JP2014016556A - 潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤供給ローラに対する固形潤滑剤の付勢部材による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラの回転数を大きく設定したりすることなく、像担持体上への潤滑剤の供給量が増加される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】所定方向に回転して像担持体１１に摺接する潤滑剤供給ローラ１５ａと、潤滑剤供給ローラ１５ａに圧接するように付勢部材１５ｃによって付勢されるとともに潤滑剤供給ローラ１５ａに摺接する固形潤滑剤１５ｂと、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段１５ｇと、が設けられている。
【選択図】図３

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の電子写真方式を用いた画像形成装置と、そこに設置される潤滑剤供給装置と、プロセスカートリッジと、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置では、像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置（潤滑剤塗布装置）を設置して、像担持体やクリーニングブレード等の磨耗を低減する技術が知られている（例えば、特許文献１〜４等参照。）。

詳しくは、転写工程後の像担持体上に残留する未転写トナーは、像担持体に当接するクリーニングブレード（クリーニング装置）によってすべて除去されるべきものである。しかし、クリーニングブレードが像担持体との当接によって経時劣化（磨耗）した場合には、未転写トナーが磨耗したクリーニングブレードと像担持体との隙間をすり抜けてクリーニング不良が生じることがあった。また、クリーニングブレードに劣化が生じていなくても、小粒径トナーや球形トナーを用いた場合には、そのトナーがクリーニングブレードと像担持体との僅かな隙間に入り込んでやがてその隙間をすり抜けてクリーニング不良が生じることがあった。さらに、トナーやトナー中に含まれる外添剤や紙粉等の付着物がクリーニングブレードと像担持体との隙間をすり抜けると、それが像担持体上に膜状に固着してフィルミングが生じることもあった。

このような問題に対して、像担持体上に潤滑剤を塗布することで、像担持体上の摩擦係数が低下してクリーニングブレードや像担持体の劣化が低減されるとともに、像担持体上に付着する未転写トナー等の付着物の離脱性が向上されるために、経時におけるクリーニング不良やフィルミングの発生を抑止することができる。

具体的に、特許文献１等において、潤滑剤供給装置（潤滑剤塗布装置）は、クリーニングブレード（ブレード部材）の下流側の位置で像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラ（ブラシローラ）、潤滑剤供給ローラに当接する固形潤滑剤、固形潤滑剤を潤滑剤供給ローラに向けて付勢する付勢部材（スプリング）、潤滑剤供給ローラの下流側であって像担持体に当接するブレード部材としての薄層化ブレード（均しブレード）、等で構成される。そして、所定方向に回転する潤滑剤供給ローラによって固形潤滑剤から潤滑剤が徐々に削り取られて、潤滑剤供給ローラによって削り取られた潤滑剤が像担持体の表面に塗布（供給）される。その後、像担持体上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレードによって薄層化（均一化）される。

一方、特許文献２、３等には、潤滑剤供給装置に設置される固形潤滑剤として、脂肪酸金属塩と窒化ホウ素との混合粉を用いる技術が開示されている。
また、特許文献４等には、潤滑剤供給装置に設置される潤滑剤供給ローラとして、発泡体層が形成された発泡体ローラを用いる技術が開示されている。

従来の潤滑剤供給装置において、像担持体上への潤滑剤の供給量を増加するために、潤滑剤供給ローラに対する固形潤滑剤の付勢部材による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラの回転数を大きく設定したりする方策が考えられる。
しかし、そのような場合、潤滑剤供給ローラの劣化が早まってしまってしまうことになる。特に、潤滑剤供給ローラとして発泡弾性層が形成されたローラ部材を用いた場合には発泡弾性層の目が早期につぶれてしまい、潤滑剤供給ローラとしてブラシローラを用いた場合にはブラシ毛が早期にヘタってしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、潤滑剤供給ローラに対する固形潤滑剤の付勢部材による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラの回転数を大きく設定したりすることなく、像担持体上への潤滑剤の供給量が増加される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することにある。

本願発明者は、前記課題を解決するために研究を重ねた結果、潤滑剤供給装置において、固形潤滑剤に振動を与えることで、潤滑剤供給ローラに対する固形潤滑剤の付勢部材による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラの回転数を大きく設定したりすることなく、像担持体上への潤滑剤の供給量を増加できることを知るに至った。

この発明は以上述べた事項に基づくものであり、すなわち、この発明の請求項１記載の発明にかかる潤滑剤供給装置は、トナー像が担持される像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、所定方向に回転するとともに、前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、前記潤滑剤供給ローラに圧接するように付勢部材によって付勢されるとともに、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、前記固形潤滑剤を振動させる加振手段と、を備えたものである。

本発明は、加振手段によって固形潤滑剤に振動を与えるように構成しているため、潤滑剤供給ローラに対する固形潤滑剤の付勢部材による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラの回転数を大きく設定したりすることなく、像担持体上への潤滑剤の供給量が増加される、潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 プロセスカートリッジを示す断面図である。 潤滑剤供給装置の近傍を示す拡大図である。 潤滑剤供給装置を幅方向に示す概略図である。 変形例としての、潤滑剤供給装置の近傍を示す拡大図である。

実施の形態．
以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は、実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。図２は、図１の画像形成装置１に設置されたイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙを示す断面図である。
なお、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ（作像部）は、作像プロセスに用いられるトナーＴの色が異なる以外はほぼ同一構造であるので、図２ではイエロー用のプロセスカートリッジ１０Ｙのみを代表的に図示する。

図１において、１は画像形成装置としてのタンデム型カラー複写機の装置本体、２は入力画像情報に基づいたレーザ光を発する書込み部、３は原稿Ｄを原稿読込部４に搬送する原稿搬送部、４は原稿Ｄの画像情報を読み込む原稿読込部、７は転写紙等の記録媒体Ｐが収容される給紙部、９は記録媒体Ｐの搬送タイミングを調整するレジストローラ、１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫは各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナー像が形成されるプロセスカートリッジ、１６は各プロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム上に形成されたトナー像を中間転写ベルト１７上に重ねて転写する転写バイアスローラ（１次転写バイアスローラ）、１７は複数色のトナー像が重ねて転写される中間転写ベルト（像担持体）、１８は中間転写ベルト１７上のトナー像を記録媒体Ｐ上に転写するための２次転写バイアスローラ、１９は中間転写ベルト１７を清掃する中間転写ベルトクリーニング部、２０は記録媒体Ｐ上のトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、を示す。

以下、画像形成装置における、通常のカラー画像形成時の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部３の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送されて、原稿読込部４のコンタクトガラス５上に載置される。そして、原稿読込部４で、コンタクトガラス５上に載置された原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。

詳しくは、原稿読込部４は、コンタクトガラス５上の原稿Ｄの画像に対して、照明ランプから発した光を照射しながら走査させる。そして、原稿Ｄにて反射した光を、ミラー群及びレンズを介して、カラーセンサに結像する。原稿Ｄのカラー画像情報は、カラーセンサにてＲＧＢ（レッド、グリーン、ブルー）の色分解光ごとに読み取られた後に、電気的な画像信号に変換される。さらに、ＲＧＢの色分解画像信号をもとにして画像処理部で色変換処理、色補正処理、空間周波数補正処理等の処理をおこない、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのカラー画像情報を得る。

そして、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像情報は、書込み部２に送信される。そして、書込み部２からは、各色の画像情報に基づいたレーザ光（露光光）が、それぞれ、対応するプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（像担持体）上に向けて発せられる。

一方、４つのプロセスカートリッジ１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫの感光体ドラム１１（図２を参照できる。）は、それぞれ、矢印方向（反時計方向）に回転している。そして、まず、感光体ドラム１１の表面は、帯電部１２との対向部で、一様に帯電される（帯電工程である。）。こうして、感光体ドラム１１上には、帯電電位が形成される。その後、帯電された感光体ドラム１１表面は、それぞれのレーザ光Ｌの照射位置に達する。
書込み部２において、４つの光源から画像信号に対応したレーザ光Ｌが各色に対応してそれぞれ射出される。各レーザ光Ｌは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色成分ごとに別の光路を通過することになる（露光工程である。）。

イエロー成分に対応したレーザ光Ｌは、紙面左側から１番目の感光体ドラム１１（像担持体）表面に照射される。このとき、イエロー成分のレーザ光は、高速回転するポリゴンミラーにより、感光体ドラム１Ｙの回転軸方向（主走査方向）に走査される。こうして、帯電部１２にて帯電された後の感光体ドラム１１上には、イエロー成分に対応した静電潜像が形成される。

同様に、マゼンタ成分に対応したレーザ光は、紙面左から２番目の感光体ドラム１１表面に照射されて、マゼンタ成分に対応した静電潜像が形成される。シアン成分のレーザ光は、紙面左から３番目の感光体ドラム１１表面に照射されて、シアン成分の静電潜像が形成される。ブラック成分のレーザ光は、紙面左から４番目の感光体ドラム１１表面に照射されて、ブラック成分の静電潜像が形成される。

その後、各色の静電潜像が形成された感光体ドラム１１表面は、それぞれ、現像部１３との対向位置に達する。そして、各現像部１３から感光体ドラム１１上に各色のトナーが供給されて、感光体ドラム１１上の潜像が現像される（現像工程である。）。
その後、現像工程後の感光体ドラム１１表面は、それぞれ、中間転写ベルト１７との対向部に達する。ここで、それぞれの対向部には、中間転写ベルト１７の内周面に当接するように転写バイアスローラ１６が設置されている。そして、転写バイアスローラ１６の位置で、中間転写ベルト１７上に、感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像が、順次重ねて転写される（１次転写工程である。）。

そして、転写工程後の感光体ドラム１１表面は、それぞれ、クリーニング部１４（クリーニング装置）との対向位置に達する。そして、この位置で、ブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａによって感光体ドラム１１上に残存する未転写トナーが機械的に除去されて、除去された未転写トナーが廃トナーとしてクリーニング部１４内に回収される（クリーニング工程である。）。
その後、感光体ドラム１１表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部（不図示である。）の位置を順次通過して、感光体ドラム１１における一連の作像プロセスが終了する。

他方、感光体ドラム１１上の各色のトナーが重ねて転写（担持）された中間転写ベルト１７は、図中の時計方向に走行して、２次転写バイアスローラ１８との対向位置に達する。そして、２次転写バイアスローラ１８との対向位置で、記録媒体Ｐ上に中間転写ベルト１７上に担持されたカラーのトナー像が転写される（２次転写工程である。）。
その後、中間転写ベルト１７表面は、中間転写ベルトクリーニング部１９の位置に達する。そして、中間転写ベルト１７上に付着した未転写トナーが中間転写ベルトクリーニング部１９に回収されて、中間転写ベルト１７における一連の転写プロセスが終了する。

ここで、中間転写ベルト１７と２次転写バイアスローラ１８との間（２次転写ニップである。）に搬送される記録媒体Ｐは、給紙部７からレジストローラ９等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、記録媒体Ｐを収納する給紙部７から、給紙ローラ８により給送された記録媒体Ｐが、搬送ガイドを通過した後に、レジストローラ９（タイミングローラ）に導かれる。レジストローラ９に達した記録媒体Ｐは、タイミングを合わせて、２次転写ニップに向けて搬送される。

そして、フルカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、搬送ベルトによって定着装置２０に導かれる。定着装置２０では、定着ベルトと加圧ローラとのニップにて、カラー画像（トナー）が記録媒体Ｐ上に定着される。
そして、定着工程後の記録媒体Ｐは、排紙ローラによって、装置本体１外に出力画像として排出されて、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、プロセスカートリッジ１０Ｙについて詳述する。
図２に示すように、プロセスカートリッジ１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１１と、帯電部１２（帯電ローラ）と、現像部１３（現像装置）と、クリーニング装置１４（クリーニング部）と、潤滑剤供給装置１５と、が一体的にユニットとして構成されている。

ここで、像担持体としての感光体ドラム１１は、負帯電性の有機感光体であって、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。
図示は省略するが、感光体ドラム１１は、基層としての導電性支持体上に、絶縁層である下引き層、感光層としての電荷発生層及び電荷輸送層、表面層（保護層）が順次積層されている。
特に、本実施の形態では、感光体ドラム１１（像担持体）の表面層に熱硬化性樹脂が含有されているため、感光体ドラム１１に対する機械的ストレスに対する耐久性をさらに向上させることができる。

図２を参照して、帯電部１２は、導電性芯金の外周に中抵抗の弾性層を被覆してなる帯電ローラである。帯電ローラ１２には不図示の電源部から所定の電圧（ＡＣ電圧とＤＣ電圧とが重畳されたものである。）が印加されて、これにより対向する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電する。
ここで、本実施の形態では、帯電ローラ１２が不図示の圧縮スプリングによって感光体ドラム１１に対して圧接するように構成されているが、感光体ドラム１１に対して帯電ローラ１２を微小ギャップをあけて非接触で対向するように構成することもできる。
また、本実施の形態では、帯電ローラ１２の表面をクリーニングするためのクリーニングローラ４０が、帯電ローラ１２に圧接するように設置されている。

現像装置（現像部）１３は、主として、感光体ドラム１１に対向する現像ローラ１３ａと、現像ローラ１３ａに対向する第１搬送スクリュ１３ｂと、仕切部材を介して第１搬送スクリュ１３ｂに対向する第２搬送スクリュ１３ｃと、現像ローラ１３ａに対向するドクターブレード１３ｄと、で構成される。現像ローラ１３ａは、内部に固設されてローラ周面に磁極を形成するマグネットと、マグネットの周囲を回転するスリーブと、で構成される。マグネットによって現像ローラ１３ａ（スリーブ）上に複数の磁極が形成されて、現像ローラ１３ａ上に現像剤Ｇが担持されることになる。

現像装置１３内には、キャリアＣとトナーＴとからなる２成分現像剤Ｇが収容されている。
なお、本実施の形態では、画質向上のために、円形度が０．９３以上であって、重量平均径Ｄ４と個数平均径Ｄ１との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０となる球形トナーをトナーＴとして使用している。
なお、トナーＴの「円形度」は、粒子投影像の周囲長に対する粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長であって、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子社製）により計測した値に基いて求めることができる。
また、トナーＴの「重量平均径」や「個数平均径」は、粒径測定器「ＳＤ２０００」（ホソカワミクロン社製）により測定することができる。

クリーニング装置１４には、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１表面をクリーニングするブレード部材としてのクリーニングブレード１４ａが設置されている。
クリーニングブレード１４ａは、ウレタンゴム等のゴム材料からなり、感光体ドラム１１表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。これにより、感光体ドラム１１上に付着する未転写トナー（記録媒体Ｐから生じる紙粉、帯電部１２による放電時に感光体ドラム１１上に生じる放電生成物、トナーに添加されている添加剤、等の付着物も含むものとする。）が機械的に掻き取られてクリーニング装置１４内に回収されることになる。なお、本実施の形態において、クリーニングブレード１４ａは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。

図２〜図４を参照して、潤滑剤供給装置１５は、感光体ドラム１１に摺接する発泡弾性層が周設されて感光体ドラム１１上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給部材としての潤滑剤供給ローラ１５ａ、潤滑剤供給ローラ１５ａ（発泡弾性層）に摺接する固形潤滑剤１５ｂ、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに向けて付勢する付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、感光体ドラム１１に当接して感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤を薄層化（均一化）するブレード部材としての薄層化ブレード１５ｄ（均しブレード）、固形潤滑剤１５ｂを保持する保持部材１５ｅ（保持板）、圧縮スプリング１５ｃによって付勢されて保持部材１５ｅに保持された固形潤滑剤１５ｂをガイドするガイド部材１５ｆ（ホルダ）、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段としての超音波振動子１５ｇ、等で構成される。
潤滑剤供給装置１５は、クリーニング装置１４（クリーニングブレード１４ａ）に対して感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）であって、帯電部１２に対して感光体ドラム１１の回転方向上流側に配設されている。また、薄層化ブレード部材は、潤滑剤供給ローラ１５ａに対して感光体ドラム１１の回転方向下流側に配設されている。

潤滑剤供給ローラ１５ａは、芯金上に発泡ポリウレタン（ウレタンフォーム）からなる発泡弾性層が形成されたローラ部材であって、その発泡弾性層が感光体ドラム１１表面に当接した状態で図２の反時計方向に回転する。これにより、固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１上に潤滑剤が供給される。

ここで、潤滑剤供給ローラ１５ａは、ポリウレタンフォームの原料から予め発泡弾性層となるポリウレタンフォームをブロック状に形成して、必要な形状に切り出して表面を研磨して、芯金（芯材）を挿入した後に、発泡ポリウレタンを回転させながら、研磨刃を当てて軸方向に平行に刃を移動させて、所定のスポンジ厚まで切削（トラバース研削）する方法で製造されている。挿入する芯金には、発泡弾性層との接着性を高めるために、予め接着材を塗布しておいてもよい。また、トラバース研削をおこなうときに発泡ポリウレタンの回転速度や移動させる速度を変化させることで、発泡弾性層の表面に不規則な凹凸を形成することができる。
なお、潤滑剤供給ローラ１５ａの製造方法は、これに限定されることなく、例えば、別の製造方法として、芯金を収納した成形型にポリウレタンフォームの原料を注入して、発泡硬化させる方法を用いることもできる。

ポリウレタンフォームの原料としては、ポリオール、ポリイソシアネート、触媒及び発泡剤、整泡剤等の助剤を加えたものが用いられる。また、ポリイソシアネート以外の成分は予め混合して、成形の直前にポリイソシアネート成分と混合して用いられる。 ポリオール成分としては、加工性、ポリウレタンフォーム層の硬度等の調整が容易なことから、ポリエーテルポリオールといわれるポリオールが好ましい。ポリエーテルポリオールとしても、公知の各種ポリエーテルポリオールの中から適宜選択して使用することができる。また、一般に軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられているポリエーテルポリオールとして知られるポリエーテルポリエーテルポリオール、ポリエステルポリエーテルポリオール、ポリマーポリエーテルポリオール等から適宜選択すればよく、一種又は二種以上を組み合せて用いても良い。また、エチレンオキシドを５モル％以上端末に結合したポリエーテルポリエーテルポリオールを使用すると、成形性が良くなる。
また、発泡弾性層の製造に用いるポリイソシアネートとしては、公知の各種ポリイソシアネートの中から適宜選択して使用することができ、例えば、２、４?及び２、６?トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、４、４′?ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）及びカーボジイミド変成ＭＤＩ、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、ポリメリックポリイソシアネート等があげられ、これらは単独で、又は二種以上を組み合せて用いても良い。
発泡弾性層の製造に用いる触媒としては、公知のウレタン化反応に使用される触媒の中から適宜選択して使用することができ、例えば、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン、ビス（ジメチルアミノ）エチルエーテル等のアミン系触媒、例えば、ジオクチルスズ、ジステアリルスズジブチレート等の有機金属系触媒、これらの変性触媒等があげられる。また、自身に活性水素を有するジメチルアミノエタノール等の反応性触媒であってもよい。触媒を適宜選択して、その使用量をコントロールすることで、ポリウレタンフォーム層のセル壁幅、開口セル径、硬度や通気量等を調整することができる。
また、発泡弾性層の製造に用いる整泡剤としては、一般的にポリウレタンフォーム製造に使用されるものであればいずれでも使用できるが、シリコーン系界面活性剤が好ましく用いられる。
発泡弾性層の製造に用いる発泡剤としては、特に制限は無く、水、低沸点物、ガス体等の公知の各種発泡剤の中から、単独で、又は複数種を組み合せて使用することができるが、環境の観点から水を発泡剤として用いることが好ましい。また、他の発泡剤を併用することもできる。発泡剤の使用量や条件を変えることにより、ポリウレタンフォーム層のセル壁幅、セル径、硬度や通気量等をコントロールすることができる。
上述したポリウレタンフォーム層の原料には、ポリウレタンフォーム層のセルの独立気泡性、連続気泡性をコントロールするように架橋剤、破泡剤等が配合されていてよく、また、所望の導電性を付与するための導電剤、帯電防止剤等が添加されていてもよい。架橋剤としては、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等の公知のものが挙げられる。その他添加剤として、導電剤、難燃剤、減粘剤、顔料、安定剤、着色剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、酸化防止剤等については、公知の物を必要に応じて配合することができる。

発泡弾性層のセル数ｐは以下の方法によって測定された値の平均値を用いる。発泡弾性層の表面において軸方向の両端部と中央部とで測定箇所を任意に３点選択する。次いで、各測定箇所において周方向にさらに２点ずつ選択して、合計９点の測定箇所を決定する。次に、マイクロスコープを用いて、それぞれの測定箇所の写真画面を観察する。そして、写真画面の中心部に実寸１インチ（２５．４ｍｍ）に対応する長さの線を引き、その線内に何個のセルがあるかをカウントし、９点の平均値を求める。たとえわずかでも２５．４ｍｍの線に接触したセルは１つとしてカウントする。
発泡弾性層のセル数ｐは４０〜１００個／インチの範囲が望ましい。これは、セル数が少なすぎると、線速差を大きくしても効率的な塗布はおこなえないためである。また、一般的に、セル数が増加すると硬度が上昇する。本実施の形態では、感光体ドラム１１と潤滑剤供給ローラ１５ａとに線速差を設けており、硬度が大きいと、それぞれの駆動トルクが上昇してしまうため、セル数ｐは１００個／インチ以下が望ましい。
発泡弾性層の硬度は、発泡弾性層表面における任意の数点においてJIS K 6400に基づいて測定された値の平均値である。発泡弾性層の硬度は、比較的小粒径の潤滑剤を削りとり潤滑剤粒子を感光体ドラム１１へ供給する観点から、１０〜４３０Ｎ（特に１５〜１００Ｎ）が好ましい。

また、潤滑剤供給ローラ１５ａの芯金は、鉄、アルミ、ステンレスなどの金属や樹脂などの非金属からなる円筒体であって、予めその表面上に接着層を設けておくこともできる。
また、上述した芯金を収納した成形型を用いる製造方法では、成形型内の表面に、フッ素樹脂コーティング剤、離型剤等の離型層を設けておくことが好ましく、複雑な加工を必要とせず、好適な開口性を有する発泡弾性層を容易に形成することができる。

このように構成された潤滑剤供給ローラ１５ａは、図２の反時計方向に回転する感光体ドラム１１に対してカウンタ方向（逆方向）で摺接するように回転駆動される（図２の反時計方向の回転である。）。すなわち、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向は、感光体ドラム１１との摺接位置において、感光体ドラム１１の回転方向（走行方向）と逆方向になるように構成されている。
また、潤滑剤供給ローラ１５ａは、固形潤滑剤１５ｂと感光体ドラム１１とに摺接するように配置されていて、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転することによって固形潤滑剤１５ｂから潤滑剤を掻き取り、その潤滑剤を感光体ドラム１１上に塗布する。
また、固形潤滑剤１５ｂ（保持部材１５ｅ）の後方部には、潤滑剤供給ローラ１５ａと固形潤滑剤４５との接触ムラをなくすために圧縮スプリング１５ｃが配置されていて、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに付勢している。

ここで、固形潤滑剤１５ｂは、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものである。また、脂肪酸金属亜鉛としては、少なくともステアリン酸亜鉛を含んだものが好ましい。また、無機潤滑剤としては、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることが好ましい。
ステアリン酸亜鉛は、代表的なラメラ結晶紛体である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有していて、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。したがって、感光体ドラム１１表面を低摩擦係化することができる。すなわち、せん断力を受けて均一に感光体ドラム１１表面を覆っていくラメラ結晶によって、少量の潤滑剤によって効果的に感光体ドラム１１表面を覆うことができる。そして、感光体ドラム１１表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好に保護できることになる。
また、タルク、マイカ、窒化ホウ素のような板状構造を有する無機潤滑剤を使用することで、クリーニング部１４（クリーニングブレード１４ａ）でのトナーや潤滑剤のすり抜けが生じにくくなり、帯電ローラ１２を汚れにくくすることができる。

また、本実施の形態における固形潤滑剤１５ｂは、原料となる粉を溶かしたものを型に流し込んで圧縮して固形化して略長方体状に形成されたものである。このような製造方法にて形成された固形潤滑剤１５ｂは、製造設備を簡略化することができて部品コストを低くすることができる。

ブレード部材としての薄層化ブレード１５ｄは、ウレタンゴム等のゴム材料からなる板状部材であって、感光体ドラム１１表面に所定角度かつ所定圧力で当接している。薄層化ブレード１５ｄは、クリーニングブレード１４ａに対して、感光体ドラム１１の回転方向下流側（走行方向下流側）に配設されている。そして、潤滑剤供給ローラ１５ａによって感光体ドラム１１上に供給された潤滑剤は、薄層化ブレード１５ｄによって、感光体ドラム１１上に均一かつ適量に薄層化される。
固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａを介して感光体ドラム１１表面に塗布すると、感光体ドラム１１表面には粉体状の潤滑剤が塗布されるが、この状態のままでは潤滑性は充分に発揮されないため、薄層化ブレード１５ｄが潤滑剤を薄層化・均一化する部材として機能することになる。薄層化ブレード１５ｄにより、感光体ドラム１１上での潤滑剤の皮膜化がおこなわれて、潤滑剤はその潤滑性を充分に発揮することになる。

本実施の形態において、薄層化ブレード１５ｄは、感光体ドラム１１の走行方向（回転方向）に対してカウンタ方向にて感光体ドラム１１に当接している。そして、その当接圧は１０〜６０ｇ／ｃｍ程度、当接角θは７５〜９０度程度に設定されている。薄層化ブレード１５ｄをカウンタ方向に当接させることで、感光体ドラム１１上への潤滑剤の薄層化を効率的におこなうことができる。
なお、「当接角θ」は、薄層化ブレード１５ｄが感光体ドラム１１に当接した状態（薄層化ブレード１５ｄが撓んだ状態である。）で、そのエッジ部を通る仮想線と、当接位置における接線（法線に直交する線である。）と、がなす角度である。

このように、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａと薄層化ブレード１５ｄとの２つのブレード部材を別々に設けているために、クリーニング性と潤滑剤塗布性とを良好に維持することができるとともに、感光体ドラム１１への潤滑剤供給によって双方のブレード部材１４ａ、１５ｄの磨耗・劣化を軽減することができる。
ここで、本実施の形態では、クリーニングブレード１４ａ及び薄層化ブレード１５ｄの表面（感光体ドラム１１に当接する部分である。）に、それぞれ、耐摩耗性コーティング処理（例えば、フッ素樹脂コーティング処理等である。）が施されている。これにより、クリーニングブレード１４ａ及び薄層化ブレード１５ｄの摩擦劣化を軽減することができる（耐久性を向上させることができる）。

図３及び図４等を参照して、保持部材１５ｅ（保持板）は、固形潤滑剤１５ｂを保持するための板状部材であって、一方の表面に固形潤滑剤１５ｂが貼着され、他方の表面に超音波振動子１５ｇ（加振手段）が貼着されている。
ガイド部材１５ｆ（ホルダ）は、固形潤滑剤１５ｂの一部と保持部材１５ｅと圧縮スプリング１５ｃとを内部に収納するように配設された略箱状の部材であって、その内壁面に保持部材１５ｅが摺接するように構成されている。また、ガイド部材１５ｆの内底面には圧縮スプリング１５ｃの一端側が接続され、圧縮スプリング１５ｃの他端側は保持部材１５ｅに接続されている。このような構成によって、固形潤滑剤１５ｂが消耗すると、保持部材１５ｅが圧縮スプリング１５ｃに付勢されてガイド部材１５ｆに案内されながらスライド移動することで、固形潤滑剤１５ｂが潤滑剤供給ローラ１５ａに押圧されることになる。
なお、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段としての超音波振動子１５ｇの構成・動作については、後で詳しく説明する。

図２にて、先に述べた作像プロセスをさらに詳しく説明する。
現像ローラ１３ａは、図２中の矢印方向に回転している。現像装置１３内の現像剤Ｇは、間に仕切部材を介在するように配設された第１搬送スクリュ１３ｂ及び第２搬送スクリュ１３ｃの矢印方向の回転によって、トナー補給部３０からトナー補給口を介して補給されたトナーＴとともに撹拌混合されながら長手方向に循環する（図２の紙面垂直方向である。）。

そして、摩擦帯電してキャリアＣに吸着したトナーＴは、キャリアＣとともに現像ローラ１３ａ上に担持される。現像ローラ１３ａ上に担持された現像剤Ｇは、その後にドクターブレード１３ｄの位置に達する。そして、現像ローラ１３ａ上の現像剤Ｇは、ドクターブレード１３ｄの位置で適量に調整された後に、感光体ドラム１１との対向位置（現像領域である。）に達する。

その後、現像領域において、現像剤Ｇ中のトナーＴが、感光体ドラム１１表面に形成された静電潜像に付着する。詳しくは、レーザ光Ｌが照射された画像部の潜像電位（露光電位）と、現像ローラ１３ａに印加された現像バイアスとの、電位差（現像ポテンシャル）によって形成される電界によって、トナーＴが潜像に付着する。

その後、現像工程にて感光体ドラム１１に付着したトナーＴは、そのほとんどが中間転写ベルト１７上に転写される。そして、感光体ドラム１１上に残存した未転写のトナーＴが、クリーニングブレード１４ａによってクリーニング装置１４内に回収される。その後、クリーニング工程後の感光体ドラム１１表面は、潤滑剤供給装置１５、除電部（不図示である。）を順次通過して、一連の作像プロセスが終了する。

ここで、装置本体１に設けられたトナー補給部３０は、交換可能に構成されたトナーボトル３１と、トナーボトル３１を保持・回転駆動するとともに現像装置１３に新品トナーＴを補給するトナーホッパ部３２と、で構成されている。また、トナーボトル３１内には、新品のトナーＴ（図２では、イエローのトナーである。）が収容されている。また、トナーボトル３１の内周面には、螺旋状の突起が形成されている。

なお、トナーボトル３１内の新品トナーＴは、現像装置１３内のトナーＴ（既設のトナーである。）の消費にともない、トナー補給口から現像装置１３内に適宜に補給されるものである。現像装置１３内のトナーＴの消費は、感光体ドラム１１に対向する反射型フォトセンサと、現像装置１３の第２搬送スクリュ１３ｃの下方に設置された磁気センサと、によって間接的又は直接的に検知される。

以下、本実施の形態において特徴的な、潤滑剤供給装置１５（潤滑剤塗布装置）の構成・動作について説明する。
図３及び図４等を参照して、本実施の形態における潤滑剤供給装置１５には、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段としての超音波振動子１５ｇが設置されている。
詳しくは、超音波振動子１５ｇは、ランジュバン型振動子であって、保持部材１５ｅの表面（固形潤滑剤１５ｂが貼着された表面に対して反対側の表面である。）のほぼ中央部に両面テープ等によって設置（貼着）されている。そして、超音波振動子１５ｇは、不図示の制御回路によって制御されたファンクションジェネレータで発振された正弦波交流電圧がパワーアンプによって増幅されたものが入力されることで、振動することになる。そして、この超音波振動子１５ｇの振動が保持部材１５ｅを介して固形潤滑剤１５ｂに伝えられて、固形潤滑剤１５ｂが図３の両矢印方向に振動することになる。すなわち、超音波振動子１５ｇ（加振手段）は、固形潤滑剤１５ｂを潤滑剤供給ローラ１５ａに摺接する方向に振動させることになる。

このように超音波振動子１５ｇによって固形潤滑剤１５ｂが振動することによって、固形潤滑剤１５ｂが潤滑剤供給ローラ１５ａに摺接する速度が周期的に加速されて、潤滑剤供給ローラ１５ａによって固形潤滑剤１５ｂから単位時間当りに削り取られる潤滑剤量が増加するため、感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量も増加することになる。このように、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａに対する固形潤滑剤１５ｂの圧縮スプリング１５ｃによる付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を大きく設定したりすることなく、感光体ドラム１１上への潤滑剤の供給量を増加することができるため、潤滑剤供給ローラ１５ａの発泡弾性層の目が早期につぶれて劣化してしまう不具合を軽減することができる。

ここで、本実施の形態において、加振手段としての超音波振動子１５ｇにおける振動強度（振幅）を可変できるように形成して、環境条件や作像条件に応じて振動強度を可変するように構成することができる。
詳しくは、潤滑剤供給ローラ１５ａの発泡弾性層（発泡ウレタン層）は温湿度によって硬度や摩擦係数が変化するため、高温高湿時には潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が減少して、低温低湿時には潤滑剤供給装置１５によって感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が増加する。そのため、温湿度（環境条件）の変動が生じても感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が一定になるように、超音波振動子１５ｇによる振動強度（振幅）を可変する。
具体的に、装置本体１における潤滑剤供給装置１５の近傍に温湿度センサを設置して、その温湿度センサの検知結果に基いて、高温高湿時に超音波振動子１５ｇに印加される電圧が低温低湿時に印加される電圧に比べて大きくなるように制御する。例えば、超音波振動子１５ｇに入力される電圧の周波数が２０ｋＨｚで固定されている場合に、高温高湿時には入力電圧の大きさを１５０Ｖとして、低温低湿時には入力電圧の大きさを３０Ｖとする。なお、入力電圧の周波数を固定せずに可変したり、入力電圧の大きさと周波数とを可変することによって、超音波振動子１５ｇによる振動強度を調整することもできる。
発泡弾性層を備えた潤滑剤供給ローラ１５ａは、特に温湿度の変動による供給潤滑剤量の変化が大きいため、このような制御をおこなうことが有用になる。

また、作像条件によって、感光体ドラム１１の表面摩擦係数を所定の範囲に維持するために感光体ドラム１１に供給すべき潤滑剤量が変化するような場合には、それに応じて感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が適正化されるように、超音波振動子１５ｇによる振動強度（振幅）を可変することもできる。
例えば、感光体ドラム１１上に形成される画像の画像面積率が低い場合（例えば、画像面積率が５％未満である。）には、画像面積率が高い場合に比べて、感光体ドラム１１上に付着するトナー（潤滑剤に類似したものとして機能する。）の量が少なくて、感光体ドラム１１の摩擦抵抗が高くなってしまうため、超音波振動子１５ｇによる振動強度が大きくなるように制御して、感光体ドラム１１上への潤滑剤供給量を増加する。具体的には、書込み部２のデューティに基いて、超音波振動子１５ｇの入力電圧が可変される。
このような制御をおこなうことで、作像条件の変動にかかわらず、感光体ドラム１１上に供給される潤滑剤量が適正化されることになる。

なお、本実施の形態では、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段として超音波振動子１５ｇを用いたが、加振手段はこれに限定されることはない。
図５は、変形例としての加振手段が設置された潤滑剤供給装置１５を示す拡大図である。
図５に示す潤滑剤供給措置１５は、潤滑剤供給ローラ１５ａ、固形潤滑剤１５ｂ、付勢部材としての圧縮スプリング１５ｃ、薄層化ブレード１５ｄ（均しブレード）、保持部材１５ｅ、ガイド部材１５ｆ（ホルダ）、規制部材１５ｍ（規制板）、付勢手段としての加圧スプリング１５ｎ、等で構成される。規制部材１５ｍは、固形潤滑剤１５ｂを保持する保持部材１５ｅに対して、固形潤滑剤１５ｂが圧縮スプリング１５ｃによって付勢される付勢方向（図５中の実線矢印方向である。）に沿うように当接して、その付勢方向に直交する方向に対する固形潤滑剤１５ｂの位置を規制するように設置されている。また、付勢手段としての加圧スプリング１５ｎは、規制部材１５ｍを保持部材１５ｅに当接する方向（図５中の白矢印方向である。）に付勢するように配設されている。詳しくは、規制部材１５ｍは、ガイド部材１５ｆにおいて白矢印方向にスライド移動可能に設置されている。加圧スプリング１５ｎは、一端が規制部材１５ｍに接続され、他端がガイド部材１５ｆの内壁に接続されている。このような構成により、固形潤滑剤１５ｂを保持する保持部材１５ｅが、加圧スプリング１５ｎに付勢された規制部材１５ｍによって、ガイド部材１５ｆの反対側の内壁に押し付けられることになる。
そして、このように構成することで、潤滑剤供給ローラ１５ａが所定方向（図５の反時計方向である。）に回転することにより固形潤滑剤１５ｂを振動させることになる。詳しくは、潤滑剤供給ローラ１５ａが回転駆動されると、潤滑剤供給ローラ１５ａとの摩擦抵抗によって摺接方向に沿うように固形潤滑剤１５ｂが倒れる動作（加圧スプリング１５ｎの加圧力に抗するように規制部材１５ｍの規制方向に逆らって傾斜する動作である。）と、加圧スプリング１５ｎに加圧された規制部材１５ｍによって固形潤滑剤１５ｂの倒れが矯正されるように規制される動作と、が短周期で繰り返されて、固形潤滑剤１５ｂが振動することになる。すなわち、規制部材１５ｍと加圧スプリング１５ｎとが、固形潤滑剤１５ｂを振動させる加振手段として機能することになる。そして、このように構成した場合にも、固形潤滑剤１５ｂが振動するため、上述した本実施の形態における効果と同様の効果を得ることができる。
なお、図５に示すように、規制部材１５ｍは、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転方向下流側で固形潤滑剤１５ｂに対向するように配設されることが好ましい。これにより、上述した固形潤滑剤１５ｂの振動（倒れ方向への動作と、倒れを矯正する方向への動作と、の繰り返し動作である。）を生じやすくすることができる。
また、図５の構成において、加振手段１５ｍ、１５ｎによる振動強度を可変する場合には、例えば、加圧スプリング１５ｎの他端が接続されたガイド部材１５ｆの内壁を、移動機構によって、付勢方向に沿うように可動できるように構成することで達成できる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、超音波振動子１５ｇ（加振手段）によって固形潤滑剤１５ｂに振動を与えるように構成しているため、潤滑剤供給ローラ１５ａに対する固形潤滑剤１５ｂの圧縮スプリング１５ｃ（付勢部材）による付勢力を大きく設定したり、潤滑剤供給ローラ１５ａの回転数を大きく設定したりすることなく、感光体ドラム１１（像担持体）上への潤滑剤の供給量を増加することができる。

なお、本実施の形態では、クリーニング装置１４及び潤滑剤供給装置１５を、感光体ドラム１１及び帯電部１２及び現像部１３と一体化してプロセスカートリッジ２０を構成して、作像部のコンパクト化とメンテナンス作業性の向上とを図っている。
これに対して、クリーニング装置１４や潤滑剤供給装置１５を、プロセスカートリッジの構成部材とせずに、それぞれ単体で装置本体１に交換可能に設置されるように構成することもできる。このような場合にも、本実施の形態と同様の効果を得ることができる。
なお、本願において、「プロセスカートリッジ」とは、像担持体を帯電する帯電部と、像担持体上に形成された潜像を現像する現像部（現像装置）と、像担持体上をクリーニングするクリーニング部（クリーニング装置）とのうち、少なくとも１つと、像担持体とが、一体化されて、画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるユニットと定義する。

また、本実施の形態では、２成分現像剤を用いる２成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対して本発明を適用したが、１成分現像剤を用いる１成分現像方式の現像装置１３が搭載された画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、像担持体としての感光体ドラム１１に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置１５に対して本発明を適用したが、像担持体としての感光体ベルトに潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。さらには、本実施の形態における像担持体としての中間転写ベルト１７に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。

また、本実施の形態では、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金上に発泡弾性層が形成されたものを用いたが、潤滑剤供給ローラ１５ａとして芯金の外周に直毛状又はループ状のブラシ毛が巻装されたものを用いることもできる。その場合、ブラシ毛としては、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アクリル、ビニロン、塩化ビニル等の樹脂繊維を用いることができ、必要に応じてカーボン等の導電付与剤が混入された導電繊維を用いることができる。また、ブラシ毛は、長さ（毛足）が０．２〜２０ｍｍ、ブラシ密度が２〜１０万Ｆ／ｉｎｃｈ²のものを用いることができる。
そして、そのような場合であっても、本実施の形態と同様に加振手段を設けることで、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置本体（装置本体）、
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫ プロセスカートリッジ、
１１ 感光体ドラム（像担持体）、 １２ 帯電部、
１３ 現像部（現像装置）、
１４ クリーニング部（クリーニング装置）、
１４ａ クリーニングブレード（ブレード部材）、
１５ 潤滑剤供給装置、
１５ａ 潤滑剤供給ローラ（潤滑剤供給部材）、
１５ｂ 固形潤滑剤（保護剤）、
１５ｃ 圧縮スプリング（付勢部材）、
１５ｄ 薄層化ブレード（ブレード部材）、
１５ｅ 保持部材、
１５ｆ ガイド部材、
１５ｇ 超音波振動子（加振手段）、
１５ｍ 規制部材、
１５ｎ 加圧スプリング（付勢手段）。

特開２００７−１４０３９１号公報 特開２００６−３５０２４０号公報 特開２０１０−３９３０７号公報 特開２００９−１５０９８６号公報

Claims (14)

1. トナー像が担持される像担持体上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置であって、
   所定方向に回転するとともに、前記像担持体に摺接する潤滑剤供給ローラと、
   前記潤滑剤供給ローラに圧接するように付勢部材によって付勢されるとともに、前記潤滑剤供給ローラに摺接する固形潤滑剤と、
   前記固形潤滑剤を振動させる加振手段と、
   を備えたことを特徴とする潤滑剤供給装置。
2. 前記加振手段は、前記固形潤滑剤を前記潤滑剤供給ローラに摺接する方向に振動させることを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤供給装置。
3. 前記加振手段は、振動強度を可変できるように形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の潤滑剤供給装置。
4. 前記加振手段は、作像条件又は／及び環境条件に応じて振動強度を可変することを特徴とする請求項３に記載の潤滑剤供給装置。
5. 前記加振手段は、前記固形潤滑剤を保持する保持部材に設置された超音波振動子であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
6. 前記超音波振動子は、高温高湿時に印加される電圧が低温低湿時に印加される電圧に比べて大きくなるように制御されることを特徴とする請求項５に記載の潤滑剤供給装置。
7. 前記加振手段は、
   前記固形潤滑剤を保持する保持部材に対して、前記固形潤滑剤が前記付勢部材によって付勢される付勢方向に沿うように当接して、前記付勢方向に直交する方向に対する前記固形潤滑剤の位置を規制する規制部材と、
   前記規制部材を前記保持部材に当接する方向に付勢する付勢手段と、
   を具備し、
   前記潤滑剤供給ローラが前記所定方向に回転することにより前記固形潤滑剤を振動させることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
8. 前記規制部材は、潤滑剤供給ローラの回転方向下流側で前記固形潤滑剤に対向するように配設されたことを特徴とする請求項７に記載の潤滑剤供給装置。
9. 前記潤滑剤供給ローラは、芯金上に発泡ポリウレタンからなる発泡弾性層が形成されたローラ部材であることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
10. 前記固形潤滑剤は、脂肪酸金属亜鉛に無機潤滑剤を含有させて形成したものであることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
11. 前記無機潤滑剤は、タルク、マイカ、窒化ホウ素のうち少なくとも１つであることを特徴とする請求項１０に記載の潤滑剤供給装置。
12. 前記像担持体は、その表面層に熱硬化性樹脂が含有されたことを特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の潤滑剤供給装置。
13. 画像形成装置本体に対して着脱可能に設置されるプロセスカートリッジであって、
    請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
14. 請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の潤滑剤供給装置と前記像担持体とを備えたことを特徴とする画像形成装置。

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