JP2014024891A - Tread rubber composition for high-performance dry tire, and high-performance dry tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いた高性能ドライタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tread of a high-performance dry tire and a high-performance dry tire using the same.
高性能タイヤ（特に、高性能ドライタイヤ）のトレッド用ゴム組成物には、グリップ性能、耐摩耗性のバランス向上が、強く要求されており、これらの性能を確保するため、従来から様々な工夫がなされている（例えば、特許文献１）。 The rubber composition for treads of high-performance tires (especially high-performance dry tires) is strongly required to improve the balance between grip performance and wear resistance. Various measures have been taken to ensure these performances. (For example, Patent Document 1).
その中でも、フィラーによる性能改善は広く行われており、特に、グリップ性能の向上を目的として、カーボンブラックが好んで使用されている。そして、カーボンブラックの配合により、より良好なグリップ性能を発現させるために、一般的には、微粒子のカーボンブラックが使用されている。しかし、微粒子のカーボンブラックは、高いヒステリシスロスを発生させることができ、良好なグリップ性能が得られるものの、耐摩耗性の低下が生じるというデメリットがあった。 Among them, the performance improvement by the filler is widely performed, and carbon black is particularly preferably used for the purpose of improving the grip performance. In order to develop better grip performance by adding carbon black, generally, fine carbon black is used. However, fine carbon black can generate a high hysteresis loss and obtain a good grip performance, but has a demerit that wear resistance is reduced.
そして、このデメリットを補うために、カーボンブラックのストラクチャーを大きくし、高いモジュラスを確保することによる改善が行なわれてきた。すなわち、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用することで、グリップ性能と耐摩耗性のバランスを向上させる取り組みがなされてきた。 In order to compensate for this disadvantage, improvements have been made by increasing the structure of carbon black and ensuring a high modulus. In other words, efforts have been made to improve the balance between grip performance and wear resistance by using fine particles and high-structure carbon black.
しかし、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを配合すると、著しくゴムが硬くなる傾向がある。そのため、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用する際には、走行に最適なゴムの硬さに調整する為に、可塑剤を増量する必要があった。 However, when fine particles and high-structure carbon black are blended, the rubber tends to be extremely hard. Therefore, when using carbon black having a fine particle and a high structure, it is necessary to increase the amount of plasticizer in order to adjust the hardness of the rubber optimal for running.
しかし、可塑剤を増量することにより、走行中に、可塑剤のブルーミング量が増えることでタイヤカスがトレッド表面に付着しやすくなり、それによりグリップ性能が低下するという問題や、さらには耐ブローアウト性が低下し、走行中にブローアウトすることで走行が困難になるおそれがあった。 However, increasing the amount of plasticizer increases the amount of plasticizer blooming during running, making it easier for the tire debris to adhere to the tread surface, thereby reducing grip performance and blowout resistance. There was a risk that running would be difficult by blowing out during running.
このように、グリップ性能と耐摩耗性を両立することができたとしても、走行時のグリップ性能低下問題や、ブローアウト発生問題を解決することは困難であった。 Thus, even if the grip performance and the wear resistance can both be achieved, it has been difficult to solve the grip performance degradation problem during travel and the blowout occurrence problem.
本発明は、前記課題を解決し、グリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性をバランスよく改善できる高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物、及びこれを用いた高性能ドライタイヤを提供することを目的とする。 The present invention solves the above-mentioned problems and provides a rubber composition for a tread for a high-performance dry tire capable of improving the grip performance, wear resistance, grip performance durability, and blowout resistance in a well-balanced manner, and a high performance using the same An object is to provide a dry tire.
本発明は、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜２５質量部含む高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tread of a high-performance dry tire containing 1 to 25 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of a rubber component.
上記高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物は、液状ジエン系重合体を含むことが好ましい。 The rubber composition for a tread of the high performance dry tire preferably contains a liquid diene polymer.
上記高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物は、チウラム系加硫促進剤を含むことが好ましい。 The rubber composition for a tread of the high performance dry tire preferably contains a thiuram vulcanization accelerator.
上記結晶化カーボンブラックは、窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）が８０〜１２０ｍ２／ｇ、オイル吸収量（ＯＡＮ）が５０〜１１５ｃｍ３／１００ｇであることが好ましい。 The crystallization of carbon black, the nitrogen adsorption specific surface area (NSA) is 80 to 120 2 / g, it is preferably oil absorption (OAN) is 50~115cm 3 / 100g.
上記結晶化カーボンブラックは、ｐＨが６．０〜１２．０であることが好ましい。 The crystallized carbon black preferably has a pH of 6.0 to 12.0.
結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量がゴム成分１００質量部に対して、５０〜２００質量部であることが好ましい。 The total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black is preferably 50 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量と、可塑剤成分の含有量が以下の式を満たすことが好ましい。
０．６＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜１．４
It is preferable that the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of the plasticizer component satisfy the following formula.
0.6 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <1.4
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いた高性能ドライタイヤに関する。 The present invention also relates to a high-performance dry tire using the rubber composition.
本発明によれば、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜２５質量部含む高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物であるので、該ゴム組成物をトレッドに使用することにより、グリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性がバランスよく優れた高性能ドライタイヤを提供できる。 According to the present invention, since the rubber composition for a tread of a high-performance dry tire contains 1 to 25 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component, the rubber composition is tread. By using it, it is possible to provide a high-performance dry tire with excellent balance of grip performance, wear resistance, sustainability of grip performance, and blowout resistance.
本発明の高性能ドライタイヤのトレッド用ゴム組成物（本発明のゴム組成物ともいう）は、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜２５質量部含む。 The rubber composition for a tread of the high-performance dry tire of the present invention (also referred to as the rubber composition of the present invention) contains 1 to 25 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明のゴム組成物は、結晶化カーボンブラックを特定量含む。結晶化カーボンブラックは、黒鉛化処理により、表面が高度に結晶化（グラファイト化）されており、ストラクチャーが発達している。そのため、特定量の（少量の）結晶化カーボンブラックを配合することにより、ゴム組成物のゴム硬度を著しく高くすることなく、ヒステリシスロスを増大でき、グリップ性能を好適に向上できる。そして、ゴム硬度を著しく高くすることがないため、可塑剤を増量する必要がなく、タイヤカスがトレッド表面に付着する量も増えず、良好なグリップ性能の持続性が得られると共に耐摩耗性、耐ブローアウト性も向上できる。 The rubber composition of the present invention contains a specific amount of crystallized carbon black. The surface of crystallized carbon black is highly crystallized (graphitized) by the graphitization treatment, and the structure is developed. Therefore, by blending a specific amount (a small amount) of crystallized carbon black, the hysteresis loss can be increased and the grip performance can be suitably improved without significantly increasing the rubber hardness of the rubber composition. And since the rubber hardness is not remarkably increased, there is no need to increase the amount of plasticizer, the amount of tire debris adhering to the tread surface does not increase, and good grip performance can be maintained and wear resistance, Blowout performance can also be improved.
本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能及び耐摩耗性がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲがより好ましい。 Examples of rubber components that can be used in the present invention include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), and ethylene propylene diene rubber ( EPDM), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), diene rubber such as butyl rubber (IIR). A rubber component may be used independently and may use 2 or more types together. Of these, NR, BR, and SBR are preferable, and SBR is more preferable because grip performance and wear resistance can be obtained in a well-balanced manner.
ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。 The SBR is not particularly limited, and for example, emulsion polymerization styrene butadiene rubber (E-SBR), solution polymerization styrene butadiene rubber (S-SBR) and the like can be used.
ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。２０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下である。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。 The styrene content of SBR is preferably 20% by mass or more, more preferably 25% by mass or more, and further preferably 30% by mass or more. When it is less than 20% by mass, sufficient grip performance tends to be not obtained. The styrene content is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, and still more preferably 40% by mass or less. When it exceeds 60% by mass, not only the wear resistance decreases, but also the temperature dependency increases, and the performance change with respect to the temperature change tends to increase. In the present invention, the styrene content of SBR is calculated by H 1 -NMR measurement.
ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。１０質量％未満であると、充分なグリップ性能、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。 The content of SBR in 100% by mass of the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, still more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more. If it is less than 10% by mass, there is a tendency that sufficient grip performance, blow-out resistance and sustainability of grip performance cannot be obtained. Further, the upper limit of the SBR content is not particularly limited, and may be 100% by mass.
本発明のゴム組成物は、結晶化された結晶化カーボンブラック（黒鉛化カーボンブラック）を含む。 The rubber composition of the present invention contains crystallized crystallized carbon black (graphitized carbon black).
結晶化カーボンブラックの窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）は、好ましくは８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは９０ｍ２／ｇ以上である。８０ｍ２／ｇ未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該ＮＳＡは、好ましくは１２０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは１１０ｍ２／ｇ以下である。１２０ｍ２／ｇを超えると、ゴムの硬度が上昇し、可塑剤量を増量する必要が生じ、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、カーボンブラック（結晶化カーボンブラック、後述の非結晶化カーボンブラック）のＮＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ６５５６の測定方法によって求められる。
The nitrogen adsorption specific surface area (NSA) of the crystallized carbon black is preferably 80 m 2 / g or more, more preferably 90 m 2 / g or more. If it is less than 80 m < 2 > / g, there exists a possibility that sufficient grip performance and abrasion resistance may not be obtained. Moreover, this NSA becomes like this. Preferably it is 120 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 110 m < 2 > / g or less. If it exceeds 120 m 2 / g, the hardness of the rubber will increase, and it will be necessary to increase the amount of plasticizer, which tends to deteriorate the blowout resistance, the durability of the grip performance, and the wear resistance.
In the present specification, the NSA of carbon black (crystallized carbon black, non-crystallized carbon black described later) is determined by the measuring method of ASTM D6556.
結晶化カーボンブラックのオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、好ましくは５０ｃｍ３／１００ｇ以上、より好ましくは６０ｃｍ３／１００ｇ以上、更に好ましくは７０ｃｍ３／１００ｇ以上である。５０ｃｍ３／１００ｇ未満であると、耐摩耗性が低下する傾向がある。該ＤＢＰ吸油量は、好ましくは１１５ｃｍ３／１００ｇ以下、より好ましくは１１０ｃｍ３／１００ｇ以下、更に好ましくは１０５ｃｍ３／１００ｇ以下である。１１５ｃｍ３／１００ｇを超えると、ゴムの硬度が上昇し、可塑剤量を増量する必要が生じ、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、カーボンブラック（結晶化カーボンブラック、後述の非結晶化カーボンブラック）のオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、ＡＳＴＭ Ｄ２４１４の測定方法によって求められる。
Oil absorption of the crystalline carbon black (DBP oil absorption amount (OAN)) is preferably 50 cm 3/100 g or more, more preferably 60cm 3/100 g or more, further preferably 70cm 3/100 g or more. If it is less than 50 cm 3/100 g, abrasion resistance tends to decrease. The DBP oil absorption is preferably 115cm 3/100 g or less, more preferably 110 cm 3/100 g, more preferably not more than 105 cm 3/100 g. Exceeds 115cm 3/100 g, the hardness of the rubber is increased, it is necessary to increase the amount of plasticizer, anti-blowout resistance, durability of the grip performance, abrasion resistance tends to be deteriorated.
In the present specification, the oil absorption amount (DBP oil absorption amount (OAN)) of carbon black (crystallized carbon black, non-crystallized carbon black described later) is determined by the measurement method of ASTM D2414.
結晶化カーボンブラックのｐＨは、好ましくは６．０以上、より好ましくは７．０以上、更に好ましくは９．０以上である。６．０未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。
結晶化カーボンブラックのｐＨは、好ましくは１２．０以下、より好ましくは１１．０以下である。１２．０を超えると、ゴムの加硫反応に悪影響を与える可能性がある。
結晶化カーボンブラックのｐＨは、ＪＩＳ Ｋ６２２１（１９８２）に記載の方法で測定される値である。
The pH of the crystallized carbon black is preferably 6.0 or higher, more preferably 7.0 or higher, and still more preferably 9.0 or higher. If it is less than 6.0, sufficient grip performance may not be obtained.
The pH of the crystallized carbon black is preferably 12.0 or less, more preferably 11.0 or less. If it exceeds 12.0, the rubber vulcanization reaction may be adversely affected.
The pH of crystallized carbon black is a value measured by the method described in JIS K6221 (1982).
結晶化カーボンブラックの製造方法（カーボンブラックの黒鉛化処理方法）としては特に限定されず、たとえば還元雰囲気下あるいは酸素非存在下において、８００〜３０００℃条件で０．５〜２４時間熱処理することで容易に得ることができる。 There is no particular limitation on the method for producing crystallized carbon black (the method for graphitizing carbon black). For example, by heat treatment at 800 to 3000 ° C. for 0.5 to 24 hours in a reducing atmosphere or in the absence of oxygen. Can be easily obtained.
結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上、好ましくは３質量部以上である。１質量部未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性が得られない傾向がある。また、結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、２５質量部以下、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２５質量部を超えると、分散が難しくなり、破壊強度が低下するおそれがある。 The content of crystallized carbon black is 1 part by mass or more, preferably 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 1 part by mass, sufficient grip performance, wear resistance, sustainability of grip performance, and blowout resistance tend to be not obtained. Further, the content of crystallized carbon black is 25 parts by mass or less, preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 25 parts by mass, dispersion becomes difficult and the fracture strength may be reduced.
本発明では、結晶化カーボンブラックと共に、結晶化されていない（黒鉛化処理されていない）カーボンブラック（非結晶化カーボンブラック）を配合することが好ましい。結晶化カーボンブラックと共に、非結晶化カーボンブラックを配合することにより、非結晶化カーボンブラックの配合により、ゴム硬度が著しく高くなることを防止でき、グリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性をバランスよく向上できる。 In the present invention, it is preferable to blend non-crystallized (non-graphitized carbon black) (non-crystallized carbon black) with crystallized carbon black. By blending non-crystallized carbon black with crystallized carbon black, it is possible to prevent the rubber hardness from becoming extremely high by blending non-crystallized carbon black, grip performance, wear resistance, durability of grip performance, Blowout resistance can be improved in a well-balanced manner.
非結晶化カーボンブラックとしては、特に限定されることはなく、例えば広く世間で使用されている、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラック（ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなど）を使用できる。なお、非結晶化カーボンブラックは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The non-crystallized carbon black is not particularly limited, and for example, carbon black produced by the oil furnace method (GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, etc.) widely used in the world can be used. In addition, non-crystallized carbon black may be used independently and may be used in combination of 2 or more type.
非結晶化カーボンブラックの窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）は、好ましくは１００ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１０５ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１１０ｍ２／ｇ以上である。１００ｍ２／ｇ未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該ＮＳＡは、好ましくは６００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ２／ｇ以下、更に好ましくは１６０ｍ２／ｇ以下である。６００ｍ２／ｇを超えると、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The nitrogen adsorption specific surface area (NSA) of the non-crystallized carbon black is preferably 100 m 2 / g or more, more preferably 105 m 2 / g or more, and further preferably 110 m 2 / g or more. If it is less than 100 m < 2 > / g, there exists a possibility that sufficient grip performance and abrasion resistance may not be obtained. Moreover, this NSA becomes like this. Preferably it is 600 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 200 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 160 m < 2 > / g or less. When it exceeds 600 m 2 / g, the blowout resistance, the durability of the grip performance, and the wear resistance tend to deteriorate.
非結晶化カーボンブラックのオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、好ましくは５０ｃｍ３／１００ｇ以上、より好ましくは６０ｃｍ３／１００ｇ以上、更に好ましくは７０ｃｍ３／１００ｇ以上である。５０ｃｍ３／１００ｇ未満であると、耐摩耗性が低下する傾向がある。該ＤＢＰ吸油量は、好ましくは１６０ｃｍ３／１００ｇ以下、より好ましくは１４０ｃｍ３／１００ｇ以下、更に好ましくは１２５ｃｍ３／１００ｇ以下である。１６０ｃｍ３／１００ｇを超えると、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 Oil absorption amount of amorphous carbon black (DBP oil absorption amount (OAN)) is preferably 50 cm 3/100 g or more, more preferably 60cm 3/100 g or more, further preferably 70cm 3/100 g or more. If it is less than 50 cm 3/100 g, abrasion resistance tends to decrease. The DBP oil absorption is preferably 160cm 3/100 g or less, more preferably 140cm 3/100 g, more preferably not more than 125 cm 3/100 g. Exceeds 160cm 3/100 g, anti-blowout resistance, durability of the grip performance, abrasion resistance tends to be deteriorated.
非結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８５質量部以上である。５０質量部未満では、充分な耐摩耗性、グリップ性能が得られない傾向がある。また、非結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１２０質量部以下である。２００質量部を超えると、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The content of non-crystallized carbon black is preferably 50 parts by mass or more, more preferably 70 parts by mass or more, and still more preferably 85 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 50 parts by mass, sufficient wear resistance and grip performance tend not to be obtained. Further, the content of the non-crystallized carbon black is preferably 200 parts by mass or less, more preferably 150 parts by mass or less, and still more preferably 120 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When it exceeds 200 parts by mass, the blowout resistance, the durability of the grip performance, and the wear resistance tend to deteriorate.
結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８０質量部以上である。５０質量部未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性が得られない傾向がある。また、該合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１５０質量部以下、更に好ましくは１３０質量部以下である。２００質量部を超えると、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black is preferably 50 parts by mass or more, more preferably 70 parts by mass or more, and still more preferably 80 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 50 parts by mass, sufficient grip performance, wear resistance, sustainability of grip performance, and blowout resistance tend not to be obtained. The total content is preferably 200 parts by mass or less, more preferably 150 parts by mass or less, and still more preferably 130 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When it exceeds 200 parts by mass, the blowout resistance, the durability of the grip performance, and the wear resistance tend to deteriorate.
本発明のゴム組成物には、適度な量の可塑剤成分を配合することが好ましい。可塑剤成分としては、軟化剤や樹脂が挙げられる。本発明の効果が好適に得られるという理由から、可塑剤成分の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０〜１８０質量部、より好ましくは８０〜１５０質量部である。 The rubber composition of the present invention preferably contains an appropriate amount of a plasticizer component. Examples of the plasticizer component include softeners and resins. The amount of the plasticizer component is preferably 50 to 180 parts by mass, more preferably 80 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component because the effects of the present invention can be suitably obtained.
本発明で使用できる軟化剤としては、特に限定するものではないが、例えば、オイルであればアロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイル等の鉱物油が挙げられる。また、軟化剤としては、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、グリップ性能のバランスに優れるという点から、液状ジエン系重合体を軟化剤として使用することがより好ましい。これら軟化剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。軟化剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０〜１８０質量部、より好ましくは８０〜１５０質量部である。なお、本明細書において、軟化剤の含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。 Although it does not specifically limit as a softener which can be used by this invention, For example, mineral oils, such as aromatic oil, a process oil, paraffin oil, will be mentioned if it is oil. Further, as the softening agent, it is more preferable to use a liquid diene polymer as the softening agent from the viewpoint of excellent blowout resistance, sustainability of grip performance, and excellent balance of grip performance. These softeners may be used alone or in combination of two or more. The compounding amount of the softening agent is preferably 50 to 180 parts by mass, more preferably 80 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. In the present specification, the content of the softening agent includes the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
液状ジエン系重合体は、液体状態のジエン系重合体であれば特に限定されず、例えば、液状のスチレンブタジエン共重合体（ゴム）、ブタジエン重合体（ゴム）、イソプレン重合体（ゴム）、アクリロニトリルブタジエン共重合体（ゴム）等が挙げられる。なかでも、耐ブローアウト性、グリップ性能の持続性、グリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）が好ましい。 The liquid diene polymer is not particularly limited as long as it is a liquid diene polymer. For example, liquid styrene-butadiene copolymer (rubber), butadiene polymer (rubber), isoprene polymer (rubber), acrylonitrile. Examples thereof include butadiene copolymer (rubber). Among these, a liquid styrene butadiene copolymer (liquid SBR) is preferable because the blowout resistance, the sustainability of the grip performance, and the grip performance can be obtained in a balanced manner.
液状ジエン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは２０００以上、より好ましくは３０００以上である。Ｍｗが２０００未満では、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、液状ジエン系重合体のＭｗは好ましくは５００００以下、より好ましくは４００００以下、更に好ましくは１５０００以下である。Ｍｗが５００００を超えると、ゴム成分との分子量の差が小さくなり、可塑剤としての効果が発揮されにくい傾向がある。
なお、本明細書において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ ＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた値である。
The weight average molecular weight (Mw) of the liquid diene polymer is preferably 2000 or more, more preferably 3000 or more. If Mw is less than 2000, the wear resistance tends to decrease. The Mw of the liquid diene polymer is preferably 50000 or less, more preferably 40000 or less, and still more preferably 15000 or less. When Mw exceeds 50000, the difference in molecular weight from the rubber component becomes small, and the effect as a plasticizer tends to be hardly exhibited.
In this specification, the weight average molecular weight (Mw) is a gel permeation chromatograph (GPC) (GPC-8000 series manufactured by Tosoh Corporation, detector: differential refractometer, column: TSKGEL manufactured by Tosoh Corporation. It is a value obtained by standard polystyrene conversion based on the measured value by SUPERMALTPORE HZ-M).
液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。２０質量部未満では、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。１２０質量部を超えると、耐摩耗性、耐ブローアウト性が悪化するおそれがある。 The content of the liquid diene polymer is preferably 20 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 20 parts by mass, sufficient grip performance tends not to be obtained. Further, the content of the liquid diene polymer is preferably 120 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 120 parts by mass, the wear resistance and blowout resistance may be deteriorated.
本発明では、本発明の効果が好適に得られるという理由から、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは９０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下、更に好ましくは６０質量部以下である。同様に、該含有量は、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、更に好ましくは３０質量部以上である。なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。 In the present invention, the oil content is preferably 90 parts by mass or less, more preferably 80 parts by mass or less, and still more preferably, with respect to 100 parts by mass of the rubber component because the effects of the present invention are suitably obtained. 60 parts by mass or less. Similarly, the content is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more, and still more preferably 30 parts by mass or more. In the present specification, the oil content includes the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
本発明では、上記樹脂として、本発明の効果が好適に得られるという理由から、芳香族系石油樹脂を配合することが好ましい。芳香族系石油樹脂としては、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂などがあげられる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、クマロンインデン樹脂が好ましい。 In the present invention, an aromatic petroleum resin is preferably blended as the above resin because the effects of the present invention are suitably obtained. Aromatic petroleum resins include phenolic resins, coumarone indene resins, styrene resins, rosin resins, DCPD resins, and the like. Among these, a coumarone indene resin is preferable because the effects of the present invention can be more suitably obtained.
クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。 Coumarone indene resin is a resin containing coumarone and indene as a monomer component constituting the skeleton (main chain) of the resin, and monomer components contained in the skeleton other than coumarone and indene include styrene, α-methylstyrene, Examples thereof include methylindene and vinyltoluene.
芳香族系石油樹脂の軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上である。７０℃未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該軟化点は、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１４０℃以下、更に好ましくは１１０℃以下である。１７０℃を超えると、グリップ性能が悪化する傾向がある。
なお、芳香族系石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
The softening point of the aromatic petroleum resin is preferably 70 ° C. or higher, more preferably 80 ° C. or higher. If it is less than 70 ° C., sufficient wear resistance may not be obtained. The softening point is preferably 170 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or lower, and still more preferably 110 ° C. or lower. When it exceeds 170 degreeC, there exists a tendency for grip performance to deteriorate.
The softening point of the aromatic petroleum resin is the temperature at which the sphere descends when the softening point specified in JIS K 6220-1: 2001 is measured with a ring and ball softening point measuring device.
芳香族系石油樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。２質量部未満では、グリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは２５質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２５質量部を超えると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなる傾向がある。 The content of the aromatic petroleum resin is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 2 parts by mass, the effect of improving the grip performance may not be sufficiently obtained. Moreover, this content becomes like this. Preferably it is 25 mass parts or less, More preferably, it is 15 mass parts or less. If it exceeds 25 parts by mass, sufficient grip performance may not be obtained. In addition, the temperature dependency tends to increase and the performance change with respect to the temperature change tends to increase.
本発明では、結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量と、可塑剤成分の含有量（好ましくは軟化剤及び樹脂の合計含有量、より好ましくは液状ジエン系重合体、オイル、及び樹脂の合計含有量）が以下の式を満たすことが好ましい。下限は、０．７が好ましく、０．７５がより好ましい。一方、上限は、１．２が好ましく、１．１がより好ましく、１．０が更に好ましい。０．６以下では、充分な耐摩耗性が確保できない可能性があり、１．４以上では、充分なグリップ性能が発揮できない可能性がある。
０．６＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜１．４
In the present invention, the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of plasticizer component (preferably the total content of softener and resin, more preferably liquid diene polymer, oil, and The total resin content) preferably satisfies the following formula. The lower limit is preferably 0.7, and more preferably 0.75. On the other hand, the upper limit is preferably 1.2, more preferably 1.1, and still more preferably 1.0. If it is 0.6 or less, sufficient wear resistance may not be ensured, and if it is 1.4 or more, sufficient grip performance may not be exhibited.
0.6 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <1.4
本発明では、チウラム系加硫促進剤を配合することが好ましい。これにより、本発明の効果（特に、耐熱劣化特性（耐ブローアウト性）の改善効果）がより好適に得られる。 In the present invention, a thiuram vulcanization accelerator is preferably blended. Thereby, the effect of the present invention (particularly, the effect of improving the heat resistance deterioration property (blowout resistance)) can be obtained more suitably.
チウラム系加硫促進剤としては、特に限定されず、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィドなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。 The thiuram vulcanization accelerator is not particularly limited. For example, tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, tetramethylthiuram monosulfide, dipentamethylenethiuramtetrasulfide. Examples thereof include sulfide and tetrabenzyl thiuram disulfide. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide is preferred because the effects of the present invention can be obtained more suitably.
チウラム系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは３質量部以上である。０．１質量部未満では、チウラム系加硫促進剤を配合したことにより得られる効果が充分に得られないおそれがある。また、チウラム系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは８質量部以下である。２０質量部を超えると、加硫速度が速くなりすぎるおそれがある。 The content of the thiuram vulcanization accelerator is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more, and further preferably 3 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 0.1 part by mass, the effect obtained by blending the thiuram vulcanization accelerator may not be sufficiently obtained. Further, the content of the thiuram vulcanization accelerator is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less, and further preferably 8 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 20 parts by mass, the vulcanization rate may be too high.
本発明では、チウラム系加硫促進剤と共に他の加硫促進剤を配合してもよい。他の加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、又はキサンテート系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、チアゾール系加硫促進剤が好ましく、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドがより好ましい。 In the present invention, other vulcanization accelerators may be blended together with the thiuram vulcanization accelerator. Examples of other vulcanization accelerators include sulfenamide, thiazole, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine or aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerators. Is mentioned. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more. Of these, thiazole vulcanization accelerators are preferable, and di-2-benzothiazolyl disulfide is more preferable.
他の加硫促進剤（好ましくはチアゾール系加硫促進剤）の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１〜１０質量部が好ましく、２〜６質量部がより好ましい。 The content of other vulcanization accelerators (preferably thiazole vulcanization accelerators) is preferably 1 to 10 parts by mass and more preferably 2 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク等の補強用充填剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、粘着付与剤、ワックス、硫黄等の加硫剤などを適宜配合することができる。 In the rubber composition of the present invention, in addition to the above components, compounding agents generally used for the production of rubber compositions, for example, reinforcing fillers such as silica, calcium carbonate, alumina, clay, talc, zinc oxide, Stearic acid, various anti-aging agents, tackifiers, waxes, vulcanizing agents such as sulfur, and the like can be appropriately blended.
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。該ゴム組成物は、高性能ドライタイヤのトレッドに使用される。 The rubber composition of the present invention is produced by a general method. That is, it can be produced by a method of kneading the above components with a Banbury mixer, a kneader, an open roll or the like and then vulcanizing. The rubber composition is used for a tread of a high performance dry tire.
本発明の高性能ドライタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどの各タイヤ部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。
なお、本明細書における高性能ドライタイヤとは、ドライ路面でのグリップ性能に特に優れたタイヤであり、競技車両に使用する競技用タイヤをも含む概念である。
The high-performance dry tire of the present invention is produced by a usual method using the rubber composition.
That is, the rubber composition containing the above components is extruded in accordance with the shape of each tire member such as a tread at an unvulcanized stage, and is molded together with the other tire members by a normal method on a tire molding machine. By doing so, an unvulcanized tire is formed. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire.
In addition, the high-performance dry tire in this specification is a tire that is particularly excellent in grip performance on a dry road surface, and is a concept that includes a racing tire used for a racing vehicle.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ９５４８（Ｅ−ＳＢＲ、スチレン含有量：３５質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９ＳＡＦ（非結晶化カーボンブラック、ＮＳＡ：１４２ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１１６ｃｍ３／１００ｇ）
カーボンブラック２：東海カーボン（株）製のシースト６ＩＳＡＦ（非結晶化カーボンブラック、ＮＳＡ：１１４ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１１４ｃｍ３／１００ｇ）
結晶化カーボンブラック：三菱化学（株）製の＃４０００（ＮＳＡ：１００ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１０２ｃｍ３／１００ｇ、ｐＨ：１０．０）
液状ＳＢＲ：サートマー社製のＲＩＣＯＮ１００（Ｍｗ：５０００）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
樹脂：日塗化学（株）製のエスクロンＧ９０（クマロンインデン樹脂、軟化点：９０℃）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＴＯＴ−Ｎ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
Hereinafter, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described together.
SBR: Nipol 9548 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. (E-SBR, styrene content: 35 mass%, containing 37.5 mass parts of oil relative to 100 mass parts of rubber solid content)
Carbon black 1: Tokai Carbon Co., Ltd. of SEAST 9SAF (non-crystallized carbon black, NSA: 142m 2 / g, OAN: 116cm 3 / 100g)
Carbon black 2: Tokai Carbon Co., Ltd. of SEAST 6ISAF (non-crystallized carbon black, NSA: 114m 2 / g, OAN: 114cm 3 / 100g)
Crystallized carbon black: manufactured by Mitsubishi Chemical (Co., Ltd.) # 4000 (NSA: 100m 2 / g, OAN: 102cm 3 /100g,pH:10.0)
Liquid SBR: RICON100 (Mw: 5000) manufactured by Sartomer
Oil: Diana Process AH-24 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
Resin: Escron G90 (Coumarone Indene resin, softening point: 90 ° C.) manufactured by Nikko Chemical Co., Ltd.
Zinc oxide: Zinc oxide stearic acid manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd .: Stearic acid “Kashiwa” manufactured by NOF Corporation
Anti-aging agent: Antigen 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Wax: Sunnock N manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Sulfur: Powder sulfur vulcanization accelerator TOT-N manufactured by Karuizawa Sulfur Co., Ltd .: Noxeller TOT-N (tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Vulcanization accelerator DM: Noxeller DM (di-2-benzothiazolyl disulfide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
実施例及び比較例
表１に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌのバンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外のものを１５０℃で５分間混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加して８０℃で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（タイヤサイズ：２１５／４５Ｒ１７）を得た。
Examples and Comparative Examples According to the formulation shown in Table 1, using a 1.7 L Banbury mixer, things other than sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded at 150 ° C. for 5 minutes. Next, using an open roll, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product and kneaded at 80 ° C. for 5 minutes to obtain an unvulcanized rubber composition. The obtained unvulcanized rubber composition was press vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes to obtain a vulcanized rubber composition.
Further, the obtained unvulcanized rubber composition was formed into a tread shape, bonded together with other tire members on a tire molding machine, press vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes, and a test tire (tire) Size: 215 / 45R17) was obtained.
得られた加硫ゴム組成物、試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表１に示す。なお、表１に示すＣＢ量／可塑剤量は、結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量（カーボンブラック１、カーボンブラック２、及び結晶化カーボンブラックの合計含有量）／可塑剤成分の含有量（液状ＳＢＲ、オイル（油展ゴムに含まれるオイルも含む）、及び樹脂の合計含有量）を意味する。 The following evaluation was performed using the obtained vulcanized rubber composition and test tire. Each test result is shown in Table 1. The CB amount / plasticizer amount shown in Table 1 is the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black (total content of carbon black 1, carbon black 2, and crystallized carbon black) / plasticizer. It means the content of components (liquid SBR, oil (including oil contained in oil-extended rubber), and total content of resin).
（グリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行なった。その際における、操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほどドライ路面におけるグリップ性能に優れることを示す。
(Grip performance)
The test tire was mounted on a 2000 cc domestic FR vehicle, and the vehicle traveled 10 laps on a dry asphalt road test course. At that time, the test driver evaluated the stability of the control at the time of steering. The larger the value, the better the grip performance on the dry road surface.
（耐摩耗性）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行なった。その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時１５ｍｍ）、耐摩耗性として評価した。残溝量が多いほど、耐摩耗性に優れる。比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(Abrasion resistance)
The test tire was mounted on a 2000 cc domestic FR vehicle, and the vehicle was run on a dry asphalt road test course. The residual groove amount of the tire tread rubber at that time was measured (15 mm when new), and evaluated as wear resistance. The greater the amount of remaining grooves, the better the wear resistance. The amount of remaining grooves in Comparative Example 1 was taken as 100 and displayed as an index. It shows that it is excellent in abrasion resistance, so that a numerical value is large.
（グリップ性能の持続性）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行なった。その際における、ベストラップと最終ラップの操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが比較評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほどドライ路面におけるグリップ性能の持続性に優れることを示す。
(Grip performance durability)
The test tire was mounted on a 2000 cc domestic FR vehicle, and the vehicle traveled 10 laps on a dry asphalt road test course. At that time, the test driver compared and evaluated the stability of control during steering of the best lap and the final lap. The larger the value, the better the grip performance on dry roads.
（タイヤゴムカス量）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ドライアスファルト路面のテストコースにて実車走行を行なった。その際におけるタイヤトレッドゴムの表面に付着したゴムをスクレイパーで剥ぎ取り、その重量を測定した。比較例１の付着ゴム量を１００として指数表示した。数値が小さいほど、ゴムカス量（トレッド表面に付着したタイヤカス量）が少ないことを示す。
(Tire rubber residue)
The test tire was mounted on a 2000 cc domestic FR vehicle, and the vehicle was run on a dry asphalt road test course. The rubber adhering to the surface of the tire tread rubber at that time was peeled off with a scraper, and the weight was measured. The amount of rubber adhering in Comparative Example 1 was taken as 100 and displayed as an index. The smaller the value, the smaller the amount of rubber residue (the amount of tire residue attached to the tread surface).
（耐ブローアウト性）
得られた加硫ゴム組成物を用いて、フレクソメーター（レオ・ラボ（株）製）にて、繰り返し圧縮変形を与えて、ゴムを自己発熱させることによってブローアウトするまでの時間を測定した。試験条件は以下のとおりである。結果は、比較例１のゴム組成物のブローアウトタイムを１００として指数化した。指数が大きいほど、ブローアウト時間が向上されており、耐ブローアウト性に優れることを示す。
試験条件：繰り返し圧縮歪 ２０％ 周波数 １０Ｈｚ
(Blowout resistance)
Using the obtained vulcanized rubber composition, a flexometer (manufactured by Leo Lab Co., Ltd.) was subjected to repeated compression deformation, and the time until blow-out by self-heating of the rubber was measured. . The test conditions are as follows. The results were indexed with the blowout time of the rubber composition of Comparative Example 1 as 100. The larger the index, the better the blowout time and the better the blowout resistance.
Test conditions: repeated compression strain 20% frequency 10 Hz
比較例１〜４の比較により、グリップ性能の向上のために、結晶化カーボンブラックを配合せずに、非結晶化カーボンブラック（カーボンブラック１、２）を増量すると、ゴムの硬度を適度な硬さに保つために可塑剤成分である液状ＳＢＲの増量が必要となり、結果として、グリップ性能は向上できるものの、トレッド表面に付着するタイヤカス量が増大し、グリップ性能の持続性が低下し、更に、耐摩耗性、耐ブローアウト性も低下した。 In comparison with Comparative Examples 1 to 4, when the amount of non-crystallized carbon black (carbon black 1, 2) is increased without compounding crystallized carbon black in order to improve grip performance, the hardness of the rubber is increased to an appropriate level. In order to maintain the thickness, it is necessary to increase the amount of liquid SBR that is a plasticizer component. Abrasion resistance and blowout resistance also decreased.
一方、特定量の結晶化カーボンブラックを含む実施例では、対応する比較例（実施例１は比較例１に、実施例２、３は比較例５に対応）より、グリップ性能、耐摩耗性、グリップ性能の持続性、耐ブローアウト性をバランスよく向上できた。 On the other hand, in the examples containing a specific amount of crystallized carbon black, the grip performance, wear resistance, and the corresponding comparative examples (Example 1 corresponds to Comparative Example 1, Examples 2 and 3 correspond to Comparative Example 5). The balance of grip performance and blowout resistance was improved in a balanced manner.
Claims (8)
０．６＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜１．４ The rubber composition for a tread of a high-performance dry tire according to any one of claims 1 to 6, wherein the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of the plasticizer component satisfy the following formula.
0.6 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <1.4
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