様の粒子が挙げられる。
ここで、好ましい粒子は、第一実施形態と同様の理由で球状のアクリル樹脂粒子である。
ここで、好ましい粒子は、第一実施形態と同様の理由で球状のアクリル樹脂粒子である。
第二実施形態において、上記導光層中の粒子の含有量は、３〜１５体積％が好ましい。
３体積％未満では、光を充分に拡散させることができない場合があり、一方、１５体積％を超えると、導光層における光の透過率が低下したり、フレキシブル導光板（導光層）を変形させた際に粒子を起点にクラックが発生しやすくなったり、導光層を形成する場合に液粘度が上昇し、作業性に劣ることとなる場合がある。
３体積％未満では、光を充分に拡散させることができない場合があり、一方、１５体積％を超えると、導光層における光の透過率が低下したり、フレキシブル導光板（導光層）を変形させた際に粒子を起点にクラックが発生しやすくなったり、導光層を形成する場合に液粘度が上昇し、作業性に劣ることとなる場合がある。
また、上記導光層中には、上記粒子以外に、その要求特性を阻害しない範囲で、必要に応じて、着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤等の各種添加剤が含有されていてもよい。
また、第二実施形態のフレキシブル導光板において、上記粒子が分散された導光層は、ＪＩＳ−Ａ硬さが５０〜１００°であることが好ましい。
上記ＪＩＳ−Ａ硬さが５０°未満では、熱硬化性ポリウレタンの表面にタック性が生じ、異物、ほこりなどが付着しやすくなることがある。一方、ＪＩＳ−Ａ硬さが１００°を超えて測定できない硬さとなると、導光層の柔軟性が低下し、湾曲させる等、変形した際にひずみやシワが残留しやすくなる。より好ましいＪＩＳ−Ａ硬さの下限は７０°であり、上限は９５°である。
上記ＪＩＳ−Ａ硬さが５０°未満では、熱硬化性ポリウレタンの表面にタック性が生じ、異物、ほこりなどが付着しやすくなることがある。一方、ＪＩＳ−Ａ硬さが１００°を超えて測定できない硬さとなると、導光層の柔軟性が低下し、湾曲させる等、変形した際にひずみやシワが残留しやすくなる。より好ましいＪＩＳ−Ａ硬さの下限は７０°であり、上限は９５°である。
上記第二実施形態のフレキシブル導光板において、導光層の厚さは特に限定されないが、通常、０．５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。０．５ｍｍ未満では、導光層に光源からの光を効率よく入射することができないことがあり、一方、１０ｍｍを超えると、柔軟性が損なわれる場合がある。柔軟性を確実に確保することができる点からは０．５〜５ｍｍであることがより好ましい。
また、上記導光層の厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
また、上記導光層の厚み精度は、０．１ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以下がより好ましい。
上記導光層の表面形状は、鏡面状であることが好ましい。高輝度でかつ均一な発光面とすることができるからである。
ここで、上記導光層の表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光層を製造すればよい。
ここで、上記導光層の表面を鏡面状とするためには、例えば、後述する第１〜第３の製造方法により導光層を製造すればよい。
第二実施形態のフレキシブル導光板においても、導光層の発光面と反対側の面には、反射パターンが形成されていてもよい。
上記反射パターンとしては、第一実施形態のフレキシブル導光板が備えるものと同様のものが挙げられる。
なお、反射パターンの形成は任意であり、面発光体として使用する際に、別途反射シートを用いてもよい。
上記反射パターンとしては、第一実施形態のフレキシブル導光板が備えるものと同様のものが挙げられる。
なお、反射パターンの形成は任意であり、面発光体として使用する際に、別途反射シートを用いてもよい。
このような構成からなる第二実施形態のフレキシブル導光板もまた、ＬＥＤを光源として使用するエッジライト方式の面発光体として使用することができる。
図４は、本発明の第二実施形態のフレキシブル導光板を用いたフレキシブル面発光体の一例を模式的に示す断面図である。
図４に示すように、フレキシブル面発光体２００は、図３に示したフレキシブル導光板２０と、ＬＥＤ２５が付設された一対の支持部材２４とを備え、フレキシブル導光板２０の両側の端辺が支持部材２４により支持されている。また、フレキシブル導光板２０の残りの端辺は、可撓性を有するフレーム部材（図示せず）で保持されている。
図４に示すように、フレキシブル面発光体２００は、図３に示したフレキシブル導光板２０と、ＬＥＤ２５が付設された一対の支持部材２４とを備え、フレキシブル導光板２０の両側の端辺が支持部材２４により支持されている。また、フレキシブル導光板２０の残りの端辺は、可撓性を有するフレーム部材（図示せず）で保持されている。
支持部材２４は、支持するフレキシブル導光板２０の端辺と略同一長さの長尺状部材であり、図４に示すように、上支持部材２４１と、フレキシブル導光板２０の端辺を保持するための切欠き部を備えた下支持部材２４２と、上支持部材２４１と下支持部材２４２とを固定するボルト２４３を備えている。
また、切欠き部の壁面には、フレキシブル導光板２０に光を導入するための光源としてＬＥＤ２５が導光層２１の側面に光を入射できるように付設されている。
そして、支持部材２４は、下支持部材２４２の切欠き部にフレキシブル導光板２０の端辺を配置させた後、上支持部材２４１と下支持部材２４２とをボルト２４３で固定してフレキシブル導光板２０を挟持することにより、フレキシブル導光板２０を支持している。
なお、フレキシブル導光板２０の裏面（発光面と反対側の表面）には図示しないが、反射パターンが形成されている。
また、切欠き部の壁面には、フレキシブル導光板２０に光を導入するための光源としてＬＥＤ２５が導光層２１の側面に光を入射できるように付設されている。
そして、支持部材２４は、下支持部材２４２の切欠き部にフレキシブル導光板２０の端辺を配置させた後、上支持部材２４１と下支持部材２４２とをボルト２４３で固定してフレキシブル導光板２０を挟持することにより、フレキシブル導光板２０を支持している。
なお、フレキシブル導光板２０の裏面（発光面と反対側の表面）には図示しないが、反射パターンが形成されている。
このようなフレキシブル導光板２００もまた、上述したフレキシブル導光板１００と同様、円弧状や円筒形状等の種々の形状に変形させて使用することができる。
また、第二実施形態のフレキシブル導光板は、エッジライト方式の面発光体のみならず、フルピッチ方式の面発光体にも好適に使用することができる。
また、第二実施形態のフレキシブル導光板は、エッジライト方式の面発光体のみならず、フルピッチ方式の面発光体にも好適に使用することができる。
第二実施形態のフレキシブル導光板において、導光層中に分散させる粒子は、必ずしも図３に示すように導光層中に均一に分散している必要はなく、導光層中で偏在していてもよい。
図５は、第二実施形態のフレキシブル導光板の別の一例を模式的に示す断面図である。
粒子が導光層中に偏在して分散している場合は、図５に示すフレキシブル導光板３０のように、導光層３１中に、裏面（発光面と反対側の面／図中、下側）側から発光面側（図中、上側）に向かってに粒子の存在密度が高くなるように偏在して分散していてもよい。
図５は、第二実施形態のフレキシブル導光板の別の一例を模式的に示す断面図である。
粒子が導光層中に偏在して分散している場合は、図５に示すフレキシブル導光板３０のように、導光層３１中に、裏面（発光面と反対側の面／図中、下側）側から発光面側（図中、上側）に向かってに粒子の存在密度が高くなるように偏在して分散していてもよい。
次に、本発明のフレキシブル導光板の製造方法について、図面を参照しながら説明する。まず、第一実施形態のフレキシブル導光板の製造方法について説明する。
第一実施形態のフレキシブル導光板を製造する場合、まず、導光層を形成する。上記導光層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、遠心成形法、鋳型を用いた注型法、押出成形、射出成形、トランスファー成形、カレンダー成形等により製造することができ、具体的には、例えば、下記第１〜第３の導光層の製造方法により製造することができる。
第一実施形態のフレキシブル導光板を製造する場合、まず、導光層を形成する。上記導光層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、遠心成形法、鋳型を用いた注型法、押出成形、射出成形、トランスファー成形、カレンダー成形等により製造することができ、具体的には、例えば、下記第１〜第３の導光層の製造方法により製造することができる。
［第１の導光層の製造方法］
第１の導光層の製造方法（以下、単に第１の製造方法ともいう）は、回転可能な円筒形状の金型の内側にシリコーンゴム層を形成した後、上記金型内に、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、上記金型を加熱しつつ回転させて上記材料組成物を熱硬化させる方法である。
第１の導光層の製造方法（以下、単に第１の製造方法ともいう）は、回転可能な円筒形状の金型の内側にシリコーンゴム層を形成した後、上記金型内に、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、上記金型を加熱しつつ回転させて上記材料組成物を熱硬化させる方法である。
図６（ａ）は、第１の導光層の製造方法で使用する遠心成形機を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。図７は、図６におけるＥ部の部分拡大断面図である。第１の製造方法は、加熱された回転可能な円筒形状の金型を回転させながら、その内側に熱硬化性材料組成物を流し込んで硬化させる遠心成形法を用いたものである。
第１の製造方法では、遠心成形法を用いるが、この遠心成形法に用いる成形機や金型としては、特に新しいものを用いる必要はなく、図６に示したような従来から使用されている遠心成形機４２０を用いることができる。なお、図中、４２１は金型、４２２は断熱室、４２３はヒータ、４２４は前面扉、４２５は回転軸である。
第１の製造方法では、まず、金型４２１の内側に無溶媒２成分液状シリコーンゴムを流し込んで、上記金型の内側に上記２成分液状シリコーンゴムの成形体を形成する。
図７は、第１の製造方法により遠心成形を行っている場合の金型の一部（図６におけるＥ部に該当）を模式的に示した断面図である。
図７は、第１の製造方法により遠心成形を行っている場合の金型の一部（図６におけるＥ部に該当）を模式的に示した断面図である。
第１の製造方法では、最初に金型４２１の内側に無溶媒２成分液状シリコーンゴムを流し込むので、図７に示したように、金型４２１の内面上にシリコーンゴム層４２８が形成される。そして、最初に離型性に優れる２成分液状シリコーンゴムにより金型４２１の内面上にシリコーンゴム層４２８を形成するので、全く離型剤を用いなくとも、そのうえに形成される熱硬化性ポリウレタン４２７からなる導光層を極めて容易に剥離することができる。
また、第１の製造方法では、有機溶媒が添加されていない無溶媒の２成分液状シリコーンゴムを用いるので、作業者の健康を害することなく、作業環境の衛生を良好に保つことができる。
また、第１の製造方法では、有機溶媒が添加されていない無溶媒の２成分液状シリコーンゴムを用いるので、作業者の健康を害することなく、作業環境の衛生を良好に保つことができる。
上記２成分液状シリコーンゴムとしては特に限定されず、例えば、縮合型２成分液状シリコーンゴム、付加型２成分液状シリコーンゴム等を挙げることができる。なかでも、縮合型のものが好ましい。付加型２成分液状シリコーンゴムは、温度による反応速度変化が激しいので、例えば、熱硬化ポリウレタンを成形する際に必要な１４０℃付近の温度下では、硬化反応が早すぎる。これに対して、縮合型２成分液状シリコーンゴムを用いれば、反応速度を容易に制御することができる。
ここで、シリコーンゴム層４２８の厚みは、０．５〜３ｍｍが好ましい。０．５ｍｍ未満であると、シリコーンゴム層４２８の厚みが薄すぎるため強度がなく、金型より剥離させる際に、全てをきれいに剥離させることができず、一方、３ｍｍを超えると、金型の熱を有効に伝熱させることができず、成形した導光層の特性に悪影響が発生する場合がある。
第１の製造方法では、引き続き、上記熱硬化性ポリウレタンの材料組成物を金型４２１内に流し込んで硬化させることによりシート状の上記熱硬化性ポリウレタンを作製する。この場合、シート状物の厚み精度を０．１ｍｍ以下とすることができる。
具体的には、既に説明した、ポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、硬化させれば良い。
具体的には、既に説明した、ポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を流し込み、硬化させれば良い。
ここで、硬化条件は、材料組成物に応じて適宜設定すればよく特に限定されないが、例えば、温度：６０〜１６０℃、時間：５〜１８０分、回転数：２００〜２５００ｒｐｍの条件範囲で行えばよい。
第１の製造方法によれば、最初に流し込んだシリコーンゴム層４２８の空気側面４２８ａに、鏡面状の面が形成されるため、続いて材料組成物を流し込んで成形した熱硬化性ポリウレタン４２７のシート状物はその両面が鏡面状となる。
また、第１の製造方法では、成形金型の振れ精度が良好になるように、金型を精密に加工しなくても、無溶媒２成分液状シリコーンゴムを金型に流し込むと、上記２成分液状シリコーンゴムは、金型４２１の振れを吸収したかたちで硬化し、内側の空気側面４２８ａが鏡面状で、しかも高い振れ精度を有するシリコーンゴム層４２８が形成される。そのため、第１の製造方法では、導光層の厚み精度を少なくとも０．１ｍｍ以下と極めて高精度にすることができる。
また、第１の製造方法では、成形金型の振れ精度が良好になるように、金型を精密に加工しなくても、無溶媒２成分液状シリコーンゴムを金型に流し込むと、上記２成分液状シリコーンゴムは、金型４２１の振れを吸収したかたちで硬化し、内側の空気側面４２８ａが鏡面状で、しかも高い振れ精度を有するシリコーンゴム層４２８が形成される。そのため、第１の製造方法では、導光層の厚み精度を少なくとも０．１ｍｍ以下と極めて高精度にすることができる。
第１の製造方法では、熱硬化性ポリウレタンの成形完了後、シート状物を金型から取り出し、所定のサイズに裁断することで導光層とすることができる。
なお、金型から取り出した後は、後硬化を行ってもよい。
なお、金型から取り出した後は、後硬化を行ってもよい。
上記シート状物の熱硬化性ポリウレタンを裁断する方法としては特に限定されないが、例えば、超音波カッターを用いて裁断することが好ましい。
切断面を極めて平滑にすることができ、この切断面を光の入射面としても、入射時のロスを小さく抑えることができるからである。また、研磨処理も不要となる。
切断面を極めて平滑にすることができ、この切断面を光の入射面としても、入射時のロスを小さく抑えることができるからである。また、研磨処理も不要となる。
［第２の導光層の製造方法］
第２の導光層の製造方法（単に、第２の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を注型機を介して、離間して配置された一対のロールにより連続的に送り出される間隔維持部材の間隙に流し込み、その間隙に上記材料組成物を保持した上記間隙維持部材を加熱装置に導入し、上記材料組成物を上記間隙維持部材で保持した状態で熱硬化させる方法である。
第２の導光層の製造方法（単に、第２の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を注型機を介して、離間して配置された一対のロールにより連続的に送り出される間隔維持部材の間隙に流し込み、その間隙に上記材料組成物を保持した上記間隙維持部材を加熱装置に導入し、上記材料組成物を上記間隙維持部材で保持した状態で熱硬化させる方法である。
図８は、第２の導光層の製造方法を説明するための模式図である。
図８に示すように、第２の製造方法では、材料組成物４３０ａを注型機４３１を介して、離間して配置された一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂに引き込まれ、連続的に送り出されるポリエチレンテレフタレートシート（ＰＥＴシート）４３２ａ、４３２ｂの間隙に流し込み、その間隙に材料組成物４３０ａを保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内に導入し、材料組成物４３０ａをＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂで保持した状態で熱硬化させ、熱硬化性ポリウレタンのシート状物４３０を成形する。
図８に示すように、第２の製造方法では、材料組成物４３０ａを注型機４３１を介して、離間して配置された一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂに引き込まれ、連続的に送り出されるポリエチレンテレフタレートシート（ＰＥＴシート）４３２ａ、４３２ｂの間隙に流し込み、その間隙に材料組成物４３０ａを保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内に導入し、材料組成物４３０ａをＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂで保持した状態で熱硬化させ、熱硬化性ポリウレタンのシート状物４３０を成形する。
ここで、材料組成物４３０ａは、第１の製造方法で金型内に投入する熱硬化性ポリウレタンの材料組成物と同様である。
また、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂは間隙維持部材としての機能を有し、その間隙を一定の厚さに維持することができる。これにより、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂに挟まれて保持される材料組成物４３０ａは一定の厚さを維持した状態で硬化することとなるため、厚み精度に優れた熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができ、その厚み精度を０．１ｍｍ以下にすることができる。
また、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂは間隙維持部材としての機能を有し、その間隙を一定の厚さに維持することができる。これにより、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂに挟まれて保持される材料組成物４３０ａは一定の厚さを維持した状態で硬化することとなるため、厚み精度に優れた熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができ、その厚み精度を０．１ｍｍ以下にすることができる。
また、注型機４３１より材料組成物４３０ａを供給する際、注型機４３１のヘッド部４３１ａの位置は、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの中央部（ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂがなす間隙の中央部）より、いずれか一方の加熱ロール側に偏在していることが好ましく、このとき、偏在距離は、加熱ロールの半径以下であることが好ましい。即ち、注型機４３１のヘッド部４３１ａの直下は、一対の加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの中央部から一方の加熱ロールの中心（軸）までのいずれかの位置に位置することが好ましい。
また、ヘッド部４３１ａの先端部と、加熱ロールの表面との距離（加熱ロールの表面の最も近い部分との距離）は、３ｃｍ以下であることが好ましい。
このような位置に、ヘッド部４３１ａを配設することにより、熱硬化性ポリウレタンのシート状物の厚み精度がより向上するとともに、気泡が混入しにくく、かつ混入した気泡が抜けやすくなるからである。
また、ヘッド部４３１ａの先端部と、加熱ロールの表面との距離（加熱ロールの表面の最も近い部分との距離）は、３ｃｍ以下であることが好ましい。
このような位置に、ヘッド部４３１ａを配設することにより、熱硬化性ポリウレタンのシート状物の厚み精度がより向上するとともに、気泡が混入しにくく、かつ混入した気泡が抜けやすくなるからである。
加熱ロール４３３ａ、４３３ｂは、少なくともＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを連続的に送り出すことができれば、必ずしも加熱ロールである必要はなく、単に搬送機能のみを有するものであっても良いが、加熱ロールであることが好ましい。
この場合、材料組成物４３０ａは、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂの間隙に保持された直後から硬化し始めることとなるため、加熱装置４３６内に導入されるまで厚さがより均一に維持されることとなり、より厚み精度に優れる熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができるからである。
ここで、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの搬送面温度は、１０〜６０℃に設定することが好ましい。
１０℃未満では、材料組成物の粘度が高くなって泡が抜けにくくなるとともに、硬化反応が遅くなって成形物の厚み精度が低下する場合があり、一方、６０℃を超えると、加熱ロール上で材料組成物が硬化してしまったり、成形物に気泡が入ったりする場合がある。
この場合、材料組成物４３０ａは、ＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂの間隙に保持された直後から硬化し始めることとなるため、加熱装置４３６内に導入されるまで厚さがより均一に維持されることとなり、より厚み精度に優れる熱硬化性ポリウレタンのシート状物を製造することができるからである。
ここで、加熱ロール４３３ａ、４３３ｂの搬送面温度は、１０〜６０℃に設定することが好ましい。
１０℃未満では、材料組成物の粘度が高くなって泡が抜けにくくなるとともに、硬化反応が遅くなって成形物の厚み精度が低下する場合があり、一方、６０℃を超えると、加熱ロール上で材料組成物が硬化してしまったり、成形物に気泡が入ったりする場合がある。
加熱装置４３６は、ヒータを備えた加熱炉であり、熱硬化性ポリウレタンの硬化温度まで炉内温度を上昇させることができるものであればよい。
また、加熱装置４３６内での加熱条件（硬化条件）は特に限定されず、材料組成物の組成に応じて適宜設定すれば良く、例えば、温度：４０℃〜１６０℃、時間：１０〜１８０分の条件で行えば良い。
また、加熱装置４３６内での加熱条件（硬化条件）は特に限定されず、材料組成物の組成に応じて適宜設定すれば良く、例えば、温度：４０℃〜１６０℃、時間：１０〜１８０分の条件で行えば良い。
なお、図８において、４３４はＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを送り出すための搬送ローラ、４３５は補助ローラ、４３７は材料組成物を保持したＰＥＴシート４３２ａ、４３２ｂを加熱装置４３６内で搬送するためのコンベアベルトである。
上記第２の製造方法において、間隙維持部材は、ＰＥＴシートに限定されるわけではなく、例えば、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）樹脂、ポリオレフィン樹脂等の他の樹脂材料や金属材料からなるシート状物であってもよい。
但し、上記間隙維持部材は、その材料組成物４３０ａと接する部分に、離型処理等の表面処理が施されていないことが好ましく、そのため、成形した熱硬化性ポリウレタンのシート状物の剥離性に優れることから、ＰＥＴシートが好ましい。
なお、離型処理等が施されていないことが望ましい理由は、作製した熱硬化性ポリウレタンからなる導光層の表面に離型剤が付着し、光学特性が低下することを回避するためであり、処理剤が導光層に付着するおそれがないような表面処理であれば施されていてもよい。
また、上記間隙維持部材は、連続的に繰り返し使用可能な無端ベルト状であってもよい。
なお、上記間隙維持部材の材質は、上記硬化条件に応じて選択する必要があり、例えば、１６０℃付近の高温条件で硬化させる場合は、上記間隙維持部材としては、スチールベルト等の金属製の間隙維持部材を選択することが好ましい。
但し、上記間隙維持部材は、その材料組成物４３０ａと接する部分に、離型処理等の表面処理が施されていないことが好ましく、そのため、成形した熱硬化性ポリウレタンのシート状物の剥離性に優れることから、ＰＥＴシートが好ましい。
なお、離型処理等が施されていないことが望ましい理由は、作製した熱硬化性ポリウレタンからなる導光層の表面に離型剤が付着し、光学特性が低下することを回避するためであり、処理剤が導光層に付着するおそれがないような表面処理であれば施されていてもよい。
また、上記間隙維持部材は、連続的に繰り返し使用可能な無端ベルト状であってもよい。
なお、上記間隙維持部材の材質は、上記硬化条件に応じて選択する必要があり、例えば、１６０℃付近の高温条件で硬化させる場合は、上記間隙維持部材としては、スチールベルト等の金属製の間隙維持部材を選択することが好ましい。
第２の製造方法では、熱硬化性ポリウレタン４３０の成形完了後（加熱装置から搬出後）、シート状物を間隙維持部材から剥離し、所定のサイズに裁断することで導光層とすることができる。
なお、間隙維持部材から剥離した後は、後硬化を行ってもよい。
なお、間隙維持部材から剥離した後は、後硬化を行ってもよい。
上記シート状物の熱硬化性ポリウレタンを裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
［第３の導光層の製造方法］
第３の導光層の製造方法（単に、第３の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を、外周面の全周に渡って彫り込まれた溝部を備え、加熱されながら回転している成形ドラムの上記溝部に吐出し、上記溝部と上記溝部を覆って上記成形ドラムに従動して回走するエンドレスベルトとにより構成される空間部に上記材料組成物を充填した状態で熱硬化させる方法である。
第３の導光層の製造方法（単に、第３の製造方法ともいう）は、少なくともポリオール成分及びイソシアネート成分（又は、これらからなるウレタンプレポリマー）、硬化剤、並びに、非アミン系触媒を含有する材料組成物を、外周面の全周に渡って彫り込まれた溝部を備え、加熱されながら回転している成形ドラムの上記溝部に吐出し、上記溝部と上記溝部を覆って上記成形ドラムに従動して回走するエンドレスベルトとにより構成される空間部に上記材料組成物を充填した状態で熱硬化させる方法である。
図９（ａ）は、第３の導光層の製造方法を模式的に示す断面図であり、（ｂ）は、第３の導光層の製造方法で使用する加熱ドラムのみを示す斜視図であり、（ｃ）は、第３の導光層の製造方法における硬化途中の状態を示す断面図である。
図９に示すように、第３の製造方法では、まず、材料組成物４４０ａを注型機４４１のヘッド部４４１ａより成形ドラム４５０の成形用溝４５１（図９（ｂ）、（ｃ）参照）内に吐出する。ここで、材料組成物４４０ａは、第１の製造方法で金型内に投入する熱硬化性ポリウレタンの材料組成物と同様である。
このとき、成形ドラム４５０は、回転軸４５３を中心に所定の速度で反時計方向に回転しており、成形ドラム４５０の周速と成形用溝４５１の深さ及び幅に対応する必要量の材料組成物がヘッド部４４１ａを介して連続的に注入される。
このとき、成形ドラム４５０は、回転軸４５３を中心に所定の速度で反時計方向に回転しており、成形ドラム４５０の周速と成形用溝４５１の深さ及び幅に対応する必要量の材料組成物がヘッド部４４１ａを介して連続的に注入される。
材料組成物４４０ａは、成形ドラム４５０のヘッド部４４１ａの真下のａ点からｂ点（エンドレスベルト４５４の当接開始直前位置）までの間で硬化反応が開始された後、成形ドラム４５０と同様の温度に加熱された成形用のエンドレスベルト４５４により、成形ドラム４５０のｂ点からｃ点までの間、加熱・保持して硬化反応を進行させる。これにより材料組成物４４０ａの硬化反応がほぼ完了し、必要な幅及び厚さを備え、表面が平滑な鏡面状態である熱硬化性ポリウレタン４４０が成形される。
エンドレスベルト４５４は、エンドレスベルト４５４を予熱する予熱ロール４５６、ベルト走行を調整するガイドロール４５８、エンドレスベルト４５４に張力を付与するテンションロール４５７及びエンドレスベルト４５４を冷却する冷却ロール４５５に掛け渡され、成形ドラム４５０の回転に従動して同一方向に回転するように構成されている。
また、予熱ロール４５６は、成形ドラム４５０に対し接近・離間可能に構成され、成形ドラム４５０の外周面とエンドレスベルト４５４の接触開始点、つまり材料組成物の加熱開始位置を調整できるように構成されている。そのため、原料組成物の反応性のばらつきに対応して、成形ドラム４５０の周速を変化させずにａ点〜ｂ点間の加熱時間を微調整することができる。
また、予熱ロール４５６は、成形ドラム４５０に対し接近・離間可能に構成され、成形ドラム４５０の外周面とエンドレスベルト４５４の接触開始点、つまり材料組成物の加熱開始位置を調整できるように構成されている。そのため、原料組成物の反応性のばらつきに対応して、成形ドラム４５０の周速を変化させずにａ点〜ｂ点間の加熱時間を微調整することができる。
ここで、成形ドラム４５０は、１００〜１５０℃に加熱され、さらに、３０〜３００秒間で１回転するように速度が調整されていることが好ましい。
また、予熱ロール４５６は、１００〜１５０℃に加熱されていることが好ましい。
また、予熱ロール４５６は、１００〜１５０℃に加熱されていることが好ましい。
次に、成形された熱硬化性ポリウレタン４４０は、ｃ点で成形ドラム４５０の成形用溝４５１から剥離され、冷却用コンベヤ４６１のエンドレスコンベヤベルト４６１ａ上に導かれる。ここで、エンドレスコンベヤベルト４６１ａは冷却装置４６４で冷却されているため、熱硬化性ポリウレタン４４０はエンドレスコンベヤベルト４６１ａ上で常温（２０℃前後）近くまで冷却されつつ搬送されることとなる。なお、図中４６２、４６３はローラであり、その内部には冷却水が循環していてもよい。
その後、熱硬化性ポリウレタン４４０を所定のサイズに裁断することで導光層とすることができる。なお、熱硬化性ポリウレタン４４０を裁断する前後において、必要に応じて、後硬化を行ってもよい。
裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
なお、第３の製造方法で使用する製造装置の例としては、例えば、特開平９−１４１７６１号公報に開示された製造装置と同様の構成を備えた装置等を使用することができる。
このような第１〜第３のいずれかの製造方法を用いることで、導光層を好適に製造することができる。
その後、熱硬化性ポリウレタン４４０を所定のサイズに裁断することで導光層とすることができる。なお、熱硬化性ポリウレタン４４０を裁断する前後において、必要に応じて、後硬化を行ってもよい。
裁断する方法としては特に限定されず、第１の製造方法と同様の方法を用いることができる。
なお、第３の製造方法で使用する製造装置の例としては、例えば、特開平９−１４１７６１号公報に開示された製造装置と同様の構成を備えた装置等を使用することができる。
このような第１〜第３のいずれかの製造方法を用いることで、導光層を好適に製造することができる。
第一実施形態のフレキシブル導光板の製造方法では、次に、上記導光層の一の主面に拡散層を直接積層形成する。なお、この工程は、上記第１〜第３の製造方法において、熱硬化性ポリウレタンを裁断する前に行ってもよい。即ち、導光層及び拡散層を形成した後、裁断することも可能である。
上記拡散層を形成する方法としては特に限定されず、如何なる方法でも採用することができ、上記拡散層を構成する透明樹脂の材質等を考慮して適宜選択すればよい。
具体的には、例えば、透明樹脂として、硬化性樹脂を使用する場合には、未硬化の樹脂組成物中にミキサー等を用いて上記粒子を混合・分散させた後、上記粒子が分散した樹脂組成物を従来公知の方法を用いて所定の厚さで上記導光層の表面に塗布し、その後、硬化させることにより形成すればよい。
ここで、上記樹脂組成物を調製する際には、上記粒子を分散させる前後において、上記透明樹脂を溶剤で希釈してもよい。上記溶剤は、透明樹脂の溶解性を考慮して適宜選択すれば良いが、低沸点溶剤が好ましく、その具体例としては、例えば、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の低沸点溶剤が挙げられる。また、溶剤を用いて希釈する場合は、樹脂組成物の液粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓ程度となるように希釈することが好ましい。
また、上記粒子が分散した樹脂組成物を塗布する方法としては、具体的には、例えば、フィルムアプリケーターを用いる方法、スプレーで塗布する方法、バーコーターを用いる方法等が挙げられる。
また、上記導光層の表面に塗布した後、硬化させる際には、例えば、塗布後、常温で１〜５分程度静置し、溶剤を乾かし、その後オーブンで架橋（硬化）させることが好ましい。
具体的には、例えば、透明樹脂として、硬化性樹脂を使用する場合には、未硬化の樹脂組成物中にミキサー等を用いて上記粒子を混合・分散させた後、上記粒子が分散した樹脂組成物を従来公知の方法を用いて所定の厚さで上記導光層の表面に塗布し、その後、硬化させることにより形成すればよい。
ここで、上記樹脂組成物を調製する際には、上記粒子を分散させる前後において、上記透明樹脂を溶剤で希釈してもよい。上記溶剤は、透明樹脂の溶解性を考慮して適宜選択すれば良いが、低沸点溶剤が好ましく、その具体例としては、例えば、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の低沸点溶剤が挙げられる。また、溶剤を用いて希釈する場合は、樹脂組成物の液粘度が１０〜１００ｍＰａ・ｓ程度となるように希釈することが好ましい。
また、上記粒子が分散した樹脂組成物を塗布する方法としては、具体的には、例えば、フィルムアプリケーターを用いる方法、スプレーで塗布する方法、バーコーターを用いる方法等が挙げられる。
また、上記導光層の表面に塗布した後、硬化させる際には、例えば、塗布後、常温で１〜５分程度静置し、溶剤を乾かし、その後オーブンで架橋（硬化）させることが好ましい。
また、例えば、第一の製造方法を用いて導体層を形成した場合には、金型内に熱硬化性ポリウレタンからなる層を形成した後、引き続き、金型内に拡散層を形成するための粒子を含有する樹脂組成物を投入し、所定の条件で硬化させることより導光層となる熱硬化性ポリウレタン上に、拡散層となる粒子を含有した樹脂層を形成してもよい。
次に、第二実施形態のフレキシブル導光板を製造する方法について説明する。
第二実施形態のフレキシブル導光板は、第一実施形態の導光層を形成する方法（上述した第１〜第３の製造方法）とほぼ同様の方法により製造することができ、第１〜第３の製造方法において使用する熱硬化性樹脂組成物中に予め上記粒子を混合・分散しておく以外は、第１〜第３の製造方法と同様の方法により製造することができる。
この場合、第１の製造方法と同様の方法を採用した場合には、上記粒子が存在密度が傾斜するように分散した導光層を製造することができ、第２及び第３の製造方法と同様の方法を採用した場合には、熱硬化性樹脂組成物中に上記粒子を均一に分散させておけば、上記粒子が均一に分散した導光層を製造することができる。
第二実施形態のフレキシブル導光板は、第一実施形態の導光層を形成する方法（上述した第１〜第３の製造方法）とほぼ同様の方法により製造することができ、第１〜第３の製造方法において使用する熱硬化性樹脂組成物中に予め上記粒子を混合・分散しておく以外は、第１〜第３の製造方法と同様の方法により製造することができる。
この場合、第１の製造方法と同様の方法を採用した場合には、上記粒子が存在密度が傾斜するように分散した導光層を製造することができ、第２及び第３の製造方法と同様の方法を採用した場合には、熱硬化性樹脂組成物中に上記粒子を均一に分散させておけば、上記粒子が均一に分散した導光層を製造することができる。
このような製造方法を用いることにより、第一実施形態及び第二実施形態のフレキシブル導光板を製造することができる。
また、本発明のフレキシブル導光板として、発光面と反対側の面に反射パターンを形成する場合には、下記の方法を用いればよい。
具体的には、例えば、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成することが可能である。また、その他、グラビア印刷による方法、インクジェットやディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成することもできる。
更には、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置やウォータージェット装置を用いて導光層の裏面に凹凸形状からなる反射パターンを形成する方法や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて凹凸形状からなる反射パターンを形成する方法も採用することができる。また、光造形により導光層の裏面に硬化樹脂（熱硬化性ポリウレタン）からなる反射パターンを積層形成することも可能である。
また、本発明のフレキシブル導光板として、発光面と反対側の面に反射パターンを形成する場合には、下記の方法を用いればよい。
具体的には、例えば、酸化チタンや沈降性硫酸バリウム等を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷して形成することが可能である。また、その他、グラビア印刷による方法、インクジェットやディスペンサーを用いた描画法によりパターニングする方法によって形成することもできる。
更には、Ｖ溝カッターやレーザ微細加工装置やウォータージェット装置を用いて導光層の裏面に凹凸形状からなる反射パターンを形成する方法や、切削加工・電鋳加工により凹凸面を形成した金型を用いて凹凸形状からなる反射パターンを形成する方法も採用することができる。また、光造形により導光層の裏面に硬化樹脂（熱硬化性ポリウレタン）からなる反射パターンを積層形成することも可能である。
このような構成からなるフレキシブル導光板は、照明や広告表示板、電飾看板、電飾掲示板、イルミネーション等の面発光体、更には、液晶テレビ、パソコン、携帯電話等の液晶ディスプレイなど、種々の用途に使用することができる。
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
（導光板の作成）
（製造例１）
（１）平均分子量２０００のポリプロピレングリコール（旭硝子社製、プレミノールＳ−Ｘ４００１）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ、住化バイエルウレタン社製、デスモジュールＩ）とを窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１７．３％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた平均分子量４３０のポリプロピレントリオール（旭硝子社製、エクセノール４３０）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸ（ウレタンプレポリマー中のイソシアネート基のモル数と硬化剤中の水酸基のモル数との比＝［ＮＣＯ］／［ＯＨ］）が１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（製造例１）
（１）平均分子量２０００のポリプロピレングリコール（旭硝子社製、プレミノールＳ−Ｘ４００１）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ、住化バイエルウレタン社製、デスモジュールＩ）とを窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１７．３％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた平均分子量４３０のポリプロピレントリオール（旭硝子社製、エクセノール４３０）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸ（ウレタンプレポリマー中のイソシアネート基のモル数と硬化剤中の水酸基のモル数との比＝［ＮＣＯ］／［ＯＨ］）が１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（２）上記（１）とは別に、成形金型ドラム（内径：７００ｍｍ、奥行き：５００ｍｍ、常温での振れ精度：０．０６ｍｍ、成形時の回転数：８００ｒｐｍ、粗面状態：Ｒａ＝０．３０）を備えた遠心成形機を１４０℃に加熱し、２成分液状シリコーンゴム材料として、加水分解縮合反応により硬化するＧＥ東芝シリコーン社製ＴＳＥ３５（主剤）とＣＥ（硬化剤）との混合液を、上記成形金型ドラム内に流し込み、３０分間加熱硬化させ、シリコーンゴム層を形成した。得られたシリコーンゴム層は、空気側面が均一な鏡面状であり、厚さが０．７ｍｍであった。
（３）上記（１）で調製した材料組成物を、上記（２）でシリコーンゴム層を形成した成型金型ドラム内に投入し、回転数：１２００ｒｐｍ、加熱温度１１０℃で６０分間加熱硬化させた。その後、８０℃で１２時間の後架橋を行い、厚さ３ｍｍのポリウレタンシートを得た。得られたポリウレタンシートは、両側の表面とも均一な鏡面状であった。
その後、得られたポリウレタンシートを２５０×５０ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍのフレキシブルな導光層を完成した。
その後、得られたポリウレタンシートを２５０×５０ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍのフレキシブルな導光層を完成した。
（製造例２）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量５３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０５）とヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ、三井化学社製、タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が９．７％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量%となるように予め有機ジルコニウム系触媒（マツモトファインケミカル社製、ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（ダイセル化学工業社製、プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量５３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０５）とヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ、三井化学社製、タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が９．７％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量%となるように予め有機ジルコニウム系触媒（マツモトファインケミカル社製、ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（ダイセル化学工業社製、プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（製造例３）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量１０００のポリカーボネートグリコール（日本ポリウレタン工業社製、ニッポラン９８１）と、ヘキサメチレンジイソシアネート（タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１２．４％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの重量比８５：１５の混合物とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量１０００のポリカーボネートグリコール（日本ポリウレタン工業社製、ニッポラン９８１）と、ヘキサメチレンジイソシアネート（タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１２．４％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの重量比８５：１５の混合物とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（製造例４）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
ポリエーテルポリオール／水素化ＭＤＩのプレポリマー（ＤＩＣ社製、ＧＷ１３４０）に、このプレポリマー１００ｇに対してＮＣＯ ｉｎｄｅｘ＝１．０５となるように１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとを当量比４０：６０で調製した硬化剤（１０．５g）と、触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）とを添加、攪拌し、熱硬化性ポリウレタン用組成物とした。
なお、触媒の添加量は、熱硬化性ポリウレタン全体に対して０．０５重量％となる量とした。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
ポリエーテルポリオール／水素化ＭＤＩのプレポリマー（ＤＩＣ社製、ＧＷ１３４０）に、このプレポリマー１００ｇに対してＮＣＯ ｉｎｄｅｘ＝１．０５となるように１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとを当量比４０：６０で調製した硬化剤（１０．５g）と、触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）とを添加、攪拌し、熱硬化性ポリウレタン用組成物とした。
なお、触媒の添加量は、熱硬化性ポリウレタン全体に対して０．０５重量％となる量とした。
（製造例５）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量１０００のポリエチレンブチレンアジペートグリコール（三洋化成工業社製、サンエスターＮｏ．２２）とヘキサメチレンジイソシアネート（タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１３．２％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの重量比８５：１５の混合物とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量１０００のポリエチレンブチレンアジペートグリコール（三洋化成工業社製、サンエスターＮｏ．２２）とヘキサメチレンジイソシアネート（タケネート９００）とを、窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１３．２％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０５重量%となるように予め有機錫系触媒（ネオスタンＵ−１００）を溶解しておいた１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの重量比８５：１５の混合物とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（製造例６）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量８３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０８）と４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ、日本ポリウレタン工業社製、 ミリオネートＭＴ）とを、窒素雰囲気下８０℃で２時間反応させて調製したＮＣＯ％が７．２％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量%となるように予め有機ジルコニウム系触媒（ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量８３０のポリカプロラクトングリコール（ダイセル化学工業社製、プラクセル２０８）と４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ、日本ポリウレタン工業社製、 ミリオネートＭＴ）とを、窒素雰囲気下８０℃で２時間反応させて調製したＮＣＯ％が７．２％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．０４重量%となるように予め有機ジルコニウム系触媒（ＺＣ−７００）を溶解しておいた平均分子量８５０のポリカプロラクトントリオール（プラクセル３０８）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸが１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（製造例７）
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量２０００のポリプロピレングリコール（プレミノールＳ−Ｘ４００１）とイソホロンジイソシアネート（デスモジュールＩ）とを窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１７．３％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．７５重量%となるように予めアミン系触媒であるトリエチレンジアミンを溶解しておいた平均分子量４３０のポリプロピレントリオール（エクセノール４３０）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸ（ウレタンプレポリマー中のイソシアネート基のモル数と硬化剤中の水酸基のモル数との比＝［ＮＣＯ］／［ＯＨ］）が１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
製造例１の（１）の工程において、下記の方法で材料組成物を調製した以外は、製造例１と同様にしてフレキシブルな導光層を作製した。
平均分子量２０００のポリプロピレングリコール（プレミノールＳ−Ｘ４００１）とイソホロンジイソシアネート（デスモジュールＩ）とを窒素雰囲気下８０℃で４時間反応させて調製したＮＣＯ％が１７．３％の末端にイソシアネート基を有するウレタンプレポリマーと、 硬化剤として、得られるポリウレタン全体に対して０．７５重量%となるように予めアミン系触媒であるトリエチレンジアミンを溶解しておいた平均分子量４３０のポリプロピレントリオール（エクセノール４３０）とを、ＮＣＯ ＩＮＤＥＸ（ウレタンプレポリマー中のイソシアネート基のモル数と硬化剤中の水酸基のモル数との比＝［ＮＣＯ］／［ＯＨ］）が１．０５となるように混合し、材料組成物を調製した。
（実施例１）
（１）アクリルビーズ（積水化成社製、テクポリマーＭＢＸ−５）１５．６ｇ、ポリウレタン（三井化学社製、オレスターＱ１９３）４２．６ｇ、架橋剤（旭化成ケミカルズ社製、デュラネートＭＦ−Ｋ６０Ｘ）１４．８９ｇ、触媒（日東化成社製、Ｕ−１００）０．１ｇ、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）２４０ｇをターブラーミキサーに添加し、分散処理を３０ｍｉｎ行い、ポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、２００μのフィルムアプリケーターを用いて、得られたポリウレタン組成物を製造例１で作製した導光層上に塗布後、１３０℃、３０ｍｉｎ架橋させることで、その表面に拡散層が一体化されたフレキシブル導光板を作製した。
（１）アクリルビーズ（積水化成社製、テクポリマーＭＢＸ−５）１５．６ｇ、ポリウレタン（三井化学社製、オレスターＱ１９３）４２．６ｇ、架橋剤（旭化成ケミカルズ社製、デュラネートＭＦ−Ｋ６０Ｘ）１４．８９ｇ、触媒（日東化成社製、Ｕ−１００）０．１ｇ、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）２４０ｇをターブラーミキサーに添加し、分散処理を３０ｍｉｎ行い、ポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、２００μのフィルムアプリケーターを用いて、得られたポリウレタン組成物を製造例１で作製した導光層上に塗布後、１３０℃、３０ｍｉｎ架橋させることで、その表面に拡散層が一体化されたフレキシブル導光板を作製した。
（実施例２）
（１）アクリルビーズを「積水化成製、テクポリマーＭＢＸ−１２」に変更した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例２で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（１）アクリルビーズを「積水化成製、テクポリマーＭＢＸ−１２」に変更した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例２で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（実施例３）
（１）アクリルビーズに代えて、アルミナビーズ（昭和電工社製、ＣＢ−Ｐ０５）５．１７ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例３で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（１）アクリルビーズに代えて、アルミナビーズ（昭和電工社製、ＣＢ−Ｐ０５）５．１７ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例３で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（実施例４）
（１）アクリルビーズに代えて、酸化チタン（富士チタン工業社製、ＴＡ−３００）５．３５ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例４で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（１）アクリルビーズに代えて、酸化チタン（富士チタン工業社製、ＴＡ−３００）５．３５ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例４で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（実施例５）
（１）アクリルビーズに代えて、チタン酸バリウム（富士チタン工業社製、ＨＰＢＴ−１）７．８５ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例４で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（１）アクリルビーズに代えて、チタン酸バリウム（富士チタン工業社製、ＨＰＢＴ−１）７．８５ｇを添加した以外は、実施例１の（１）の工程と同様にしてポリウレタン組成物を得た。
（２）次に、導光層として製造例４で作製した導光層を用いた以外は、実施例１の（２）の工程と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（実施例６）
（１）ポリエーテルポリオール／水素化ＭＤＩのプレポリマー（ＤＩＣ社製、ＧＷ１３４０）に、このプレポリマー１００ｇに対してＮＣＯ ｉｎｄｅｘ＝１．０５となるように１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとを当量比４０：６０で調製した硬化剤（１０．５g）と、触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）とアクリルビーズ（積水化成社製、テクポリマーＭＢＸ−５）１０ｇを添加、攪拌し、熱硬化性ポリウレタン用組成物とした。なお、触媒の添加量は、熱硬化性ポリウレタン全体に対して０．０５重量％となる量とした。
（１）ポリエーテルポリオール／水素化ＭＤＩのプレポリマー（ＤＩＣ社製、ＧＷ１３４０）に、このプレポリマー１００ｇに対してＮＣＯ ｉｎｄｅｘ＝１．０５となるように１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとを当量比４０：６０で調製した硬化剤（１０．５g）と、触媒（日東化成社製、ネオスタンＵ−１００）とアクリルビーズ（積水化成社製、テクポリマーＭＢＸ−５）１０ｇを添加、攪拌し、熱硬化性ポリウレタン用組成物とした。なお、触媒の添加量は、熱硬化性ポリウレタン全体に対して０．０５重量％となる量とした。
（２）上記（１）とは別に、成形金型ドラム（内径：７００ｍｍ、奥行き：５００ｍｍ、常温での振れ精度：０．０６ｍｍ、成形時の回転数：８００ｒｐｍ、粗面状態：Ｒａ＝０．３０）を備えた遠心成形機を１４０℃に加熱し、２成分液状シリコーンゴム材料として、加水分解縮合反応により硬化するＧＥ東芝シリコーン社製ＴＳＥ３５（主剤）とＣＥ（硬化剤）との混合液を、上記成形金型ドラム内に流し込み、３０分間加熱硬化させ、シリコーンゴム層を形成した。得られたシリコーンゴム層は、空気側面が均一な鏡面状であり、厚さが０．７ｍｍであった。
（３）上記（１）で調製した材料組成物を、上記（２）でシリコーンゴム層を形成した成型金型ドラム内に投入し、回転数：１２００ｒｐｍ、加熱温度１１０℃で６０分間加熱硬化させた。その後、８０℃で１２時間の後架橋を行い、厚さ３ｍｍで、アクリルビーズが分散したポリウレタンシートを得た。得られたポリウレタンシートは、両側の表面とも均一な鏡面状であった。
その後、得られたポリウレタンシートを２５０×５０ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍで、アクリルビーズが分散したフレキシブル導光板を完成した。
その後、得られたポリウレタンシートを２５０×５０ｍｍに裁断し、厚さ３ｍｍで、アクリルビーズが分散したフレキシブル導光板を完成した。
（比較例１）
導光層として、製造例５で作製した導光層を使用した以外は、実施例１と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
導光層として、製造例５で作製した導光層を使用した以外は、実施例１と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（比較例２）
導光層として、製造例６で作製した導光層を使用した以外は、実施例１と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
導光層として、製造例６で作製した導光層を使用した以外は、実施例１と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（比較例３）
導光層として、製造例７で作製した導光層を使用した以外は、実施例２と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
導光層として、製造例７で作製した導光層を使用した以外は、実施例２と同様にしてフレキシブル導光板を作製した。
（評価）
実施例１〜６及び比較例１〜３で製造したフレキシブル導光板について、下記の評価を行った。結果を表１に示した。
ここで、下記（２）光源色再現性、及び、（４）照度の評価は、実施例及び比較例で作製したフレキシブル導光板の背面（導光層の拡散層を形成した側と反対側の面）に反射層（反射ドット）を印刷し、この導光板の両短辺側に複数のチップ型白色ＬＥＤを並べたＬＥＤ（ＬＥＤ ＴＵＢＥ ＬＩＧＨＴ、Ｍｏｄｅｌ：Ｔ８−ＦＲ６０−８、Ｐｏｗｅｒ：８Ｗ±１Ｗ）を配設したフレキシブル面発光体を用いて行った。
なお、反射層（反射ドット）の印刷は、シリカ粒子を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷することにより行った。
実施例１〜６及び比較例１〜３で製造したフレキシブル導光板について、下記の評価を行った。結果を表１に示した。
ここで、下記（２）光源色再現性、及び、（４）照度の評価は、実施例及び比較例で作製したフレキシブル導光板の背面（導光層の拡散層を形成した側と反対側の面）に反射層（反射ドット）を印刷し、この導光板の両短辺側に複数のチップ型白色ＬＥＤを並べたＬＥＤ（ＬＥＤ ＴＵＢＥ ＬＩＧＨＴ、Ｍｏｄｅｌ：Ｔ８−ＦＲ６０−８、Ｐｏｗｅｒ：８Ｗ±１Ｗ）を配設したフレキシブル面発光体を用いて行った。
なお、反射層（反射ドット）の印刷は、シリカ粒子を含有する白色塗料をドットパターン状にスクリーン印刷することにより行った。
（１）外観
目視にて、導光層の外観を着色の有無を基準に評価した。結果を表１に示した。
目視にて、導光層の外観を着色の有無を基準に評価した。結果を表１に示した。
（２）光源色再現性
上述したフレキシブル面発光体において、フレキシブル導光板に白色光を入射し、導光板の前面（出射面）から出射される光の色を目視で確認し、白色の場合は○、黄色化している場合には×と評価した。
上述したフレキシブル面発光体において、フレキシブル導光板に白色光を入射し、導光板の前面（出射面）から出射される光の色を目視で確認し、白色の場合は○、黄色化している場合には×と評価した。
（３）柔軟性
導光板から幅３ｃｍ×長さ２０ｃｍの短冊状試験片を切り出し、この両短辺同士が接触するまで試験片を湾曲させた。これを２０回繰り返し行い、問題なく曲がり亀裂や破断を生じず且つひずみや白化を残さなかった場合には○、破断や亀裂を生じたり、所定の角度まで曲がらなかったり、曲がってもひずみが残ったり白化を生じた場合には×と判定した。
導光板から幅３ｃｍ×長さ２０ｃｍの短冊状試験片を切り出し、この両短辺同士が接触するまで試験片を湾曲させた。これを２０回繰り返し行い、問題なく曲がり亀裂や破断を生じず且つひずみや白化を残さなかった場合には○、破断や亀裂を生じたり、所定の角度まで曲がらなかったり、曲がってもひずみが残ったり白化を生じた場合には×と判定した。
（４）照度
上述したフレキシブル面発光体において、拡散層を形成した面を発光面として発光させ、照度測定機器を用いて発光面の照度（ｌｘ）を光源からの距離が５ｃｍ及び１０ｃｍのそれぞれの位置で測定した。
測定方法
照度測定機器：ＣＵＳＴＯＭ ＬＵＸ ＭＥＴＥＲ ＬＸ−１３３０（株式会社カスタム社製）
上述したフレキシブル面発光体において、拡散層を形成した面を発光面として発光させ、照度測定機器を用いて発光面の照度（ｌｘ）を光源からの距離が５ｃｍ及び１０ｃｍのそれぞれの位置で測定した。
測定方法
照度測定機器：ＣＵＳＴＯＭ ＬＵＸ ＭＥＴＥＲ ＬＸ−１３３０（株式会社カスタム社製）
（５）長期安定性（耐久性）
温度６０℃、相対湿度８５％の恒温恒湿槽中に１０００時間静置したフレキシブル導光板の表面状態を観察し、色、加水分解による濁りや亀裂発生の有無を確認するとともに、上記（２）の評価を行った。
なお、この評価によっては、耐加水分解性、耐熱性、耐候性を含む評価がされることとなる。
温度６０℃、相対湿度８５％の恒温恒湿槽中に１０００時間静置したフレキシブル導光板の表面状態を観察し、色、加水分解による濁りや亀裂発生の有無を確認するとともに、上記（２）の評価を行った。
なお、この評価によっては、耐加水分解性、耐熱性、耐候性を含む評価がされることとなる。
実施例及び比較例の結果より、本発明のフレキシブル導光板は、初期から長期間に渡って光源色再現性に優れるとともに、充分な柔軟性を有し、優れた照度を確保することができること明らかとなった。
１０、２０、３０ フレキシブル導光板
１１、２１、３１ 導光層
１２ 拡散層
１２ａ、２２、３２ 粒子
１４、２４ 支持部材
１５、２５ ＬＥＤ
１６ フレーム部材
１００Ａ、１００Ｂ、２００ フレキシブル面発光体
４２７、４３０、４４０ 熱硬化性ポリウレタン
４２８ シリコーンゴム層
４３２ａ、４３２ｂ ＰＥＴシート
４３３ａ、４３３ｂ 加熱ロール
４３６ 加熱装置
４５０ 成形ドラム
４５１ 成形用溝
４５４ エンドレスベルト
４６１ 冷却用コンベヤ
１１、２１、３１ 導光層
１２ 拡散層
１２ａ、２２、３２ 粒子
１４、２４ 支持部材
１５、２５ ＬＥＤ
１６ フレーム部材
１００Ａ、１００Ｂ、２００ フレキシブル面発光体
４２７、４３０、４４０ 熱硬化性ポリウレタン
４２８ シリコーンゴム層
４３２ａ、４３２ｂ ＰＥＴシート
４３３ａ、４３３ｂ 加熱ロール
４３６ 加熱装置
４５０ 成形ドラム
４５１ 成形用溝
４５４ エンドレスベルト
４６１ 冷却用コンベヤ
Claims (10)
- 熱硬化性ポリウレタンからなり、可撓性を有する板状の導光層を備え、導光層内に入射された光を拡散させる拡散手段を有するフレキシブル導光板であって、
前記熱硬化性ポリウレタンは、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選択される少なくとも１種のポリオール成分、脂肪族ポリイソシアネート成分及び硬化剤を非アミン系触媒の存在下で熱硬化させてなるものであることを特徴とするフレキシブル導光板。 - 前記拡散手段は、前記導光層の発光面側表面に直接積層された拡散層であり、
前記拡散層は、粒子を含有する透明樹脂からなる請求項１に記載のフレキシブル導光板。 - 前記透明樹脂は、ポリウレタンエラストマーである請求項２に記載のフレキシブル導光板。
- 前記粒子は、球状のアクリル樹脂粒子である請求項２又は３に記載のフレキシブル導光板。
- 前記拡散層中の粒子の含有量は、１０〜４０体積％である請求項２〜４のいずれかに記載のフレキシブル導光板。
- 前記拡散層の厚さは、５〜２００μｍである請求項２〜５のいずれかに記載のフレキシブル導光板。
- 前記拡散手段は、前記導光層内に分散された粒子である請求項１に記載のフレキシブル導光板。
- 前記粒子は、球状のアクリル樹脂粒子である請求項７に記載のフレキシブル導光板。
- 前記導光層中の粒子の含有量は、３〜１５体積％である請求項７又は８に記載のフレキシブル導光板。
- 前記熱硬化性ポリウレタンは、アクリル骨格を含有しない請求項１〜９のいずれかに記載のフレキシブル導光板。
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