JP2013223932A - タイヤ印刷方法及びタイヤ印刷装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】印刷対象であるタイヤ2のビード部14がタイヤ幅方向から個別に支持されたタイヤ2のサイド面2aの半径方向の表面形状を測定し、測定された表面形状に基づいて印刷ヘッド21からサイド面2aまでの距離の変化を小さくするように、タイヤ2の回転中心軸A方向のビード部14;14間の距離を調整してサイド面2aに印刷するようにした。
【選択図】図1
Description
しかしながら、タイヤはゴム製品であるため、印刷対象となるタイヤのサイド面は、タイヤ円周方向に沿って波打ち状態となり易く、一つのタイヤ内における位相位置によってタイヤ表面の高さが変化してしまう。この浪打ち状態は、タイヤ毎に大きく変わり、また同種のタイヤであってもタイヤ1本毎にばらつきがあり、精度の良い印刷を行なうには、印刷を行う前にあらかじめタイヤ毎のサイド面の波打ち状態を測定しておく必要がある。
また、表面形状を測定する前に、タイヤに内圧を印加することにより、タイヤのサイド面が内圧の印加前よりも平坦化されるので、より精度の高い印刷を行なうことができる。
また、印刷ヘッド部からタイヤ表面までの距離の変化を10mm以内に調整することにより、インクを精度良くタイヤのサイド面に着弾させることができるので、精度の高い印刷を行なうことができる。
また、タイヤ内に印加する内圧をあらかじめ所定の規準としてJATMA(一般社団法人 日本自動車タイヤ協会)により規定される正規内圧以下とすることにより、タイヤのサイド面に張りを与えて印刷精度を維持しながら印刷時の空気の出し入れに要する時間を短縮することができ、タイヤ印刷に係る生産性を向上させることができる。
また、印刷対象であるタイヤを横向き状態で回転させることにより、インク滴の吐出方向と重力方向とが一致するので、印刷ヘッド部から吐出されたインクのサイド面への着弾位置の精度を向上させることができる。即ち、印刷ヘッド部から吐出されたインクは、微小インク滴となって印刷ヘッド部とサイド面との間を飛行してサイド面に着弾するため、タイヤを縦向きにした状態でサイド面に印刷を行なった場合、印刷ヘッド部から吐出されてサイド面に向かって飛行するインクは重力方向に引張られるので、サイド面への着弾精度が悪化してしまう。従って、タイヤを横向き状態とすることにより精度の良い印刷が可能になる。
また、印刷ヘッド部はインクジェットヘッドであることにより、高品質な印刷を行なうことができる。
また、タイヤ印刷装置がタイヤ内に内圧を印加する空気注入手段を備えることにより、タイヤのサイド面が内圧の印加前よりも平坦化されるので、より精度の高い印刷を行なうことができる。
また、ビード部間距離調整手段が、印刷ヘッド部からタイヤ表面までの距離の変化を10mm以内に調整することにより、インクを精度良くタイヤのサイド面に着弾させることができるので、精度の高い印刷を行なうことができる。
また、空気注入手段から注入されるタイヤの内圧は、あらかじめ所定の規準としてJATMAにより規定された正規内圧以下とすることにより、タイヤのサイド面に張りを与えて印刷精度を維持しながら印刷時の空気の出し入れに要する時間を短縮することができ、タイヤ印刷に係る生産性を向上させることができる。
また、保持手段はタイヤを横向きに保持することにより、インク滴の吐出方向と重力方向とが一致するので、印刷ヘッド部から吐出されたインクのサイド面への着弾位置の精度を向上させることができる。即ち、印刷ヘッド部から吐出されたインクは、微小インク滴となって印刷ヘッド部とサイド面との間を飛行してサイド面に着弾するため、タイヤを縦向きにした状態でサイド面に印刷を行なった場合、印刷ヘッド部から吐出されてサイド面に向かって飛行するインクは重力方向に引張られるので、サイド面への着弾精度が悪化してしまう。従って、タイヤを横向き状態とすることにより精度の良い印刷が可能になる。
また、印刷ヘッド部はインクジェットヘッドであることにより、高品質な印刷を行なうことができる。
タイヤ印刷装置1は、印刷対象である横向きのタイヤ2を位置決め設定するタイヤ位置設定手段3と、タイヤ2の上向きのサイド面2aに印刷する印刷手段4とを備える。
両サイド部13,13のビード部14の先端側は、図2に示すように、タイヤ2の回転中心軸A側の内周部14Aと、外側の外面部14Bと、内側の内面部14Mとで形成される。
係合部39の内周面39Aは、下側から上側に向けて縮径するテーパー状に形成される。また、側面39Bは、下側リム体35の中心軸に直角方向に延長するように形成される。
2次元変位計測センサ(以下、変位センサという)51は、印刷可能状態に設定されたタイヤ2の上側のサイド面2aと対向する当該サイド面2aの上方位置に設けられる。変位センサ51は、例えば図3に示すように、タイヤ2の上側のサイド面2aの半径方向に延長する延長線上の一定範囲Xにレーザー光aを照射してサイド面2aで反射したレーザー光bを受光することにより、タイヤ表面におけるレーザー光aを照射した一定範囲X部分のサイド面2aの断面形状Gを取得する。つまり、タイヤ2の上側のサイド面2aにおける当該サイド面2aの径方向に延長する延長線上の一定範囲Xの位置情報と高さ情報とを同時に取得する形状計測器である。上記一定範囲Xは、サイド部13の全域に亘る範囲、若しくは、サイド面2aにおける印刷範囲と重複する範囲に設定される。
印刷ヘッド移動機構は、印刷ヘッド21をタイヤ2のサイド面2aに対する位置を調節する高さ方向移動機構23と、印刷ヘッド21をタイヤ2の半径方向に移動させる径方向移動機構24とにより構成される。
制御装置100は、タイヤ位置設定制御手段70、形状計測制御手段71、高低差検出手段72と、高低差判定手段73と、印刷制御手段75とを備える。
具体的には、足幅制御手段76は、下側リム体35を上昇させて下側リム体35と上側リム体45とでタイヤ2を保持する制御と、タイヤ2のサイズに応じて、タイヤ2のビード部14の係合部39;49に嵌り合う下側リム体35と上側リム体45との距離を基準距離に設定する制御と、基準距離に設定された下側リム体35と上側リム体45との距離を所定距離ずつ近接、又は離間させる制御とを行う。即ち、足幅制御手段76は、下側リム体35と上側リム体45とでタイヤ2を基準距離で保持した後に、下側リム体35と上側リム体45との距離を変化させることでタイヤ2のビード部14;14間の距離を調整する制御を行ない、下側リム体35と上側リム体45とでタイヤ2を支持させる。本実施形態では、基準距離は、タイヤ2をホイールリムに組付けるときに推奨される推奨リム幅のうち小さいリム幅とする。
印刷対象であるタイヤ2が搬送手段5により印刷位置に搬送されると、印刷を実行するためのタイヤ2の設定動作が実行される。
まず、ステップS101では、制御装置100の足幅制御手段76が昇降手段33を制御してシリンダ33aを上動させ、下側リム体35の内周面39Aをビード部14の内周部14Aに嵌めながら下側リム体35の側面39Bがビード部14の外周部14Bに接するまで下側リム体35を上動させた後に、さらに、シリンダ33aを上動させて、上側のビード部14の内周部14Aが上側リム体45の内周面49に嵌り、ビード部14の外周部14Bが上側リム体45の側面49Bと接触するまで上昇させて、上側リム体45に対する下側リム体35の距離、即ちビード部14;14間の距離を基準距離に設定する。
これにより、タイヤ2の外側面14Bが下側,上側リム体35;45の側面39B;49Bと密着して、印刷対象面となる上側のサイド面2aが平坦に近い状態となり上側のサイド面2aの高低差Hをできるだけ小さくすることができる。
タイヤ2を1回転させる間にサイド面2aの位置情報とサイド面2aの高さ情報とを円周方向に沿って複数回取得する。なお、断面形状Gの測定において、測定する間隔を短くするほど精度を高めることができる。
次に、ステップS110では、形状測定制御手段71により変位センサ51のオンオフ動作、センサ移動機構52、回転モータ36を制御させて、タイヤ2のサイド面2aの1周分の一定範囲X部分の断面形状Gを複数回測定する。
なお、タイヤ2のサイズ幅、径等を異ならせた場合には、センサ移動機構52、印刷ヘッド移動機構22、インク乾燥手段移動機構を制御して、変位センサ51、印刷ヘッド21、UVランプのタイヤ2の半径方向及び軸方向の位置を調整する。
図5(a)は、下側リム体35と上側リム体45とを基準距離離間させてタイヤ2を支持させて、タイヤ2内に基準内圧から空気圧を印加し、さらに所定圧力ずつ上昇させたときのタイヤの断面形状Gの変化を示したものである。また、図5(b)は、各断面形状Gにおける最高位値、最低位値及び高低差Hをまとめた表である。本実施例では、基準内圧を規定内圧の半分に相当する0.150MPaとし、所定圧力として0.05MPaずつ増加させた。図5(a)に示すように、タイヤ2の足幅Cを基準距離に設定してタイヤ2内の内圧を基準内圧から増加させることで、断面形状Gにおける最高位値と最低位値との高低差Hが徐々に小さくなる結果が得られることがわかる。従って、内圧を0.351MPaに設定することで、サイド面2aにおける高低差Hが最も小さく、平坦となり、タイヤ2内の内圧をこの内圧に設定することで、サイド面2aと印刷ヘッド21との距離の変化を最小とすることができる。
また、上記実施形態で説明したように、タイヤ2のサイド面2aが平坦化するように、内圧と足幅Cとを変化させてタイヤ2のサイド面2aにおける高低差Hを最も小さくするようにしても良い。
即ち、下側,上側リム体35;45により基準足幅で支持されたタイヤ2に規定内圧を印加し、内圧を所定圧力で変化させて印刷面側のサイド面2aの形状を測定して、測定された形状のうち、最高位値と最低位値との高低差Hが最も小さくなるときの内圧に設定した後に、さらに、ビード部14;14間の距離を基準足幅から所定距離で変化させて印刷面側のサイド面2aの形状を測定することで、測定された形状のうち、最高位値と最低位値との高低差Hが最も小さくなるときの足幅Cに設定することで、よりサイド面2aの断面形状Gを平坦化することが可能となる。
4 印刷手段、14 ビード部、21 印刷ヘッド、35 下側リム体、
45 上側リム体、46 形状測定手段、47 空気注入装置、
70 タイヤ位置設定制御手段、71 形状測定制御手段、
72 高低差検出手段、73 高低差判定手段、75 印刷制御手段、
76 足幅制御手段、77 内圧制御手段、100 制御装置、C 足幅、G 断面形状。
Claims (12)
- 印刷対象であるタイヤのサイド面の半径方向の表面形状を測定し、測定された表面形状に基づいて印刷ヘッドからサイド面までの距離の変化を小さくするように、タイヤのビード部間の距離を調整してサイド面に印刷するタイヤ印刷方法。
- 表面形状を測定する前に、タイヤに内圧を印加する請求項1記載のタイヤ印刷方法。
- 印刷ヘッドからタイヤ表面までの距離の変化を10mm以内に調整する請求項1又は請求項2記載のタイヤ印刷方法。
- 前記タイヤの内圧は、あらかじめ所定の基準としてJATMAにより規定された正規内圧以下である請求項2又は請求項3記載のタイヤ印刷方法。
- 前記タイヤは横向きとする請求項1乃至請求項4いずれか記載のタイヤ印刷方法。
- 前記印刷ヘッドはインクジェットヘッドである請求項1乃至請求項5いずれか記載のタイヤ印刷方法。
- タイヤのビード部を個別に保持する保持手段と、
前記保持手段に保持されたタイヤのサイド面のうち、印刷ヘッドと対向するサイド面の半径方向の表面形状を測定する形状測定手段と、
前記形状測定手段により測定された表面形状の高低差が小さくなるように上記保持手段を制御して、タイヤのビード部間の距離を調整するビード部間距離調整手段とを備えるタイヤ印刷装置。 - タイヤ内に内圧を印加する空気注入手段を備える請求項7記載のタイヤ印刷装置。
- 前記ビード部間距離調整手段は、印刷ヘッドからタイヤ表面までの距離の変化を10mm以内に調整する請求項7又は請求項8記載のタイヤ印刷装置。
- 前記空気注入手段から注入されるタイヤの内圧は、あらかじめ所定の基準としてJATMAにより規定された正規内圧以下である請求項8又は請求項9記載のタイヤ印刷装置。
- 前記保持手段はタイヤを横向きに保持する請求項7乃至請求項10いずれか記載のタイヤ印刷装置。
- 前記印刷ヘッドはインクジェットヘッドである請求項7乃至請求項11いずれか記載のタイヤ印刷装置。
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