JP2013216196A - 車両用シートの構成部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】クッション材4P(6P)と表皮材4S(6S)を、クッション材4P(6P)の成形時に一体化する第一工程と、クッション材4P(6P)裏面から表皮材4S(6S)に向けてエアの通過可能な流路部36を形成する第二工程とを有する。
【選択図】図5
Description
またシートクッションとシートバックは、クッション材及び表皮材(構成部材)を有する。表皮材は、クッション材を被覆可能な袋状の部材であり、通気性を有する布帛にて形成できる。
ここで上述のクッション材は、一般的に、成形材料(溶融樹脂)を成形型内に射出して成形される。このとき成形型内に突出部位(例えば吹出孔の外形に倣った部位)などを形成することで、クッション材の成形と同時に流路部を形成できる。
こうすることで送風装置から吹出される気体を、クッション材の流路部を通じて乗員に送風することができる。
しかし上述の構成(一体構成)では、キャビティ内の表皮材と突出部位(吹出孔の外形に倣った部位)が干渉するなどして、クッション材の成形時に流路部を形成するには不向きな構成であった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、一体化されたクッション材と表皮材を、送風装置が配設された車両用シートに使用することにある。
そして本発明では、クッション材と表皮材(車両用シートの構成部材)が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置が配設された車両用シートに使用できることが望ましい。
本発明では、第二工程において流路部を形成することにより、クッション材と表皮材(車両用シートの構成部材)を、送風装置が配設された車両用シートに使用できる。
そして本発明では、第一工程において、クッション材の裏面側に表皮材に向かって凹状の薄肉部を形成するとともに、第二工程において、薄肉部と第二部位を貫通する流路部を形成することとした。
本発明では、第一工程において薄肉部(クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位)を設けることで、第二工程において流路部を比較的手間取ることなく形成できる。
本発明では、薄肉部(裏打材の非形成箇所)により、第二工程における流路部の形成を容易としつつ、クッション材の裏面側を裏打材で補強することができる。
図1の車両用シート2は、シートクッション4と,シートバック6を有する。これら各部材は、シート骨格をなすフレーム部材(4F,6F)と、構成部材を有する。構成部材は、シート外形をなすクッション材(4P,6P)と、クッション材に被覆の表皮材(4S,6S)とを有する。
ここで車両用シート2は、シートクッション4とシートバック6の少なくとも一方に送風装置8(詳細後述)を配設できる。そして送風装置8から吹出される気体を、構成部材(クッション材4P,6P、表皮材4S,6S)を通じて乗員に送風可能である。
このように本実施例では、クッション材4P(6P)と表皮材4S(6S)が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置8が配設された車両用シート2に使用できることが望ましい。
そこで本実施例では、後述するように、一体化されたクッション材4P(6P)と表皮材4S(6S)を、送風装置8が配設された車両用シート2に使用することとした。以下各構成について詳述する。
本実施例の送風装置8は、中空の箱体(短尺な円筒状)であり、送風機構を内蔵する(図1を参照)。
送風機構として、例えば遠心式の機構(装置軸方向から吸気しつつ遠心方向に送風する機構)を使用できる。この種の送風機構として、多翼ファン(シロッコファン)、プレートファン、ターボファン、翼形ファン、リミットロードファンを例示できる。
表皮材4S(6S)は、後述のクッション材4P(6P)を被覆可能な面状部材である(図2を参照)。本実施例の表皮材4S(6S)は、第一部位10(表皮部12,機能部14,スペーサー部16)と、第二部位20を有する。
第一部位10は、表皮材4S(6S)の着座側に配置されて通気性を有する部位である。また第二部位20は、表皮材4S(6S)の裏面側に配置される部位であり、成形時におけるクッション材4P(6P)の成形材料の侵入を阻止できる。
第一部位10は、表皮部12と、機能部14と、スペーサー部16を有する(図2及び図3を参照)。
表皮部12は、着座側をなす部位であり、表材12aと、通気材12bを有する。表材12aは、表皮材4S(6S)の着座側をなす部位であり、貫通孔を備えた皮革(天然皮革,合成皮革)にて構成できる。また通気材12bは、通気性を備えた面状部位であり、表材12a裏面に配置される。通気材12bの素材として、高通気性のスラブウレタン(通気度:200cc/cm2・sec〜400cc/cm2・sec)、綿材、3Dネット体(繊維を三次元状に編製してなる部材)を例示できる。
そしてスペーサー部16は、通気性を備えた面状部位である。スペーサー部16の素材として、高通気性のスラブウレタン(通気度:200cc/cm2・sec〜400cc/cm2・sec)、綿材、3Dネット体を例示できる。
本実施例では、スペーサー部16に複数の孔部16Hを設けることができる。複数の孔部16Hは、スペーサー部16を厚み方向に貫通しており、それぞれ薄肉部32(後述)に対面配置可能である。
第二部位20は、低通気性又は非通気性の部位であり、表皮材4S(6S)の裏面(クッション材4P(6P)を臨む側)に配設できる。
第二部位20は、クッション材4P(6P)の形成材料(溶融樹脂)の侵入を極力阻止できる素材からなる。この種の素材として、低通気性のスラブウレタン(通気度:0cc/cm2・sec〜10cc/cm2・sec)や布帛や皮革や樹脂層(フィルム状)を例示できる。
つぎに表皮部12とスペーサー部16の間に機能部14を介装したのち、表皮部12とスペーサー部16を接着や融着にて一体化する。
このように第一部位10(表皮部12,機能部14,スペーサー部16)と第二部位20を積層状態で一体化したのち(表皮材を形成したのち)、後述のクッション材4P(6P)に一体化する。
ここで表皮部は、上述の構成の他、各種の構成をとることができる(図6を参照)。例えば変形例の表皮部12では、表材12Aが、通気性を有する布帛(織物,編物,不織布)にて構成される。
そして本変形例では、表材12Aと通気材12bを予め一体化するとともに、スペーサー部16と第二部位20を予め一体化する。つぎに表皮部12とスペーサー部16の間に機能部14を介装したのち、表皮部12とスペーサー部16を接着や融着にて一体化することができる。
クッション材4P(6P)は、シート外形をなす部材(略長方形状)であり、薄肉部32と、裏打材34を有する(図2を参照)。
クッション材4P(6P)の材質は特に限定しないが、ポリウレタンフォーム(密度:10kg/m3〜60kg/m3)を例示できる。
本実施例では、クッション材4P(6P)に対して、流路部36(後述)を設けることにより、送風装置8のエアを通過可能とすることができる。
裏打材34は、クッション材4P(6P)を補強可能な面状部材である(図2を参照)。裏打材34の素材は特に限定しないが、典型的にクッション材4P(6P)よりも伸縮性に劣る素材であり、繊維層としての布帛(織物、編物、不織布)、樹脂層(天然樹脂,合成樹脂)、皮革を例示できる。なかでもスパンボンド不織布(三井化学社製、商品名タフネル(登録商標))を裏打材34として好適に使用できる。
薄肉部32は、表皮材4S(6S)に向かって凹状の部位であり、クッション材4P(6P)の裏面に形成できる(図2を参照)。
ここで薄肉部32の形状は特に限定しない。例えばシート前後又は幅方向に延びる線状に形成でき、またシート前後又は幅方向に並列する複数の点状に形成することもできる。
そして本実施例では、薄肉部32の形成位置におけるクッション材4P(6P)の厚み寸法T1を、別位置(薄肉部32の非形成位置)の厚み寸法T2よりも小さく設定する(典型的に半分以下に設定する)ことができる。
さらにクッション材4P(6P)の裏面側を裏打材34にて被覆するに際して、薄肉部32の形成箇所において裏打材34を非被覆状態とする(クッション材4P(6P)を露出させる)。このように薄肉部32においてクッション材4P(6P)を露出させることにより、流路部36(後述)を比較的容易に形成できる。
図2及び図4を参照して、クッション材4P(6P)を形成型50で成形しつつ、表皮材4S(6S)に一体化する。
ここで成形型50は、第一型51と、第一型51に閉じ合せ可能な第二型52と、両型の間に形成されるキャビティ54(クッション材の外形に倣った空間部)を有する。第一型51には、溶融樹脂を射出可能な射出部56(同型を上下に貫通する孔部)が設けられる。また第二型52には、キャビティ54内のエアを外部に排出可能な排出部58(同型を上下に貫通する孔部)が設けられる。
第一型51の裏面は、専らクッション材4P(6P)の裏面形状に倣った形状を有するとともに、図視しない突出部位(薄肉部の外形に倣った部位)を有する。また第二型52の裏面形状は、専らクッション材4P(6P)の着座面形状に倣った形状を有する。
そして成形材料FMを第二型52からキャビティ54内に射出することで、成形材料FMの射出圧力により、表皮材4S(6S)が第二型52の裏面に押しつけられる。この状態で形成材料が硬化することにより、クッション材4P(6P)を成形しつつ、表皮材4S(6S)を、クッション材4P(6P)の表面に一体的に取付けることができる。
このとき第二部位20にて成形材料FMの侵入を極力阻止することで、表皮材4S(6S)本来の性質を極力維持しつつ、クッション材4P(6P)と表皮材4S(6S)を好適に一体化できる。
またクッション材4P(6P)の成形と同時に、第一型51(突出部位)にて、クッション材4P(6P)の裏面に薄肉部32を形成する。このとき表皮材4S(6S)を第二型52の裏面側に配置することで突出部位との干渉を避けることができる。
そして第一工程において、成形後のクッション材4P(6P)の裏面に裏打材34を接着又は融着することができる。
つぎに図1及び図5を参照して、クッション材4P(6P)に、複数の流路部36(送風装置8のエアが通過する部位)を設ける。
本実施例では、クッション材4P(6P)側を下向きとしつつ、構成部材を基台(図示省略)に載置する(図5を参照)。基台下方には、先端に刃先を備えるパンチ部材40(円柱状)が配置しており、このパンチ部材40が、基台に向かって昇降自在とされて支持部(図示省略)に取付けられる。
そして薄肉部32を目印としつつ、基台上の構成部材に向かってパンチ部材40を上昇させて流路部36(孔部)を形成する。
このとき薄肉部32(クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位)を設けることで、流路部36を比較的手間取ることなく形成できる。また薄肉部32の形成位置に裏打材34が配置しないことから、クッション材4P(6P)にパンチ部材40がスムーズに侵入できる。
そして本実施例では、クッション材4P(6P)に複数の流路部36を設けたのち、各流路部36を、送風装置8に連通することとなる。
そこで本実施例では、第二部位20と機能部14の間にスペーサー部16が設けられて、第二部位20と機能部14が離間配置する。このためパンチ部材40と機能部14の接触が極力阻止されて、機能部14の破損を極力防止又は低減できる。
そしてスペーサー部16が通気性を有することから、パンチ部材40によりスペーサー部16を貫通させる必要がない。このため各流路部36の深さ寸法のばらつきがあったとしても、エアの流通を好適に確保できる(流路部36の寸法のばらつきをスペーサー部16で吸収できる)。
さらにスペーサー部16に孔部16Hを設けたことで、パンチ部材40を抜き取った際に、スペーサー部16の削りカス等の発生を好適に抑えることができる。
図1を参照して、シートクッション4の裏面側に送風装置8を取付けるとともに、シートバック6の内部に送風装置8を取付ける。各送風装置8は、例えばフレーム部材4F,6Fに安定的に固定することができる。
そしてフレーム部材4F(6F)上に、構成部材(クッション材4P(6P),表皮材4S(6S))を配設する。つぎにクッション材4P(6P)の流路部36に、パイプ部材等(図示省略)を介して送風装置8を連通する。
こうすることで送風装置8から吹出される気体を、クッション材4P(6P)の流路部36と表皮材4S(6S)を通じて乗員に送風することができる。
また本実施例では、薄肉部32(クッション材4P(6P)の厚み寸法が比較的小さい部位)を設けることで、流路部36を比較的手間取ることなく形成できる。
そして本実施例では、薄肉部32(裏打材34の非形成箇所)により流路部36の形成を容易としつつ、クッション材4P(6P)を裏打材34で補強できる。
よって本実施例によれば、一体化されたクッション材4P(6P)と表皮材4S(6S)を、送風装置8が配設された車両用シート2に使用することができる。
(1)本実施形態では、第一型51と第二型52を備えた成形型50を用いたが、第一型と第二型と中間型を有する製造装置を使用することもできる。また第一型41と第二型42は、水平方向にスライド移動する構成でもよく、垂直方向にスライド移動する構成でもよい。
(2)また本実施形態では、第一工程において、クッション材4P(6P)の裏面に薄肉部32を形成する例を説明した。薄肉部32は、シート構成に応じて省略することができる。
(4)また本実施形態では、孔部を有するスペーサー部16を例示したが、スペーサー部16の構成を限定する趣旨ではない。スペーサー部16は、着座側に向かって凹む窪み部を有していてもよく、平坦であってもよい。
(5)また本実施形態では、裏打材34を、クッション材4P(6P)に設ける例を説明したが、裏打材を省略することもできる。
(6)また本実施形態では、クッション材4P,6Pの少なくとも一方に流路部36を形成することができる。
(7)また本実施形態では、パンチ部材40(物理的手段)により流路部36を形成する例を説明したが、流路部36の形成方法を限定する趣旨ではない。例えば流路部36の形成方法として、レーザなどの光学的手段や、溶剤によるクッション材4P(6P)の溶解を例示できる。
4 シートクッション
6 シートバック
8 送風装置
4F,6F フレーム部材
4P,6P クッション材
4S,6S 表皮材
10 第一部位
12 表皮部
14 機能部
16 スペーサー部
20 第二部位
32 薄肉部
34 裏打材
36 流路部
40 パンチ部材
50 成形型
51 第一型
52 第二型
54 キャビティ
56 射出部
58 排出部
FM 成形材料
Claims (3)
- シート外形をなすクッション材と、前記クッション材を被覆可能な表皮材とを有するとともに、前記クッション材と前記表皮材が一体化されてなる車両用シートの構成部材の製造方法において、
前記クッション材と前記表皮材を、前記クッション材の成形時に一体化する第一工程と、前記クッション材裏面から前記表皮材に向けてエアの通過可能な流路部を形成する第二工程とを有する車両用シートの構成部材の製造方法。 - 前記表皮材が、着座側に配置されて通気性を有する第一部位と、前記第一部位に積層されて前記クッション材の成形材料の侵入を阻止する第二部位とを有し、
前記第一工程において、前記クッション材の裏面側に前記表皮材に向かって凹状の薄肉部を形成するとともに、
前記第二工程において、前記薄肉部と前記第二部位を貫通する流路部を形成する請求項1に記載した車両用シートの構成部材の製造方法。 - 前記第一工程において、前記クッション材の表面に前記表皮材を一体化するとともに、前記薄肉部の形成位置を除くクッション材の裏面に、繊維層又は樹脂層などの裏打材を配設する請求項2に記載した車両用シートの構成部材の製造方法。
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