JP2014011071A

JP2014011071A - 非水電解質二次電池

Info

Publication number: JP2014011071A
Application number: JP2012147895A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Waseda; 哲也早稲田; Takashi Tokunaga; 敬士徳永
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-06-29
Filing date: 2012-06-29
Publication date: 2014-01-20
Also published as: WO2014002561A1

Abstract

【課題】入力特性と安全性の向上を両立することができる非水電解質二次電池を提供する。
【解決手段】正極１０と負極２０とをセパレータ３０を介して捲回して構成される捲回電極体５５を備え、負極２０の表面には負極合剤層２２が形成され、負極合剤層２２には負極活物質が含まれるリチウムイオン二次電池１００であって、負極活物質の平均粒子径Ｄｍが、５μｍ以上かつ２０μｍ以下であって、粒子径Ｄが３μｍ以下の負極活物質の累積頻度である微粉量Ｐが、１０％以上かつ５０％以下であるものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、非水電解質二次電池の技術に関する。

非水電解質二次電池は、例えばリチウムイオン二次電池が良く知られている。リチウムイオン二次電池は、近年、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両搭載用電源、あるいは、パソコン及び携帯端末その他の電気製品等に搭載される電源として重要性が高まっている。

リチウムイオン二次電池は、例えば、箱形の電池ケースと、電池ケースの内部に収容される電極体と、電池ケースにレーザ溶接により接合されることで電池ケースの開口部を封口する封口体（蓋体）と、から構成されている。また、リチウムイオン二次電池の電極体は、例えば、負極とセパレータと正極とを積層した状態で捲回し、さらに偏平させた捲回電極体として構成されている。

例えば、特許文献１には、負極の容量低下を改善すべく、負極活物質について平均粒子径が７μｍ以上、２０μｍ以下であり、かつ、粒度分布において粒子径３μｍ以下の割合が１％以上、１０％以下であるような粒度分布を有する構成が開示されている。しかし、負極活物質における粒度分布において粒子径３μｍ以下の割合が１０％以下であると、充電抵抗が増加し、リチウムイオン二次電池としての入力特性を満足することができない。

特開２００７−２８７６２２号公報

本発明の解決しようとする課題は、入力特性と安全性の向上を両立することができる非水電解質二次電池を提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、正極と負極とをセパレータを介して捲回して構成される捲回電極体を備え、前記負極の表面には負極合剤層が形成され、前記負極合剤層には負極活物質が含まれる非水電解質二次電池であって、前記負極活物質の平均粒子径が、５μｍ以上かつ２０μｍ以下であって、粒子径が３μｍ以下の前記負極活物質の累積頻度である微粉量が、１０％より大きくかつ５０％以下であるものである。

請求項２においては、請求項１記載の非水電解質二次電池であって、前記セパレータの少なくとも一方の表面に耐熱層が形成され、前記耐熱層の厚みが２μｍ以上かつ１０μｍであるものである。

本発明の非水電解質二次電池によれば、入力特性と安全性の向上を両立することができる。

リチウムイオン二次電池の全体的な構成を示した模式図。電極体を示した断面模式図。微粉量を示したグラフ図。微粉量による特性を示したグラフ図。セパレータのＨＲＬ層の特性を示したグラフ図。

図１を用いて、リチウムイオン二次電池１００の構成について説明する。
なお、図１では、説明を分かり易くするため、電池ケース４０と、捲回電極体５５と、蓋体６０と、を分離して模式的に表している。

リチウムイオン二次電池１００は、本発明の非水電解質二次電池に係る実施形態である。リチウムイオン二次電池１００は、電池ケース４０と、捲回電極体５５と、蓋体６０と、を具備している。

電池ケース４０は、上面が開口された略直方体の箱体として構成されている。電池ケース４０の開口された上面は、蓋体６０によって封口される。また、電池ケース４０の内部には、捲回電極体５５が収容される。

捲回電極体５５は、負極２０と正極１０との間にセパレータ３０が介在するように、負極２０と正極１０とセパレータ３０とを積層した電極体５０（図２参照）を捲回し、さらに偏平させたものである。

捲回電極体５５は、捲回電極体５５の軸方向と蓋体６０による電池ケース４０の開口部の封口方向とが直交するように電池ケース４０に収容される。

捲回電極体５５の軸方向一側の端部には、正極集電体５１（後述する集電箔１１のみが捲かれたもの）が露出している。一方、捲回電極体５５の軸方向他側の端部には、負極集電体５２（後述する集電箔２１のみが捲かれたもの）が露出している。

蓋体６０は、電池ケース４０の上面を封口するものである。より詳しくは、蓋体６０は、電池ケース４０の上面にレーザ溶接によって接合されることで、電池ケース４０の上面を封口するものである。すなわち、リチウムイオン二次電池１００においては、電池ケース４０の開口部に蓋体６０をレーザ溶接により接合することで、電池ケース４０の開口部が封口される。

蓋体６０の上面には、正極集電端子６１と、負極集電端子６２と、が設けられている。正極集電端子６１には、下方に延設される脚部７１が形成されている。同様に、負極集電端子６２には、下方に延設される脚部７２が形成されている。

捲回電極体５５が電池ケース４０に収容されるときには、正極集電端子６１の脚部７１に、捲回電極体５５の正極集電体５１が接合される。同様に、捲回電極体５５が電池ケース４０に収容されるときには、負極集電端子６２の脚部７２に、捲回電極体５５の負極集電体５２が接合される。つまり、捲回電極体５５は、正極集電端子６１及び負極集電端子６２を備えた蓋体６０と接合された状態で、電池ケース４０に収容される。

蓋体６０の上面には注液孔６３が設けられており、捲回電極体５５が正極集電端子６１及び負極集電端子６２を備えた蓋体６０と接合された状態で電池ケース４０に収容され、蓋体６０と電池ケース４０の上面とをレーザ溶接によって接合した後、注液孔６３から電解液を注入することで電池が完成する。

図２を用いて、電極体５０について説明する。
なお、図２では、電極体５０の一部を断面視にて模式的に表している。

電極体５０は、負極２０と正極１０との間にセパレータ３０が介在するように、負極２０と正極１０とセパレータ３０とを積層したものである。

［正極活物質］
正極１０にはリチウムを挿入脱離する正極活物質が含まれる。正極活物質としては、典型的には層状の結晶構造（典型的には、六方晶系に属する層状岩塩型構造）を有するリチウム遷移金属複合酸化物（ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＣｏＭｎＯ_２等。一部Ｗ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｎａ、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ａｌ等の添加元素を含んでもよい）やスピネル型の結晶構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＮｉＭｎ_２Ｏ_４等）、オリビン型構造の結晶構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物（ＬｉＦｅＰＯ_４等）が挙げられる。

［正極合剤］
正極１０には、正極活物質の他、必要に応じて導電材、結着材（バインダ）等の添加材が含有される。導電材としては、カーボン粉末（黒鉛粉末、カーボンブラック：アセチレンブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、グラファイト粉末等）、導電性炭素繊維等の導電性物質を１種単独で、または２種以上の混合物として含ませることができる。

結着材としては各種のポリマー材料が挙げられる。例えば、分散媒として水を主体とする溶媒を用いる場合には、水に溶解または分散するポリマー材料を好ましく採用し得る。水溶性または水分散性のポリマー材料としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等のセルロース系ポリマー、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、酢酸ビニル重合体、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム類、が挙げられる。分散媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の有機溶媒系を主体とする溶媒を用いる場合には、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）やポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）等のポリアルキレンオキサイド；等のポリマー材料を用いることができる。前述の結着材は、２種以上を組み合わせて用いてもよく、増粘材その他の添加材としても使用され得る。

正極合剤層中の正極活物質、導電材、結着材等の各構成成分割合は、正極集電体への合剤層保持や電池性能の観点から決定されるものである。典型的には、正極活物質は例えば７５〜９５ｗｔ％、導電材は３〜１８ｗｔ％、結着材は２〜７ｗｔ％程度であることが好ましい。

［正極の作製方法］
まず、正極活物質、導電材、結着材等を適当な溶媒と共に混合してペーストを調製する。この混合調整は、例えばプラネタリーミキサー、ホモディスパー、クレアミックス、フィルミックス等の混練機を用いて行うことができる。

こうして調製した上記ペーストをスリットコーター、ダイコーター、グラビアコーター、コンマコーター等の塗工装置により正極集電体に塗工、乾燥により溶媒を揮発させた後、圧縮（プレス）する。以上の工程により正極合剤層が正極集電体上に形成された正極が得られる。

正極集電体上への正極合剤層の単位面積当たりの目付量（ｍｇ／ｃｍ^２）は、ハイブリッド自動車等の高出力用途においてはエネルギーだけでなく合剤層中の電子伝導性やリチウムイオン拡散性の観点から、正極集電体の片面当たり６ｍｇ／ｃｍ^２〜２０ｍｇ／ｃｍ^２とすることが好ましい。正極合剤層の密度についても同様の理由から、１．７ｇ／ｃｍ^３〜２．８ｇ／ｃｍ^３とすることが好ましい。

正極集電体には、導電性の良好な金属からなる導電性部材が好ましく用いられ、アルミニウムまたはアルミニウムを主成分とする合金を用いることができる。正極集電体の形状、厚みについて特に制限はなく、シート状、箔状、メッシュ状等の形状で厚みは例えば１０μｍ〜３０μｍとすることができる。

［負極活物質］
負極２０にはリチウムを挿入脱離する負極活物質が含まれる。負極活物質としては、チタン酸リチウム等の酸化物、ケイ素材料、スズ材料等の単体、合金、化合物、上記材料を併用した複合剤料等種々挙げられるが、コスト、生産性、エネルギー密度、長期信頼性の各観点を総合すると黒鉛を主成分とする炭素材料活物質が最も好ましい。中でもハイブリッド自動車等の高出力用途においては、リチウムの挿入脱離性を向上させ得る、黒鉛を核とした粒子の表面を非晶質炭素で被覆した複合剤料がより好適である。また、難黒鉛性非晶質炭素、易黒鉛性非晶質炭素等の黒鉛以外の炭素材料を混合してもよい。

ここに開示される技術における負極活物質は、フロー式粒子像分析装置により測定によって得られた３μｍ以下の粒子径の累積頻度が、１０％以上かつ５０％以下であるものでであることが好ましい。

上記黒鉛の中で例えば球形化天然黒鉛を用いることができる。球形化処理は通常、機械的な処理により鱗片状黒鉛粒子等の黒鉛結晶ベーサル面（ＡＢ面）に平行方向に応力を加え、鱗片状黒鉛の黒鉛結晶ベーサル面は同心円状、あるいは折り畳まれた状態で褶曲構造をとりながら球形化される。粉砕・磨砕し、篩分け及び分級を行い、目的の粒度を得ることができる。分級は、風力分級、湿式分級、比重分級等の方法で行うことができ、風力分級機の使用が好ましい。この場合、風量と風速を制御することで、目的の粒度分布を調整することができる。

また、コアとしての球形化黒鉛が非晶質な炭素材料で被覆された形態の低結晶性炭素被覆天然黒鉛であってもよい。低結晶性炭素被覆天然黒鉛は、コアとして球形化黒鉛を含むため、高いエネルギー密度を得ることができる。一般的に球形化黒鉛は、エッジ部（典型的には、黒鉛の六角網面（ベーサル面）の端部）が非水電解液（典型的には該電解液に含まれる非水溶媒）と反応することによって電池の容量低下や抵抗増加を引き起こすことが知られているが、非晶質な炭素材料で表面を被覆されているため該非水電解液との反応性が相対的に低く抑えられている。したがって、負極活物質としてかかる低結晶性炭素被覆天然黒鉛を備えるリチウム二次電池では、不可逆容量が抑制され、高い耐久性を発揮することができる。

上記低結晶性炭素被覆天然黒鉛は、例えば一般的な気相法（乾式法）や液相法（湿式法）により作製することができる。これによって、球形化黒鉛の一部（典型的には外表面の一部）に、電解液との反応性の低い炭素材料を好適に付与することができる。一例としては、コアとなる球形化黒鉛と、非晶質炭素の前駆体となるピッチやタール等の炭素化可能な材料とを適当な溶媒中で混合して該炭素材料を球形化黒鉛の表面に付着させ、焼成して該表面に付着した炭素材料を焼結させることにより、作製し得る。球形化黒鉛と炭素材料とを混合する割合は、用いる炭素材料の種類や性状等によって適宜決定することができる。また、焼成温度は、例えば８００℃〜１３００℃とすることができる。

［負極合剤］
負極２０には、負極活物質の他、増粘材、結着材等の添加材が含有される。
増粘材、結着材としては各種のポリマー材料が挙げられる。例えば、分散媒として水を主体とする溶媒を用いる場合には、水に溶解または分散するポリマー材料を好ましく採用し得る。水溶性または水分散性のポリマー材料としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等のセルロース系ポリマー、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、酢酸ビニル重合体、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム類、が挙げられる。分散媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の有機溶媒系を主体とする溶媒を用いる場合には、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）やポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）等のポリアルキレンオキサイド；等のポリマー材料を用いることができる。前述の結着材は、２種以上を組み合わせて用いてもよく、増粘材その他の添加材としても使用され得る。

負極合剤層中の負極活物質、増粘材、結着材等の各構成成分割合は、負極集電体への合剤層保持や電池性能の観点から決定されるものである。典型的には、負極活物質は例えば９０〜９９ｗｔ％、増粘材、結着材は１〜１０ｗｔ％程度であることが好ましい。

［負極の作製方法］
まず、負極活物質、増粘材、結着材等を適当な溶媒と共に混合してペーストを調製する。この混合調整は、例えばプラネタリーミキサー、ホモディスパー、クレアミックス、フィルミックス等の混練機を用いて行うことができる。

こうして調製した上記ペーストをスリットコーター、ダイコーター、グラビアコーター、コンマコーター等の塗工装置により負極集電体に塗工、乾燥により溶媒を揮発させた後、圧縮（プレス）する。以上の工程により負極合剤層が負極集電体上に形成された負極が得られる。

負極集電体上への負極合剤層の単位面積当たりの目付量（ｍｇ／ｃｍ^２）は、ハイブリッド自動車等の高出力用途においてはエネルギーだけでなく合剤層中の電子伝導性やリチウムイオン拡散性の観点から、負極集電体の片面当たり３ｍｇ／ｃｍ^２〜１０ｍｇ／ｃｍ^２とすることが好ましい。正極合剤層の密度についても同様の理由から、１．０ｇ／ｃｍ^３〜１．４ｇ／ｃｍ^３とすることが好ましい。

負極集電体には、導電性の良好な金属からなる導電性部材が好ましく用いられ、銅または銅を主成分とする合金を用いることができる。負極集電体の形状、厚みについて特に制限はなく、シート状、箔状、メッシュ状等の形状で厚みは例えば５μｍ〜２０μｍとすることができる。

［セパレータ］
セパレータ３０は、正極合剤層と負極合剤層とを絶縁するとともに、通常使用時は電解質の移動を許容し、電池内部が異常現象により高温（例えば１３０℃以上）になった場合に電解質の移動を遮断する機構を備える。セパレータは多孔質樹脂層からなるものが挙げられ、樹脂層は例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂を好適に用いることができる。なかでも、ＰＰ、ＰＥ、ＰＰが順に積層された三層構造のセパレータが好ましい。

多孔質樹脂層は、例えば一軸延伸または二軸延伸することによって多孔質化することができる。なかでも、長手方向に一軸延伸する場合は幅方向の熱収縮が少ないため、上記捲回電極体を構成するセパレータの一要素として特に好適である。

セパレータの厚さは特に限定されるものではないが、例えば１０μｍ〜３０μｍ、典型的には１５μｍ〜２５μｍ程度が好ましい。セパレータの厚さが上記の範囲内であることにより、セパレータのイオン通過性がより良好となり、また、特に高温時収縮や溶融による破膜が生じにくくなる。

耐熱層は前記樹脂層の少なくとも片方の面に構成されるものであり、電池内部が高温になった際に樹脂層の収縮を抑制し、さらには樹脂層が破膜しても正極と負極との直接接触による短絡を抑制する。前記耐熱層は例えばアルミナ、ベーマイト、シリカ、チタニア、ジルコニア、カルシア、マグネシア等の無機酸化物や無機窒化物、炭酸塩、硫酸塩、フッ化物、共有結合性結晶等の無機フィラーを主成分として含む。なかでも、耐熱性、サイクル特性に優れるという理由から、アルミナ、ベーマイト、シリカ、チタニア、ジルコニア、カルシア、マグネシアが好ましく、ベーマイト、アルミナが特に好ましい。

無機フィラーの形状は特に限定するものではないが、樹脂層破膜時の正負極短絡を抑制するという観点から板状（フレーク状）の粒子であることが好ましい。無機フィラーの平均粒径は特に限定されないが、膜表面の平滑性や入出力性能、高温時機能確保の観点から０．１μｍ〜５μｍとするのが適当である。

セパレータ樹脂層への耐熱層保持の観点から、耐熱層には結着材等の添加材を含有することが好ましい。耐熱層は、一般的には無機フィラーや添加材を溶媒に分散させてペーストを作製し、樹脂層上へ塗工・乾燥することで形成する。分散溶媒としては、水形容媒、有機溶媒等得に限定されるものではないが、コストや取り扱い性を考慮すると、水系溶媒を使用することが好ましい。水系を主成分とする溶媒を用いる際の添加材としては、水系の溶媒に分散または溶解するポリマーを用いることができる。例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィン系樹脂、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等のセルロース系ポリマー、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等のフッ素系樹脂、ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）等のポリアルキレンオキサイド、等を用いることができる。また、アクリル酸、メタクリル酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、メチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート等のモノマーを１種類で重合した単独重合体等のアクリル系樹脂が挙げられる。前記添加材は前記モノマーの２種以上を重合した共重合体であってもよい。さらに、前記単独重合体および共重合体の２種類以上を混合したものであってもよい。

耐熱層全体に占めるフィラーの割合は特に限定されないが、高温時機能確保の観点から９０質量％以上、典型的には９５質量％以上であることが好ましい。

ここに開示される技術における耐熱層の厚さは、２μｍ〜１０μｍであることが好ましい。

耐熱層の形成方法については、例えば以下の方法によって形成することができる。まず、上述したフィラー、添加材を分散溶媒中に分散させ、ペーストを作製する。ペースト作製は、ディスパーミル、クレアミックス、フィルミックス、ボールミル、ホモディスパー、超音波分散機等の混練機が使用可能である。得られたペーストを樹脂層表面にグラビアコーター、スリットコーター、ダイコーター、コンマコーター、ディップコート等の塗工装置で塗工、乾燥することで耐熱層を形成する。上記乾燥時乾燥温度については、セパレータの収縮が発生する温度以下、例えば１１０℃以下であることが好ましい。

［非水電解液］
リチウム二次電池に注入される非水電解液を構成する非水溶媒と電解質塩は、従来からリチウム二次電池に用いられるものを特に限定なく使用することができる。上記非水溶媒としては、例えばエチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、ジオキサン、１，３−ジオキソラン、ジエチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、アセトニトリル、プロピオニトリル、ニトロメタン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、スルホラン、γ−ブチロラクトンが挙げられ、これらは１種を単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。なかでも、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）およびエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）の混合溶媒が好ましい。

また、上記電解質塩としては、例えばＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＬｉＣ_４Ｆ_９ＳＯ_３、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３、ＬｉＩ等のリチウム化合物（リチウム塩）の１種または２種以上を用いることができる。なお、電解質塩の濃度は特に限定されないが、典型的には０．８ｍｏｌ／Ｌ〜１．５ｍｏｌ／Ｌとすることができる。

非水電解液は、本発明の目的を大きく損なわない範囲で添加剤を含んでもよい。上記添加剤は、例えば、フルオロリン酸塩（好ましくはジフルオロリン酸塩。例えば、ＬｉＰＯ_２Ｆ_２で表されるジフルオロリン酸リチウム）、リチウムビスオキサレートボレート（ＬｉＢＯＢ）等が挙げられ、出力性能向上、耐久信頼性の向上（容量低下、抵抗上昇の抑制等）等の目的で使用され得る。非水電解液における各添加剤の濃度は、目的に応じて適時変更可能であり、例えば０．０１〜０．１ｍｏｌ／Ｌである。

このような構成を有するリチウム二次電池は入出力特性と過充電時における熱安定性の双方に優れるため、特にハイブリッド自動車（ＨＶ）、プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＶ）、電気自動車（ＥＶ）、燃料電池自動車のような電動機を備える自動車の駆動モータ等の駆動源用の電源（典型的には複数直列接続してなる組電池）として好適に利用することができる。

［正極シートの作製］
硫酸Ｎｉと硫酸Ｃｏと硫酸Ｍｎ溶液の混合液を水酸化Ｎａにて中和し、Ｎｉ_０．３４Ｃｏ_０．３３Ｍｎ_０．３３（ＯＨ）_２を基本構成とする前駆体を作製した。得られた前駆体を炭酸Ｌｉと混合し、大気雰囲気中にて８００〜９５０℃にて５〜１５ｈｒで任意に焼成を実施し、Ｌｉ_１．１４Ｎｉ_０．３４Ｃｏ_０．３３Ｍｎ_０．３３Ｏ_２を作製した。上記、正極活物質は粒径Ｄ５０が３〜８μｍであり、比表面積が０．５〜１．９ｍ^２／ｇの範囲で調整した。

上記正極活物質と、ＡＢ（導電材）と、ＰＶＤＦ（結着材）とを、これらの材料の質量比が９０：８：２となるようにＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）と混合して、スラリーを作製した。厚さ１５μｍのアルミニウム箔（正極集電体）の両面に塗付した。両面の塗付量が約１１．３ｍｇ／ｃｍ^２（乾燥後、固形分基準）となるように調節した。上記組成物を乾燥させた後、圧延プレス機によりプレスして、正極活物質層の密度を１．８〜２．４ｇ／ｃｍ^３に調整した。得られた電極をスリットし、長さ３０００ｍｍ、幅９８ｍｍの帯状の正極電極を作製した。

［負極シートの作製］
風力分級機を用いて天然黒鉛の粒度を調整し、異なる粒径の活物質を得た。得られた活物質をピッチと混合して（天然黒鉛粉末：ピッチの質量比９６：４）、Ｎ_２雰囲気下において８００〜１３００℃で１０時間焼成した。上記工程により異なる微粉量と異なる表面積を持つ負極活物質を得た。この負極活物質とＳＢＲとＣＭＣとを、（重量比９７．０：１．５：１．５）をイオン交換水と混合しプラネタリーにてせん断を加え、スラリーを作製した。このスラリーを、厚さ１０μｍの銅箔の両面に塗付した。塗付量は、両面の塗付量が約７．０ｍｇ／ｃｍ^２（乾燥後、固形分基準）となるように調節した。乾燥後、圧延プレス機によりプレスして、負極活物質層の密度を約０．９ｇ／ｃｍ^３〜１．３ｇ／ｃｍ^３に調整した。得られた電極をスリットし、長さ３２００ｍｍ、幅１０２ｍｍの帯状の負極電極を作製した。

［耐熱性セパレータの作製］
無機フィラーとしてのアルミナ粉末と、アクリル系バインダと、増粘剤としてのＣＭＣとを、Ａｌ_２Ｏ_３：バインダ：ＣＭＣの配合比が９８：１．３：０．７となるように、イオン交換水を溶媒として混練した。このスラリーを、厚さ２０μｍのポリエチレン製単層多孔質シートの片面に塗付し、７０℃で乾燥させて無機多孔質層を形成することにより耐熱性セパレータを得た。上記スラリーの塗付量（目付量）は、固形分基準で０．７ｍｇ／ｃｍ^２となるように調整した。乾燥後の無機多孔質層の厚みは４μｍであった。

［電解液の調整］
非水電解液としてはエチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）を３：３：４で混合し、１．１ｍｏｌ／ＬのＬｉＰＦ_６を溶解させた。また、ジフルオロリン酸塩（ＬｉＰＯ_２Ｆ_２）とリチウムビスオキサレートボレート（ＬｉＢＯＢ）をそれぞれ溶解させた電解液を使用した。添加剤の混合比率は実施例に示す通りである。

［セルの作製］
上記正極シートおよび上記負極シートを、２枚の上記耐熱性セパレータを介して重ね合わせ、扁平形状の捲回電極体を作製した。この捲回電極体を、非水電解液とともに箱型の電池容器に密閉した。上記のように作製した電池セルに対し、初回充放電を実施後、セル評価を行った。

［粒度分布測定法］
フロー式粒子像分析装置（ｓｙｓｍｅｘＦＰＩＡ−３０００）を用いて微粉量の測定を行った。分散条件はＲＯ水と界面活性剤（ナローアクティー）を用いて、攪拌速度３００ｒｐｍで行った。

［漏れ電流測定法］
セルを−１０℃、ＳＯＣ３０％で調整し、電流値４０Ａで充電を行い、セパレータ基材がシャットダウンした後の１０分後の最大電流値を測定した。

［充電抵抗測定法］
セルをＳＯＣ６０％に調整された評価用電池の２５℃における充電抵抗を、以下の手順１〜５により測定した。
（１）２５℃の温度環境にて、１Ｃの定電流で３ＶからＳＯＣ６０％まで充電（ＣＣ充電）し、次いで同電圧で２．５時間充電（ＣＶ充電）する。
（２）（１）後の電池を、２５℃にて、で充電させ、充電開始から電圧が４．１５Ｖ（充電カット電圧）になるまでの秒数を測定する。
（３）（２）の定ワット充電における充電入力（定ワット充電の充電電力量）を８０Ｗ〜２００Ｗの間で異ならせて（より具体的には、手順３の定ワット放電における充電入力を、１回目８０Ｗ、２回目９０Ｗ、３回目１００Ｗ・・・と１０Ｗずつ２００Ｗまで上げながら）、上記手順１〜３を繰り返す。
［手順４］手順３の各定ワット放電において測定された電圧２．０Ｖまでの秒数を横軸にとり、そのときの定ワット充電入力を縦軸にとったプロットの近似曲線から、電圧４．１５Ｖまでの秒数が２秒となるときの入力値（ＳＯＣ６０％入力）を求める。

図３を用いて、微粉量Ｐについて説明する。
なお、図３は、横軸を負極活物質の粒子径Ｄとし、縦軸をある粒子径Ｄ以下の負極活物質量の、負極活物質の全体量に対する累積頻度として表している。

図３に示すように、負極活物質の粒子径Ｄは、０μｍから１０μｍまでの間で不均一なバラつきを示している。ここで、粒子径Ｄが３μｍ以下の負極活物質を微粉と称し、粒子径Ｄが３μｍ以下の負極活物質の累積頻度を、微粉量Ｐと定義する。すなわち、微粉量Ｐが１５％であれば、粒子径Ｄが３μｍ以下の累積頻度が１５％ということになる。なお、本実施形態の負極活物質の粒子径Ｄについて、平均粒子径Ｄｍを５μｍ以上かつ２０μｍ以下としている。

図４を用いて、微粉量Ｐの特性について説明する。
なお、図４（Ａ）は、横軸を負極活物質の微粉量Ｐとし、縦軸をリチウムイオン二次電池１００の入力特性を示す充電抵抗比Ｒとして、微粉量Ｐと入力特性との関係を表している。また、図４（Ｂ）は、横軸を負極活物質の微粉量Ｐとし、縦軸をリチウムイオン二次電池１００の安全性を示す漏れ電流Ｊとして、微粉量Ｐと安全性との関係を表している。

図４（Ａ）に示すように、負極活物質の微粉量Ｐと充電抵抗比Ｒとの間には相関があり、微粉量Ｐが大きいほど充電抵抗比Ｒは小さくなることが分かっている。この理由としては、微粉が少ない負極では、負極合剤層２２における負極活物質間の隙間が大きいため導電性は低下し、微粉が多い負極では、比較的大きな粒子径Ｄを有する負極活物質間の隙間に微粉が入り込み導電性は上昇するからである。

なお、充電抵抗比Ｒとは、ある微粉量Ｐに対するリチウムイオン二次電池１００の充電抵抗値を１００としたときの、他の微粉量Ｐに対する充電抵抗の値を示すものであり、各微粉量Ｐに対する充電抵抗を無次元化したものである。ここで、リチウムイオン二次電池１００の入力特性を示す充電抵抗比Ｒのクライテリア（基準を満たすための判定条件）をＲ１以下としたとき、微粉量Ｐは、１０％以上であることが要求される。

図４（Ｂ）に示すように、負極活物質の微粉量Ｐと漏れ電流Ｊとの間には相関があることが分かっている。なお、漏れ電流Ｊとは、所定の条件で測定された漏れ電流値の最大値である。ここで、リチウムイオン二次電池１００の安全性を示す漏れ電流Ｊのクライテリア（基準を満たすための判定条件）をＥ１以下としたとき、微粉量Ｐは、５０％以下であることが要求される。

以上を踏まえ、入力特性及び安全性のクライテリアを考慮して、本実施形態の負極活物質の微粉量Ｐは、１０％以上かつ５０％以下とする。

なお、１０％以上かつ５０％以下の微粉量Ｐである負極活物質については、Ｋｒガス吸着法によって測定される比表面積が２．０〜５．０ｍ^２／ｇとなることが分かっている。なお、Ｋｒガス吸着法とは、紛体粒子の表面に占有面積の分かった分子（Ｋｒ）を吸着させ、その吸着量から試料紛体の比表面積を求める手法である。また、比表面積とは、単位質量の紛体中に含まれる全粒子の表面積の総和のことである。

図５を用いて、厚みＴの特性について説明する。
なお、図５（Ａ）は、横軸をＨＲＬ層３２の厚みＴとし、縦軸をリチウムイオン二次電池１００の入力特性を示す充電抵抗比Ｒとして、厚みＴと入力特性との関係を表している。また、図５（Ｂ）は、横軸をＨＲＬ層３２の厚みＴとし、縦軸をリチウムイオン二次電池１００の安全性を示す漏れ電流Ｊとして、厚みＴと安全性との関係を表している。

図５（Ａ）に示すように、ＨＲＬ層３２の厚みＴと充電抵抗比Ｒとは相関があり、厚みＴが大きいほど充電抵抗比Ｒは大きくなることが分かっている。

ここで、充電抵抗比Ｒのクライテリア（基準を満たすための判定条件）をＲ１以下としたとき、厚みＴは、１０μｍ以下であることが要求される。

図５（Ｂ）に示すように、ＨＲＬ層３２の厚みＴと漏れ電流Ｊとは相関があることが分かっている。ここで、漏れ電流Ｊのクライテリア（基準を満たすための判定条件）をＥ１以下としたとき、厚みＴは、２μｍ以上であることが要求される。

以上を踏まえ、入力特性及び安全性のクライテリアを考慮して、本実施形態のセパレータ３０の厚みＴは、２μｍ以上かつ１０μｍ以下とする。

リチウムイオン二次電池１００の効果について説明する。
リチウムイオン二次電池１００によれば、入力特性と安全性を両立することができる。
すなわち、負極活物質の微粉量Ｐと充電抵抗比Ｒとには相関があり、微粉量Ｐと漏れ電流Ｊとには相関があることから、入力特性の指標である充電抵抗比Ｒと、安全性の指標である漏れ電流Ｊとのクライテリアを満足する微粉量Ｐを定義し、入力特性と安全性とを両立することができる。

また、ＨＲＬ層３２の厚みＴと充電抵抗比Ｒとには相関があり、ＨＲＬ層３２の厚みＴと漏れ電流Ｊとには相関があることから、入力特性の指標である充電抵抗比Ｒと、安全性の指標である漏れ電流Ｊとのクライテリアを満足する厚みＴを定義し、入力特性と安全性とを両立することができる。

１０正極
１１金属箔
１２正極合剤層
２０負極
２１金属箔
２２負極合剤層
３０セパレータ
５５捲回電極体
１００リチウムイオン二次電池

Claims

正極と負極とをセパレータを介して捲回して構成される捲回電極体を備え、前記負極の表面には負極合剤層が形成され、前記負極合剤層には負極活物質が含まれる非水電解質二次電池であって、
前記負極活物質の平均粒子径が、５μｍ以上かつ２０μｍ以下であって、
粒子径が３μｍ以下の前記負極活物質の累積頻度である微粉量が、１０％より大きくかつ５０％以下である、
非水電解質二次電池。
請求項１記載の非水電解質二次電池であって、
前記セパレータの少なくとも一方の表面に耐熱層が形成され、
前記耐熱層の厚みが２μｍ以上かつ１０μｍである、
非水電解質二次電池。