JP2014034200A - メヤニの発生を抑制する装置及びストランドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】メヤニの発生を極めて抑制可能な装置を提供する。
【解決手段】メヤニの発生を抑制する装置は、側面に複数の気体排出口４２ａが一列に並んで形成された多角筒状を呈する配管４２を有する。配管４２は、ストランドＳが吐出される円形状の複数の吐出口２２ｂが一方向に沿って並んで形成されたダイ部２０に対して固定されている。気体排出口４２ａは吐出口２２ｂに一対一で対応している。気体排出口４２ａの開口面積は０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２である。気体排出口４２ａは、吐出口２２ｂの周縁のうち中心点に対して±３０°の領域に向かっている。吐出口２２ｂが延在する仮想直線と、気体排出口４２ａが延在する仮想直線とがなす角は２５°〜７５°である。気体排出口４２ａと吐出口２２ｂとの直線距離は３ｍｍ〜２０ｍｍである。
【選択図】図３

Description

本発明は、メヤニの発生を抑制する装置及びストランドの製造方法に関する。

押出機を用いてダイから紐状の熱可塑性樹脂組成物を吐出してストランドを製造するにあたり、ダイにおけるストランドの吐出口周辺に、メヤニ（ダイ花又はダイカスともいう）と呼ばれる異物が生じることがある。このメヤニが成長して大きくなると共に、所定時間熱にさらされて固化することで、メヤニが吐出口周辺から脱落してストランドに同伴されてしまうことがある。そのため、メヤニが吐出口周辺に発生することを抑制するための技術が提案されている。

特許文献１は、ストランドが吐出されるダイの吐出口近傍に向けて１００℃〜４００℃の気体を吹き付けて、メヤニの発生を抑制することを開示している。特許文献２は、ストランドが吐出されるダイの吐出口近傍に向けて冷媒を吹き付けて、メヤニの発生を抑制することを開示している。

特開平０５−２２０８１３号公報 特開２００３−０１９７４０号公報

しかしながら、特許文献１，２においては、単に吐出口に向けて気体等を吹き付けることを開示するのみであり、メヤニの発生を十分に抑制するための検討が行われていなかった。

そのため、本発明の目的は、メヤニの発生を極めて抑制可能な装置及びストランドの製造方法を提供することにある。

本発明の一側面に係るメヤニの発生を抑制する装置は、側面にＮ（Ｎは２以上の整数）個の気体排出口が一方向に沿って並んで形成された多角筒状を呈する第１の配管が、ストランドが吐出される円形状のＮ個の吐出口が一列に並んで形成されたダイ部に対して固定された、メヤニの発生を抑制する装置であって、第１の配管の第ｎ（ｎは１〜Ｎの整数）の気体排出口は、第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付けるために第ｎの吐出口に一対一で対応しており、第１の配管の第ｎの気体排出口の開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２であり、第ｎの吐出口の周縁のうち上端に位置する点を第ｎの吐出口の中心点に対して０°の位置にあると規定したときに、第１の配管の第ｎの気体排出口は、第ｎの吐出口の周縁のうち中心点に対して±３０°の領域に向かっており、第ｎの吐出口が延在する第１の仮想直線と、第１の配管の第ｎの気体排出口が延在する第２の仮想直線とがなす角が２５°〜７５°であり、第１の配管の第ｎの気体排出口と第ｎの吐出口との直線距離は３ｍｍ〜２０ｍｍである。

本発明の一側面に係るメヤニの発生を抑制する装置では、吐出口の上側から吐出口に気体を吹き付ける第１の配管において、気体排出口の開口面積、吐出口に対する気体の吹き付け位置、及び吐出口に対する気体の吹き付け角度がそれぞれ所定の範囲となるように設定している。そのため、気体が吐出口に向けて効果的に吹き付けられる。従って、吐出口の近傍におけるメヤニの発生を極めて抑制できる。その結果、製造されるストランドに異物が混入することがほとんどない。

第１の配管の断面部開口面積は３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２であってもよい。

第１の配管の第ｎの気体排出口の長さを２乗した値と、第１の配管の第ｎの気体排出口の開口面積の値との比が１．０〜７．０であってもよい。

第１の配管は、第１の治具を介してダイ部に対して固定されており、第１の治具には第１の配管の外形に対応する多角形状の第１の貫通孔が形成されていてもよい。この場合、第１の貫通孔に第１の配管を挿通すると、第１の配管がその長手方向を軸として第１の貫通孔内で回転しなくなる。そのため、第１の貫通孔に第１の配管を挿通するだけで、所定の方向に気体排出口を向けることができる。

第１の貫通孔は長孔形状を呈し、第１の配管はスペーサにより第１の貫通孔における任意の位置に固定されてもよい。このようにすると、第１の配管において、気体排出口と吐出口との直線距離を任意に変更できる。

側面にＮ（Ｎは２以上の整数）個の気体排出口が一方向に沿って並んで形成された多角筒状を呈する第２の配管をさらに備え、第２の配管は、ダイ部に対して固定されており、第２の配管の第ｎの気体排出口は、第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付けるために第ｎの吐出口に一対一で対応しており、第２の配管の第ｎの気体排出口の開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２であり、第２の配管の第ｎの気体排出口は、第ｎの吐出口の周縁のうち中心点に対して１５０°〜２１０°の領域に向かっており、第ｎの吐出口が延在する第１の仮想直線と、第２の配管の第ｎの気体排出口が延在する第２の仮想直線とがなす角が２５°〜７５°であり、第２の配管の第ｎの気体排出口と第ｎの吐出口との直線距離は３ｍｍ〜２０ｍｍであってもよい。この場合、吐出口の下側から吐出口に気体を吹き付ける第２の配管において、気体排出口の開口面積、吐出口に対する気体の吹き付け位置、及び吐出口に対する気体の吹き付け角度がそれぞれ所定の範囲となるように設定している。そのため、気体が吐出口に向けて効果的に吹き付けられる。従って、吐出口の近傍におけるメヤニの発生を極めて抑制できる。その結果、製造されるストランドに異物が混入することがほとんどない。

第２の配管の断面部開口面積は３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２であってもよい。

第２の配管の第ｎの気体排出口の長さを２乗した値と、第２の配管の第ｎの気体排出口の開口面積の値との比が１．０〜７．０であってもよい。

第２の配管は、第２の治具を介して前記ダイ部に対して固定されており、第２の治具には第２の配管の外形に対応する多角形状の第２の貫通孔が形成されていてもよい。この場合、第２の貫通孔に第２の配管を挿通すると、第２の配管がその長手方向を軸として第２の貫通孔内で回転しなくなる。そのため、第２の貫通孔に第２の配管を挿通するだけで、所定の方向に気体排出口を向けることができる。

第２の貫通孔は長孔形状を呈し、第２の配管はスペーサにより第２の貫通孔における任意の位置に固定されてもよい。このようにすると、第２の配管において、気体排出口と吐出口との直線距離を任意に変更できる。

吐出口の長さと径との比は１．０〜５．０であってもよい。

吐出口の長さと径との比が、吐出口の配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなっていてもよい。熱可塑性樹脂又はその樹脂組成物の種類によっては、当該配列方向の端部に位置する吐出口での溶融樹脂の流速が遅くなり、当該配列方向における両端側に位置する吐出口から吐出されるストランドが捻れたり、切れたりして、メヤニが除去できなくなる場合がある。しかしながら、上記のように、吐出口の長さと径との比が、吐出口の配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなるように設定すると、配列方向における中央部分に位置する吐出口を流れる溶融樹脂の流速が相対的に減ぜられる。結果として、全ての吐出口の出口において、吐出されるストランドの流速が均一になり、ストランドの流れが安定するので、メヤニが発生し難くなる。

配列方向における中央部分に位置する吐出口の長さと径との比は１．０〜８．０であり、配列方向における端部に位置する吐出口の長さと径との比は０．３〜７．２であってもよい。

本発明の他の側面に係るストランドの製造方法は、紐状の熱可塑性樹脂組成物をストランドとしてダイ部の前記吐出口から吐出する工程と、上記の装置を用いて、第ｎの気体排出口から第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付ける工程と、ストランドバスが貯留する冷却液にストランドを通してストランドを冷却する工程とを含む。

本発明の他の側面に係るストランドの製造方法では、上記の装置を用いており、吐出口の上側から吐出口に気体を吹き付ける第１又は第２の配管において、気体排出口の開口面積、吐出口に対する気体の吹き付け位置、及び吐出口に対する気体の吹き付け角度がそれぞれ所定の範囲となるように設定されている。そのため、気体が吐出口に向けて効果的に吹き付けられる。従って、吐出口の近傍におけるメヤニの発生を極めて抑制できる。その結果、製造されるストランドに異物が混入することがほとんどない。

気体は、空気、窒素ガス又は炭酸ガスであってもよい。

第１又は第２の配管の一つの前記気体排出口における気体の流量は、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で５Ｌ／分〜１００Ｌ／分であってもよい。

第１又は第２の配管の入口における気体の温度を０℃〜６５０℃に設定してもよい。

熱可塑性樹脂組成物はポリアミド系樹脂を含み、第１又は第２の配管の入口における気体の温度を０℃〜１００℃に設定してもよい。

熱可塑性樹脂組成物はポリフェニレンエーテル系樹脂を含み、第１又は第２の配管の入口における気体の温度を１００℃〜６５０℃に設定してもよい。

本発明の種々の側面によれば、メヤニの発生を極めて抑制可能な装置及びストランドの製造方法を提供できる。

図１は、ストランド製造装置の概略を示す側面図である。 図２は、ダイプレート及びメヤニの発生を抑制する装置の概略を示す側面図である。 図３は、ダイプレート及びメヤニの発生を抑制する装置の概略を示す側面断面図である。 図４は、ダイプレート及びメヤニの発生を抑制する装置の概略を示す下面図である。 図５は、ダイプレートを示す断面図である。 図６は、ダイプレートの他の例を示す断面図である。 図７は、配管を示す断面図である。 図８は、ダイプレートの吐出口を示す正面図である。 図９は、実施例及び比較例の実施条件及び評価結果を示す図である。 図１０は、実施例及び比較例の実施条件及び評価結果を示す図である。 図１１は、実施例及び比較例の実施条件及び評価結果を示す図である。

本発明の実施形態について図面を参照して説明するが、以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

本実施形態に係るストランド製造装置１は、図１に示されるように、ホッパ１０ａを有する押出機１０と、ダイ部２０と、ストランドバス３０と、メヤニの発生を抑制する装置４０と、送風機５０と、ヒータ６０とを備える。

押出機１０は、投入された熱可塑性樹脂等の原料を溶融しつつ混練しながらダイ部２０に向けて押し出すものである。押出機１０としては、例えば、単軸押出機、ＢＵＳＳ社のコニーダタイプの押出機、同方向回転二軸押出機（例えば、ＣＯＰＥＲＩＯＮ社製のＺＳＫシリーズ、東芝機械株式会社製のＴＥＭシリーズ、日本製鋼所製のＴＥＸシリーズ等）、異方向回転二軸押出機等を用いることができる。

押出機１０のスクリュ径は、３０ｍｍ〜４００ｍｍ程度に設定できる。押出機１０の長さは、スクリュ径の２０倍〜７０倍程度に設定できる。押出機１０に、サイドフィーダを０台〜３台程度取り付けてもよい。押出機１０に、ガス抜きのための弁（大気弁、真空弁等）を０個〜６個程度取り付けてもよい。押出機１０に、液状添加剤を押出機１０内に投入するためのノズルを０個〜３個程度取り付けてもよい。

ダイ部２０は、ダイ本体２１と、ダイプレート２２とを有する。ダイ本体２１の内部には、溶融樹脂を溜める樹脂溜まり（図示せず）が形成されている。この樹脂溜まりの容積が大きすぎると、溶融樹脂が内壁に溜まり、それが劣化し、その劣化物がメヤニの発生原因にもなる。そのため、樹脂溜まりにおける溶融樹脂の滞留時間が５秒〜６０秒になるように、樹脂溜まりの容積を設計することが好ましい。

フィラーを含まない熱可塑性樹脂組成物の場合、ブレーカープレートと呼ばれる蜂の巣状の開口部を有する板を樹脂溜まり内に取り付け、その上流側に２０番〜２００番のメッシュを入れることが好ましい。ただし、例えば、ポリアミド樹脂又はその樹脂組成物、または、ポリプロピレン系樹脂又はその樹脂組成物のような熱劣化物の発生が少ない樹脂組成物を用いる場合には、ブレーカープレートを樹脂溜まり内に取り付けなくても構わない。フィラーを含む樹脂組成物の場合、メッシュを入れるとフィラーが目詰まりするのでメッシュを使わないことが好ましい。ダイ部２０の中に自動スクリーンチェンジャーを取り付けても良い。

ダイプレート２２には、図１〜図５に示されるように、溶融樹脂の一時貯留空間２２ａと、Ｎ（Ｎは２以上の整数）個の吐出口２２ｂとが形成されている。一時貯留空間２２ａは、ダイ本体２１の樹脂溜まりと連通すると共にダイプレート２２の幅方向に延びる。吐出口２２ｂは、図４に示されるようにいずれも円形状を呈しており、ダイプレート２２の幅方向に沿って一列に並んでいる。吐出口２２ｂは二列以上の列をなして並んでいてもよいが、吐出口２２ｂの上下方向から気体を吹き付けることができるという観点から、一列であると好ましい。一時貯留空間２２ａからの溶融樹脂が吐出口２２ｂを通過することで、溶融樹脂は紐状の熱可塑性樹脂組成物（ストランドＳ）として吐出口２２ｂから吐出される。

吐出口２２ｂの数は、溶融樹脂の押出量を吐出口２２ｂ一つあたり５ｋｇ／ｈｒ〜５０ｋｇ／ｈｒで除算することで算出される。吐出口２２ｂの径ｄ（図５参照）は、２．０ｍｍ〜８．０ｍｍであると好ましく、２．５ｍｍ〜７．５ｍｍであるとより好ましく、２．５ｍｍ〜６．０ｍｍであるとさらに好ましい。吐出口２２ｂの径ｄと長さｈ（図５参照）との比は、メヤニの発生を抑制する観点から、１．０〜５．０であると好ましく、１．５〜４．５であるとより好ましく、１．５〜４．０であるとさらに好ましい。図５に示される例では、吐出口２２ｂの長さｈと径ｄとの比は、いずれの吐出口２２ｂにおいても略等しい。ダイプレート２２における吐出口２２ｂの上下に棒状のカートリッジヒーター及び熱電対を挿入して、ダイプレート２２の温度をコントロールしてもよい。

ところで、熱可塑性樹脂又はその樹脂組成物の種類によっては、ダイ部２０の幅方向における端部での溶融樹脂の流速が遅くなり、当該幅方向における両端側に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳが捻れたり、切れたりして、メヤニが除去できなくなる場合がある。この対策として、ダイ部２０の設定温度を２０℃〜５０℃上げる手法も考えられるが、設定温度を上げるとダイ部２０の内部において溶融樹脂の劣化が進行し、メヤニが増える傾向にあるので好ましくない。

そこで、図６に示されるように、吐出口２２ｂの長さと径との比が、吐出口２２ｂの配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなるように設定することができる。この場合、当該配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂを流れる溶融樹脂の流速が相対的に減ぜられる。結果として、全ての吐出口２２ｂの出口において、吐出される溶融樹脂（ストランドＳ）の流速が均一になり、ストランドＳの流れが安定するので、メヤニが発生し難くなる。当該配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１と径ｄ１との比は１．０〜８．０程度に設定できる。当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２と当該配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１との比は０．３〜０．９であると好ましく、０．４〜０．８であるとより好ましく、０．４〜０．７であるとさらに好ましい。

各吐出口２２ｂからは、直径が１ｍｍ〜８ｍｍ程度の紐状のストランドＳが排出される。ストランドＳの引き取り速度は、５ｍ／分〜２００ｍ／分程度に設定できる。各吐出口２２ｂから排出されたストランドＳは、ストランドバス３０内に貯留された冷却水を通過して当該冷却水と熱交換し、ストランドとなる。このストランドは、図示しないペレタイザによって細かく切断され、円柱状のペレット製品となる。

メヤニの発生を抑制する装置４０は、図２及び図４に示されるように、一対の治具４１と、配管４２，４３とを有する。治具４１は、板状の部材であり、ダイプレート２２の各側面に一つずつ取り付けられている。治具４１のダイプレート２２への固定方法としては、治具４１に設けられた２つの貫通孔にボルト４４を１本ずつ挿入して固定する方法や、配管４２をダイプレート２２に接触させると共に治具４１に設けられた１つの貫通孔にボルト４４を１本挿入して固定する方法や、治具４１をダイプレート２２に溶接する方法などが挙げられる。

治具４１には、治具４１がダイプレート２２よりも突出した領域において、貫通孔４１ａ，４１ｂが形成されている。貫通孔４１ａの形状は配管４２の外形に対応した四角形状を呈し、貫通孔４１ｂの形状は配管４３の外形に対応した四角形状を呈する。

配管４２は、本実施形態において四角筒状を呈する。配管４２の断面部開口面積は、３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２であると好ましく、３８．５ｍｍ^２〜４９０．９ｍｍ^２であるとより好ましく、３８．５ｍｍ^２〜１７６．７ｍｍ^２であるとさらに好ましい。

配管４２は、一対の治具４１の貫通孔４１ａ内に挿通された状態で、治具４１に固定されている。図４に示されるように、配管４２には一端側に鍔部材４２ｂが固着されている。配管４２を治具４１に固定する際は、配管４２のうち鍔部材４２ｂがない他端側から配管４２を貫通孔４１ａ内に挿通する。鍔部材４２ｂが治具４１に接するまで配管４２を貫通孔４１ａ内に挿通した後、配管４２を治具４１に固定する。これにより、配管４２は、治具４１を介してダイ部２０に固定される。配管４２の治具４１への固定方法としては、錐籾加工（ドリルの先端を使って配管４２の外表面に円錐状の凹部を形成し、先端が円錐状を呈するネジで固定する方法）や溶接などが挙げられる。

配管４２には、図４及び図７に示されるように、側面にＮ個の気体排出口４２ａが一列に並んで形成されている。気体排出口４２ａは、吐出口２２ｂに向けて気体を吹き付けるために吐出口２２ｂに一対一で対応している。気体排出口４２ａの形状としては、円形状、楕円形状、多角形状、異形状などの種々の形状を採用できるが、円形又は四角形が好ましく、特に円形が好ましい。

気体排出口４２ａの開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２程度に設定できる。気体排出口４２ａの長さＨ（図７参照）は、気体圧力損失の観点から、気体排出口４２ａの長さＨを２乗した値と、気体排出口４２ａの開口面積の値との比が１．０〜７．０であると好ましく、１．０〜６．０であるとより好ましく、２．０〜６．０であるとさらに好ましい。

図８に示されるように、吐出口２２ｂの周縁のうち上端に位置する点を当該吐出口２２ｂの中心点Ｏに対して０°の位置にあると規定したときに、当該吐出口２２ｂに対応する気体排出口４２ａは、当該吐出口２２ｂの周縁のうち中心点Ｏに対して±３０°（３３０°〜３０°）の領域に向かうように設定できる。この範囲内において気体排出口４２ａから吐出口２２ｂに向けて気体を吹き付けると、メヤニの発生を抑制する効果がより高まる傾向にある。なお、吐出口２２ｂの周縁のうち０°の位置は、吐出口２２ｂの周縁のうち上端に位置する点から周縁に沿う方向に±２ｍｍ程度の範囲内であってもよい。

気体排出口４２ａと吐出口２２ｂ（吐出口２２ｂの周縁のうち０°の位置）との直線距離Ｌ１（図３参照）は、メヤニの発生が抑制する観点から、３ｍｍ〜２０ｍｍであると好ましく、３ｍｍ〜１８ｍｍであるとより好ましく、４ｍｍ〜１８ｍｍであるとさらに好ましい。吐出口２２ｂが延在する仮想直線と、当該吐出口２２ｂに対応する気体排出口４２ａが延在する仮想直線とがなす角α（図３参照）は、２５°〜７５°であると好ましく、３０°〜７５°であるとより好ましく、３０°〜７０°であるとさらに好ましい。

配管４３は、本実施形態において四角筒状を呈する。配管４３の断面部開口面積は、３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２であると好ましく、３８．５ｍｍ^２〜４９０．９ｍｍ^２であるとより好ましく、３８．５ｍｍ^２〜１７６．７ｍｍ^２であるとさらに好ましい。

配管４３は、一対の治具４１の貫通孔４１ｂ内に挿通された状態で、治具４１に固定されている。図４に示されるように、配管４３には一端側に鍔部材４３ｂが固着されている。配管４３を治具４１に固定する際は、配管４３のうち鍔部材４３ｂがない他端側から配管４３を貫通孔４１ｂ内に挿通する。鍔部材４３ｂが治具４１に接するまで配管４３を貫通孔４１ｂ内に挿通した後、配管４３を治具４１に固定する。これにより、配管４３は、治具４１を介してダイ部２０に固定される。配管４３の治具４１への固定方法としては、錐籾加工や溶接などが挙げられる。

配管４３には、図４及び図７に示されるように、側面にＮ個の気体排出口４３ａが一列に並んで形成されている。気体排出口４３ａは、吐出口２２ｂに向けて気体を吹き付けるために吐出口２２ｂに一対一で対応している。気体排出口４３ａの形状としては、円形状、楕円形状、多角形状、異形状などの種々の形状を採用できるが、円形又は四角形が好ましく、特に円形が好ましい。

気体排出口４３ａの開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２程度に設定できる。気体排出口４３ａの長さＨ（図７参照）は、気体圧力損失の観点から、気体排出口４３ａの長さＨを２乗した値と、気体排出口４３ａの開口面積の値との比が１．０〜７．０であると好ましく、１．０〜６．０であるとより好ましく、２．０〜６．０であるとさらに好ましい。

図８に示されるように、所定の吐出口２２ｂに対応する気体排出口４３ａは、当該吐出口２２ｂの周縁のうち中心点Ｏに対して１５０°〜２１０°の領域に向かうように設定できる。この範囲内において気体排出口４３ａから吐出口２２ｂに向けて気体を吹き付けると、メヤニの発生を抑制する効果がより高まる傾向にある。なお、吐出口２２ｂの周縁のうち１８０°の位置は、吐出口２２ｂの周縁のうち上端に位置する点から周縁に沿う方向に±２ｍｍ程度の範囲内であってもよい。

気体排出口４３ａと吐出口２２ｂ（吐出口２２ｂの周縁のうち１８０°の位置）との直線距離Ｌ２（図３参照）は、メヤニの発生が抑制する観点から、３ｍｍ〜２０ｍｍであると好ましく、３ｍｍ〜１８ｍｍであるとより好ましく、４ｍｍ〜１８ｍｍであるとさらに好ましい。吐出口２２ｂが延在する仮想直線と、当該吐出口２２ｂに対応する気体排出口４３ａが延在する仮想直線とがなす角β（図３参照）は、２５°〜７５°であると好ましく、３０°〜７５°であるとより好ましく、３０°〜７０°であるとさらに好ましい。

配管４２，４３には、図１に示されるように、送風機５０により気体が供給される。気体の種類としては、例えば空気、窒素、炭酸ガスなどが挙げられるが、経済的な観点から特に空気が好ましい。配管４２，４３と送風機５０との間に、気体の流量計５１を設置してもよい。流量計５１は、室温の気体の流量を測定する機器であり、例えばフローメータを用いることができる。気体流量は、メヤニの発生を抑制する観点から、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で、一つの気体排出口４２ａ，４３ａあたり５Ｌ／分〜１００Ｌ／分であると好ましく、５Ｌ／分〜９０Ｌ／分であるとより好ましく、５Ｌ／分〜８０Ｌ／分であるとさらに好ましい。

配管４２，４３と送風機５０との間に、配管４２，４３に供給する気体を加熱するためのヒータ６０を設置してもよい。ヒータ６０としては電気ヒータを用いることができる。より具体的には、ヒータ６０として株式会社竹綱製作所製スポットヒーターＳＨシリーズを用いると、室温の気体を短時間で６５０℃まで昇温することができる。また、このスポットヒーターは温度制御盤を有しているので、気体の温度を任意の温度に設定することもできる。

配管４２，４３の入口における気体の温度は、メヤニの発生を抑制する観点から、０℃〜６５０℃であると好ましく、２０℃〜５５０℃であるとより好ましく、２０℃〜５００℃であるとさらに好ましい。配管４２，４３の入口における気体の温度は、配管４２，４３の入口に測温センサを取り付けて測定したり、ヒータ６０の出口に測温センサを取り付けて測定したりすることができる。

熱可塑性樹脂組成物がポリフェニレンエーテル系樹脂を含む場合には、配管４２，４３の入口における気体の温度は、メヤニの発生を抑制する観点から、１００℃〜６５０℃であると好ましく、１５０℃〜５５０℃であるとより好ましく、２００℃〜５００℃であるとさらに好ましい。熱可塑性樹脂組成物がポリアミド系樹脂を含む場合には、配管４２，４３の入口における気体の温度は、メヤニの発生を抑制する観点から、０℃〜１００℃であると好ましく、１５℃〜９０℃であるとより好ましく、２０℃〜８５℃であるとさらに好ましい。なお、ポリフェニレンエーテル系樹脂又はポリアミド系樹脂を含む樹脂組成物は、メヤニの挙動がポリフェニレンエーテル系樹脂の影響を受けるので、該樹脂組成物の組成はポリフェニレン系樹脂を含む樹脂組成物と同じとすると好ましい。

続いて、上記のストランド製造装置１を用いてストランドを製造する方法について説明する。まず、フィーダ及びホッパ１０ａを通じて、熱可塑性樹脂を含む原料を二軸同方向回転押出機に投入し、ダイから紐状の熱可塑性樹脂組成物（ストランドＳ）を製造する。この際、装置４０における配管４２，４３の気体排出口４２ａ，４３ａから吐出口２２ｂに向けて気体が吹き出されている。続いて、ダイから吐出されたストランドＳをストランドバス３０の冷却水により冷却し、紐状のストランドを得る。製造された紐状のストランドは、その後、所定の大きさとなるように切断され、円柱状のペレット製品とすることができる。このようにして得られたペレット製品は、ＯＡ機器（プリンタ、複写機等）の材料、電子材料、光学材料、バッテリケース材料、バッテリセル材料、フィルム、シート等の用途に好適に使用できる。

本実施形態に係る熱可塑性樹脂組成物を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリフェニレンエーテル、又はポリフェニレンエーテル及びポリスチレン系樹脂のブレンド）、ポリスチレン系樹脂（ゼネラルパーパスポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体等）、ポリカーボネイト、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等）、ホモポリオキシメチレン、コポリマーポリオキシメチレン、ポリフェニレンスルニド、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド、ポリアリーレート、ポリアリールスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、ポリテトラフルオロエチレン、及びポリエーテルケトンから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。好ましい熱可塑性樹脂としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ポリフェニレンエーテル、又はポリフェニレンエーテル及びポリスチレン系樹脂のブレンド）、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリフェニレンスルニド、及びポリアミド系樹脂から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

熱可塑性樹脂組成物はフィラーを含んでいてもよい。フィラーの材料としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、チタン酸カリウムウイスカー、硫酸マグネシウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、炭酸カルシウムウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー、酸化亜鉛ウイスカー、ケイ酸カルシウム（ワラストナイト）、マイカ、タルク、ガラスフレーク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、及び硫酸マグネシウムから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。好ましいフィラーの材料としては、ガラス繊維、炭素繊維、ケイ酸カルシウム（ワラストナイト）、マイカ、タルク、ガラスフレーク、炭酸カルシウム、カオリン、及びシリカから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

上記のポリフェニレンエーテル系樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物は、ポリフェニレンエーテル系樹脂を１０重量部〜９０重量部、並びにポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリサルファイド系樹脂及びポリアミド系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を９０重量部〜１０重量部に対して、フィラーを好ましくは０重量部~３００重量部、より好ましくは０〜２５０重量部、さらに好ましくは０〜２３０重量添加して得ることができる。

上記のポリアミド系樹脂を用いた熱可塑性樹脂組成物は、ポリアミド樹脂１００重量部に対して、フィラーを好ましくは０〜３００重量部、より好ましくは０〜２５０重量部、さらに好ましくは０〜２３０重量添加して得ることができる。

上記のポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリカードネート系樹脂又はポリスチレン系樹脂に、難燃剤を添加して熱可塑性樹脂組成物を得てもよい。この難燃剤としては、例えば、トリフェニルフォスフェート、フェニルビスドデシルホスフェート、フェニルビスネオペンチルホスフェート、フェニル−ビス（３，５，５′−トリ−メチル−ヘキシルホスフェート）、エチルジフェニルホスフェート、２−エチル−ヘキシルジ（ｐ−トリル）ホスフェート、ビス−（２−エチルヘキシル）ｐ−トリルホスフェート、トリトリルホスフェート、ビス−（２−エチルヘキシル）フェニルホスフェート、トリ−（ノニルフェニル）ホスフェート、ジ（ドデシル）ｐ−トリルホスフェート、トリクレジルホスフェート、ジブチルフェニルホスフェート、２−クロロエチルジフェニルホスフェート、ｐ−トリルビス（２，５，５′−トリメチルヘキシル）ホスフェート及び２−エチルヘキシルジフェニルホスフェート、２，２−ビス−｛４−［ビス（フェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、２，２−ビス−｛４−［ビス（メチルフェノキシ）ホスホリルオキシ］フェニル｝プロパン、リン酸−（３−ヒドロキシフェニル）ジフェニル、レゾルシン・ビス（ジフェニルホスフェート）、２−ナフチルジフェニルフォスフェート、１−ナフチルジフェニルフォスフェート、ジ（２−ナフチル）フェニルホスフェート等の燐酸エステル系難燃剤とジホスフィン酸塩から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。難燃剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０〜５０重量部であると好ましく、０〜４０重量部であるとより好ましい。

熱可塑性樹脂組成物は、さらに、液体添加剤（オイル、水等）、粉体フィラー分散剤（エチレンビスアマイド、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸）、エラストマー、官能基付与剤（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸）、各種着色剤、着色補剤（酸化チタン等）、紫外線吸収剤、耐電防止剤、安定剤（酸化亜鉛、硫化亜鉛、燐系、イオウ系、ヒンダードフェノール系等）を含んでいてもよい。

以上のような本実施形態では、吐出口２２ｂの上側から吐出口に気体を吹き付ける配管４２において、気体排出口４２ａの開口面積、吐出口２２ｂに対する気体の吹き付け位置、及び吐出口２２ｂに対する気体の吹き付け角度がそれぞれ所定の範囲となるように設定している。同様に、吐出口２２ｂの下側から吐出口に気体を吹き付ける配管４３において、気体排出口４３ａの開口面積、吐出口２２ｂに対する気体の吹き付け位置、及び吐出口２２ｂに対する気体の吹き付け角度がそれぞれ所定の範囲となるように設定している。そのため、気体が吐出口２２ｂに向けて効果的に吹き付けられる。従って、吐出口２２ｂの近傍におけるメヤニの発生を極めて抑制できる。その結果、製造されるストランドに異物が混入することがほとんどない。

本実施形態では、配管４２，４３は、治具４１を介してそれぞれダイ部２０（ダイプレート２２）に対して固定されており、治具４１には配管４２，４３の外形に対応する多角形状の貫通孔４１ａ，４１ｂが形成されている。そのため、貫通孔４１ａ，４１ｂに配管４２，４３をそれぞれ配置すると、配管４２，４３がその長手方向を軸として貫通孔４１ａ，４１ｂ内で回転しなくなる。そのため、貫通孔４１ａ，４１ｂに配管４２，４３を挿通するだけで、所定の方向に気体排出口４２ａ，４３ａを向けることができる。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記した実施形態に限定されるものではない。例えば、配管４２，４３は同じ治具４１に取り付けられていたが、配管４２が取り付けられる治具と配管４３が取り付けられる治具とが物理的に別体であってもよい。

配管４２，４３は、治具４１を介してダイ部２０（ダイ本体２１又はダイプレート２２）に固定されていてもよく、治具４１を介さないで直接ダイ部２０（ダイ本体２１又はダイプレート２２）に固定されていてもよい。

配管４２，４３の外形は多角形状や異形状であってもよい。この場合も、貫通孔４１ａ，４１ｂ内で配管４２，４３が回転しないよう、貫通孔４１ａ，４１ｂの形状は配管４２，４３の外形に対応した形状であると好ましい。

配管が１つの場合には、吐出口２２ｂの上側に配管を配置すると、吐出口２２ｂから吐出されたストランドＳが配管に付着し難くなるので好ましい。

貫通孔４１ａを長孔形状として、スペーサを用いて配管４２を貫通孔４１ａにおける任意の位置に固定できるようにしてもよい。同様に、貫通孔４１ｂを長孔形状として、スペーサを用いて配管４３を貫通孔４１ｂにおける任意の位置に固定できるようにしてもよい。

以下、実施例１〜１９及び比較例１〜７並びに図９〜図１１に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
まず、下記の構成を有する１２バレルの二軸同方向回転押出機（東芝機械株式会社製ＴＥＭ５８ＳＳ）を用意した。
Ｎｏ．１バレル ：第一供給口
Ｎｏ．２バレル ：搬送ゾーン
Ｎｏ．３〜４バレル：第一混練ゾーン
Ｎｏ．５バレル ：大気ベント
Ｎｏ．６バレル ：第二供給口（サイドフィードバレル）
Ｎｏ．７バレル ：第二混練ゾーン
Ｎｏ．８バレル ：第三供給口
Ｎｏ．９バレル ：第三混練ゾーン
Ｎｏ．１０バレル ：真空ベント
Ｎｏ．１１バレル ：クローズドバレル
Ｎｏ．１２バレル ：クローズドバレル
バレル温度 ：２８０℃
ダイ温度 ：２８０℃

押出機が備えるダイプレート２２の構成は、以下の通りであった。
吐出口２２ｂの数 ：２０個（一列）
吐出口２２ｂの形状：全て円形
吐出口２２ｂの直径：全て４．０ｍｍ
吐出口２２ｂの長さ：全て１５ｍｍ
配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さと直径との比：３．７５
配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さと直径との比：３．７５

続いて、上記のダイプレート２２にメヤニの発生を抑制する装置４０を図２に示されるように取り付けた。具体的には、まず、２つの治具４１、及び四角筒状の配管４２を用意した。治具４１には、ボルト穴（貫通孔）を２つ形成すると共に、四角形状を呈する貫通孔４１ａ，４１ｂを形成した。次に、ダイプレート２２を両側面に一対の治具４１を配置し、各治具４１に設けられたボルト穴（貫通孔）にボルト４４を１本ずつ挿通して、治具４１が動かないよう治具４１をダイプレート２２に固定した。次に、鍔部材４２ｂが治具４１に接するまで配管４２を貫通孔４１ａ内に挿通した後、配管４２を治具４１に固定した。配管４２の治具４１への固定は、錐籾加工により配管４２の外表面に円錐状の凹部を形成し、先端が円錐状を呈するネジで配管４２を治具４１に固定する方法を採用した。これにより、吐出口２２ｂの上側に配管４２が設置された。一方、吐出口２２ｂの下側には配管４３を設置しなかった。

配管４２の断面部開口面積は８６．５９ｍｍ^２であった。配管４２の側面には、２０個の円形状を呈する気体排出口４２ａが一列に並ぶように形成されていた。各気体排出口４２ａの開口面積は０．７８５ｍｍ^２であり、各気体排出口４２ａの長さは２ｍｍであった。従って、気体排出口４２ａの長さを２乗した値と、気体排出口４２ａの開口面積の値との比は、５．１であった。

続いて、流量計５１として計測できる最大流量が５０ｍ^３／ｈｒのものを用意すると共に、ヒータ６０として株式会社竹綱製作所製ＳＨ３１を用意した。また、ストランドバス３０内に４０℃±３℃の冷却水を貯留した。

続いて、上記の押出機の第一供給口に、ペレット状樹脂用の重量式フィーダＡと粉体フィラー用の重量式フィーダＢとを設置した。フィーダＡからレオナ１３００Ｓ（旭化成ケミカルズ株式会社製）を３５０ｋｇ／ｈｒで第一供給口から押出機内に投入した。フィーダＢからグラスファイバー（日東紡績株式会社製ＣＳ３ＰＥ４５４）を１５０ｋｇ／ｈｒで第二供給口から押出機内に投入した。すなわち、レオナ１３００Ｓとグラスファイバーとの単位時間あたりの重量比は７０：３０であり、押出機による押出量は５００ｋｇ／ｈｒであった。Ｎｏ．５のバレルは、大気ベントとした。Ｎｏ．１０のバレルは絶対圧０．００１ＭＰａの真空ベントとした。スクリュ回転数は４００ｒｐｍとした。

続いて、吐出口２２ｂから吐出されたストランドＳを、ストランドバス３０に入水させ、冷却水と熱交換させた後、冷却液から出した。こうして製造されたストランドを、ペレタイザにより２．５±０．３ｍｍの円柱状ペレットとなるよう切断した。次に、これらの円柱状ペレットを振動篩に投入し、長いペレット、連粒ペレット及び切り粉を排除した。

吐出口２２ｂからストランドＳを吐出している間、各気体排出口４２ａからこれに対応する吐出口２２ｂに向けて、気体を吹き付けた。各気体排出口４２ａは、対応する吐出口２２ｂの周縁のうち中心点Ｏに対して０°の位置に向かうように設定された。各気体排出口４２ａが延在する仮想直線と、対応する吐出口２２ｂが延在する仮想直線とがなす角（気体の吹き付け角度）は６０°であった。各気体排出口４２ａとそれに対応する吐出口２２ｂとの直線距離は７ｍｍであった。ヒータ６０の出口における気体の温度は３０℃であった。一つの気体排出口４２ａあたりの気体の流量は、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で１０Ｌ／分であった。

以上のストランドの製造過程で吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニ量を金属製の定規にて測定し、下記の１０段階で評価したところ、実施例１においては、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「２」であった。すなわち、吐出口２２ｂの周縁のうち１８０°付近にメヤニが少量発生したが、メヤニは成長することなく一定の大きさであった。
１：吐出口２２ｂにメヤニが全く出なかった
２：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが全く出なかったが、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１ｍｍ付いた
３：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが全く出なかったが、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが３ｍｍ程度付いた
４：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが全く出なかったが、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが５ｍｍ程度付いた
５：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが１ｍｍ程度付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが７ｍｍ程度付いた
６：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが３ｍｍ程度付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１０ｍｍ程度付いた
７：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが５ｍｍ程度付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１０ｍｍ程度付いた
８：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが７ｍｍ程度付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１０ｍｍ以上付いた
９：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが１０ｍｍ程度付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１０ｍｍ以上付いた
１０：吐出口２２ｂの周縁のうち±１５０°の領域にはメヤニが１０ｍｍを超えて付き、１５０°〜２１０°の領域にメヤニが１０ｍｍを超えて付いた

実施例１において、ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。すなわち、メヤニの変色は観察されなかった。

ストランドの製造の際におけるストランド安定性について目視にて観察し、下記の５段階で評価したところ、実施例１においては、ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。
１：ストランドは切れることなく安定していた
２：メヤニのために曲がるストランドが２本以下であった
３：メヤニのために曲がるストランドが３本以上５本以下であった
４：３０分に１本以内の割合でストランドの切断が発生した
５：３０分に２本以上の割合でストランドの切断が発生した

［比較例１］
配管４２を取り付けなかった以外は実施例１と同様とした。メヤニはすぐ成長し、黒く変色した。メヤニのため、高頻度でストランドの切断が発生した。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「１０」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「黒」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「５」であった。

［比較例２］
気体排出口４２ａの開口面積を１２．５６ｍｍ^２とした以外は、実施例１と同様とした。気体の流速が遅くなったことに伴いメヤニ量が増えたため、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「８」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「茶」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「４」であった。

［比較例３］
各気体排出口４２ａが、対応する吐出口２２ｂの周縁のうち中心点Ｏに対して３２０°の位置に向かうように設定された以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と比較して早かった。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「７」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「茶」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「３」であった。

［比較例４］
気体の吹き付け角度を２０°とした以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と比較して早かった。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「８」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「茶」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「４」であった。

［比較例５］
気体排出口４２ａと吐出口２２ｂとの直線距離を２５ｍｍとした以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と比較して早かった。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「７」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「茶」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「３」であった。

［実施例２］
配管４２を治具４１に溶接で固定した以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と同程度であった。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「２」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例３］
吐出口２２ｂの形状を全て０．５ｍｍ×５ｍｍの四角形状とした以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１よりも僅かに増えた。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「４」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「４」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例４］
気体の吹き付け角度を４５°とした以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と同程度であった。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「３」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例５］
気体排出口４２ａと吐出口２２ｂとの直線距離を１５ｍｍとした以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と比較して早かったが、メヤニ量は比較例７と比較して少なく、メヤニの変色も比較例７と比較して少なかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例６］
治具４１にさらに、外形が四角形状を呈する配管４３を取り付けた以外は、実施例１と同様とした。配管４３の治具４１への取り付けについて具体的に述べると、鍔部材４３ｂが治具４１に接するまで配管４３を貫通孔４１ｂ内に挿通した後、配管４３を治具４１に固定した。配管４３の治具４１への固定は、錐籾加工により配管４３の外表面に円錐状の凹部を形成し、先端が円錐状を呈するネジで配管４３を治具４１に固定する方法を採用した。

配管４３の断面部開口面積は８６．５９ｍｍ^２であった。配管４３の側面には、２０個の円形状を呈する気体排出口４３ａが一列に並ぶように形成されていた。各気体排出口４３ａの開口面積は０．７８５ｍｍ^２であり、各気体排出口４３ａの長さは２ｍｍであった。従って、気体排出口４３ａの長さを２乗した値と、気体排出口４３ａの開口面積の値との比は、５．１であった。

吐出口２２ｂからストランドＳを吐出している間、各気体排出口４３ａからこれに対応する吐出口２２ｂに向けて、気体を吹き付けた。各気体排出口４３ａは、対応する吐出口２２ｂの周縁のうち中心点Ｏに対して１８０°の位置に向かうように設定された。吐出口２２ｂが延在する仮想直線と、気体排出口４２ａが延在する仮想直線とがなす角は６０°であった。気体排出口４３ａと吐出口２２ｂとの直線距離は７ｍｍであった。

実施例６においては、メヤニが全く発生しなかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「１」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例７］
配管４２の断面部開口面積を１９．６３ｍｍ^２に設定すると共に、一つの気体排出口４２ａあたりの気体の流量を、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で３Ｌ／分に設定した以外は、実施例１と同様とした。メヤニの成長は実施例１と比較して早かったが、メヤニの変色は生じなかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例８］
気体排出口４２ａの開口面積を１．７６０ｍｍ^２に設定した以外は、実施例１と同様とした。メヤニ量は実施例１と比較して増えたが、メヤニの色は白のままであった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例９］
一つの気体排出口４２ａあたりの気体の流量を、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で２０Ｌ／分に設定した以外は、実施例１と同様とした。実施例９においては、メヤニが全く発生しなかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「１」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例１０］
気体の温度を３００℃に設定した以外は、実施例１と同様とした。メヤニ量は実施例１と比較して増えたが、メヤニの変色は生じなかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例１１］
レオナ１３００Ｓ（旭化成ケミカルズ株式会社製）の押出機への投入量を１５０ｋｇ／ｈｒに設定した以外は、実施例１と同様とした。両端に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳが捻れ、これらのストランドＳに気体がうまく当たらなかったため、実施例１と比較してメヤニ量が増えた。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「２」であった。

［実施例１２］
吐出口２２ｂの長さと径との比が、吐出口２２ｂの配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなるように設定されたダイプレート２２を用いた以外は、実施例１１と同様とした。具体的には、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１を１５ｍｍに設定すると共に、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２を７．５ｍｍに設定した。そのため、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１と径ｄ１との比は３．７５となり、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２と径ｄ２との比は１．８７５となった。

実施例１１と比較して、両端に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳに捻れが生じることはなく、メヤニ量は実施例１と同程度であった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「３」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例１３］
吐出口２２ｂの長さと径との比が、吐出口２２ｂの配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなるように設定されたダイプレート２２を用いた以外は、実施例１１と同様とした。具体的には、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１を８ｍｍに設定すると共に、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２を４ｍｍに設定した。そのため、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１と径ｄ１との比は２となり、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２と径ｄ２との比は１となった。

実施例１１と比較してメヤニ量が少なくなった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「２」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例１４］
押出機の第二供給口に、ペレット系樹脂用の重量式フィーダＣとフィラー用の重量式フィーダＤとを配置し、熱可塑性樹脂組成物の組成を変更した以外は、実施例１と同様とした。具体的には、フィーダＡからＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）（旭化成ケミカルズ株式会社製Ｓ２０１Ａ）を２５０ｋｇ/ｈｒで第一供給口から押出機内に投入した。フィーダＢからＧＰＰＳ６８５（ＰＳジャパン株式会社製）を５０ｋｇ／ｈｒで第一供給口から押出機内に投入した。フィーダＣからＨＩＰＳ（ＰＳジャパン株式会社製Ｈ９４０５）を５０ｋｇ／ｈｒで第二供給口から押出機内に投入した。フィーダＤにグラスファイバー（日本電気硝子社製ＥＣＳ０３Ｔ−２４９）を１５０ｋｇ／ｈｒで第二供給口から押出機内に投入した。

両端に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳに、多少捻れが生じた。実施例１と比較してメヤニ量が増えたが、メヤニの変色は生じなかった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「３」であった。

［実施例１５］
配管４２の開口面積を１９．６３ｍｍ^２に設定すると共に、ヒータ６０の出口における気体の温度を３５０℃に設定した以外は、実施例１４と同様とした。両端に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳに多少捻れが生じたものの、実施例１４と比較してメヤニ量が少なくなった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「３」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「３」であった。

［実施例１６］
ヒータ６０の出口における気体の温度を３５０℃に設定すると共に、吐出口２２ｂの長さと径との比が、吐出口２２ｂの配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなるように設定されたダイプレート２２を用いた以外は、実施例１４と同様とした。具体的には、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１を１５ｍｍに設定すると共に、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２を７．５ｍｍに設定した。そのため、吐出口２２ｂの配列方向における中央部分に位置する吐出口２２ｂの長さｈ１と径ｄ１との比は３．７５となり、当該配列方向における端部に位置する吐出口２２ｂの長さｈ２と径ｄ２との比は１．８７５となった。

実施例１５と比較して、両端に位置する吐出口２２ｂから吐出されるストランドＳの安定性が増した。ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「３」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［比較例６］
配管４２を取り付けなかった以外は実施例１６と同じ条件で実施した。実施例１６と比較して、メヤニ量が大幅に増えた。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「１０」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「１０」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「黒」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「黒」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「５」であった。

［実施例１７］
気体の吹き付け角度を４５°に設定した以外は、実施例１６と同様とした。メヤニ量は実施例１６と同等であった。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「３」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［実施例１８］
熱可塑性樹脂組成物の組成を変更した以外は、実施例１６と同様とした。具体的には、フィーダＡからＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）（旭化成ケミカルズ株式会社製Ｓ２０１Ａ）を１５０ｋｇ/ｈｒで第一供給口から押出機内に投入した。フィーダＢから、Ｇ１６５１（シェルポリマー製）とクエン酸をブレンドしたもの（Ｇ１６５１とクエン酸との重量比は５：１）を６０ｋｇ／ｈｒで第一供給口から押出機内に投入した。フィーダＣからレオナ１３００Ｓ（旭化成ケミカルズ株式会社製）を３００ｋｇ／ｈｒで第二供給口から押出機内に投入した。

実施例１６と比較してメヤニ量が減少した。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「１」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

［比較例７］
配管４２を取り付けなかった以外は実施例１８と同じ条件で実施した。実施例１８と比較して、メヤニ量が大幅に増えた。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「５」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「５」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「黒」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「黒」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「３」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「３」であった。

［実施例１９］
一つの気体排出口４２ａあたりの気体の流量を、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で３Ｌ／分に設定した以外は、実施例１８と同様とした。実施例１８と比較してメヤニ量が少し増加した。具体的には、ストランドの製造開始から１時間後のメヤニ量の評価結果は「２」であり、ストランドの製造開始から３時間後のメヤニ量は「２」であった。ストランドの製造開始から１時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であり、ストランドの製造開始から３時間後に吐出口２２ｂの近傍に生じたメヤニの色を目視にて観察したところ「白」であった。ストランドの製造開始から１時間後のストランド安定性は「１」であり、ストランドの製造開始から３時間後のストランド安定性は「１」であった。

１…ストランド製造装置、１０…押出機、１０ａ…ホッパ、２０…ダイ部、２１…ダイ本体、２２…ダイプレート、２２ａ…一時貯留空間、２２ｂ…吐出口、３０…ストランドバス、４０…メヤニの発生を抑制する装置、４１…治具、４１ａ，４１ｂ…貫通孔、４２，４３…配管、４２ａ，４３ａ…気体排出口、４２ｂ，４３ｂ…鍔部材、４４…ボルト、５０…送風機、５１…流量計、６０…ヒータ、ｄ，ｄ１，ｄ２…吐出口の径、ｈ，ｈ１，ｈ２…吐出口の長さ、Ｈ…気体排出口の長さ、Ｌ１，Ｌ２…気体排出口と吐出口との直線距離、Ｏ…中心点、Ｓ…ストランド、α，β…吐出口が延在する仮想直線と、当該吐出口に対応する気体排出口が延在する仮想直線とがなす角。

Claims (19)

1. 側面にＮ（Ｎは２以上の整数）個の気体排出口が一列に並んで形成された多角筒状を呈する第１の配管が、ストランドが吐出される円形状のＮ個の吐出口が一方向に沿って並んで形成されたダイ部に対して固定された、メヤニの発生を抑制する装置であって、
   前記第１の配管の前記第ｎ（ｎは１〜Ｎの整数）の気体排出口は、前記第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付けるために前記第ｎの吐出口に一対一で対応しており、
   前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口の開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２であり、
   前記第ｎの吐出口の周縁のうち上端に位置する点を前記第ｎの吐出口の中心点に対して０°の位置にあると規定したときに、前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口は、前記第ｎの吐出口の前記周縁のうち前記中心点に対して±３０°の領域に向かっており、
   前記第ｎの吐出口が延在する第１の仮想直線と、前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口が延在する第２の仮想直線とがなす角が２５°〜７５°であり、
   前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口と前記第ｎの吐出口との直線距離は３ｍｍ〜２０ｍｍである、装置。
2. 前記第１の配管の断面部開口面積は３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２である、請求項１に記載の装置。
3. 前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口の長さを２乗した値と、前記第１の配管の前記第ｎの気体排出口の開口面積の値との比が１．０〜７．０である、請求項１又は２に記載の装置。
4. 前記第１の配管は、第１の治具を介して前記ダイ部に対して固定されており、
   前記第１の治具には前記第１の配管の外形に対応する多角形状の第１の貫通孔が形成されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の装置。
5. 前記第１の貫通孔は長孔形状を呈し、
   前記第１の配管はスペーサにより前記第１の貫通孔における任意の位置に固定される、請求項４に記載の装置。
6. 側面にＮ（Ｎは２以上の整数）個の気体排出口が一方向に沿って並んで形成された多角筒状を呈する第２の配管をさらに備え、
   前記第２の配管は、前記ダイ部に対して固定されており、
   前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口は、前記第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付けるために前記第ｎの吐出口に一対一で対応しており、
   前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口の開口面積は、０．２ｍｍ^２〜７．０ｍｍ^２であり、
   前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口は、前記第ｎの吐出口の前記周縁のうち前記中心点に対して１５０°〜２１０°の領域に向かっており、
   前記第ｎの吐出口が延在する第１の仮想直線と、前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口が延在する第２の仮想直線とがなす角が２５°〜７５°であり、
   前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口と前記第ｎの吐出口との直線距離は３ｍｍ〜２０ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の装置。
7. 前記第２の配管の断面部開口面積は３８．５ｍｍ^２〜７０６．９ｍｍ^２である、請求項６に記載の装置。
8. 前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口の長さを２乗した値と、前記第２の配管の前記第ｎの気体排出口の開口面積の値との比が１．０〜７．０である、請求項６又は７に記載の装置。
9. 前記第２の配管は、第２の治具を介して前記ダイ部に対して固定されており、
   前記第２の治具には前記第２の配管の外形に対応する多角形状の第２の貫通孔が形成されている、請求項６〜８のいずれか一項に記載の装置。
10. 前記第２の貫通孔は長孔形状を呈し、
    前記第２の配管はスペーサにより前記第２の貫通孔における任意の位置に固定される、請求項９に記載の装置。
11. 前記吐出口の長さと径との比は１．０〜５．０である、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の装置。
12. 前記吐出口の長さと径との比が、前記吐出口の配列方向において端部から中央部分に向かうにつれて大きくなる、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の装置。
13. 前記配列方向における中央部分に位置する前記吐出口の長さと径との比は１．０〜８．０であり、前記配列方向における端部に位置する前記吐出口の長さと径との比は０．３〜７．２である、請求項１２に記載の装置。
14. 紐状の熱可塑性樹脂組成物をストランドとして前記ダイ部の前記吐出口から吐出する工程と、
    請求項１〜１３のいずれか一項に記載の装置を用いて、前記第ｎの気体排出口から前記第ｎの吐出口に向けて気体を吹き付ける工程と、
    ストランドバスが貯留する冷却液に前記ストランドを通して前記ストランドを冷却する工程とを含む、ストランドの製造方法。
15. 前記気体は、空気、窒素ガス又は炭酸ガスである、請求項１４に記載の方法。
16. 前記第１又は第２の配管の一つの前記気体排出口における気体の流量は、２３℃且つ０．１ＭＰａ換算で５Ｌ／分〜１００Ｌ／分である、請求項１４又は１５に記載の方法。
17. 前記第１又は第２の配管の入口における気体の温度を０℃〜６５０℃に設定する、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の方法。
18. 前記熱可塑性樹脂組成物はポリアミド系樹脂を含み、
    前記第１又は第２の配管の入口における気体の温度を０℃〜１００℃に設定する、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の方法。
19. 前記熱可塑性樹脂組成物はポリフェニレンエーテル系樹脂を含み、
    前記第１又は第２の配管の入口における気体の温度を１００℃〜６５０℃に設定する、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載の方法。

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