JP2013536772A - Method of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly and a shoe sole assembly for a shoe - Google Patents
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Abstract
本発明は、靴(300)の靴底アセンブリ(7)の少なくとも一つの要素を製造する方法であって、ポリマ材料を具備する靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に向けてレーザー・ビームを導く段階、及びレーザー・ビームにより、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に、開口(55)、通路、キャビティ、もしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又はレーザー・ビームにより、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素から材料を除去する段階を含む、方法に関する。 The present invention is a method of manufacturing at least one element of a sole assembly (7) of a shoe (300), the method comprising directing a laser beam toward at least one element of the sole assembly comprising a polymer material. And at least one of the openings (55), passages, cavities, or engraving patterns in at least one element of the sole assembly by means of a laser beam, or of the sole assembly by means of a laser beam. It relates to a method comprising removing material from at least one element.
Description
本発明は、靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法、及び靴のための靴底アセンブリに関する。 The present invention relates to a method of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly and to a shoe sole assembly for a shoe.
靴のような製品は、典型的には、大量生産された靴のカスタマイズ又は細部の微調整のための余地を殆ど残さないような方式で大量生産される。靴を製造するときに、良好な経済性及び規模を実現するために、靴の靴底は、相当数にて大量生産され、また殆ど同一であるように見える。靴の靴底を又は靴全体を製造するために、典型的にはアルミニウム・ブロックが切削加工されて靴底のための成形型になる。斯かる成形型は材料及び加工に費用がかかると共に、左右の足の夫々のために及び靴サイズの各々のために作成されねばならない。故に、靴底のデザインの各々に対して相当数の成形型が作成されねばならず、実際問題として、斯かる相当数の成形型は、単一の靴底のカスタマイズもしくは微調整を非現実的にする。他方、特定のもしくは変化する顧客の要求を満足するために、単一の靴底のカスタマイズ及び微調整は、製造者にとっては望ましいことである。 Products such as shoes are typically mass produced in a manner that leaves little room for customization or fine tuning of the mass produced shoes. In order to achieve good economy and scale when manufacturing shoes, the soles of the shoes are mass produced in considerable numbers and appear to be almost identical. In order to produce a shoe sole or an entire shoe, typically an aluminum block is cut into a mold for the shoe sole. Such molds are expensive in material and processing and must be made for each of the left and right feet and for each of the shoe sizes. Therefore, a significant number of molds must be created for each sole design, and in practice, such a substantial number of molds is impractical to customize or fine-tune a single sole. To. On the other hand, customization and fine tuning of a single sole is desirable for manufacturers in order to meet specific or changing customer requirements.
故に、本発明の目的は、靴の靴底アセンブリもしくはその一部を製造する方法であって、大量生産される靴底のカスタマイズ又は微調整を経済的に実施可能にし得る方法を提供するに在る。 Accordingly, it is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a shoe sole assembly or part thereof, which can make it possible to economically implement customization or fine-tuning of shoe soles that are mass produced. The
本発明の様相に依れば、請求項１の特徴に係る靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法、及び請求項２１の特徴に係る靴のための靴底アセンブリが提供される。
According to an aspect of the invention, there is provided a method of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly of a shoe according to the features of claim 1, and a shoe sole assembly for a shoe according to the features of
特に、本発明の様相においては、靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する方法であって、ポリマ材料を具備する靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に向けてレーザー・ビームを導く段階、及びレーザー・ビームにより靴底アセンブリの少なくとも一つの要素に、開口、通路、キャビティ、もしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又はレーザー・ビームにより靴底アセンブリの少なくとも一つの要素から材料を除去する段階を含む方法が提供される。 In particular, in an aspect of the invention, a method of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly comprising directing a laser beam toward at least one element of the shoe sole assembly comprising a polymer material; And at least one of an opening, a passage, a cavity, or an engraved pattern in at least one element of the sole assembly by a laser beam, or material from at least one element of the sole assembly by a laser beam There is provided a method comprising the step of removing.
更なる様相においては、少なくとも一つの要素がポリマ材料から製造される、靴のための靴底アセンブリであって、該靴底アセンブリの少なくとも一つの要素がレーザー・ビームにより生成された開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを具備する靴底アセンブリが提供される。 In a further aspect, a shoe sole assembly for a shoe, wherein at least one element is fabricated from a polymer material, wherein at least one element of the shoe sole assembly is an opening, passage, A sole assembly is provided that includes at least one of a cavity or a carved pattern.
本発明に依れば、例えば、特定のニーズに対して靴底をカスタマイズすべく、又は靴底アセンブリの特定の部分に対して加工を行うべく、一つ以上の開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンを生成するか、もしくは靴底の鋳造もしくは射出プロセスからの靴底材料の残余物を除去するために、靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の製造において、レーザー装置により生成されたレーザー・ビームが使用され得る。好適には、種々の靴底設計態様を製造するために多数の異なる成形型が作成されること、又は開口もしくは通路を生成するための多数のピンもしくは他の突出部材を備える特定の成形型が製造されるということは必要ではない。寧ろ、異なる靴底アセンブリ、又はその各部分をカスタマイズするために、一つの形式の靴底デザインに対してだけでなく、種々の形式の靴底に対しても使用され得る単一のレーザー装置で十分である。特定の方式でレーザー装置を制御することにより、現在の要件に依存する種々の靴形式において大量生産される靴底の可変的なカスタマイズが、経済的に実施可能な様態で実施され得る。 In accordance with the present invention, one or more openings, passages, cavities, or engraved patterns, for example, to customize the sole for a particular need or to process a particular portion of the sole assembly. Or a laser beam generated by a laser device in the manufacture of at least one element of a shoe sole assembly to produce a shoe sole or to remove residue of shoe sole material from a shoe casting or injection process Can be used. Preferably, a number of different molds are created to produce various shoe sole designs, or a specific mold with a number of pins or other protruding members to create openings or passages. It is not necessary to be manufactured. Rather, with a single laser device that can be used not only for one type of sole design, but also for various types of soles, to customize different sole assemblies, or parts thereof. It is enough. By controlling the laser device in a specific manner, variable customization of shoe soles that are mass produced in different shoe formats depending on the current requirements can be implemented in an economically viable manner.
靴に関するレーザーの使用は本質的に、靴の上側部分の粗面化もしくは彫り込みに関し、並びに皮革を切断する目的で、公知である。レーザーはまた、特注の靴を製造するために足のサイズを測定するためにも使用される。但し、ポリマ材料を具備する靴底の製造に関して、レーザーは適用されていない。靴の上側部分と比較して、ポリマに基づく靴底は、装着者の全体重を担持し且つ地面に接触する靴の一部分である靴底に特有の多様な環境の影響に対してポリマ材料が依然として耐え得る方式でポリマ材料が製造かつ処理されることを要する異なる要素である。本発明の発明者等は、靴のポリマに基づく靴底は、これらの環境の影響に関して靴底の特性を低下させずに、適切なレーザー・ビームの使用により製造され得ることを見出した。 The use of lasers on shoes is known per se for roughening or engraving the upper part of the shoe and for the purpose of cutting leather. Lasers are also used to measure foot size to produce custom shoes. However, no laser is applied to the manufacture of shoe soles with polymer material. Compared to the upper part of the shoe, the polymer-based shoe sole carries the overall weight of the wearer and the polymer material is resistant to the various environmental effects inherent in the shoe sole that is part of the shoe that contacts the ground. It is a different element that requires the polymer material to be manufactured and processed in a manner that can still be tolerated. The inventors of the present invention have found that shoe soles based on shoe polymers can be produced by the use of a suitable laser beam without degrading the sole properties with respect to these environmental effects.
靴底をカスタマイズするために靴底に彫り込みパターンを生成するための一例として、トレッドにおいて、又は靴底の側部において、靴底には対象者である装着者の(鏡面仕上げの)氏名が彫り込まれる。別の例に依ると、製造者の文字が、例えば外底のトレッドに彫り込まれる。同様に、靴のサイズが彫り込まれる。更に、例えば生産国、すなわちその靴が製造された国が彫り込まれる。装着者のデジタル化写真のような複雑なパターンもしくは画像も靴底の製造においてレーザー・ビームを使用する可能な実施形態である。 As an example to create a carved pattern in the sole to customize the sole, the sole (engraved) name of the wearer who is the subject is engraved on the tread or on the side of the sole It is. According to another example, the manufacturer's letters are engraved, for example, on the tread on the outer bottom. Similarly, the shoe size is engraved. Furthermore, for example, the country of production, ie the country in which the shoe was manufactured, is engraved. Complex patterns or images, such as a digitized photograph of the wearer, are also possible embodiments for using a laser beam in the production of shoe soles.
靴底の製造にレーザーを使用する更なる利点は、靴底の製造プロセスの各段階が、種々の方式で自動化もしくは改善され得るということである。故に、例えば、靴底の鋳造もしくは射出プロセスからの残余物が依然として靴底に付着しているなら、レーザーは、靴底の微調整もしくは最終仕上げのために使用され得る。例えば、靴底の踵から延在する湯口であって、ポリウレタンの射出から生まれる湯口は、レーザーにより切り取られ得る。このプロセスは典型的には手作業であるが、本発明によって、このプロセスは、自動化されると共に、残余材料の除去の精度のように、改善もされ得る。更に、迅速で簡素化された製造段階を実現するために、レーザーは、靴底に開口、通路、もしくは貫通孔、もしくはキャビティを生成するために使用され得る。例えば、開口もしくは通路は、靴の内部が外部と空気連通することで靴底アセンブリの通気性を獲得するという通気目的に使用され得る。 A further advantage of using a laser for shoe sole manufacturing is that each step of the shoe sole manufacturing process can be automated or improved in various ways. Thus, for example, if residues from the casting or injection process of the sole are still attached to the sole, the laser can be used for fine tuning or final finishing of the sole. For example, a gate that extends from the sole of the shoe sole and that is born from the injection of polyurethane can be cut off by a laser. This process is typically manual, but with the present invention this process can be automated and improved, as can the accuracy of residual material removal. In addition, lasers can be used to create openings, passages, or through holes, or cavities in the sole, to achieve a quick and simplified manufacturing stage. For example, the opening or passage may be used for venting purposes where the interior of the shoe is in air communication with the exterior to gain breathability of the sole assembly.
本発明の様相に依れば、靴底の寿命を延ばすために、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、加水分解に耐えるポリマ材料、又は加水分解に耐える材料を含有するポリマ材料を具備する。本発明者等は、熱を生成するレーザー・ビームが、ポリマ材料のあり得る保護表面層を破壊し、これによって、水分の進入のために前記材料を開口することを見出した。もしポリマ材料が加水分解に耐えなければ、水の水素原子は、ポリマの炭素原子、及びもしあるなら、一切のラジカルと反応し得ると共に、経時的にラジカルに対する化学的結合の破断を引き起こすことで、最終的に加水分解を引き起こし得る。結果として、靴底は経時的に粉砕され、外部衝撃による機械的損傷を受け易くなる。一定の期間の後、靴はそれ以上使用され得ないことになり得る。この問題は、化学的な加水分解に耐える靴底材料、又は化学的な加水分解に耐える材料を含有する靴底材料を使用することにより解決される。 In accordance with aspects of the present invention, in order to increase the life of the sole, at least one element of the sole assembly comprises a polymer material that resists hydrolysis or contains a material that resists hydrolysis. The inventors have found that the laser beam that generates heat breaks the possible protective surface layer of the polymer material, thereby opening the material for moisture ingress. If the polymer material does not withstand hydrolysis, the water hydrogen atoms can react with the polymer carbon atoms and any radicals, if any, and over time cause chemical bond breaks to the radicals. Eventually can cause hydrolysis. As a result, the soles are crushed over time and are susceptible to mechanical damage from external impacts. After a certain period of time, the shoe can no longer be used. This problem is solved by using a sole material that resists chemical hydrolysis or that contains a material that resists chemical hydrolysis.
本発明の実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエーテルの混合物に基づくポリウレタン材料を具備する。 According to an embodiment of the invention, at least one element of the sole assembly comprises a polyurethane material based on a mixture of isocyanate and polyether.
本発明の別実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、イソシアン酸塩及びポリエステル系ポリオールの混合物に基づくポリウレタン材料を具備し、ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている。例えば、ポリオールに対して、次の加水分解防止用添加剤、即ち、炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウムの内の一種類以上が、好適には、もしあるなら、プロセス添加剤を含むポリオールの重量の1％〜10％の範囲内で添加されている。 According to another embodiment of the present invention, at least one element of the shoe sole assembly comprises a polyurethane material based on a mixture of isocyanate and polyester-based polyol, and one or more hydrolysis inhibitors for the polyol. Additives are added. For example, for polyols, the following hydrolysis-preventing additives, ie, calcium carbonate and magnesium, or one or more of calcium stearate and magnesium, preferably, if present, a polyol containing process additives It is added within the range of 1% to 10% of the weight of.
本発明者等は、特にポリエステル系ポリウレタン製の靴底材料においては、その耐用年限中に化学的な加水分解が生じ得るが、ポリエーテル系の靴底材料においてはそうでないことを見出した。熱を生成するレーザー・ビームは、ポリエステル系ポリウレタンの一切の保護表面層を破壊することで、材料を開口させて水分を進入させる。そのときに水の水素原子は、ポリエステルの炭素原子及びラジカルと反応し、ラジカルに対する化学的結合の破断を引き起こすことで、最終的に加水分解を引き起こし得る。 The present inventors have found that chemical hydrolysis can occur during the service life, particularly in polyester-based polyurethane shoe sole materials, but not in polyether-based shoe sole materials. The laser beam that generates heat breaks down any protective surface layer of the polyester-based polyurethane, opening the material and allowing moisture to enter. The hydrogen atom of water then reacts with the carbon atoms and radicals of the polyester, causing chemical bonds to the radicals to break, which can ultimately cause hydrolysis.
故に、本発明の様相に依れば、靴の寿命を延ばすために、ポリエーテル・ポリオールに基づくポリウレタン製の靴底材料が使用され得る。代替的に、組成物に対して加水分解防止用添加剤が添加されるなら、ポリエステル・ポリオールに基づくポリウレタン製の材料が使用され得る。斯かる添加剤は、総量で、プロセス添加剤を含むポリエステル・ポリオールの重量の1％〜10％の範囲内の重量百分率となる炭酸カルシウム及びマグネシウムであり得る。又はそれは、プロセス添加剤を含むポリエステル・ポリオールの重量の1％〜10％の合計重量百分率を有するステアリン酸カルシウム及びマグネシウムであり得る。この混合物は、一種のpH緩衝剤であって、靴底を更にアルカリとし、且つ、加水分解防止用添加剤を備えないポリエステル系ポリウレタンに対する酸性的な加水分解攻撃の侵食効果を阻止するpH緩衝剤を生成する。 Thus, in accordance with aspects of the present invention, polyurethane sole materials based on polyether polyols can be used to extend the life of the shoe. Alternatively, polyurethane materials based on polyester polyols can be used if anti-hydrolysis additives are added to the composition. Such additives may be calcium carbonate and magnesium in a total weight percentage ranging from 1% to 10% of the weight of the polyester polyol containing process additive. Or it may be calcium stearate and magnesium having a total weight percentage of 1% to 10% of the weight of the polyester polyol with process additives. This mixture is a kind of pH buffering agent, which makes the shoe sole more alkaline and prevents the erosion effect of acidic hydrolysis attack on polyester-based polyurethane that does not have an additive for preventing hydrolysis. Is generated.
概略的に、混合物における任意の加水分解防止用添加剤の濃度は低くされるべきである、と言うのも、さもなければ、それらは反応を損ない得るからである。靴底のポリウレタン系部分を製造するために使用される好適な方法は、公知の方式で、例えばタンクＡ及びＢと称される２つのタンクを利用する。タンクＡは、ポリエステルもしくはポリエーテルなどのポリオール、及びプロセス添加剤を備えている。本発明に依れば、タンクがポリエステルを収容するなら、加水分解防止用添加剤が添加され得る。タンクＢは、イソシアン酸塩を備えている。タンクＡ及びＢの夫々の材料は、典型的には、靴底用成形型内へと射出されるときに100kg対121kgという比率A／Bにて混合される。代替的に、タンクＡ及びＢの夫々の材料は、靴底用成形型内への射出に先立ち、プレポリマとして混合され得る。 In general, the concentration of any hydrolysis-preventing additives in the mixture should be reduced because otherwise they can impair the reaction. The preferred method used to produce the polyurethane-based part of the shoe sole utilizes two tanks, known as tanks A and B, in a known manner. Tank A includes a polyol such as polyester or polyether, and a process additive. According to the invention, if the tank contains polyester, an anti-hydrolysis additive can be added. Tank B is equipped with isocyanate. The respective materials of tanks A and B are typically mixed at a ratio A / B of 100 kg to 121 kg when injected into a shoe mold. Alternatively, the respective materials in tanks A and B can be mixed as a prepolymer prior to injection into the shoe mold.
実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、熱可塑性ポリウレタン、又はコルクとポリウレタンとの混合物を具備する。本発明は、ポリウレタンのみから成る靴底、又はポリウレタン及びコルクの混合物から成る靴底にて使用され得る。特に、熱可塑性ポリウレタン(TPU)から成る靴底が使用され得る、と言うのも、その化学特性はレーザー・プロセスにより変えられないからである。これは、TPUにおける化学的な架橋に起因する。 According to an embodiment, at least one element of the sole assembly comprises a thermoplastic polyurethane or a mixture of cork and polyurethane. The present invention can be used with soles made only of polyurethane, or soles made of a mixture of polyurethane and cork. In particular, shoe soles made of thermoplastic polyurethane (TPU) can be used because their chemical properties cannot be changed by the laser process. This is due to chemical crosslinking in TPU.
靴底アセンブリは、靴の上側部分が載置される成形型内へとポリウレタンが射出される直接射出プロセスにおいて上側部分に対して直接的に接着され得るか、又は靴底アセンブリは、事前製造されると共に、後の段階において、接着により上側部分に対して接着され得る。レーザー・ビームの助力により製造される靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、例えば上側アセンブリの内底の下方に取付けられた靴底アセンブリ全体、すなわち、地面に係合するトレッドもしくは外底を具備する靴底アセンブリ全体であり得るか、又はそれはトレッドもしくは外底自体であり得るか、又はそれは、外底が、当該靴中底自身、もしくは靴底の他の任意の部分に取付けられた靴中底であり得る。可能な外底は、TPU、スチレン・ブタジエン・ゴム(SBRゴム)、ラテックス、純粋なコルク、又はポリウレタンと混合されたコルク片で作成され得る。 The sole assembly can be glued directly to the upper part in a direct injection process in which polyurethane is injected into a mold on which the upper part of the shoe rests, or the sole assembly is pre-manufactured. At a later stage, it can be glued to the upper part by gluing. At least one element of the sole assembly manufactured with the aid of a laser beam comprises an entire sole assembly, for example a tread or outer sole that engages the ground, for example mounted below the inner sole of the upper assembly. Can be the entire sole assembly, or it can be the tread or the outsole itself, or it can be an insole attached to the insole itself or any other part of the sole It can be. Possible outsole can be made of cork pieces mixed with TPU, styrene butadiene rubber (SBR rubber), latex, pure cork, or polyurethane.
本発明の更なる実施例に依れば、前記方法は、少なくとも一つの開口もしくは通路が、靴の内部を、例えば靴の通気のために靴の外部と接続するように、レーザー・ビームにより少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を含む。故に、斯かる通路は、特別な成形型を要することなく、特注の正確な様態にて製造され得る。例えば、レーザー・ビームは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側面、特に、靴底アセンブリの靴中底の側面に前記通路を生成する。 According to a further embodiment of the invention, the method comprises at least one laser beam or at least one opening or passageway connecting the interior of the shoe with the exterior of the shoe, for example for shoe ventilation. Creating a single opening or passage. Thus, such a passage can be manufactured in a custom-made precise manner without the need for a special mold. For example, the laser beam creates the passage on the side of at least one element of the sole assembly, in particular on the side of the insole of the sole assembly.
例えば、前記開口もしくは通路は、0.1〜5ミリメートルの範囲内の直径を有する。 For example, the opening or passage has a diameter in the range of 0.1 to 5 millimeters.
実施例に依れば、レーザー・ビームの焦点は、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側壁上に配置される。 According to an embodiment, the focal point of the laser beam is located on the side wall of at least one element of the sole assembly.
本発明の更なる実施例に依れば、前記方法は、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素を配備する段階と、少なくとも一つの開口が、通気性靴底要素の内部から靴の外部への通気を可能にするように、レーザー・ビームにより通気性靴底要素の側壁に少なくとも一つの開口を生成する段階と、を更に含む。実施例に依れば、レーザー・ビームの焦点は、通気性靴底要素の側壁上に配置される。 According to a further embodiment of the invention, the method comprises the steps of deploying a breathable sole element having a structure or material that allows air flow therethrough, and wherein at least one opening comprises a breathable shoe. Creating at least one opening in the side wall of the breathable sole element with a laser beam so as to allow ventilation from the inside of the sole element to the exterior of the shoe. According to an embodiment, the focal point of the laser beam is located on the side wall of the breathable sole element.
前記方法はまた、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素の側壁に、(例えば囲繞靴底要素などの)外底もしくは靴中底における少なくとも一つの開口もしくは通路を通してレーザー・ビームを導くことにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階も具備し得る。 The method also includes at least one opening or passage in the outer or insole (e.g., go shoe sole element) on the side wall of a breathable sole element having a structure or material that allows air flow therethrough. There may also be the step of creating at least one opening or passage by directing the laser beam through.
更に、前記方法は、通気性靴底要素に、例えばチャネルもしくは通路などの通気構造を生成する段階を含む。 Further, the method includes creating a vent structure, such as a channel or a passage, in the breathable sole element.
従って、本発明の前記方法は、多様な使用状況に対する靴底アセンブリを製造するのに適している。多様な使用状況に対し、特定の要求を満足する方式で、靴中底、通気性靴底要素、囲繞靴底要素及び／又は外底などのような種々の構成要素が製造され得る。通気性靴底要素もしくは靴中底の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素もしくは外底における任意の通路との間の相互接続は、前記通路を通してレーザー・ビームを導くことにより、通気性靴底要素もしくは靴中底の壁部に開口もしくは開孔が作成される製造段階において行われる。この様にして、空気及び水蒸気は、通気性靴底要素もしくは靴中底と、外底もしくは囲繞靴底要素における通路とを通して、靴から外部へと効果的に移送され得る、と言うのも、通気性靴底要素もしくは靴中底においてレーザーにより形成された開口は、そのときに、外底もしくは囲繞靴底要素における通路に対して厳密に整列されているからである。 Thus, the method of the present invention is suitable for manufacturing shoe sole assemblies for a variety of usage situations. Various components such as shoe insoles, breathable shoe sole elements, go shoe sole elements and / or outsole can be manufactured in a manner that meets specific requirements for a variety of usage situations. The interconnection between the breathable sole element or the insole structure or material and any passage in the go sole element or outer sole leads to the breathable sole element by directing a laser beam through the passage. Or it is performed in the manufacturing stage in which an opening or an opening is created in the wall of the shoe insole. In this way, air and water vapor can be effectively transferred out of the shoe through the breathable sole element or insole and the passage in the outsole or go sole element. This is because the opening formed by the laser in the breathable sole element or insole is then closely aligned with the passage in the outer or surrounding sole element.
本発明の前記方法は、靴底アセンブリの外底、靴中底もしくは囲繞靴底要素に、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を更に含み得る。例えば、前記開口もしくは通路は、0.1〜5ミリメートルの範囲内の直径を有する。 The method of the present invention may further comprise the step of creating at least one opening or passage in the outer sole, insole or gosole element of the sole assembly. For example, the opening or passage has a diameter in the range of 0.1 to 5 millimeters.
実施例に依れば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素は、TPU、スチレン・ブタジエン・ゴム、ラテックス、もしくはコルク材料、又はそれらの任意の組み合わせを具備する。 According to an embodiment, at least one element of the sole assembly comprises TPU, styrene butadiene rubber, latex, or cork material, or any combination thereof.
開口、通路、キャビティ、又は彫り込みパターンの内の少なくとも一つは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の側面、中央面、前面又は後面に形成され得る。 At least one of the openings, passages, cavities, or engraving patterns may be formed on the side, center, front, or back of at least one element of the sole assembly.
実施例に依れば、前記方法は、自身を通る空気流を可能にする構造もしくは材料を有する通気性靴底要素であって、少なくとも一つの通路を備える靴底アセンブリの少なくとも部分により少なくとも部分的に囲繞される通気性靴底要素の側壁に対して、通気性靴底要素を囲繞する靴底アセンブリの部分における、特に、外底、靴中底、もしくは囲繞靴底要素における前記少なくとも一つの通路を通して導かれたレーザー・ビームにより、少なくとも一つの開口もしくは通路を生成する段階を更に含み得る。 According to an embodiment, the method is a breathable sole element having a structure or material that allows air flow therethrough, at least in part by at least a portion of the sole assembly comprising at least one passage. Said at least one passage in the part of the sole assembly that surrounds the breathable sole element, in particular in the outer sole, insole or in the sole element with respect to the side wall of the breathable sole element surrounded by The method may further include generating at least one aperture or passageway with the laser beam directed through.
本発明の可能な実施形態において、レーザー・ビームは、20mm/s〜2,000mm/sの範囲内の速度にて50W〜500Wの範囲内のパワー出力を生成すべく制御される。 In a possible embodiment of the invention, the laser beam is controlled to produce a power output in the range of 50 W to 500 W at a speed in the range of 20 mm / s to 2,000 mm / s.
例えば、レーザー・ビームは、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の部分上を反復的に走査するレーザー・ビーム・サイクルで加えられ、レーザー・ビーム・サイクルは5〜30回の範囲内で反復される。 For example, the laser beam is applied in a laser beam cycle that repeatedly scans over at least one element portion of the sole assembly, the laser beam cycle being repeated within a range of 5-30 times. .
本発明の実施例において、前記方法は、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素をレーザー・ビームの前方に配置し得る制御可能なロボットを配備する段階を更に含むことができ、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素上で反復される一連のレーザー・サイクルによりレーザー・ビームは、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は靴底アセンブリの少なくとも一つの要素から材料を除去する。 In an embodiment of the invention, the method may further comprise deploying a controllable robot capable of positioning at least one element of the sole assembly in front of the laser beam, wherein at least one of the sole assemblies. Through a series of repeated laser cycles on one element, the laser beam creates at least one of an opening, a passage, a cavity or an engraved pattern or removes material from at least one element of the sole assembly To do.
例えば、レーザー・ビームの焦点は、以下の工程、即ち：
ａ）靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の目標物を、焦点に配置し、
ｂ）第1の貫通深さを有するチャネルを生成する、第1の一連のレーザー・サイクルを実施し、ｃ）チャネルの底部がレーザー・ビームの焦点内に配置される様に、ロボットにより、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を移動させ、
ｄ）靴底におけるチャネルを深める第2の一連のレーザー・サイクルを実施する、
という工程で段階的に変更される。
For example, the focus of the laser beam is as follows:
a) placing the target of at least one element of the sole assembly in focus;
b) performing a first series of laser cycles to produce a channel having a first penetration depth, and c) the robot makes a shoe so that the bottom of the channel is positioned within the focal point of the laser beam. Moving at least one element of the bottom assembly;
d) Perform a second series of laser cycles to deepen the channel in the sole.
It is changed step by step.
更なる実施例に依れば、靴の上側部分を粗面化するために第1のレーザー加工ステーションが使用され、その後、上側部分は成形型内に配置されて、靴底材料が上側部分の各部分上へ射出されることにより、靴底材料は上側部分に対して接着され、その後、第1のレーザー加工ステーション又は第2のレーザー加工ステーションが、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は靴底材料から材料を除去するために、使用される。 According to a further embodiment, a first laser processing station is used to roughen the upper part of the shoe, after which the upper part is placed in the mold and the sole material is placed in the upper part. By injecting onto each part, the sole material is adhered to the upper part, after which the first laser processing station or the second laser processing station is within the opening, passage, cavity or engraved pattern. Used to produce at least one or remove material from the sole material.
例えば、ロボットが、靴底の少なくとも一つの要素からなる要素をレーザー装置の前方に保持すべるように構成されて、レーザー装置が、前記要素における一連の反復的単射(shot)により要素の材料を焼き飛ばして、前記要素に、少なくとも一つの開口、キャビティ、通路、又は意匠を作成する。少なくとも一つの開口、キャビティもしくは通路は、約0.5〜50mmの長さを有し得る。開口、キャビティもしくは通路は、開口の一端から他端に至る中の空気流を支持するための空気チャネルもしくは案内部として形成され得る。 For example, the robot is configured to hold an element consisting of at least one element of the sole in front of the laser device, the laser device moving the material of the element by a series of repetitive shots on the element. Burn out to create at least one opening, cavity, passage, or design in the element. The at least one opening, cavity or passage may have a length of about 0.5-50 mm. The opening, cavity or passage may be formed as an air channel or guide for supporting an air flow in the opening from one end to the other.
斯かる用途のために、例えば、ダイオード・レーザー、赤外レーザー及びCO2レーザーなどの種々の形式のレーザーが使用され得る。以下において、CO2レーザーを使用する本発明の実施例が記述される。CO2レーザーは、9.4〜10.6マイクロメータの範囲内の波長を以て作用する。通常、レーザーは、(ビームの)速度、エネルギの量、及び波長のような３つのパラメータにより制御される。 For such applications, various types of lasers can be used such as, for example, diode lasers, infrared lasers and CO 2 lasers. In the following, embodiments of the present invention using a CO 2 laser will be described. CO 2 lasers operate with wavelengths in the range of 9.4 to 10.6 micrometers. Typically, the laser is controlled by three parameters such as (beam) velocity, amount of energy, and wavelength.
レーザー、特にCO2レーザーにより開口もしくはパターンを作成することは、ポリウレタン(PU)、熱可塑性ポリウレタン(TPU)、エチレン酢酸ビニル(EVA)、ポリ塩化ビニル(PVC)、又はゴムのような、弾性的な、すなわち、溶融可能な材料において可能である。これらの材料において、レーザーは、十分な量のエネルギを用い、目標限定された靴底材料であって、破片を残さずに消失する靴底材料を焼き飛ばす。 Creating openings or patterns with lasers, especially CO 2 lasers, is elastic, such as polyurethane (PU), thermoplastic polyurethane (TPU), ethylene vinyl acetate (EVA), polyvinyl chloride (PVC), or rubber. That is possible in a meltable material. In these materials, the laser uses a sufficient amount of energy to burn off the targeted sole material that disappears without leaving any debris.
靴の甲部を粗面化するためのレーザーの用法は、特許文献１に記述されている。 The use of a laser for roughening the upper part of a shoe is described in Patent Document 1.
皮革製の靴の甲部を粗面化する場合の技術が存在し、前記技術に依ると、所定時間内に且つ所定量のエネルギを以て、レーザー・ビームが甲部の表面の全体に亙り掃引される。ビームの掃引の間に、ロボットが靴の甲部を固定位置に保持し乍ら、ビームは、粗面化されるべき靴の表面に到達するために、レーザー・ビームを偏向させるレーザー装置におけるミラーにより掃引される。ロボットは、靴をレーザーの前方に配置してから、ミラーがビームを移動させて皮革に貫通させる。このプロセスの間、ロボットは停止される。もし靴の甲部の曲率が大きくなりすぎると、すなわち、レーザー・ビームの焦点が、目標限定されたスポットから過剰に離脱されると、靴の甲部は、ロボットにより新たに再位置決めされる。再位置決めの後、新たな目標スポットに再び焦点が合わされ、且つ、レーザーは一つ以上のスポットに亙り掃引される。 There is a technique for roughing the upper part of a leather shoe. According to the technique, a laser beam is swept over the entire upper part surface within a predetermined time and with a predetermined amount of energy. The The mirror in the laser device deflects the laser beam to reach the surface of the shoe to be roughened while the robot holds the shoe upper in a fixed position during the beam sweep. It is swept by. The robot places the shoe in front of the laser and then the mirror moves the beam through the leather. During this process, the robot is stopped. If the curvature of the shoe upper becomes too large, i.e. if the focus of the laser beam is excessively removed from the targeted spot, the shoe upper is newly repositioned by the robot. After repositioning, the new target spot is refocused and the laser is swept across one or more spots.
しかし、(弾性的な)靴底もしくはその要素に深い開口が作成されるべきとき、問題が生ずる。斯かる開口は、レーザーにより皮革甲部上に作成された比較的に浅底の粗面化よりも相当に大きな深さを有している。例えば、皮革甲部においてレーザー処理されたチャネルは、0.5mmの深さを有するが、靴底における開口は、靴底の中央側から側面まで延在し得、すなわち、50mmの長さを有する。もし、レーザー・ビームを偏向させ乍ら、甲部を粗面化すべく使用されるミラーの解決策が、靴の要素において開口を作成するために使用されるなら、通気性靴底要素の側壁のような任意の境界部であって、深底で幅の狭いチャネルを備える必要があり得る境界部に開口を形成する上では問題が生じ得る。 However, problems arise when deep openings are to be created in the (elastic) sole or its elements. Such openings have a considerably greater depth than the relatively shallow roughening created by the laser on the leather upper. For example, the laser-treated channel in the leather upper has a depth of 0.5 mm, but the opening in the sole can extend from the center side to the side of the sole, i.e. has a length of 50 mm. If the mirror solution used to rough the upper while deflecting the laser beam is used to create an opening in the shoe element, the side wall of the breathable sole element Problems can arise in forming an opening at any such boundary, which may need to have a deep, narrow channel.
前記のミラー解決策を用いる場合、ビームの偏向は、ビーム自体と要素の表面との間に鋭角を生成し得る。囲繞靴底要素の側部通路の幅が狭く細長いチャネルを、通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されたとき、斯かる鋭角は、側部通路のチャネル側壁へとビームを側方に押しやると共に、ビームは、通気性靴底要素に面する側部通路の奥底部に到達しない。 When using the mirror solution described above, the deflection of the beam can create an acute angle between the beam itself and the surface of the element. When applied to connect a narrow and narrow channel in the side passage of the shoe sole element to the structure or material of the breathable sole element, such an acute angle causes the beam to enter the channel sidewall of the side passage. While pushing to the side, the beam does not reach the bottom of the side passage facing the breathable sole element.
他方、本発明の実施例に依れば、レーザーのビームを固定方向に維持し(すなわち、レーザー・ビームの掃引がなく)、且つ、ロボットにより、要素の目標スポットをレーザー・レンズの中心と整列させて位置決めすることにより、前記開口は、通気性靴底要素の側壁におけるような、靴底の要素に作成される。このことは、靴の甲部を粗面化するときと同様にレーザー・ビームが掃引されるのではない、ということを意味する。代わりに、靴底を保持するロボット・アームのみが移動される。但し、靴底の要素において開口もしくはパターンを作成するときにミラーが使用されるという応用があり得る。 On the other hand, according to an embodiment of the present invention, the laser beam is maintained in a fixed direction (i.e., no laser beam sweep) and the target spot of the element is aligned by the robot with the center of the laser lens. By doing so, the opening is created in the sole element, such as in the side wall of the breathable sole element. This means that the laser beam is not swept as it is when the shoe upper is roughened. Instead, only the robot arm that holds the sole is moved. However, there may be applications where mirrors are used when creating openings or patterns in the sole element.
故に、この方法は、例えば、囲繞靴底要素におけるように靴底における通路の端部が開口されるべき場合におけるように、靴底内に既に存在する円筒状の通路を通してレーザー・ビームが発射されるならば、特に有用である。 Therefore, this method is such that the laser beam is emitted through a cylindrical passage already present in the sole, as in the case where the end of the passage in the sole is to be opened, such as in a go sole element. Is particularly useful.
一例に依れば、ポリウレタン靴底に多数の開口が作成される。靴底材料は、製造者であるBASF社からのポリウレタンである。使用されるポリウレタンは、比較的に低い密度(0.35g/cm3)を有すると共に、靴の中底に使用されることが多い。以下の各段階は、特定の実施形態及び要件に依存して、組み合わされて、又は個別的に、種々の様態で適用され得る。“第1、第2、…”という用語は、呼称目的でのみ使用され、各段階の順序もしくは番号に関して何らかの制限を課すものではない。 According to one example, multiple openings are created in the polyurethane sole. The sole material is polyurethane from the manufacturer BASF. The polyurethane used has a relatively low density (0.35 g / cm 3 ) and is often used for the insole of shoes. The following steps may be applied in various ways, in combination or individually, depending on the particular embodiment and requirements. The terms “first, second,...” Are used for naming purposes only and do not impose any restrictions on the order or number of each step.
（１）第１段階において、靴底がロボットによりレーザーの前方に配置される。（２）第２段階において、靴底もしくはその要素上の目標スポットが、ロボットにより、レーザー・ビームに対して直交して配置される。（３）第３段階において、レーザー・ビームは、靴底(要素)表面に対して約90°の角度にて、靴底材料に衝当する。（４）第４段階において、レーザーの焦点は一定に、すなわち、不変に維持される。（５）第５段階において、目標スポットに向けて、一連のレーザー単射(すなわち、同一の箇所における複数回の単射)が実施される。単射の回数は、レーザーの出力、及び進入する材料及び深さに依存し、１〜１０回であり得る。単射毎の持続時間は、約１msであり得る。 (1) In the first stage, the shoe sole is placed in front of the laser by the robot. (2) In the second stage, the target spot on the shoe sole or its element is placed perpendicular to the laser beam by the robot. (3) In the third stage, the laser beam strikes the sole material at an angle of about 90 ° to the sole (element) surface. (4) In the fourth stage, the focus of the laser is kept constant, i.e. unchanged. (5) In the fifth stage, a series of laser injections (ie, multiple injections at the same location) are performed toward the target spot. The number of shots depends on the power of the laser and the material and depth of penetration, and can be 1-10 times. The duration per shot can be about 1 ms.
囲繞靴底要素の側部通路を通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されるとき、各レーザー単射は、通気性靴底要素の側壁における開口の直径であって、射出の間において囲繞靴底要素に射出成形型のピンにより形成された通路の直径に等しい、直径に帰着し得る。所望の直径を獲得するために、単射の回数が変更され得ると共に、各単射の相対位置も変更され得る。単射サイクルの間、目標物は数ミリメートルだけ移動され得る(例えば、ロボットが動かす)と共に、直径は増大する。更なる段階において、ロボットは靴底を次の目標スポットへと移動させ、すなわち、プロセスは前記の第２段階（２）に行く。 When applied to connect the side passage of the go sole element to the structure or material of the breathable sole element, each laser shot is the diameter of the opening in the side wall of the breathable sole element, Between which can result in a diameter equal to the diameter of the passage formed by the pins of the injection mold in the go shoe sole element. In order to obtain the desired diameter, the number of shots can be changed and the relative position of each shot can also be changed. During the injection cycle, the target can be moved by a few millimeters (eg, the robot moves) and the diameter increases. In a further stage, the robot moves the shoe sole to the next target spot, i.e. the process goes to the second stage (2) above.
通気性靴底要素に関して、レーザーによる通気性靴底要素の側壁の開口は、破片を残さない。全てが焼き飛ばされる。これにより、前記開口の製造の間に引き起こされる空気チャネルの一切の目詰りは、回避される。前記方法は更に、開口の穿孔と比較して、非常に迅速である、という利点を有している。 With respect to the breathable sole element, the opening in the side wall of the breathable sole element by the laser leaves no debris. Everything is burned away. This avoids any clogging of the air channel caused during the manufacture of the opening. The method further has the advantage that it is very quick compared to the drilling of openings.
以下において、靴底に開口、通路、キャビティもしくはパターンを作成するためにレーザーを利用するプロセスの特定実施例及び／又は変更例が記述される。 In the following, specific examples and / or modifications of the process of using a laser to create openings, passages, cavities or patterns in the sole are described.
明確な縁部を備える円筒状開口、通路、キャビティもしくはパターンを獲得するために、単射当たりのエネルギの量は増大され得る。焦点は一定に維持され得る。第1のレーザー単射は、約2mmの直径を有する第1開口もしくは類似物を作成するために、低エネルギを以て開始する。次の一連の単射は、単射当たりで50％のエネルギ増大を有する。開口は今や、4mmの直径を有する。第3の一連の単射は、再び50％のエネルギの増加を有し、開口の開始時における直径を、6mmまで増大させる。 In order to obtain cylindrical openings, passages, cavities or patterns with well-defined edges, the amount of energy per shot can be increased. The focus can be kept constant. The first laser injection begins with low energy to create a first aperture or the like having a diameter of about 2 mm. The next series of shots has a 50% increase in energy per shot. The opening now has a diameter of 4 mm. The third series of injections again has a 50% increase in energy, increasing the diameter at the beginning of the opening to 6 mm.
代替的に、又は同時に、レーザー・ビームの焦点は、単射毎に、又は一連の単射毎に、補正され得る。第1の一連の単射の後、開口もしくは類似物の深さは3mmであり得る。今や、焦点は、変更されると共に、靴底において更に内方へと移動されねばならない。焦点の変更は、レーザー装置における各レンズの移動を制御するソフトウェアにより行われる。 Alternatively or simultaneously, the focus of the laser beam can be corrected for each shot or for each series of shots. After the first series of injections, the depth of the opening or the like can be 3 mm. Now the focus has to be changed and moved further inward at the sole. The focus is changed by software that controls the movement of each lens in the laser apparatus.
更に、明確な縁部を備えた明確な開口を保証するために、レーザー・ビームは、渦巻き形状に移動され得る。斯かる渦巻き形状は、楕円形状又は円形状であり得る。これは、以下の様態で機能する： Furthermore, the laser beam can be moved in a spiral shape to ensure a clear opening with a clear edge. Such a spiral shape may be elliptical or circular. This works in the following manner:
−目標スポットの中央における第1の一連の単射。
−隣接するスポットにおける次の一連の単射。
−また、所望の形状を有する開口が達成されるまで、渦巻き形状での継続。
A first series of shots in the middle of the target spot.
-The next series of shots in adjacent spots.
-Also continue in a spiral shape until an opening with the desired shape is achieved.
理想的には、ポリウレタン靴底に明確な切断部を作成するために、焦点(スポット・サイズ)の直径は、0.5mm〜2mmであり、出力は150ワット〜250ワットであり得る。これらの値は、本発明に関して何らの制限を課すことなく、単なる例として理解されるべきことを銘記すべきである。 Ideally, the focus (spot size) diameter can be 0.5 mm to 2 mm and the output can be 150 watts to 250 watts to create a clear cut in the polyurethane sole. It should be noted that these values should be understood as examples only, without imposing any restrictions on the present invention.
ロボットは、通気性靴底要素の任意のチャネルをレーザーの前方に正確に位置決めする役割を果たし得る。ロボットは、好適な解決策の一つである、と言うのも、各開口は常に異なる位置に在るからであり、例えば、サイズ40を有する靴の位置は、サイズ41の同一の靴とは異なっている。靴底は、３Ｄ曲線により特徴付けられる。それは２Ｄ表面だけではないので、レーザー・ビームの焦点は、靴底の３Ｄ表面に沿って変更される。
The robot may serve to accurately position any channel of the breathable sole element in front of the laser. A robot is one of the preferred solutions because each opening is always in a different position, for example, the position of a shoe with
本発明の様相、及びその更なる実施例は、図面を参照した以下の説明において開示される。 Aspects of the invention and further embodiments thereof are disclosed in the following description with reference to the drawings.
以下において、例示的な靴の製造において適用された本発明に係る方法の好適実施例が記述される。当業者であれば、適切な限りにおいて、且つ夫々の靴もしくは靴底の構成の特定のニーズに応じて、種々の変更もしくは調節が為され得ることを認識し得よう。 In the following, a preferred embodiment of the method according to the invention applied in the manufacture of an exemplary shoe will be described. Those skilled in the art will recognize that various changes or adjustments can be made as long as appropriate and depending on the specific needs of the configuration of each shoe or sole.
以下において更に詳細に記述されるように、本発明に従い、レーザー・ビームにより靴の靴底アセンブリの少なくとも一つの要素を製造する原理は基本的に、任意の種類の靴に対して適用され得る。本発明の様相において、前記方法は、図１及び図２に示されたような種類の靴の靴底アセンブリに対して適用され得る。靴底アセンブリの夫々の部材の構造及び機能、及びレーザー・ビームによる製造に包含される詳細をより良く理解するために、先ず、靴の主要要素の構造及び機能に対して説明が与えられる。 As described in more detail below, the principle of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly by means of a laser beam according to the present invention can basically be applied to any type of shoe. In an aspect of the present invention, the method can be applied to a shoe sole assembly of the type of shoe shown in FIGS. In order to better understand the structure and function of each member of the sole assembly and the details involved in laser beam manufacturing, an explanation will first be given of the structure and function of the main elements of the shoe.
図１は、実施例に係る靴300の主要構成要素の立体的分解図を示している。靴300は、靴底アセンブリ7及び防水性の上側アセンブリ8を具備する。一方、靴底アセンブリ7は、前記分解図の底部から頂部にかけて、外底90、土踏まず芯(shank)172、通気性靴底要素60、快適層40、及び囲繞靴底要素80を具備する。
FIG. 1 shows a three-dimensional exploded view of the main components of a
水平線Ｙ−Ｙを含む垂直面の位置は、図２において描かれた断面平面に対応する。図２の実施例は靴300とは異なるが、描かれた垂直断面平面の位置及び視認方向は、視認方向を表す線Ｙ−Ｙ及び付随する矢印から推察され得ることが指摘される。
The position of the vertical plane that includes the horizontal line Y-Y corresponds to the cross-sectional plane depicted in FIG. Although the embodiment of FIG. 2 is different from the
外底90は、その下側表面上に、歩行の間において靴の把持特性を向上させるために、トレッドもしくは波形構造を具備する。土踏まず芯172は、靴300において配備されることで、靴に対して付加的な安定性を与える。土踏まず芯172は、任意選択的であり、且つ金属又は他の任意の適切な材料で作成され得る。図１の例示的な性質により、土踏まず芯172は別体的な要素として示される。但し、殆どの実施例において、土踏まず芯172は通気性靴底要素60内に配置される。
通気性靴底要素60は、チャネル構造、特にチャネル格子をその上側部に具備する。チャネル構造は、全体的に参照番号181で表される横方向チャネルを具備する。横方向チャネル181に対し、チャネル184が交差する。
The breathable sole element 60 comprises a channel structure, in particular a channel grid, on its upper side. The channel structure comprises a lateral channel generally designated by
チャネル構造の周縁領域に形成されている少なくとも一本の周縁チャネルと長手方向チャネルとが区別される。異なる靴構成を記述する上での簡素化のために、チャネル184は概ね長手方向チャネルと称されるが、示される一つ以上のチャネル断面は、一本以上の周縁チャネルに属してもよい。
A distinction is made between at least one peripheral channel and a longitudinal channel formed in the peripheral region of the channel structure. For simplicity in describing different shoe configurations,
通気性靴底要素60は、上側表面606、下側表面604及び側部表面602を有する。靴300の組立て状態において、通気性靴底要素60の下側表面604は部分的に土踏まず芯172に隣接し、通気性靴底要素60の上側表面606は快適層40に隣接し、且つ通気性靴底要素60の側部表面602は囲繞靴底要素80の側部内側面802に隣接する。個々の構成要素の係合／接続に関し、更なる詳細は以下に与えられる。
The breathable sole element 60 has an
チャネル構造、特に横方向チャネル181は、複数の開口55と空気連通する。開口55は通気性靴底要素60の側壁を貫通して延在し、特に開口は、通気性靴底要素60のチャネル構造から、囲繞靴底要素80の側部通路50まで延在する。
The channel structure, in particular the
囲繞靴底要素80は、その周縁部の全体に亙り、変化する高さを有し、側部通路は異なる高さに配置される。この様にして、側部通路の位置は、通気性靴底要素60の不均一な表面構造を考慮しており、これは、歩行の間における装着者の足及びその位置を考慮するものである。各構成要素の好適実施例は、以下に相当に詳細に記述される。
The go
図２は、実施例に係る靴301aの概略断面図である。図２は特に概略的である、と言うのも、それはＵ形状の靴部分を示すからである。当業者であれば、靴は、頂部にて、特に前足の領域において閉じられることは明らかである。
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a
靴301aは、上側アセンブリ8及び靴底アセンブリ7を具備する。上側アセンブリ8は、上側部分10及び底部部分20を有する。上側部分10は、外側から内側にかけて、上側材料とも称される通気性の外側材料11、メッシュ12、上側膜13、及び布ライニング14を具備する。メッシュ12、上側膜13及び布ライニング14は、上側機能層積層体17とも称される積層体として配備される。上側膜13は、通気性でありかつ防水性である。上側材料11、メッシュ12及び布ライニング14の全てを通気性すなわち水蒸気透過性なので、上側部分10は全体として通気性かつ防水性である。
The
上側材料11は、革、スエード、布、又は合成織地などの、靴の外側部を形成するのに適した任意の通気性材料であり得る。
The
上側機能層積層体(すなわち、メッシュ12、上側膜13及び布ライニング14)は、市販されているダブリュ・エル・ゴア・アンド・アソシエーツ社からのGORE-TEX(登録商標)ラミネートのような、任意の適切な防水性で通気性の積層体であり得る。
The upper functional layer laminate (i.e.,
外側材料11の下側部分は、ネットバンド15から構成される。ネットバンド15は、例えば、縫合もしくは接着剤結合などの任意の適切な接続方式で、外側材料11の残余部に取付けられ得る。図２の好適実施例において、ネットバンド15は、接続線により図示されたように、縫い目16を介して外側材料11の残余部に取付けられる。ネットバンドという用語が示唆する様に、外側材料のこの部分は、連続的な材料ではなく、材料における複数の空隙であって、後に説明されるように、流体的靴底材料が空隙に浸透することを可能にする空隙を具備する。ネットバンドを配備する代わりに、下側部分は外側材料の残余部と同一の材料で構成され、空隙は、外側材料を下側部分にて穿刺もしくは穿孔することにより形成されても良い。
The lower part of the
底部部分20は、底部から頂部にかけて、下側膜21及び支持布22を具備する。前記布は、織られた、不織の、又は例えばキャンブレル(Cambrelle)(登録商標)などの編まれた布であり得る。下側膜21及び支持布22は、底部機能層積層体24とも称される積層体として配備される。下側膜21は、防水性で通気性である。支持布22が通気性なので、全体的に通気性かつ防水性である底部機能層積層体24が提供される。底部機能層積層体24は、例えば、市販されているダブリュ・エル・ゴア・アンド・アソシエーツ社からのGORE-TEX(登録商標)ラミネートなどの任意の適切な積層体であり得る。
The
上側部分10及び底部部分20は、それらの夫々の端部領域において相互に接続される。特に、上側機能層積層体17の下側の端部領域は、底部機能層積層体24の側端部領域に接続される。図２の実施例において、この接続構造は、ネットバンド15の端部領域を、上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24に対しても接続する。底部機能層積層体24、上側機能層積層体17及びネットバンドは、例えば、シュトローベル(strobel)縫い目又はジグザグ縫い目により、相互に縫合される。従って、底部機能層積層体24と、(ネットバンド15を介して)外側材料11と、上側機能層積層体17とを接続する縫製継目の形態で、結合部30とも称される接続部30が形成される。この継目30は、上側部分10及び底部部分20により防水構造が形成されるように、後に説明される様に、靴底材料により防水様態でシールされる。
The
上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24は、図２に示されたように相互に接続されてシールされる前に、端部同士を接して配置され得る。両方の積層体はまた、各積層体の上側の夫々の部分が相互に隣接して配置されるように、下方にも屈曲され得る。これらの種々の位置において、各積層体は、例えば、示されたように縫い目により接続され得ると共に、接続領域はシールされ得る。外側材料11のネットバンド15は、接続部30がネットバンド15を底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17に対しても接続するように、上側機能層積層体17に対応して位置決めされ、すなわち底部機能層積層体24に対して端部同士が接するか又は重なり合う関係又は屈曲した関係で配置され得る。ネットバンド15はまた接続部30を通して延在しても良く、それは、その孔質構造の故に重大ではない。接続部30を形成するためのこれらの種々の選択肢は、本明細書中に記述される全ての実施例に対して適用され得る。
The upper
図２の実施例において、上側機能層積層体17と底部機能層積層体24との間の接続部30は靴301aの内側部の略水平部分に配置されており、前記略水平部分は装着者の足裏面を支持することが意図されている。図２の断面平面において、接続部30は、略水平部分の側端部に接近しており、すなわち、足の重量を支持する部分が靴の側壁へ移行する点に接近している。靴301aの性質の故に、底部機能層積層体24は実質的に足形状の構造であり、上側機能層積層体17はそれに対して周縁部にて接続されている。水平及び垂直という用語は、靴が、靴底を平らな地面上に載置したときに存在する水平方向及び垂直方向を指すことが指摘される。
In the embodiment of FIG. 2, the connecting portion 30 between the upper
靴301aの靴底もしくは靴底アセンブリ7は、すなわち、上側部分10及び底部部分20から成る上側アセンブリ8の下方の靴301aの部分は、通気性靴底要素61、快適層40、及び囲繞靴底要素81から構成される。
The sole or sole assembly 7 of the
通気性靴底要素61は、該通気性靴底要素61の上側部と開口55との間の空気連通を可能にするチャネル構造160を具備する。側部通路50は囲繞靴底要素81の側壁702を貫通して延在すると共に、開口55は通気性靴底要素61の側壁608を貫通して延在する。図２の更に容易な読取りのために、参照番号608及び702は、通気性靴底要素の側壁及び囲繞靴底要素の側壁の夫々の側方延在範囲を図示する括弧を備えている。但し、参照番号608及び702は、通気性靴底要素の側壁自体、及び囲繞靴底要素自身の側壁を表すことが意味されることは理解されるであろう。図２のチャネルシステム160は、靴301aの長手方向に配置された複数本の長手方向チャネル184、及び靴301aの横方向、すなわち、靴の長手方向に対して直交する方向に配置された複数本の横方向チャネル181を具備する。
The breathable
図２の断面図は、図１の水平線Ｙ−Ｙに沿ってチャネル構造160の横方向チャネル181を切断している。故に、通気性靴底要素61の横方向チャネル181は、ハッチング様式では示されない、と言うのも、断面切断部は開放チャネルを通して広がるからである。それとは対照的に、チャネル構造160を囲繞する通気性靴底要素61と、囲繞靴底要素81との部分は、ハッチング様式で示されることで、図２の断面は、描かれた断面平面において、これらの靴要素を貫通して切り分けていることを図示している。これに対して、上側アセンブリ8及び快適層40は、ハッチング様式で示される。
The cross-sectional view of FIG. 2 cuts the
図２の断面図において、長手方向チャネル184は、それらの断面形状で視認され、該形状は、通気性靴底要素61の上側表面606から、通気性靴底要素61の下側表面604に向けて一定の距離に到達するＵ字形状である。図２の断面において切断された横方向チャネル181は、断面平面の背後に位置する長手方向チャネル間の部分から成る表面により限られる。従って、描かれた横方向チャネル181は、図２の断面平面の背後にて長手方向に延在しており、そのとき通気性靴底要素61の影無し部分であって、Ｕ字形状の長手方向チャネル184を囲繞する影無し部分が、横方向の境界表面を形成している。Ｕ字形状の長手方向チャネル184のみが、図２の断面平面の背後及び前方の更なる横方向チャネルに対する長手方向の空気流許容接続を形成する。
In the cross-sectional view of FIG. 2, the
長手方向チャネル及び横方向チャネルのＵ字形状は、流体連通のための十分なチャネル体積の提供、装着者の足を支持する強力な通気性靴底要素構造の提供、及び地面及び／又は囲繞靴底要素81に対する装着者の体重の伝達の間の、良好な折衷策を可能にする。同様に、Ｕ字形状のチャネルは、特に、射出成形される通気性靴底要素61の場合に容易にかつ迅速に製造され得る、と言うのも、丸形のチャネル側壁は、型成形工程の後で、通気性靴底要素61と成形型との容易な分離を可能にするからである。当然乍ら、チャネルはレーザー・ビームを用いて製造されても良い。
The U-shaped longitudinal and lateral channels provide sufficient channel volume for fluid communication, provide a strong breathable sole element structure to support the wearer's foot, and ground and / or go shoes Allows a good compromise between transmission of the wearer's weight to the
通気性靴底要素61のチャネルは、該通気性靴底要素61の上側から、囲繞靴底要素81の側部通路50への水蒸気の効率的な移行を可能にする任意の適切な断面を有し得ることが指摘される。同時に、通気性靴底要素61は、靴の靴底に対して安定的な構造を提供せねばならない。所望の特性を有するチャネルシステムを形成するために、チャネルは、それらの丈に沿って変化する断面を有し得ることも指摘される。
The channel of the breathable
図２の好適実施例は、通気性靴底要素61の幅に亙り均一な様態で分布された５本の長手方向チャネル184を具備する。長手方向チャネルは、通気性靴底要素61の幅に亙り、変化する幅を有し及び／又は不均一に分布されることも可能である。更に、これらのチャネルは、任意の適切なチャネル構造160が形成され得るように、靴301aの長手方向に関してある角度を成すことが可能である。
The preferred embodiment of FIG. 2 comprises five
横方向チャネル181は、長手方向チャネル184を、相互に接続し、且つ開口55及び囲繞靴底要素81における側部通路50に接続する。その側端部において、横方向チャネルは、空気及び湿気放出ポート182を備えている。空気及び湿気放出ポート182は、横方向において最外側の長手方向チャネルから横方向に外側に配置される。特に、空気及び湿気放出ポート182は、通気性靴底要素61の側壁608に対して直接的に隣接して配置される。空気及び湿気放出ポート182は、横方向チャネル181の床部における凹所により形成される。換言すると、横方向チャネル181の床部は、横方向チャネル181の残部の至る所におけるよりも、空気及び湿気放出ポート182の領域において、通気性靴底要素61内へ下方により深く延在する。空気及び湿気放出ポート182は、靴の内側部からの湿気／水蒸気の効率的な収集を可能にし、其処から、水蒸気は開口55及び側部通路50を通して効率的に運び去られ得る。横方向チャネル181の全て、又はその部分集合のみが、空気及び湿気放出ポート182を有しても良い。前記ポートもまた、レーザー・ビームの使用により製造され得る。
The
横方向チャネル181の全て、又はその部分集合のみが、開口55及び側部通路50に対する接続を提供しても良い。また、開口55及び側部通路50と空気連通せずに、盲端にて終端する横方向チャネル181も在り得る。通気性靴底要素61の複数の横方向チャネルであって、その内の一つが図２に示されている横方向チャネルは、通気性靴底要素61のチャネルシステム160と、側壁608及び702を夫々貫通して延在する開口55及び側部通路50との間の空気連通を可能にする。底部機能層積層体24が通気性なので、靴の内側から靴底7の横方向外側への水蒸気の搬送は、通気性靴底要素構造により保証され、前記通気性靴底要素構造は空気を含む水蒸気がそれを通過することを可能にする。
All or only a subset of the
横方向チャネル181は、長手方向チャネル184と同一の又はより小さい又はより大きい高さを有し得ることが指摘される。それらは、それらが溝もしくは切り込みとしても見え得るように、通気性靴底要素の頂部から該通気性靴底要素の内部まで到達するチャネルとされても良い。横方向チャネルは、通気性靴底要素61の一部の下方に位置することで通気性靴底要素61の頂部から容易には視認可能でない、ということも可能である。同様に、長手方向チャネルは、示されたように溝であり得るか、又は通気性靴底要素61の上側表面から覆い隠されたチャネルであり得る。
It is pointed out that the
本実施例において、通気性靴底要素61のチャネルシステム160は、チャネル格子である。チャネル格子のチャネルは、通気性靴底要素61の頂部から、その内部まで延在する。チャネルは長手方向チャネル184及び横方向チャネル181であり、それらは、それらの間の空気連通を許容すべく交差している。チャネルはまた、通気性靴底要素の頂部から見たときに、斜めチャネルであってもよい。通常は、斯かるチャネル格子は、長手方向チャネル、横方向チャネル、及び斜めチャネルの任意の組合せを有し得る。
In this example, the
靴の残部の他の全ての構成において、特に、他の全ての上側アセンブリ構成、及び靴底7の残部に関する他の全ての構成と組み合わせて、任意のチャネル構造が具現化され得ることが指摘される。 It is pointed out that in any other configuration of the remainder of the shoe, any channel structure can be implemented, especially in combination with all other upper assembly configurations and all other configurations relating to the remainder of the shoe sole 7. The
側部通路50は、囲繞靴底要素81の側壁702を貫通して延在し、且つ開口55は靴301aの通気性靴底要素61の側壁608を貫通して延在することで、通気性靴底要素61のチャネル構造と靴301aの横方向外側との間の空気連通を可能にする。図２の好適実施例において、側部通路50及び開口55は、水平である横方向通路及び開口として描かれる。但し、側部通路及び開口という用語は、斯かる制限的様態で理解されなくても良い。側部通路もしくは開口とは、通気性靴底要素の内側と、囲繞靴底要素の横方向外側、すなわち靴301の下側ではない、囲繞靴底要素の外側との間の空気連通を可能にする任意の通路もしくは開口であり得る。但し、本発明の原理は、靴の下側へ開口するものを含め、任意の種類の開口、キャビティもしくは通路に対しても適用され得る。本実施例において、側部通路50及び／又は開口55は、水平方向に関し、特に通気通路の内側端部より低い外側端部であるように傾斜され得る。この傾斜は、通気性靴底要素及び囲繞靴底要素から水分がより容易に流出し得るという利点を有する。但し、水平な側部通路及び開口は、特に、通気性靴底要素の右側から通気性靴底要素の左側への、又はその逆の連続的な通路が存在するならば、空気もしくは水蒸気の流れに対する好適な経路を提供するという利点を有する。側部通路50及び／又は開口55はまた、通気通路の内側端部よりも高位である外側端部に関して傾斜されても良い。このことは、底部機能層積層体24の繊細な膜21を損傷する一切の虞れなしで、レーザー加工により前記開口を作成するときに役立つ。更に、装着者の体温の故に暖かい水蒸気は、斯かる傾斜された側部通路を通り、煙突と同様の様態で通気性靴底要素を効率的に抜け出し得る。通気性靴底要素及び囲繞靴底要素の頂部から視認されたとき、側部通路50は、靴の長手方向、靴の横方向、又はそれらの間の任意の方向であり得る。例えば、靴の前部もしくは後部において、通気チャネルは実質的に靴の長手方向に在り得る。
The
靴301aの通気性靴底要素61は、円環状唇部101も具備する。円環状唇部101は、通気性靴底要素61の上側側縁部に配置される。通気性靴底要素61は立体的構造であることから、円環状唇部101は、通気性靴底要素61の残部の周縁上縁部を囲繞する。換言すると、円環状唇部101は、通気性靴底要素61の上側側方部分の周縁部に配置される。従って、円環状という用語は、円の形状を指すと解釈されることは意図されない。代わりに、それは、内側空間を囲繞する構造を指し、又はループ構造を指すと理解される。但し、この用語は、閉じられた唇部もしくはカラーの構造を要することも意図されない。唇部は、通気性靴底要素61の周縁部の回りで連続的であり得るが、該唇部は、通気性靴底要素61の周縁部の回りに分布された複数の離間された唇部区画から成るものでも良い。唇部はまた、通気性靴底要素61の、ちょうど上側側縁部に配置される必要もない。それはまた、側部表面602、又はその上側表面606に取付けられても良い。但し、通気性靴底要素の上側周縁部の近傍における配置は、以下に論じられるように、好適であり得る。
The breathable
円環状唇部101は、以下のように記述される機能の一つ以上を実施し得る。図２に示されたように、円環状唇部101は、接続部30の位置まで延在する。接続部30は、それが、上側部分10、底部部分20並びに通気性靴底要素61を接続するように、円環状唇部101を含む。特に、シュトローベル縫い目30は、上側機能層積層体17、上側材料11のネットバンド15、底部機能層積層体24、及び通気性靴底要素61の円環状唇部101を接続する。故に、円環状唇部101は、上側アセンブリ8に対する通気性靴底要素61の取付けを可能にする。この取付けは、囲繞靴底要素81を介しての上側アセンブリ8に対する通気性靴底要素61の取付けから独立している。靴301aの製造の間において、通気性靴底要素61は、円環状唇部101に沿う接続部30を通して、上側アセンブリ8に対して固定位置で取付けられ、このことは快適層40もまた固定位置に置く。これは靴301の更に正確な作製を可能にする、と言うのも、通気性靴底要素61の固定位置は、囲繞靴底要素81が通気性靴底要素61を所望の様態及び箇所で囲繞することを保証するからである。
The
円環状唇部101を具備する通気性靴底要素61は、円環状唇部101を上側アセンブリ8上へ接着することにより、又は円環状唇部101の領域において、特に円環状唇部101の領域のみにおいて、局所的な射出成形工程により円環状唇部101と上側アセンブリ8との間の取付けを行うことにより、上側アセンブリ上へ取付けられることも可能である。
A breathable
囲繞靴底要素81の上側部分は、通気性靴底要素61の円環状唇部101の上方、すなわち、底部機能層積層体24の一部分の上方と、円環状唇部101の下方であって上側アセンブリ8の上側部分10の一部分の下方と、上側アセンブリ8の上側部分10一部分であって、ほぼ垂直方向に配置された一部分の近傍と、に配置される。換言すると、囲繞靴底要素81は、靴の内側部が装着者の足に合致すべく型に基づいて作られる箇所にて、上側アセンブリ8の角隅部を包む。更に換言すると、囲繞靴底要素81は、上側アセンブリ8の下側部の一部分、並びに上側アセンブリ8の下側横方向面の各部分を覆う。囲繞靴底要素81の靴底材料は、ネットバンド15に浸透し、シュトローベル縫い目30に浸透し、メッシュ12に浸透し、上側材料11上となり、上側膜13上となり、円環状唇部101の少なくとも一部分を回り、底部膜21上に至る。この浸透された靴底材料は、一方ではシュトローベル縫い目30を防水様態でシールし、且つ他方では通気性靴底要素を上側アセンブリ8に取付ける。前記シールは、上側機能層積層体17と、靴の内部を囲繞する下側機能層積層体24であって、上側機能層積層体と相互に防水様態でシールされる下側機能層積層体24とから成る完全に防水性の上側アセンブリ8を提供する。シールされた上側機能層積層体17及び底部機能層積層体24は、防水性で通気性の機能層配列体を形成する。上側アセンブリ8は防水性であり、靴底アセンブリが非防水性であることを可能にする。囲繞靴底材料はまた、接続部30に浸透し、底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17の夫々の上側部に至るが、このことは、図２において、シュトローベル縫い目30の上側部を覆う円形区画であって、底部機能層積層体24及び上側機能層積層体17上に延在する円形区画により例示される。特に、囲繞靴底材料は、前記の２つの積層体の間のスペース内の上方へ侵入する。囲繞靴底材料はまた、円環状唇部101と底部機能層積層体24との中間に幾分か浸透する。この様にして、シュトローベル縫い目30の全体領域は、シュトローベル縫成工程により上側膜13及び底部膜21に形成された全ての孔が囲繞靴底材料により確実にシールされるように、囲繞靴底材料により浸透される。但し、浸透する囲繞靴底材料は、装着者に対する快適さ、並びに上側アセンブリ8の通気性を本質的に妨げない少ない体積に維持される。
The upper part of the go
通気性靴底要素61の上方に、靴301aには快適層40が配備される。快適層40は、通気性靴底要素61の頂部上に配置される。快適層40は、靴の更なる製造の前に其処に無拘束的に配置されるか又は取付けられる。斯かる取付けは、靴の内側部から通気性靴底要素61への水蒸気の流れが妨げられない様に、スポット接着剤結合又は円周接着剤結合により、又は通気性の接着剤を利用する接着剤結合により達成され得る。同様に、通気性靴底要素61の全面が接着剤結合され得ると共に、接着剤がチャネルに進入することを阻止するために、高揺変性接着剤が使用されるべきである。快適層40は、装着者に対する柔軟な歩行感覚を高めるために、特に、通気性靴底要素61のチャネルシステム160により装着者が違和感を感じないことを保証するために、挿入される。靴301aの好適実施例において、快適層40は、通気性靴底要素61のチャネルシステム160よりも大きな側方延在範囲を有すると共に、円環状唇部101の領域の幾分か上方に延在する。但し、快適層は、円環状唇部101が上側アセンブリ8に取付けられる円環状唇部の側縁部までは延在しない。通常は、快適層は、通気性靴底要素と、同一の又はより小さい又はより大きい横方向寸法を有し得る。
Above the breathable
通気性靴底要素及び囲繞靴底要素は、数回の段階工程で作製されて上側アセンブリ8に対して取付けられる。第1の段階として、通気性靴底要素61は、例えば、成形型内へのポリウレタン(PU)の射出成形によって作製され、そのときチャネルは、相応に形作られた前記成形型によるか又はレーザー・ビームの使用により作成される。ポリウレタンは、歩行の間のような使用の間において装着者の体重の少なくとも一部分を支持する大きな安定性を有する通気性靴底要素61であって、歩行の間における装着者の快適さを増進するために一定の可撓性を有する通気性靴底要素を形成するために使用され得る複数種の適切な材料の内の一つである。靴の好適な用法に依存し、適切な材料が選択され得る。ポリウレタンに加え、斯かる材料の例は、EVA(エチレン酢酸ビニル)などである。
The breathable sole element and the go sole element are made and attached to the upper assembly 8 in several steps. As a first step, the breathable
次の段階として、快適層40は、通気性靴底要素61の頂部上に載置されると共に、それに対して接着剤を用いて取付けられる。通気性靴底要素61及び快適層40は次に、成形型内で上側アセンブリ8に関して所望位置に配置され、そこで囲繞靴底要素材料は、上側アセンブリ8及び通気性靴底要素61上へ射出成形される。この様にして、囲繞靴底要素81は、該囲繞靴底要素81の靴底材料によりこれらの要素の持続的で一体的な結合が達成されるように、上側アセンブリ8に対し且つ靴底通気要素61に対して接着される。囲繞靴底要素に適切な材料は、ポリウレタン、EVA、PVC又はゴムなどである。
As a next step, the
図２の実施例において、ネットバンド15は、上側部分10の角隅部の回り、すなわち上側機能層積層体17と上側材料11のネットバンド15とがほぼ水平な配向からほぼ垂直な配向へ屈曲される上側部分10の部分の回りを包み込む。ほぼ垂直な配向を有する前記部分は、装着者の足に対する側壁を形成する。従って、囲繞靴底要素81の靴底材料は、下側から、且つ上側アセンブリ8の側面から、ネットバンド15に浸透して上側膜上に至り得る。この様にして、囲繞靴底要素81と上側機能層積層体17との間の強力な多方向性の取付けが達成されると共に、積層体17、24間の良好なシールが提供される。
In the embodiment of FIG. 2, the
図２の好適実施例において、囲繞靴底要素81は通気性靴底要素61よりも更に下方に到達し、このことは平面上での囲繞靴底要素81のみによる装着者の体重の支持に繋がる。このことは望ましい、と言うのも、靴底の一部分のみが装着者の連続的な負荷担持のために設計される必要があるのに対して、通気性靴底要素61に使用される材料は、チャネルシステム160を作製するための製造特性に基づき、及び／又は通気性靴底要素61の重量、故に、通気性靴底要素61が載置される靴301aの靴底7の中央部分の重量の最小化に基づいて、選択され得るからである。
In the preferred embodiment of FIG. 2, the go
図２の好適実施例に依れば、靴301aの靴底7は外底を有するようには示されないが、実施例に対し、斯かる付加的な靴底要素が配備され得ることが指摘される。同様に、通気性靴底要素61及び囲繞靴底要素81の夫々の下側部は、靴の使用の間において地面上の靴底アセンブリ7の把持を向上させるトレッド構造を備えていない。但し、記述される全ての実施例において、靴底の下側部にはトレッド要素が配備され得ることが指摘される。斯かるトレッド要素は、例えばレーザー・ビームの使用により形成され得る。
According to the preferred embodiment of FIG. 2, the sole 7 of the
以下において、本発明の原理に従い靴を製造する例示的な方法が記述される。当業者であれば、適切な限りにおいて、且つ夫々の靴の構成の特定のニーズに応じて、靴の製造においては種々の変更もしくは調整が為され得ることを認識できるであろう。 In the following, an exemplary method for manufacturing a shoe according to the principles of the present invention will be described. Those skilled in the art will recognize that various changes or adjustments can be made in the manufacture of a shoe, as appropriate and depending on the specific needs of each shoe configuration.
上側アセンブリを形成するプロセスにおいては、上側アセンブリの底部部分20が、上側アセンブリの上側部分10に取付けられる。このことは、例えば、接着、縫い合わせなどのような、一般的に知られた方法を使用するなどの、任意の適切な方式で行われ得る。例えば、底部部分は、通気性の内底を具備するか、又は防水性で水蒸気透過性の膜を備えた防水性で通気性の機能層積層体を具備し得る。底部部分は、図１及び図２に示された例において示されたように、上側部分の各下端部領域間に延在し得る。特に底部部分は、各継目30間に延在する上側アセンブリの下側部分として認識され得る。従って、それは、上側アセンブリの各側部部分の一部分も包囲し得る。
In the process of forming the upper assembly, the
上述された図１及び図２の例において、上側アセンブリの底部部分20は、防水性で通気性の底部機能層積層体を具備する。一実施例においては、２層の底部機能層積層体が、上述されたシュトローベル方法に従う縫成継目30にて、防水性で通気性の上側機能層積層体に縫い合わせされる(“シュトローベル処理される”)。例えば、前記積層体は、足の方を向いている頂部における布層22と、靴底の方を向いている下方における防水性で通気性の膜とを有し得る。
In the example of FIGS. 1 and 2 described above, the
靴底アセンブリを形成するプロセスにおいては、例えばゴム製の外底が、一般的に知られたそれぞれの製造段階において作成される。ゴムは、加硫されて外底へと形状化される。その後、外底は任意選択的に、足に面する表面上に、(フォルボ・アドヒーシブ社[company Forbo Adhesives]から市販されている)“TFL Primer”をブラシ塗りすることにより化学的に下地処理され得る。下地処理は、連続気泡ゴム上で公知の方式で実施されることで、後で射出される通気性靴底要素のポリウレタンに対する接続性が向上される。斯かる下地処理の後、外底上の領域であって、後で通気性靴底要素が載置される領域に対して、接着剤(例えば、フォルボ・アドヒーシブ社からのHelmipur（登録商標）)GPUなど)が塗付される。外底は、例えば25〜40℃にて半時間などで、必要に応じて特定の時間で乾燥される。 In the process of forming the sole assembly, for example, a rubber outer sole is created at each commonly known manufacturing stage. The rubber is vulcanized and shaped into the outer bottom. Thereafter, the outer sole is optionally chemically primed by brushing “TFL Primer” (commercially available from company Forbo Adhesives) on the surface facing the foot. obtain. The ground treatment is performed in a known manner on the open-cell rubber, so that the connectivity of the breathable shoe sole element to be injected later to the polyurethane is improved. After such a surface treatment, an adhesive (eg Helmipur® from Forbo Adhesive) is applied to the area on the outsole where the breathable sole element is subsequently placed. GPU etc.) are painted. The outer bottom is dried at a specific time as required, for example, at 25 to 40 ° C. for half an hour.
更なる段階において、外底は次に、本実施例においては第1射出型もしくは成形型であって、通気性靴底要素を型成形すべく形状化された成形型のピストン上に載置される。図３Ａには、例示的な射出成形型210が示される。射出成形型は、側部フレーム211を具備しており、前記側部フレーム211は成形型の底部部分213を取り囲む閉鎖位置で示されている。底部部分213の頂部上に視認可能な構造が、チャネル構造162を備えて図３Ｃに視認され得る通気性靴底要素におけるチャネル構造を形成すべく配置されている。外底は、例えば、成形型の頂部部分としての頂部ピストン上などの、成形型210の別の部分上に載置され得る。例えば、図３Ｂに示されたように、成形型210の頂部ピストン212上には外底191が載置される。その次の段階において、成形型210の側部フレーム211は開放状態から図３Ａに示された状態へ閉じ、其処で、成形型の内側空間に面する外底191を備える頂部ピストン212は、上方から降下されて成形型210を密封する(不図示)。
In a further step, the outsole is then placed on a piston in a mold that in this example is a first injection mold or mold that is shaped to mold a breathable sole element. The In FIG. 3A, an
その後、成形型210内へ、通気性靴底要素を形成するポリウレタンのような材料が射出される。本発明の一実施例において、これは、後で(靴中底とも見做され得る)囲繞靴底要素のために使用されるのと同一のポリウレタンであり得る。別実施例において、通気性靴底要素のポリウレタンは、囲繞靴底要素に使用されるポリウレタン(例えば45〜65のショアＡ値)よりも柔軟(例えば30〜45のショアＡ値)である。これにより、装着者の快適さが高められる。射出の間、形成された通気性靴底要素は、外底に結合される。射出プロセスの完了後、これらの２つの構成要素は今や、図３Ｃにおいて視認され得るように、一体的な物を形成する。引き続き、通気性靴底要素の縁部は、もしあるなら余分な材料のために手作業で処理され得るか、又は残った材料はレーザー装置のレーザー・ビームの使用により除去され得る。
A material such as polyurethane is then injected into the
上述された各製造段階は、例えば、靴の製造者に対して、例えば、外底に取付けられた通気性靴底要素を具備するべく仕上げられた半製品を供与する下位供給業者により、靴の他の部品から独立して、特定の製造現場において実施かつ完了され得る。図３Ｃには、外底191に取付けられた通気性靴底要素161の実施例が示される。他の実施例においては、図１及び図２に関して記述された様相に従い、外底構成要素及び／又は底上げ要素(stilt)を備えたもしくは備えない任意の形式の通気性靴底要素を具備する半製品が、例えば、下位供給業者により製造プロセスの第1段階において製造され得る。
Each of the manufacturing steps described above may be performed by, for example, a shoe supplier, for example, by a sub-supplier that provides a semi-finished product with a breathable sole element attached to the outsole. It can be implemented and completed at a specific manufacturing site independent of other parts. FIG. 3C shows an example of a breathable
図４Ａに示されたように、例えば、通気性靴底要素の縁部上に、又は通気性靴底要素の部分的もしくは全体的な表面上に手作業で塗付された接着剤により、通気性靴底要素の表面上に通気性の快適層40が固定される。一実施例に依れば、材料を通気性靴底要素上に組み付ける前に、前記材料に対して機械的圧力が付与され、前記材料は、例えば厚みが2mmから1mmへ圧縮される。このことは、材料を更に稠密として、吸収される水分の量を低下させるために行われ得る。これにより、材料が、真菌などの成長を促進するスポンジとして機能することが好適に回避される。
As shown in FIG. 4A, for example, by an adhesive manually applied on the edge of the breathable sole element or on a partial or entire surface of the breathable sole element. A
外底と快適層とを備えた通気性靴底要素は次に、図４Ｂに示された(この実施例においては、通気性靴底要素を形成する第1射出成形型210とは異なる)第2射出成形型220のような射出成形型内に配置される。例えば、通気性靴底要素161と快適層40とを備えた外底191は、底部ピストン222の頂部上に載置される。第2射出成形型を使って、囲繞靴底要素は射出プロセスにおいて形成される。この特定例において、第2射出成形型220は、囲繞靴底要素内に側部通路を形成するためのピン221を側部フレーム内に組み込んでいる。
A breathable sole element with an outer sole and a comfort layer is next shown in FIG. 4B (in this embodiment, different from the
型成形プロセスの開始時において、靴の上側部分10を備えた靴型が、第2射出成形型220内へ降下される。次に底部ピストン222は、靴型上に載置された靴上側アセンブリの底部部分20に対して通気性靴底要素が強固に接触するまで、上昇される。快適層を備えた通気性靴底要素と底部部分20との間の接触は、来るべき射出からのポリウレタンが、底部部分20と快適層との間に進入しない様に緊密とされねばならない。緊密なシールを達成するために、通気性靴底要素の表面から垂直に唇部が延在する。唇部は靴底要素の上側周縁部の全周囲に配置され得るが、好適には、踵領域に約2mm高さのＵ字状唇部が作成され、前足領域に1mm高さの唇部が作成される。底部部分20に当接させて底部ピストン222を上昇させるとき、唇部を僅かに変形させるために追加的な機械的圧力が唇部に及ぼされる。圧力の影響により、唇部は通気性靴底要素から外側へ屈曲して離間し、快適層の助けを受けて、ポリウレタンの進入を阻止する緊密なシールを構成する。底部ピストンを上昇させた後、ピン221を備えた側部フレームは、図４Ｃに示されたように成形型220を閉じる。ピン221は、射出されるべき囲繞靴底要素内に側部通路50を形成すべく通気性靴底要素の側壁に接触するが、それを貫通はしない。
At the start of the molding process, the shoe mold with the
その後、特にPUにより囲繞靴底要素のために射出が行われることで、囲繞靴底要素が作成される。一定の硬化時間(例えば、3.5分)の後、側部フレームは開かれると共に、靴を備えた靴型が揚動される。残存する一切の湯口は、囲繞靴底要素からナイフにより手作業で、又はレーザー・ビームにより自動的に除去される。 After that, injection is performed especially for the go shoe sole element by the PU, thereby creating the go shoe sole element. After a certain curing time (eg 3.5 minutes), the side frame is opened and the shoe mold with the shoes is lifted. Any remaining sprue is removed manually from the Go Sole element with a knife or automatically by a laser beam.
その次の段階において、開口55は、例えば図８を参照して以下に更に詳細に説明されるレーザー・ビームにより、通気性靴底要素の側壁内に作成される。
In the next step, the
別実施例に依れば、第2射出成形型220内にピン221が何ら配備されていないなら、囲繞靴底要素における側部通路50及び通気性靴底要素の側壁における開口55は、例えば以下において更に詳細に記述されるプロセスで壁材料を適切に除去するレーザー・ビームにより作成され得る。
According to another embodiment, if no
通気性靴底要素の側壁に開口55を作成すると、囲繞靴底要素の側部通路50は通気性靴底要素の構造もしくは材料へ接続され、その結果水蒸気は、上側アセンブリの底部部分を貫通して流れ及び／又は拡散し、次に通気性靴底要素の構造もしくは材料を、それを通過して流れる空気と共に通過して流れてから、囲繞靴底要素における側部通路を通り、靴の外部、すなわち周囲空気に至り得る。通気性靴底要素の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素における側部通路とは、側部通路を通して通気性靴底要素に開孔もしくは開口を作成することにより相互接続されることから、その後は、通気性靴底要素の構造もしくは材料と、囲繞靴底要素の外部、すなわち周囲空気との間で空気が連通するための高信頼性の経路が存在する。
By creating an
以下において、靴の靴底アセンブリの要素に開口もしくは通路もしくはキャビティを作成するか、又は靴底アセンブリから材料を除去する可能な実施方式が、一例として記述される。 In the following, possible implementations for creating openings or passages or cavities in the elements of the shoe sole assembly or for removing material from the shoe sole assembly are described by way of example.
例えば、靴底アセンブリの少なくとも一つの要素の製造において、レーザー加工ステーションの以下の２つの実施例が使用され得る。第1に、図５Ａに示されたように、(本例においてはCO2レーザーである)レーザー装置71と、キャリヤ77上に載置された靴底アセンブリの少なくとも一つの要素である静止している靴底目標物76とを備えるレーザー加工ステーション70が配備される。レーザー装置71は、靴底目標物から靴底材料を除去するための熱を生成するのに適したレーザー・ビーム75を発する。更に、レーザー・ビーム75を適切に偏向させるために、走査ヘッド72及びミラー73が配備される。レーザー・ビーム75は、集光レンズ74を通して、靴底目標物76に向けて垂直に下方へ導かれ、其処でレーザー・ビームは、静止テーブル77のようなキャリヤに対して機械的に固定された靴底目標物76の全体に亙り、走査ヘッド72及びミラー73により掃引される。制御ユニット78は、一つ以上の所望の開口、通路もしくはキャビティが靴底目標物から靴底材料を適切に除去することにより靴底目標物に生成され得る様態で、レーザー・ビームを偏向させて掃引するためにミラー73の位置を制御する。この原理に従うレーザー加工ステーションは、例えば、CEI Companhia de Equipamentos社により製造されている。
For example, in the manufacture of at least one element of a sole assembly, the following two examples of laser processing stations can be used. First, as shown in FIG. 5A, a laser device 71 (which in this example is a CO 2 laser) and at least one element of a sole assembly mounted on a
図５Ｂは、本出願人等により提案された作動原理に従う別の可能なレーザー加工ステーション90を示している。加工の間、この加工ステーションのレーザー・ビーム95は、50〜15,000mm/sの範囲内の自動的な可変速度を以て走る。レーザー加工ステーションは、レーザー源91及び制御ユニット92を具備し、該制御ユニットは、ロボット98と、走査ヘッド94内のミラー93とを制御する。レーザー・ビーム95は、集光レンズ96を介して靴底目標物97へと送られて、焦点Fにて靴底目標物に衝当する。靴底目標物97は、可動アーム99を有するロボット98により、レーザー・ビーム95の前方に位置決めされる。アーム99は、靴底目標物97の殆ど全ての部分を焦点F内に位置決めし得ると共に、前後方向の微小な移動を行い得る。
FIG. 5B shows another possible
例えば、両方のレーザー加工ステーションは、ファイヤスター(Firestar)シリーズの型式FSF201SB(二重管レーザー)である、シンラッド社(Synrad)により製造されたCO2レーザーを使用する。波長10,200〜1,060nmにて700Wの最大値を与えることが可能であるが(EN 60825-1)、試験は300Wまでの範囲内で行われた。使用された走査ヘッド72及び94は、レイラーゼ社(Raylase AG)により製造されている。レーザーは、低い最大出力による連続波パワー出力モード(CW)、又は最大のパワー出力に近いパルス波パワー出力モード(PW)のいずれかにて動作し得る。PWモードにおいて変調周波数は25kHzまでであり、またデューティ・サイクルは、可変的であるが典型的には50％に設定される。レーザー加工ステーション70に使用されるプログラミング言語はビジュアル・ベーシックであり、プログラムをコンパイルした後、ソフトウェアはレーザー機械内へとダウンロードされる。レーザー加工ステーション90は、レイラーゼ社(Raylase AG)により開発されたプログラミング・ソフトウェアを使用する。もし、靴底に画像が彫り込まれるべきであれば、例えば、両方のレーザー加工ステーションのプログラミング・ソフトウェアへとロードされ得る公知のフォーマットjpeg又はdxfなどの、種々のデータ・フォーマットが使用され得る。
For example, both laser processing stations use a CO 2 laser manufactured by Synrad, a Firestar series model FSF201SB (double tube laser). Although it is possible to give a maximum value of 700 W at a wavelength of 10,200 to 1,060 nm (EN 60825-1), the tests have been carried out in the range up to 300 W. The scan heads 72 and 94 used are manufactured by Raylase AG. The laser can operate in either a continuous wave power output mode (CW) with a low maximum power, or a pulsed power output mode (PW) close to the maximum power output. In PW mode, the modulation frequency is up to 25 kHz, and the duty cycle is variable but typically set to 50%. The programming language used for the
以下の試験で使用されたポリウレタンは、ポリエステル系である。同様の試験は、ポリエーテル系ポリウレタンにより行われ、同一の又は概ね同一の結果が得られる。全ての試験はPWモードで行われた。 The polyurethane used in the following tests is a polyester system. Similar tests are performed with polyether-based polyurethanes and the same or nearly identical results are obtained. All tests were performed in PW mode.
概略的に、本発明の様相に従い使用されているレーザー装置のレーザー・ビームは、レーザー装置に対して入力される数個のパラメータ、すなわち、連続波(CW)モードもしくはパルス波(PW)モード、パワー(W)、速度(mm/s)、サイクル数、及び焦点制御により、制御され得る。焦点の、すなわち最大パワーの制御は、レーザー装置自体により行われ得ると共に、前記装置は典型的に、レーザー・ビームを動かす複数のミラーを備えた走査ヘッドを有しており、また追加的なレンズを付加することにより、焦点はz軸に沿って移動され得る。代替的に、焦点制御は、例えば制御可能なロボット・アームの使用により、目標物を焦点に対して出し入れ移動することにより行われ得る。連続波及びパルス波モードの両方が使用され得ると共に、パルス波モードは主としてドットを生成するのに対して、CWモードは、ドット効果を示さずに線を生成するのに好適である。レーザーのパワーは、5％〜100％の範囲内で変更される。以下に与えられる各例において、パワー範囲は300Wまで選択されたが、より大きなパワーも使用され得る。レーザー・ビームの速度とは、靴底の夫々の部分の表面上をビームが移動する速度である。出願人の実験において、出願人は50mm/s〜16,000mm/sの範囲内で作動させた。サイクル数とは、レーザー・ビームの所定経路が何回だけ反復されるか、又は同一箇所において何回だけ単射(shot)が行われるかを表している。例えば、円筒状の貫通孔、開口もしくは通路を作成するために、レーザー・ビームは、靴底の夫々の部分において、第1サイクルにおいては円を描き、次に第2サイクルにおいては円を反復し、その後は、孔、開口もしくは通路が生成されるまで、同様である。出願人の実験において、サイクル数は5〜30回の範囲内であった。文字もしくは絵を彫り込むときに線の幅を制御するために、レーザー・ビームの所定経路は、第1の一連のサイクルを終了した後、一方の側へ例えば0.5mmだけオフセットされ得る。次に、第2の一連のサイクルが実行される。この様にして、より幅の広い線が生成される。 In general, the laser beam of a laser device used in accordance with aspects of the present invention has several parameters input to the laser device: continuous wave (CW) mode or pulse wave (PW) mode, It can be controlled by power (W), speed (mm / s), number of cycles, and focus control. Focus or maximum power control can be performed by the laser device itself, which typically has a scanning head with a plurality of mirrors that move the laser beam, and an additional lens. By adding, the focus can be moved along the z-axis. Alternatively, focus control may be performed by moving the target in and out of focus, for example by using a controllable robot arm. Both continuous wave and pulse wave modes can be used, and the pulse wave mode primarily produces dots, whereas the CW mode is suitable for producing lines without showing the dot effect. The laser power is varied in the range of 5% to 100%. In each example given below, the power range was selected up to 300 W, although larger powers may be used. The speed of the laser beam is the speed at which the beam moves over the surface of each part of the shoe sole. In Applicants' experiments, Applicants operated within the range of 50 mm / s to 16,000 mm / s. The number of cycles represents how many times a predetermined path of the laser beam is repeated, or how many shots are performed at the same location. For example, to create a cylindrical through hole, opening or passage, the laser beam draws a circle in each part of the shoe sole in the first cycle and then repeats the circle in the second cycle. And so on until a hole, opening or passage is created. In Applicants' experiments, the number of cycles was in the range of 5-30. In order to control the line width when engraving letters or pictures, the predetermined path of the laser beam can be offset to one side, for example by 0.5 mm, after finishing the first series of cycles. Next, a second series of cycles is performed. In this way, wider lines are generated.
但し、靴底の夫々の部分をレーザー処理するとき、一定の不利な効果が生じ得る。もしレーザー処理が、大き過ぎるエネルギにより、又は多すぎるサイクルにより、又は遅すぎる速度により行われると、レーザー処理の領域において靴底材料の溶融が生じ得る。この溶融の結果は、レーザー処理された領域の不都合な光沢であり、特にPUは時には粘着性になることもある。文字もしくは画像の光沢効果は、レーザー処理されたチャネルの底部に対する塗料の充填もしくは被覆により、後で緩和され得る。これにより、レーザー処理された文字もしくは画像の視認性も増進される。代替的に、光沢は、速度、パワー及びサイクル数の最適な設定を実験により見出すことにより回避され得る。別の副次的作用は、靴底における円筒状の貫通孔もしくは通路の生成に関している。レーザー・ビームが進入する孔もしくは通路の縁部に続く円形領域は、ある特定の状況において、溶融効果を示し、これらの領域における靴底材料は、僅かに変形され且つ光沢的である。このことは特に、大径(＞5mm)を有する孔が作成されなければならない場合に特にあてはまる、と言うのも、大量のエネルギが必要とされるからである。 However, certain disadvantageous effects can occur when laser treating each part of the sole. If the laser treatment is performed with too much energy, with too many cycles, or with a too slow rate, melting of the sole material can occur in the area of the laser treatment. The result of this melting is an inconvenient gloss of the laser treated area, especially the PU can sometimes become sticky. The gloss effect of text or images can be mitigated later by filling or coating the bottom of the laser treated channel. Thereby, the visibility of the laser-processed character or image is also improved. Alternatively, gloss can be avoided by experimentally finding the optimal settings for speed, power and cycle number. Another side effect relates to the creation of a cylindrical through hole or passage in the sole. Circular areas following the edge of the hole or passage through which the laser beam enters show a melting effect in certain situations, and the sole material in these areas is slightly deformed and glossy. This is especially true when holes with a large diameter (> 5 mm) have to be created, since a large amount of energy is required.
以下において、多数の実例及びその結果が記述される。 In the following, a number of examples and their results are described.
実例１：
ポリエステル系ポリウレタンによるPU靴底は、加水分解防止用添加剤であるカルシウム及びマグネシウムを、タンクＡのポリオールの重量の5％の濃度で含んでいる。ポリオールは、プロセス添加剤及び加水分解防止用添加剤の両方を含んでいる。タンクＢ内には、イソシアン酸塩(MDI 4.4(ジイソシアン酸メチル)が収容され、且つ、100対121という比率のＡ及びＢの混合物が、靴底用成形型内へと射出される。ポリウレタンは、0.5g/cm3の密度、約41のショアＡ硬度、及び300グラム／リットルの自由上昇密度を有している。
Example 1:
A PU shoe sole made of polyester polyurethane contains calcium and magnesium as additives for preventing hydrolysis at a concentration of 5% of the weight of the polyol in tank A. The polyol contains both process additives and anti-hydrolysis additives. In tank B isocyanate (MDI 4.4 (methyl diisocyanate)) and a mixture of A and B in a ratio of 100 to 121 is injected into the mold for the sole. , A density of 0.5 g / cm 3 , a Shore A hardness of about 41, and a free rising density of 300 grams / liter.
複数本の線を備える文字“Ａ”を彫り込むために、そのＡの５箇所が定義された（図６Ｄ参照）。左側の脚部の下部は点200であり、脚部の頂部は210であり、右側の脚部の下部は220であり、左側の脚部の中央は点230であり、また右側の脚部の中央は点240である。これらのデジタル化された点は、図５Ａ及び図５Ｂのレーザー加工ステーションのレーザー用ソフトウェア・プログラム内へとロードされ、前記プログラムは、以下のように、即ち：
点200から210まで：レーザーをオン
点210から220まで：レーザーをオン
点220から230まで：レーザーをオフ
点230から240まで：レーザーをオン
終了
の様相を呈するだろう。
In order to engrave the letter “A” with a plurality of lines, five locations of A were defined (see FIG. 6D). The lower part of the left leg is point 200, the top of the leg is 210, the lower part of the right leg is 220, the center of the left leg is
From point 200 to 210: Laser on
別の試験において、文字“Ａ”は次に、PU靴底の円滑表面内へのレーザー処理により彫り込まれた。図５Ｂのレーザー加工ステーションが使用された。PWモード、50％パワー、20サイクルとされた。第1の一連のサイクルの終了後、Ａのより幅広の線を獲得するために、レーザー経路は一方の側へ僅かにオフセットされた。結果は、2cm高さ、1.5mm幅、及び約0.2mmの深さのＡである（図６Ａ参照）。Ａの縁部は容認可能な鮮鋭さを有すると共に、Ａの底部は光沢的ではなかった。より深底の線を備えるＡを獲得するために、試験が反復されたが、サイクル数は30回へと変更された。 In another test, the letter “A” was then engraved by laser treatment into the smooth surface of the PU sole. The laser processing station of FIG. 5B was used. PW mode, 50% power, 20 cycles. At the end of the first series of cycles, the laser path was slightly offset to one side to acquire A's wider line. The result is A with a height of 2 cm, a width of 1.5 mm, and a depth of about 0.2 mm (see FIG. 6A). The edge of A had an acceptable sharpness and the bottom of A was not glossy. The test was repeated to obtain A with a deeper line, but the number of cycles was changed to 30.
別の試験において、縁部250は鮮鋭であり且つ容認可能であったが、チャネルの底部251は粗く、表面の山頂及び谷底と明確な溶融効果とを示していた（図６Ｂ参照）。この場合、PU靴底の目標領域において過剰な熱が生成された。更なる試験においては、輪郭によるＡが生成された（図６Ｃ参照）。此処で、図５Ａのレーザー加工ステーションを用い、レーザー・ビームは、チャネル252を作成したが、Ａの内側表面を手付かずのまま残した。このＡは、高さが30mm、靴底内へ1mmの深さ、30％パワーによるPWモード、及び速度30mm/sであった。結果は、Ａのチャネルにおける明確で鮮鋭な縁部、及び円滑な底部により、非常に良好であった。100mm/sでの前記試験の反復は、約0.1mmの深さを有する非常に薄いＡを与えた。Ａは、靴底において殆ど視認できなかった。
In another test, the
実例２：
図５Ａのレーザー加工ステーションにより、PU靴底に“ストライプを備えたＥＣＣＯ”(図７Ａ)というロゴがレーザー処理された。パワー20％、速度16,000mm/s、サイクル数は5回であった。レーザー処理された領域400には溶融効果が在るが、この溶融効果は、説明されたように塗料を用いて視覚的に覆われ得る。更に、靴底は一定の変色部410を示しており、これは文字に続いて不規則的な白色の表面層が生成されたことを意味した。前記層は、それを払拭するかもしくは湿潤タオルを用いることだけで、一定程度までは除去可能であり、また焼成されたPUからの煙により引き起こされていた。生産の間におけるこの更なる製造段階を回避すべく、レーザー・ビームにより生成される煙を除去するためにファンもしくは排気デバイスが使用された。第2の試行においては、図７Ｂに示されたように矢印を備えた“GORE”というロゴが、輪郭フォーマットでPU靴底にレーザー処理された。使用されたパワーは100％、速度は500mm/s、及びサイクル数は5回であった。結果は、明確で鮮鋭な縁部を備えたロゴであった。ロゴの輪郭のチャネル420は、約0.8mm幅及び0.4mmの深さであった。
Example 2:
The logo “ECCO with stripe” (FIG. 7A) was lasered on the PU sole by the laser processing station of FIG. 5A. The power was 20%, the speed was 16,000 mm / s, and the number of cycles was 5. There is a melting effect in the laser treated
実例３：
CorelDraw(登録商標)によりライオンの画像430(図７Ｃ)が生成されて、dxfファイルとして、図５Ａのレーザー加工ステーションへダウンロードされた。第1の試行において、レーザーのパワーは50％に、レーザー速度は1,227mm/sに、サイクル数は５回に設定された。結果的な線の幅は約0.5mmであった。靴底は、記述されたようにPU靴底であった。結果は、約0.2mmの深さを有するオリジナルの描画の良好な複製物であった。100％のパワーにした第2の試行においてレーザー処理を反復すると、深さは約0.5mmとなった。第3の試行において、レーザー速度は500mm/sまで低下される一方でパワーは100％にされ、これは、約0.9mmの深さ及び明確に視認可能なライオンを有する最適の結果を与えた。PUにおいては、変色もしくは溶融効果は観察されなかった。
Example 3:
A Lion image 430 (FIG. 7C) was generated by CorelDraw® and downloaded as a dxf file to the laser processing station of FIG. 5A. In the first trial, the laser power was set to 50%, the laser speed to 1,227 mm / s, and the number of cycles to five. The resulting line width was about 0.5 mm. The sole was a PU sole as described. The result was a good reproduction of the original drawing with a depth of about 0.2 mm. When the laser treatment was repeated in the second trial at 100% power, the depth was about 0.5 mm. In the third trial, the laser speed was reduced to 500 mm / s while the power was brought to 100%, which gave optimal results with a depth of about 0.9 mm and a clearly visible lion. In PU, no discoloration or melting effect was observed.
実例４：
ポリウレタン製の靴中底に対して接着されることが意図されると共に、輪郭化されたトレッドを有するスチレン・ブタジエン・ゴム(SBR)製の灰色の外底が使用された。外底の厚みは、5〜2ミリメートルの間で変化していた。図５Ｂの可変速度のレーザー加工ステーションにより、４センチメートルの直径を有する円がトレッドにレーザー処理された。レーザー・パワーは80％、サイクル数は20回であった。結果は、完全ではないが、外底を概ね完全に貫通して切断された円である。外底は悪臭を放ったが、臭いは数ヶ月後に消失した。灰色のSBR外底の円の縁部に白色の変色があった。
Example 4:
A gray outsole made of styrene butadiene rubber (SBR) with a contoured tread was used, intended to be glued to a polyurethane shoe insole. The thickness of the outer base varied between 5 and 2 millimeters. A circle with a diameter of 4 centimeters was lasered into the tread by the variable speed laser processing station of FIG. 5B. The laser power was 80% and the number of cycles was 20. The result is a circle that is not perfect, but is cut almost completely through the outer base. The outsole gave off an odor, but the odor disappeared after several months. There was a white discoloration at the edge of the circle on the gray bottom of the SBR.
実例５：
2ミリメートルの厚みを有する黒色のラテックス製の外底が、トレッドとして、PU靴中底に接着されることが意図される。ラテックス製の外底は、図５Ｂの加工ステーションによりレーザー処理されて、実例４におけるのと同一条件の下で円を備えた。縁部は鮮鋭で明確であったが、外底は悪臭を放った。実例４のSBR外底と同様に、臭いは数ヶ月後に消失した。
Example 5:
A black latex outsole having a thickness of 2 millimeters is intended to be adhered to the PU insole as a tread. The latex outsole was lasered by the processing station of FIG. 5B and provided with a circle under the same conditions as in Example 4. The edge was sharp and clear, but the outsole gave off a foul odor. Similar to the SBR outer floor of Example 4, the odor disappeared after several months.
実例６：
コルク及びPUの小片の混合物から成る靴底が、トレッドにおいて、図５Ｂの加工ステーションによりレーザー処理されて、4cmの直径を有する円を備えた。パワーは80％、サイクル数は15回であった。レーザー・ビームは、10mm厚の靴底内へ5mmまで切り込んだ。円の縁部は、容認可能な鮮鋭さを有し、破片は無かった。それは悪臭があり、数ヶ月後に消失した。この種の靴底は、文字もしくは画像を彫り込むよりも、貫通孔、開口もしくは通路の作成に更に良好に適している。
Example 6:
A shoe sole consisting of a mixture of cork and PU pieces was lasered in the tread by the processing station of FIG. 5B with a circle having a diameter of 4 cm. The power was 80% and the number of cycles was 15. The laser beam was cut to 5 mm into a 10 mm thick shoe sole. The edge of the circle had an acceptable sharpness and no debris. It has a foul odor and disappeared after several months. This type of shoe sole is better suited for creating through holes, openings or passages than engraving letters or images.
実例７：
図５Ｂのレーザー加工ステーションが使用された。TPU靴底が、直径4cmの円、15サイクル、80％パワーによりレーザー処理された。TPU外底の厚みは2mmであり、それは、レーザー処理で殆ど貫通された。縁部上は焼成及び溶融の効果が視認可能であったが、縁部の鮮鋭さは容認可能であった。
Example 7:
The laser processing station of FIG. 5B was used. TPU soles were lasered with a 4 cm diameter circle, 15 cycles, 80% power. The thickness of the TPU outer bottom was 2 mm, which was almost penetrated by laser treatment. The effect of firing and melting was visible on the edge, but the sharpness of the edge was acceptable.
実例８：
この試行は、実例１において記述されたのと同一の特性を有するPUによるPU靴底における貫通孔もしくは通路の作成に関している。約12mm厚のPU靴底が、図５Ａのレーザー加工ステーションにより、靴底の垂直方向、すなわち、上側表面からトレッドに向かう方向でのレーザー処理に委ねられた。パワーは80％、サイクル数は20回、及び速度は500mm/sに設定された。所定直径を有する円筒状の貫通孔が、約1.3mmのチャネル幅を有する円形線をレーザー処理するレーザー・ビームにより生成された。貫通孔の中央における円筒状の残余物は、後に除去され得る。貫通孔の縁部は鮮鋭であった。
Example 8:
This trial relates to the creation of a through-hole or passage in a PU sole with a PU having the same characteristics as described in Example 1. The PU sole, about 12 mm thick, was subjected to laser treatment in the vertical direction of the sole, ie, from the upper surface toward the tread, by the laser processing station of FIG. 5A. The power was set to 80%, the number of
PU靴底に貫通孔を作成する更なる試行が行われた。15mmのPU靴底において、該靴底の垂直方向に1mmの孔が作成された。前記貫通孔は、鮮鋭な縁部を有すると共に、破片は残らなかった。前記孔の入口部は1mmの直径を有する円形状であるが、出口孔は僅かに小寸であり、約0.8mmであった。故に、レーザー・ビームは基本的に、孔を生成するときに円錐状のチャネルもしくは通路を生成する。レーザー・パワーは100％に設定され、レーザー速度は500mm/s、且つサイクル数は5回であった。このサイズの孔は、通気特性を有すべき靴底に対して良好に適合している。 Further attempts were made to create through holes in the PU soles. In a 15 mm PU sole, a 1 mm hole was created in the vertical direction of the sole. The through-hole had a sharp edge and no debris remained. The inlet portion of the hole was circular with a diameter of 1 mm, but the outlet hole was slightly smaller, about 0.8 mm. Thus, the laser beam basically creates a conical channel or passage when creating a hole. The laser power was set to 100%, the laser speed was 500 mm / s, and the number of cycles was 5. A hole of this size is well adapted to a shoe sole that should have ventilation characteristics.
このようにして、靴底のトレッドの表面の全体に亙り、又は靴中底の底部もしくは側部表面の全体に亙り、数個の小寸の貫通孔もしくは通路が分布され得る。例えば25個〜200個に達し得るこれらの孔を通し、靴の内部からの汗及び湿気は靴の外部へと導かれることで、足回りの快適さが改善され得る。 In this way, several small through holes or passages can be distributed over the entire tread surface of the shoe sole, or over the entire bottom or side surface of the shoe insole. For example, through these holes, which can reach 25-200, sweat and moisture from the inside of the shoe can be directed to the outside of the shoe, thereby improving the comfort of the undercarriage.
前記と同一の各パラメータを有するが、１サイクルのみとした更なる試行において、結果は、1mmの直径及び12mmの深さの孔もしくはキャビティ、すなわち貫通孔ではなかった。更なる試行においては、100％に設定されたパワー、50mm/sの速度、及び5回のサイクル数により、4mmの貫通孔が作成された。貫通孔は、上述されたのと同一の円錐状の特徴を示した。 In further trials with the same parameters as above, but with only one cycle, the result was not a 1 mm diameter and 12 mm deep hole or cavity, i.e. a through hole. In further trials, a 4 mm through hole was created with a power set at 100%, a speed of 50 mm / s, and a number of 5 cycles. The through holes exhibited the same conical features as described above.
実例９：
図５Ｂに係るレーザー加工ステーションが使用された。この試験においては、成形型におけるピンを使用する代わりに、レーザー・ビームにより側部通路50を形成するために、基本的に図１の囲繞靴底要素80に対応する靴中底内へ横方向の(特に水平な)孔が照射形成された。靴中底は、90％のパワー、30サイクルの試行に委ねられた。孔の直径は、靴中底の外側部にて5mmであったが、靴中底の内側では僅かに幅が狭まっていた。作成された通路の深さは30mmであった。パワーを増大させるか、又は速度を減少することにより、より大きな貫通深さが可能であろう。
Example 9:
A laser processing station according to FIG. 5B was used. In this test, instead of using a pin in the mold, a
実例１０：
図５Ｂに係るレーザー加工ステーションが使用された。この試験は、靴中底を形成するアルミニウム成形型のピンにより先行して作成された靴中底の側部通路50を通して照射を行い乍ら、基本的に図１の通気性靴底要素60に対応すべくPUにより形成された通気性靴底要素の側壁に孔もしくは開口55(図１)を照射形成する、という段階に関している。
Example 10:
A laser processing station according to FIG. 5B was used. This test is basically performed on the breathable sole element 60 of FIG. 1 while irradiating through the shoe
例えば、開口は、レーザーのビームを固定方向に維持すると共に(すなわちレーザー・ビームの掃引がなく)、ロボットにより、要素の目標スポットをレーザー・レンズの中心に整列するように位置決めすることにより、通気性靴底要素の前記側壁に作成された。このことは、レーザー・ビームが掃引されなかったことを意味する。代わりに、靴底を保持するロボット・アームのみが移動された。但し、靴底の要素に斯かる開口を作成するときに、ミラーが使用されるという応用があり得る。 For example, the aperture can be vented by maintaining the laser beam in a fixed direction (i.e., without laser beam sweep) and by positioning the target spot of the element to align with the center of the laser lens by the robot. Made on the side wall of the sex sole element. This means that the laser beam was not swept. Instead, only the robot arm that holds the sole is moved. However, there may be applications where a mirror is used when creating such an opening in the sole element.
図８において、本発明の原理を説明するための一例として、通気性靴底要素60の側壁602に開口55を形成する概略的な製造環境が示される。図８から理解され得るように、レーザー・ビーム95-1は側壁602に孔もしくは開口を開通させる、と言うのも、レーザー・ビームが貫通照射される側部通路50に対するビーム偏向は何も無いからである。他方、レーザー装置91がレーザー・ビームを偏向させるためのレーザー・ミラーを備えるなら、レーザー・ビーム95-2のような偏向されたレーザー・ビームは、本出願におけるように通路50が相当の長さを有する場合、その通路の底部に到達しないだろう。
In FIG. 8, as an example to illustrate the principles of the present invention, a schematic manufacturing environment is shown in which an
一例に依れば、ポリウレタン靴底には所定数の開口が作成され得る。使用される靴底材料は、製造者であるエラストグラン社(Elastogran GmbH)からのElastollan(登録商標)であり得る。Elastollanは、比較的に低い密度(0.35g/cm3)を有して、靴の中底に使用されることが多い。以下の各段階は、特定の実施形態及びニーズに応じて、組み合わされるか又は個別的に、種々の様態で適用され得る。 According to one example, a predetermined number of openings may be created in the polyurethane sole. The sole material used can be Elastollan® from the manufacturer Elastogran GmbH. Elastollan has a relatively low density (0.35 g / cm 3 ) and is often used on the insole of shoes. The following steps can be combined or individually applied in various ways, depending on the particular embodiment and needs.
（１）第１段階において、靴底目標物がロボットによりレーザーの前方に配置される。（２）第２段階において、靴底もしくはその要素上の目標スポットが、ロボットにより、レーザー・ビームに対して直交して配置される。（３）第３段階において、レーザー・ビームは、靴底(要素)表面に対して約90°の角度にて靴底材料に衝当する。（４）第４段階において、レーザーの焦点は一定に、すなわち不変に維持される。（５）第５段階において、目標スポットに向けて、一連のレーザー単射(shot)(すなわち、同一の箇所における複数回の単射)が実施される。サイクル数は、レーザーの出力、及び進入する材料及び深さに応じて、１〜１０回であり得る。サイクル毎の持続時間は、約１msであり得る。 (1) In the first stage, a shoe sole target is placed in front of the laser by the robot. (2) In the second stage, the target spot on the shoe sole or its element is placed perpendicular to the laser beam by the robot. (3) In the third stage, the laser beam strikes the sole material at an angle of about 90 ° to the sole (element) surface. (4) In the fourth stage, the focus of the laser is kept constant, i.e. unchanged. (5) In the fifth stage, a series of laser shots (that is, multiple shots at the same location) are performed toward the target spot. The number of cycles can be 1 to 10 times depending on the power of the laser and the material and depth of penetration. The duration per cycle can be about 1 ms.
レーザー単射は、囲繞靴底要素の側部通路を通気性靴底要素の構造もしくは材料に接続するために適用されるとき、通気性靴底要素の側壁における開口の直径であって、射出の間において囲繞靴底要素にピンにより形成された通路の直径に等しい直径に帰着し得る。所望の直径を獲得するために、サイクルの回数が変更され得ると共に、単射の相対位置も変更され得る。単射サイクルの間、目標物は数ミリメートルだけ移動され(例えば、ロボットが動かす)ことができて、直径は増大する。更なる段階において、ロボットは靴底を次の目標スポットへ移動させ、すなわちプロセスは前記の第２段階（２）に行く。 Laser injection is the diameter of the opening in the side wall of the breathable sole element when applied to connect the side passage of the go sole element to the structure or material of the breathable sole element, Between which can result in a diameter equal to the diameter of the passage formed by the pin in the gosole element. In order to obtain the desired diameter, the number of cycles can be changed and the relative position of the injection can also be changed. During the injection cycle, the target can be moved by several millimeters (eg, moved by the robot) and the diameter increases. In a further stage, the robot moves the sole to the next target spot, i.e. the process goes to the second stage (2) above.
通気性靴底要素に関し、レーザーによる通気性靴底要素の側壁の開口は、破片を残さない。全てが焼き飛ばされる。これにより、開口の製造の間に引き起こされる空気チャネルの一切の目詰りは回避される。前記方法は更に、開口の穿孔と比較して非常に迅速であるという利点を有している。 With respect to the breathable sole element, the laser-vented side opening of the breathable sole element leaves no debris. Everything is burned away. This avoids any clogging of the air channels caused during the manufacture of the openings. The method further has the advantage that it is very quick compared to the drilling of openings.
本例において、側壁602における開口55の直径は、囲繞靴底要素に既に存在する通路50の直径よりも僅かだけ小さくされねばならず、さもなければ、レーザー・ビームは通路の視認可能な縁部を美観的に損なうであろう。
In this example, the diameter of the
例えば、通気性靴底要素はポリエステル系ポリウレタンで作成される。レーザー・ビームは70％のパワーで加えられ、且つサイクル数は５回であった。通気性靴底要素の壁部には、2mmの直径の開口が作成された。靴中底の壁部もしくは側部の損傷は生じなかった。 For example, the breathable sole element is made of polyester-based polyurethane. The laser beam was applied at 70% power and the number of cycles was 5. A 2 mm diameter opening was created in the wall of the breathable sole element. No damage to the walls or sides of the shoe insole occurred.
Claims (26)
ポリマ材料を具備する前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素に向けてレーザー・ビームを導く段階、及び
前記レーザー・ビームにより前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素に、開口、通路、キャビティ、もしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成する段階、又は
前記レーザー・ビームにより前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素から材料を除去する段階を含む、
方法。 A method of manufacturing at least one element of a shoe sole assembly,
Directing a laser beam toward the at least one element of the sole assembly comprising a polymer material; and an opening, passage, cavity, or Generating at least one of an engraved pattern, or removing material from the at least one element of the sole assembly by the laser beam,
Method.
前記ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている、請求項１又は２に記載の方法。 The at least one element of the sole assembly comprises a polyurethane material based on a mixture of isocyanate and polyester-based polyol;
The method according to claim 1 or 2, wherein one or more additives for preventing hydrolysis are added to the polyol.
炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウム、
の内の一種類以上が、特に、もしあるなら、プロセス添加剤を含む前記ポリオールの重量の1％〜10％の範囲内で、添加されている、請求項４に記載の方法。 For the polyol, the following hydrolysis-preventing additive, that is,
Calcium carbonate and magnesium, or calcium stearate and magnesium,
The method according to claim 4, wherein one or more of these are added, in particular in the range of 1% to 10% of the weight of the polyol containing process additives, if any.
前記開口もしくは通路は、0.1〜5ミリメートルの範囲内の直径を有する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の方法。 Generating at least one aperture or passage by the laser beam;
8. A method according to any one of the preceding claims, wherein the opening or passage has a diameter in the range of 0.1 to 5 millimeters.
少なくとも一つの開口を生成する段階であって、前記少なくとも一つの開口が前記通気性靴底要素の内部から前記靴の外部への通気を可能にするように、前記レーザー・ビームにより前記通気性靴底要素の側壁に少なくとも一つの開口を生成する段階と、を更に含む、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の方法。 Deploying a breathable sole element having a structure or material that allows air flow therethrough;
Creating at least one opening, wherein the laser beam causes the breathable shoe to allow the at least one opening to vent from the interior of the breathable sole element to the exterior of the shoe. 10. The method of any one of claims 1 to 9, further comprising creating at least one opening in the sidewall of the bottom element.
TPU、スチレン・ブタジエン・ゴム、ラテックス、又はコルク、
の内の少なくとも一種類の材料を具備する、請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の方法。 The at least one element of the sole assembly comprises the following materials:
TPU, styrene butadiene rubber, latex, or cork,
The method according to claim 1, comprising at least one of the materials.
前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素上で反復される一連のレーザー・サイクルにより前記レーザー・ビームは、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを生成するか、又は前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素から材料を除去する、請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の方法。 Further comprising deploying a controllable robot capable of positioning the at least one element of the sole assembly in front of the laser beam;
Through a series of repeated laser cycles on the at least one element of the sole assembly, the laser beam creates at least one of an opening, a passage, a cavity or a carved pattern, or the sole 17. A method according to any one of the preceding claims, wherein material is removed from the at least one element of an assembly.
ａ）前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素の目標物を、焦点に配置し、
ｂ）第1の貫通深さを有するチャネルを生成する、第1の一連のレーザー・サイクルを実施し、
ｃ）前記チャネルの底部が前記レーザー・ビームの前記焦点内に配置される様に、前記ロボットにより、前記靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素を移動させ、
ｄ）前記靴底における前記チャネルを深める第2の一連のレーザー・サイクルを実施する、
という工程によって段階的に変更される、請求項１７に記載の方法： The focus of the laser beam is as follows:
a) placing the target of the at least one element of the sole assembly in focus;
b) performing a first series of laser cycles to produce a channel having a first penetration depth;
c) moving the at least one element of the shoe sole assembly by the robot such that the bottom of the channel is positioned within the focal point of the laser beam;
d) performing a second series of laser cycles to deepen the channel in the sole.
The method according to claim 17, wherein the method is changed stepwise by:
その後、前記上側部分は成形型内に載置されて、靴底材料が前記上側部分の部分上へ射出されることにより、前記靴底材料は前記上側部分に対して接着され、
その後、前記第1のレーザー加工ステーション又は第2のレーザー加工ステーションが、開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の前記少なくとも一つを生成するか、又は前記靴底材料から材料を除去するために使用される、請求項１乃至１９のいずれか一項に記載の方法。 A first laser processing station is used to roughen the upper part of the shoe,
Thereafter, the upper portion is placed in a mold, and the sole material is bonded to the upper portion by injecting the sole material onto the upper portion portion;
Thereafter, the first laser processing station or the second laser processing station generates the at least one of an opening, a passage, a cavity or an engraved pattern, or removes material from the sole material. 20. A method according to any one of the preceding claims, used.
該靴底アセンブリの前記少なくとも一つの要素は、レーザー・ビームにより生成された開口、通路、キャビティもしくは彫り込みパターンの内の少なくとも一つを具備する、
靴底アセンブリ。 A sole assembly for a shoe comprising at least one element made from a polymer material,
The at least one element of the sole assembly comprises at least one of an aperture, a passage, a cavity or an engraved pattern generated by a laser beam;
Shoe sole assembly.
前記ポリオールに対して、一種類以上の加水分解防止用添加剤が添加されている、請求項２１乃至２３のいずれか一項に記載の靴底アセンブリ。 The at least one element of the sole assembly comprises a polyurethane material based on a mixture of isocyanate and polyester-based polyol;
24. A shoe sole assembly according to any one of claims 21 to 23, wherein one or more anti-hydrolysis additives are added to the polyol.
炭酸カルシウム及びマグネシウム、又はステアリン酸カルシウム及びマグネシウム、
の内の一種類以上が、特に、もしあるなら、プロセス添加剤を含む前記ポリオールの重量の1％〜10％の範囲内で添加されている、請求項２４に記載の靴底アセンブリ。 For the polyol, the following hydrolysis-preventing additive, that is,
Calcium carbonate and magnesium, or calcium stearate and magnesium,
25. A shoe sole assembly according to claim 24, wherein one or more of these are added, in particular in the range of 1% to 10% of the weight of said polyol, including process additives, if any.
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