JP2013235414A - 部品払い出し指示システム、部品払い出し指示方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】部品の保管場所から生産設備までの部品の搬送をより効率化する。
【解決手段】払い出し順決定部２１は、搬送パッケージに含まれる複数の部品が設備での生産品の生産に用いられるのに要する時間に基づいて、保管場所から複数の生産設備への複数種の部品各々の搬送パッケージの払い出し順を決定する。振り分け部２２は、払い出し順決定部２１で決定された払い出し順に、搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、搬送パッケージを運搬台車で搬送するように決定する処理を、容積の積算値が運搬台車で搬送可能な容積を超えた場合に、積載対象となる運搬台車を切替えながら実行することにより、搬送パッケージを複数の運搬台車に振り分ける。
【選択図】図２

Description

この発明は、部品払い出し指示システム、部品払い出し指示方法及びプログラムに関する。

従来より、部品の保管場所から生産設備へ搬送手段を用いて部品を搬送する際に、払い出す部品の数量情報を用いて、搬送手段への部品の搭載数を最大積載可能な数にできるだけ近づけるように指示する部品納入指示装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

この部品納入指示装置は、その時必要な部品を搬送する搬送手段の積載スペースに余裕があると、生産計画に基づいて、部品の搭載数と搬送手段の最大収容数との差が小さくなるように、将来使用する部品を仕入先に納入を指示し、運搬効率の向上を図っている。

特開２００１−２２８９１０号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された部品納入指示装置では、搬送手段に搭載する各種部品のサイズを考慮せず、部品の数量だけで搬送手段の積載率が最大になるように、将来必要な部品の納入指示を仕入先に行っている。このため、部品の運搬効率を高めるのにも限界がある。

この発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、部品の保管場所から生産設備までの部品の搬送をより効率化することができる部品払い出し指示システム、部品払い出し指示方法及びプログラムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、この発明に係る部品払い出し指示システムは、
保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力する部品払い出し指示システムであって、
搬送パッケージに含まれる複数の部品が前記生産設備での生産品の生産に用いられるのに要する時間に基づいて、前記保管場所から複数の前記生産設備への複数種の前記部品各々の前記搬送パッケージの払い出し順を決定する払い出し順決定部と、
前記払い出し順決定部で決定された払い出し順に、前記搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、前記搬送パッケージを前記搬送手段で搬送するように決定する処理を、前記容積の積算値が前記搬送手段で搬送可能な容積を超えた場合に、積載対象となる前記搬送手段を切替えながら実行することにより、前記搬送パッケージを複数の前記搬送手段に振り分ける振り分け部と、
前記振り分け部で振り分けられた前記搬送パッケージの払い出し指示を出力する払い出し指示出力部と、
を備える。

この発明によれば、複数の生産設備でそれぞれ用いられる複数種の部品各々の搬送パッケージの消費時間に基づいて、それらの払い出し順が決定される。そして、決定した払い出し順に搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、搬送手段で搬送する搬送パッケージが決定される。この間、容積の積算値が搬送可能な容積を超えた場合に積載する搬送手段が切替えられる。

このようにすれば、異なる生産設備で用いられる部品の搬送パッケージを、その容積の積算値が搬送可能な容積を超えず、かつ、最大となるように混載して一度に搬送することができる。これにより、生産設備で用いられる部品を積載しても搬送手段のスペースに余裕がある場合には、他の生産設備で用いられる部品を混載することにより、部品の積載率をさらに上げることができる。この結果、部品の保管場所から複数の生産設備までの部品の搬送をより効率化することができる。

この発明の実施の形態１に係る生産設備を備える工場のレイアウトを示す模式図である。 この発明の実施の形態１に係る部品払い出し指示システムの概略的な構成を示すブロック図である。 図２の生産計画記憶部に記憶された内容の一例を示すテーブルである。 図２の機種情報記憶部に記憶された内容の一例を示すテーブルである。 図２の部品情報記憶部に記憶された内容の一例を示すテーブルである。 図２の設備情報記憶部に記憶された内容の一例を示すテーブルである。 この発明の実施の形態１に係る部品払い出し指示システムの動作の流れを示すフローチャートである。 払い出し順を説明するための模式図である。 この発明の実施の形態２に係る部品払い出し指示システムの動作の流れを示すフローチャートである。

この発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。

実施の形態１．
まず、この発明の実施の形態１について説明する。

図１には、この発明の実施の形態１に係る部品払い出し指示システム１が適用される工場のレイアウトの一例が示されている。図１に示すように、この工場には、生産設備としての複数の設備１００が設けられている。

この工場は、設備１００として、設備Ａ、Ｂ、Ｃを有する。以下では、必要に応じて、各設備１００を、設備Ａ、Ｂ、Ｃとそれぞれ呼ぶこととする。設備Ａ、Ｂ、Ｃは、一列に配置されている。設備Ａ、Ｂ、Ｃの横には、部品置場１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃが設けられている。部品置場１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃは、部品の一時的な保管場所である。設備Ａと設備Ｂ、設備Ｂと設備Ｃとは隣接しており、所定の距離内にあり近い関係（近接条件を満たす関係）にあるといえるが、設備Ａ、設備Ｃとは設備Ｂを間に挟んで所定の距離以上を隔てており、遠い関係（近接条件を満たさない関係）にあるといえる。

工場には、部品の保管場所としての保管庫１０１も設けられている。また、設備Ａ、設備Ｂ、設備Ｃと保管庫１０１との間には、搬送経路１０２が設けられている。保管庫１０１に保管された各種部品は、複数の部品を含む搬送パッケージに梱包され、搬送単位で、運搬台車１０３に搭載され、各設備Ａ、Ｂ、Ｃの部品置場１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃへ搬送される。

この工場には、部品払い出し指示システム１がさらに設けられている。部品払い出し指示システム１は、保管場所から複数の異なる生産設備（設備Ａ、Ｂ、Ｃ）各々への部品の払い出し指示を出力する。

部品払い出し指示システム１は、コンピュータである。すなわち、部品払い出し指示システム１は、ＣＰＵ、メモリ及び記憶装置を有する情報処理装置である。記憶装置に記憶されたプログラムは、メモリに読み込まれる。ＣＰＵがメモリに読み込まれたプログラムを実行することにより、部品払い出し指示システム１の機能が実現される。

図２には、部品払い出し指示システム１の概略的な構成が示されている。図２に示すように、部品払い出し指示システム１は、生産計画記憶部１０と、機種情報記憶部１１と、部品情報記憶部１２と、設備情報記憶部１３とを備える。

生産計画記憶部１０は、生産計画を記憶する。図３には、生産計画記憶部１０に記憶された内容の一例が示されている。図３に示すように、生産計画記憶部１０には、設備Ａ、Ｂ、Ｃそれぞれの生産計画が記憶されている。より具体的には、生産計画記憶部１０には、その設備で生産される生産品の機種と、生産される時間帯と、その時間帯に生産される台数とが、対応付けて記憶されている。

例えば、設備Ａでは、時刻Ｔ１から時刻Ｔ２までの時間帯（例えば午後２時から午後３時）で、機種Ｘの生産品がＫ台生産される。同様に、時刻Ｔ１から時刻Ｔ２までの時間帯に、設備Ｂでは、機種Ｙの生産品がＭ台生産され、設備Ｃでは、機種Ｚの生産品がＮ台生産される計画となっている。すなわち、生産計画記憶部１０を参照すれば、どの設備で、どの時間帯に、どのような機種の生産品が何台生産されるのかがわかるようになっている。

生産計画記憶部１０に記憶された生産計画は、部品払い出し指示システム１を構成するコンピュータの入力装置を用いて入力できるようになっている。設備Ａ、Ｂ、Ｃでは、生産計画記憶部１０に記憶された生産計画に基づいて、生産品の生産が行われる。

機種情報記憶部１１は、設備Ａ、Ｂ、Ｃで生産される機種に関する情報を記憶する。図４には、機種情報記憶部１１に記憶された内容の一例が示されている。図４に示すように、機種情報記憶部１１には、機種Ｘ、Ｙ、Ｚに関する情報が記憶されている。

より具体的には、機種情報記憶部１１には、生産品の機種と、その機種の生産に用いられる部品とが、対応付けて記憶されている。例えば、機種Ｘの生産品の生産には、部品ａ、ｂ、ｃが用いられる。同様に、機種Ｙの生産品の生産には、部品ｄ、ｅ、ｆが用いられ、機種Ｚの生産品の生産には、部品ｇ、ｈ、ｉが用いられる。

部品情報記憶部１２は、部品に関する情報を記憶する。図５には、部品情報記憶部１２に記憶された内容の一例が示されている。図５に示すように、部品情報記憶部１２では、各部品について、その種類と、対応する生産品の生産な必要な数と、搬送パッケージの１ロット当たりの数（入数／ロット）と、単位時間当たりの消費数と、搬送パッケージの容積（サイズ情報）と、搬送パッケージの重量とが、対応づけて記憶されている。

なお、前述のとおり、搬送パッケージは、その部品を搬送する搬送単位である。各種部品は、保管庫１０１から設備Ａ、Ｂ、Ｃへダンボール箱等に収納された状態で搬送されるのが通常である。この場合には、このダンボール１箱が搬送パッケージに相当する。

設備情報記憶部１３は、設備に関する情報を記憶する。図６には、設備情報記憶部１３に記憶された内容の一例が示されている。図６に示すように、設備情報記憶部１３には、各設備と、その設備の近傍に位置する設備、すなわち近接条件を満たす設備とが対応づけて記憶されている。例えば、図６に示す例では、設備Ａの近傍にある設備として設備Ｂが登録され、設備Ｂの近傍にある設備として設備Ａ、Ｂが登録されている。さらに、設備Ｃの近傍にある設備として、設備Ｂが登録されている。

図２に戻り、部品払い出し指示システム１は、払い出し順決定部２１と、振り分け部２２と、出力部２３とをさらに備える。

払い出し順決定部２１は、生産計画記憶部１０と、機種情報記憶部１１と、部品情報記憶部１２と、設備情報記憶部１３と接続されている。

払い出し順決定部２１は、生産計画記憶部１０に記憶される生産計画に含まれる、複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃでそれぞれ生産される生産品の個数を読み出す。例えば、図３に示す例では、設備Ａについて、機種Ｘの生産品の時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２までの生産個数Ｋが読み出され、設備Ｂについて、機種Ｙの生産品の時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２までの生産個数Ｍが読み出され、設備Ｃについて、機種Ｚの生産品の時刻Ｔ１〜時刻Ｔ２までの生産個数Ｎが読み出される。

続いて、払い出し順決定部２１は、機種情報記憶部１１に記憶された内容から、各機種の生産品の生産に用いられる複数種の部品を読み出す。例えば、図４に示す例では、機種Ｘの生産品の生産に必要な部品として、部品ａ、ｂ、ｃが読み出され、機種Ｙの生産品の生産に必要な部品として、部品ｄ、ｅ、ｆが読み出され、機種Ｚの生産品の生産に必要な部品として、部品ｇ、ｈ、ｉが読み出される。

さらに、払い出し順決定部２１は、読み出した各部品について、部品情報記憶部１２に記憶される生産品の生産に必要な部品の部品点数（必要数）と、複数種の部品ａ〜ｉ各々の搬送パッケージに含まれる部品点数（入数／ロット）とを読み出す。

さらに、払い出し順決定部２１は、各読み出した部品ａ〜ｉの単位時間当たりの消費数を部品情報記憶部１２から読み出す。ここで、図５に示す例では、ｔ１〜ｔ９が読み出される。

さらに、払い出し順決定部２１は、各設備Ａ、Ｂ、Ｃの位置関係を設備情報記憶部１３から読み出す。

払い出し順決定部２１は、複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃでそれぞれ生産される複数の生産品の個数と、各生産品の生産に用いられる複数種の部品と、各生産品の生産に用いられる各部品の部品点数と、複数種の部品各々の単位時間当たりの消費数と、複数種の部品各々の搬送パッケージに含まれる部品点数と、各設備Ａ、Ｂ、Ｃの位置関係とに基づいて、保管場所から複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃへの複数種の部品各々の搬送パッケージの払い出し順を決定する。より具体的には、払い出し順決定部２１は、複数種の部品各々の単位時間当たりの消費数と、複数種の部品各々の搬送パッケージに含まれる部品点数とに基づいて、搬送パッケージに含まれる複数の部品が設備Ａ、Ｂ、Ｃでの生産品の生産に用いられるのに要する時間、すなわち消費時間を算出する。そして、払い出し順決定部２１は、算出した消費時間と、設備Ａ、Ｂ、Ｃでそれぞれ生産される複数の生産品の個数と、各生産品の生産に用いられる複数種の部品と、各生産品の生産に用いられる各部品の部品点数とに基づいて、保管庫１０１から設備Ａ、Ｂ、Ｃへの複数種の部品各々の搬送パッケージの払い出し順を決定する。

なお、払い出し順決定部２１は、各設備Ａ、Ｂ、Ｃの位置関係に基づいて、複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃが隣接する順に、複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃに跨って搬送パッケージの払い出し順を決定する。例えば、払い出し順決定部２１は、設備Ａに搬送する搬送パッケージを搬送する運搬台車１０３にまだ余裕がある場合には、設備情報記憶部１０３の記憶内容を参照する。払い出し順決定部２１は、設備Ａの近傍設備は設備Ｂのみであるため、設備Ｂに搬送する搬送パッケージがその運搬台車１０３に積み込まれるように、搬送パッケージの払い出し順を決定する。

振り分け部２２は、払い出し順決定部２１で決定された払い出し順を入力する。また、振り分け部２２は、部品情報記憶部１２と接続されている。振り分け部２２は、払い出し順決定部２１で決定された払い出し順に、搬送パッケージの容積を積算していく。振り分け部２２は、容積の積算値が運搬台車１０３で搬送可能な容積を超えないことを条件として、搬送パッケージを運搬台車１０３で搬送するように決定する処理（決定処理）を行う。この決定処理は、容積の積算値が運搬台車１０３で搬送可能な容積を超えた場合に積載対象となる運搬台車１０３を切替えながら決定済みでない搬送パッケージがなくなるまで実行される。

払い出し指示出力部としての出力部２３は、振り分け部２２で振り分けられた搬送パッケージの払い出し指示を出力する。

次に、部品払い出し指示システム１の動作について説明する。ここで説明する動作が、保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力する部品払い出し指示方法に相当する。

図７には、部品払い出し指示システム１の動作の流れが示されている。図７に示すように、払い出し順算出部２１は、１ロットにおける消費時間を算出する（ステップＳ１）。すなわち、払い出し順算出部２１は、ここで、１つの搬送パッケージに含まれる部品を用いた生産品の生産が開始されてから終了するまでの時間を算出する。

より具体的には、払い出し順算出部２１は、部品情報記憶部１２の記憶内容を参照して、各部品ａ〜ｉを搬送パッケージに含まれる部品点数（入数／ロット）と、単位時間当たりの消費数を読み出す。さらに、払い出し順算出部２１は、（入数／ロット）を、単位時間当たりの消費数で除算することにより、各部品ａ〜ｉの搬送パッケージの１ロットにおける消費時間を算出する。

続いて、払い出し順算出部２１は、各部品ａ〜ｉの搬送パッケージの払い出し順を決定する（ステップＳ２）。具体的には、払い出し順算出部２１は、割り当てられた部品ａ〜ｉの搬送パッケージの消費時間に基づいて、指定時間内における、部品ａ〜ｉの複数の搬送パッケージ各々の部品の使用が開始される時刻を求める。図８に示すように、指定時間の開始時刻を、部品ａ〜ｉの１番目の搬送パッケージの消費時間の開始時刻とし、部品ａ〜ｉの１番目の搬送パッケージの消費時間の終了時刻を、部品ａ〜ｉの２番目の搬送パッケージの消費時間の開始時刻とする。このようにして、各搬送パッケージの使用開始時刻が求められる。

払い出し順算出部２１は、部品ａ〜ｉの複数の搬送パッケージ各々の部品の使用が開始される時刻に基づいて、早い順に、各搬送パッケージの払い出し順を決定する。図８では、このようにして決定された払い出し順に応じて、各搬送パッケージの符号が付されている。例えば、設備Ａにおける払い出し順は、Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ５、Ａ６、Ａ７、Ａ８、Ａ９、Ａ１０、Ａ１１の順となる。

ここで、部品の使用開始時刻が同じである搬送パッケージについては、順番を前後させてもよいが、ここでは、部品ａ、ｂ、ｃの順に、優先順位が設定され、その優先順位に従って払い出し順が決定されている。これは、部品ａ、ｂ、ｃがそれぞれ、土台、柱、天板であり（図５参照）、土台である部品ａを先にした方が効率的であるという考えに基づく。

ここでは、同様にして、設備Ｂ、Ｃでの部品の搬送パッケージの払い出し順が決定される。図８に示すように、設備Ｂでの搬送パッケージも、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｂ５、Ｂ６、Ｂ７、Ｂ８、Ｂ９、Ｂ１０、Ｂ１１の順となり、設備Ｃの搬送パッケージも、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５、Ｃ６、Ｃ７、Ｃ８、Ｃ９、Ｃ１０、Ｃ１１の順となる。

図７に戻り、続いて、振り分け部２２は、払い出し順に搬送パッケージを選択する（ステップＳ３）。ここでは、まず、部品ａの搬送パッケージＡ１が選択される（図８参照）。

続いて、振り分け部２２は、選択した搬送パッケージの容積を取得する（ステップＳ４）。ここでは、部品ａの搬送パッケージＡ１の容積ｖ１が取得される（図５参照）。

続いて、振り分け部２２は、容積を積算する（ステップＳ５）。これにより、容積の積算値が得られる。ここでは、まだ、搬送パッケージＡ１についての容積ｖ１しか取得されていないので、容積の積算値はｖ１となる。

続いて、振り分け部２２は、容積積算値が、許容値を超えたか否かを判定する（ステップＳ６）。許容値を超えていなければ（ステップＳ６；Ｎｏ）、振り分け部２２は、その設備での払い出しが完了したか否かを判定する（ステップＳ７）。払い出しが完了していなければ（ステップＳ７；Ｎｏ）、部品払い出し指示システム１は、ステップＳ３に戻る。

以降、ステップＳ７でその設備の払い出しが完了したと判定されるか（ステップＳ７；Ｙｅｓ）、容積積算値が許容値を超えるまで（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、ステップＳ３→Ｓ４→Ｓ５→Ｓ６→Ｓ７が繰り返される。この繰り返し中、容積が、ｖ１＋ｖ２＋ｖ３＋・・・というように積算されていく（ステップＳ５）。容積積算値が許容値を超えると（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、積載対象を次の運搬台車に切替える（ステップＳ８）。なお、このとき、ステップＳ３で積算される容積の積算値は初期化される。

例えば、図８に示す例では、搬送パッケージＡ１１の容積ｖ１を積算した段階で、容積積算値が許容値を超え、次の運搬台車１０３に切替えられるようになる。これにより、搬送パッケージＡ１１は、次の運搬台車１０３に積載されるようになる。

その後、振り分け部２２は、設備Ａの払い出しが完了したか否かを判定する（ステップＳ７）。ここでは、搬送パッケージＡ１１まで完了したので、設備Ａへの払い出しが完了したと判定される（ステップＳ７；Ｙｅｓ）。続いて、振り分け部２２は、未完了の設備が有るか否かを判定する（ステップＳ９）。未完了の設備がある場合（ステップＳ９；Ｙｅｓ）、部品払い出し指示システム１は、ステップＳ３に戻る。ここでは、まだ、設備Ｂ、Ｃへの払い出しが未完了であるので（ステップＳ９；Ｙｅｓ）、部品払い出し指示システム１は、ステップＳ３に戻る。

その後、同様にして、設備Ｂの部品ｄ、ｅ、ｆの搬送パッケージＢ１、Ｂ２、Ｂ３、・・・について、それぞれステップＳ３〜Ｓ９の処理が行われる。この間、容積積算値が許容値を超えると（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、次の運搬台車への切替えを行う（ステップＳ８）。例えば、図８に示す例では、搬送パッケージＢ８の容積を積算した段階で、容積積算値が許容値を超え（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、搬送パッケージＢ８から、次の運搬台車１０３に積載対象が切替えられるようになる。

さらに、搬送パッケージＢ１１まで完了すると、設備Ｂへの払い出しが完了したとして（ステップＳ７；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、未完了の設備が有るか否かを判定する（ステップＳ９）。未完了の設備がある場合（ステップＳ９；Ｙｅｓ）、部品払い出し指示システム１は、ステップＳ３に戻る。ここでは、まだ、設備Ｃが未完了であるので、部品払い出し指示システム１は、ステップＳ３に戻る。

その後、同様にして、設備Ｃの部品ｇ、ｈ、ｉの搬送パッケージＣ１、Ｃ２、Ｃ３、・・・について、それぞれステップＳ３〜Ｓ９の処理が行われる。この間、容積積算値が許容値を超えると（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、次の運搬台車への切替えを行う（ステップＳ８）。例えば、図８に示す例では、搬送パッケージＣ５の容積を積算した段階で、容積積算値が許容値を超えるので（ステップＳ６；Ｙｅｓ）、搬送パッケージＣ５から、次の運搬台車１０３に積載対象が切替えられるようになる。

さらに、搬送パッケージＣ１１まで完了すると、払い出しが完了したとして（ステップＳ７；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、未完了の設備が有るか否かを判定する（ステップＳ９）。

未完了の設備がない場合（ステップＳ９；Ｎｏ）、出力部２３は、払い出し指示を出力する（ステップＳ１０）。例えば、図８に示す例では、１台目の運搬台車１０３には、設備Ａに搬送される搬送パッケージＡ１〜Ａ１０が積載されるような払い出し指示が出力される。また、２台目の運搬台車１０３には、設備Ａに搬送される搬送パッケージＡ１１と、設備Ｂに搬送される搬送パッケージＢ１〜Ｂ７が積載されるような払い出し指示が出力される。さらに、３台目の運搬台車１０３には、設備Ｂに搬送される搬送パッケージＢ８からＢ１１と設備Ｃに搬送される搬送パッケージＣ１〜Ｃ４とが積載されるような払い出し指示が出力される。さらに、４台目の運搬台車１０３には、設備Ｃに搬送される搬送パッケージＣ５〜Ｃ１１が積載されるように払い出し指示が出力される。複数の設備で用いられる部品を混載する運搬台車１０３については、複数の設備が隣接しているため、搬送に支障が出ることはない。

なお、設備Ａと設備Ｃとが隣接してはいないが、互いに所定距離以内に配置されているとみなせる場合には、設備Ａ、Ｂ、Ｃで用いられる部品を１台の運搬台車１０３に混載するようにしてもよい。

その後、部品払い出し指示システム１は、処理を終了する。

以上詳細に説明したように、この実施の形態によれば、複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃでそれぞれ用いられる複数種の部品各々の搬送パッケージの消費時間に基づいて、それらの払い出し順が決定される。そして、決定した払い出し順に搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、運搬台車１０３で搬送する搬送パッケージが決定される。この間、容積の積算値が搬送可能な容積を超えた場合に積載する運搬台車１０３が切替えられる。

このようにすれば、異なる設備Ａ、Ｂ、Ｃで用いられる部品の搬送パッケージを、その容積の積算値が搬送可能な容積を超えず、かつ、最大となるように混載して一度に搬送することができる。これにより、設備Ａ、Ｂ、Ｃで用いられる部品を積載しても運搬台車１０３のスペースに余裕がある場合には、他の設備で用いられる部品を混載することにより、部品の積載率をさらに上げることができる。この結果、部品の保管庫１０２から複数の設備Ａ、Ｂ、Ｃまでの部品の搬送をより効率化することができる。

実施の形態２．
次に、この発明の実施の形態２について説明する。

この実施の形態に係る部品払い出し指示システム１の構成は、上記実施の形態１に係る部品払い出し指示システム１の構成と同じである。この実施の形態に係る部品払い出し指示システム１では、振り分け部２２の動作が上記実施の形態１と異なる。

振り分け部２２は、払い出し順決定部２１で決定された払い出し順に、搬送パッケージの重量を積算していく。さらに振り分け部２２は、重量の積算値が、運搬台車１０３で搬送可能な重量を超えないことを更なる条件として、搬送パッケージを運搬台車１０３で搬送するように決定する処理（決定処理）を行う。決定処理は、重量の積算値が搬送可能な重量を超えた場合に運搬台車１０３を切替えながら実行される。

図９には、この実施の形態に係る部品払い出し指示システム１の動作の流れが示されている。図９に示すように、この実施の形態に係る部品払い出し指示システム１の動作は、
ステップＳ３終了後に、ステップＳ１４、Ｓ１５をこの順で行い、ステップＳ６で判定が否定された場合に、ステップＳ２０を行う点が、上記実施の形態１と異なっている。

より具体的には、振り分け部２２は、払い出し順に搬送パッケージを選択した後（ステップＳ３）、振り分け部２２は、選択した搬送パッケージの容積・重量を部品情報記憶部１２（図５参照）から取得する（ステップＳ１４）。続いて、振り分け部２２は、搬送パッケージの容積・重量を個別に積算する（ステップＳ１５）。

また、容積許容値が許容値を超えていなければ（ステップＳ６；Ｎｏ）、振り分け部２２は、重量積算値が許容値を超えたか否かを判定する（ステップＳ２０）。許容値を超えていれば（ステップＳ２０；Ｙｅｓ）、振り分け部２２は、積載対象を次の運搬台車に切替える（ステップＳ８）。許容値を超えていなければ（ステップＳ２０；Ｎｏ）、振り替え部２２は、その設備に対応する搬送パッケージの払い出しが完了したか否かを判定する（ステップＳ７）。

このように、この実施の形態に係る部品払い出し指示システム１は、重量積算値が許容値を超えた場合でも、そこで、現在の積載対象となっている運搬台車１０３への払い出しを終了する。容積の積算値が許容値内であっても、重量が重過ぎる場合には、運搬台車１０３による搬送に支障が出ると考えられるためである。すなわち、この実施の形態では、搬送パッケージの容積だけでなく、重量も考慮して、搬送パッケージの振り分けを行う。このようにすれば、運搬台車１０３や運搬者の作業負荷を軽減することができる。

なお、上記各実施の形態では、指定時間に区切って、部品の搬送パッケージの払い出しを行う。このようにすれば、各設備Ａ、Ｂ、Ｃの一時的な部品置場１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃに滞留する部品の数を減らすことができるので、生産設備横の部品保管スペースを抑制することができる。

もっとも、指定時間を必ずしも指定する必要はない。要するに、生産される時間を特定せず、各設備で生産される生産品の個数を用いて、各部品の払い出し指示を行うようにしてもよい。

また、上記各実施の形態では、設備Ａ、Ｂ、Ｃが隣接する順に、払い出し順を決定した。このようにすれば、近接する設備でそれぞれ用いられる部品のみを運搬台車１０３に混載するので、部品の運搬効率を向上させるとともに、部品の運搬回数を抑制することができる。しかしながら、部品を混載しても搬送時間が増大しない距離にある設備同士は、近接条件を満たすものとして、それらの設備で用いられる部品が混載可能なように、搬送パッケージの払い出し順を決定するようにしてもよい。

なお、複数の生産設備のレイアウトは、図１に示すものには限られない。設備の数は、３つには限られないし、各設備が直列に配置されていなくてもよい。例えば、各設備がリング状に配置されていてもよい。この場合には、払い出し順を決定する際に、どの設備から払い出し順を決定していってもよい。各設備がマトリクス状に配置されている場合にも、隣接する設備間で、部品が混載されるようにするのが望ましい。いずれにしても、各設備を一巡する経路を作成し、その経路で隣接する順番に従って、搬送パッケージの払い出し順を決定するのが望ましい。

なお、払い出し順決定部２１は、各設備Ａ、Ｂ、Ｃでの機種Ｘ、Ｙ、Ｚの生産品の個数と、機種Ｘ、Ｙ、Ｚの生産品の生産に必要な各部品ａ〜ｉの部品点数（必要数）と、各部品の搬送パッケージに含まれる部品点数（入数／ロット）とに基づいて、各部品ａ〜ｉについて、準備すべき搬送パッケージの個数を算出するようにしてもよい。そして、払い出し順決定部２１は、準備すべき搬送パッケージの個数を考慮して、各部品ａ〜ｉの搬送パッケージの払い出し順を決定するようにしてもよい。このようにすれば、生産品の生産個数に見合った過不足のない数の部品だけを各設備に搬送することができるようになる。

また、図８では、各搬送パッケージの消費時間は、指定時間を均等に分割したものとなっているが、均等に分割されている必要はない。例えば、ある部品についての搬送パッケージの消費時間の合計が、指定時間が達していなくてもよいし、超えていてもよい。

なお、上記実施の形態において、実行されるプログラムは、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read-Only Memory）、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＭＯ（Magneto-Optical Disc）等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体に格納して配布し、そのプログラムをインストールすることにより、上述のスレッドを実行するシステムを構成することとしてもよい。

また、プログラムをインターネット等の通信ネットワーク上の所定のサーバ装置が有するディスク装置等に格納しておき、例えば、搬送波に重畳させて、ダウンロード等するようにしてもよい。

また、上述の機能を、ＯＳ（Operating System）が分担して実現する場合又はＯＳとアプリケーションとの協働により実現する場合等には、ＯＳ以外の部分のみを媒体に格納して配布してもよく、また、ダウンロード等してもよい。

この発明は、この発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、この発明の範囲を限定するものではない。すなわち、この発明の範囲は、実施の形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。そして、特許請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。

この発明は、保管場所から生産設備までの部品の搬送に好適である。

１ 部品払い出し指示システム
１０ 生産計画記憶部
１１ 機種情報記憶部
１２ 部品情報記憶部
１３ 設備情報記憶部
２１ 払い出し順決定部
２２ 振り分け部
２３ 出力部
１００ 設備
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ 部品置場
１０１ 保管庫
１０２ 搬送経路
１０３ 運搬台車

Claims (7)

1. 保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力する部品払い出し指示システムであって、
   搬送パッケージに含まれる複数の部品が前記生産設備での生産品の生産に用いられるのに要する時間に基づいて、前記保管場所から複数の前記生産設備への複数種の前記部品各々の前記搬送パッケージの払い出し順を決定する払い出し順決定部と、
   前記払い出し順決定部で決定された払い出し順に、前記搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、前記搬送パッケージを前記搬送手段で搬送するように決定する処理を、前記容積の積算値が前記搬送手段で搬送可能な容積を超えた場合に、積載対象となる前記搬送手段を切替えながら実行することにより、前記搬送パッケージを複数の前記搬送手段に振り分ける振り分け部と、
   前記振り分け部で振り分けられた前記搬送パッケージの払い出し指示を出力する払い出し指示出力部と、
   を備える部品払い出し指示システム。
2. 前記振り分け部は、
   前記払い出し順決定部で決定された払い出し順に、前記搬送パッケージの重量を積算していき、重量の積算値が、前記搬送手段で搬送可能な重量を超えないことを更なる条件として、前記搬送パッケージを前記搬送手段で搬送するように決定する処理を、前記重量の積算値が前記搬送手段で搬送可能な重量を超えた場合に前記搬送手段を切替えながら実行する、
   請求項１に記載の部品払い出し指示システム。
3. 前記払い出し順決定部は、
   前記生産物の生産に用いられる前記複数種の部品各々の前記搬送パッケージの払い出し順を、指定時間単位で決定する、
   請求項１又は２に記載の部品払い出し指示システム。
4. 前記払い出し順決定部は、
   所定の近接条件を満たす前記各生産設備で用いられる部品の混載が可能なように、前記払い出し順を決定する、
   請求項１乃至３のいずれか一項に記載の部品払い出し指示システム。
5. 前記払い出し順決定部は、
   前記各生産設備が隣接する順に、前記払い出し順を決定する、
   請求項４に記載の部品払い出し指示システム。
6. 保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力する部品払い出し指示方法であって、
   コンピュータが、搬送パッケージに含まれる複数の部品が前記生産設備での生産品の生産に用いられるのに要する時間に基づいて、前記保管場所から複数の前記生産設備への複数種の前記部品各々の前記搬送パッケージの払い出し順を決定する払い出し順決定工程と、
   コンピュータが、前記払い出し順決定工程で決定された払い出し順に、前記搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、前記搬送パッケージを前記搬送手段で搬送するように決定する処理を、前記容積の積算値が前記搬送手段で搬送可能な容積を超えた場合に、積載対象となる前記搬送手段を切替えながら実行することにより、前記搬送パッケージを複数の前記搬送手段に振り分ける振り分け工程と、
   コンピュータが、前記振り分け工程で振り分けられた前記搬送パッケージの払い出し指示を出力する払い出し指示出力工程と、
   を含む部品払い出し指示方法。
7. 保管場所から生産設備への部品の払い出し指示を出力するコンピュータを、
   搬送パッケージに含まれる複数の部品が前記生産設備での生産品の生産に用いられるのに要する時間に基づいて、前記保管場所から複数の前記生産設備への複数種の前記部品各々の前記搬送パッケージの払い出し順を決定する払い出し順決定部、
   前記払い出し順決定部で決定された払い出し順に、前記搬送パッケージの容積を積算していき、容積の積算値が搬送手段で搬送可能な容積を超えないことを条件として、前記搬送パッケージを前記搬送手段で搬送するように決定する処理を、前記容積の積算値が前記搬送手段で搬送可能な容積を超えた場合に、積載対象となる前記搬送手段を切替えながら実行することにより、前記搬送パッケージを複数の前記搬送手段に振り分ける振り分け部、
   前記振り分け部で振り分けられた前記搬送パッケージの払い出し指示を出力する払い出し指示出力部、
   として動作させるプログラム。

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