JP2013184194A - Method for producing alloy piece for rare earth magnet and the alloy piece for rare earth magnet produced thereby - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、冷却ロールを用いて鋳造されたインゴットを破砕することにより希土類磁石用合金片を製造する方法およびその方法により製造された希土類磁石用合金片に関する。さらに詳しくは、冷却ロールから付着物を除去することにより、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できる希土類磁石用合金片の製造方法およびその方法により製造された希土類磁石用合金片に関する。 The present invention relates to a method for producing a rare earth magnet alloy piece by crushing an ingot cast using a cooling roll, and a rare earth magnet alloy piece produced by the method. More specifically, the present invention relates to a method for producing an alloy piece for a rare earth magnet capable of reducing the variation in crystal structure of the obtained alloy piece by removing deposits from a cooling roll, and an alloy piece for a rare earth magnet produced by the method.
近年、希土類磁石の原料に用いられる合金として、磁石特性に優れるＲ−Ｔ−Ｂ系合金がある。ここで、「Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金」における「Ｒ」は希土類元素、「Ｔ」はＦｅを必須とする遷移金属、「Ｂ」はホウ素を意味する。このＲ−Ｔ−Ｂ系合金からなり、希土類磁石の原料となる合金片は、ストリップキャスト法を用いて製造できる。ストリップキャスト法には、単一の冷却ロールを用いる単ロール法および２つの冷却ロールを用いる双ロール法がある。 In recent years, as an alloy used as a raw material for a rare earth magnet, there is an RTB-based alloy having excellent magnet characteristics. Here, “R” in the “R—T—B-based alloy” means a rare earth element, “T” means a transition metal in which Fe is essential, and “B” means boron. An alloy piece made of this RTB-based alloy and used as a raw material for the rare earth magnet can be manufactured using a strip casting method. The strip casting method includes a single roll method using a single cooling roll and a twin roll method using two cooling rolls.
図１は、単ロール法のストリップキャスト法でインゴットの鋳造に用いられる鋳造装置を示す模式図である。同図に示す鋳造装置は、チャンバー５、坩堝１、タンディッシュ２および冷却ロール３を備える。チャンバー５は、内部を減圧状態または不活性ガス雰囲気に維持することにより、合金溶湯および鋳造されたインゴットが酸化されるのを防止する。
FIG. 1 is a schematic view showing a casting apparatus used for casting an ingot by a single roll strip casting method. The casting apparatus shown in the figure includes a
このような鋳造装置を用いてストリップキャスト法によりＲ−Ｔ−Ｂ系合金からなるインゴットを鋳造する場合、例えば、以下の手順により行うことができる。
（Ａ）坩堝１内に原料を装入し、その原料を図示しない誘導加熱装置を用いて加熱することにより融解して合金溶湯を形成する。
（Ｂ）その合金溶湯をタンディッシュ２を介して冷却ロール３の外周面に供給すると、冷却ロール３が内部に冷媒が流通する構造を有することから、合金溶湯が冷却ロール３の外周面で急冷されて凝固する。
（Ｃ）このようにして厚さ０．２〜１．０ｍｍである薄帯状のインゴット４が鋳造され、冷却ロール３は同図のハッチングを施した矢印に示す方向に回転していることから、それに伴ってインゴット４が冷却ロール３から離脱する。
When casting an ingot made of an RTB-based alloy by a strip casting method using such a casting apparatus, for example, the following procedure can be used.
(A) A raw material is charged into the crucible 1, and the raw material is melted by heating using an induction heating device (not shown) to form a molten alloy.
(B) When the molten alloy is supplied to the outer peripheral surface of the
(C) In this way, the ribbon-shaped ingot 4 having a thickness of 0.2 to 1.0 mm is cast, and the
一方、双ロール法では、２つの冷却ロールが所定の間隙を設けて配置され、この間隙に溶湯を供給して２つの冷却ロールにより凝固させることにより、薄帯状のインゴットを鋳造する。 On the other hand, in the twin roll method, two cooling rolls are arranged with a predetermined gap, and molten metal is supplied to the gap and solidified by the two cooling rolls, thereby casting a thin strip-shaped ingot.
このようにストリップキャスト法により鋳造された薄帯状のインゴットは、破砕により合金片とされた後で所定の条件に従って冷却される。インゴットの破砕および合金片の冷却は、合金片の酸化を防止するため、通常、減圧下または不活性ガス雰囲気下で行われる。 The ribbon-shaped ingot cast by the strip casting method is made into an alloy piece by crushing and then cooled according to predetermined conditions. Ingot crushing and alloy piece cooling are usually performed under reduced pressure or in an inert gas atmosphere in order to prevent oxidation of the alloy piece.
得られた合金片は、Ｒ2Ｔ14Ｂ相からなる結晶相（主相）と、希土類元素が濃縮したＲ−リッチ相とが共存する結晶組織を有する。主相は磁化作用に寄与する強磁性相であり、Ｒ−リッチ相は磁化作用に寄与しない非磁性相である。主相とＲ−リッチ相とからなる結晶組織は、鋳造する際に冷却ロールと接触して冷却された面と、その反対側の自由放冷面とが同時に観察できるように合金片を切断した断面における一つのＲ−リッチ相から隣に位置するＲ−リッチ相までの間隔（以下、「Ｒ−リッチ相間隔」という。）を用いて評価することができる。 The obtained alloy piece has a crystal structure in which a crystal phase (main phase) composed of an R 2 T 14 B phase and an R-rich phase enriched with rare earth elements coexist. The main phase is a ferromagnetic phase that contributes to the magnetization action, and the R-rich phase is a nonmagnetic phase that does not contribute to the magnetization action. The crystal structure composed of the main phase and the R-rich phase was cut into pieces so that the surface cooled by contact with the cooling roll during casting and the free cooling surface on the opposite side could be observed simultaneously. Evaluation can be performed using an interval from one R-rich phase to an adjacent R-rich phase in the cross section (hereinafter referred to as “R-rich phase interval”).
Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金からなる合金片においてＲ−リッチ相間隔が変化すると、合金片を原料として製造した希土類磁石の磁石特性も変動する。このため、Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金からなる合金片の製造では、Ｒ−リッチ相間隔のばらつきを低減することが望まれている。 When the R-rich phase interval changes in an alloy piece made of an R-T-B alloy, the magnet characteristics of a rare earth magnet manufactured using the alloy piece as a raw material also change. For this reason, in manufacture of the alloy piece which consists of a R-T-B type alloy, it is desired to reduce the dispersion | variation in a R-rich phase space | interval.
また、Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金からなる合金片では、結晶組織においてチル晶が発生する場合がある。チル晶は、合金片の冷却ロールと接触した面側近傍に等軸微細に生成される組織である。ここで、合金片を原料として希土類磁石を製造する際、合金片を水素脆化処理することにより粗粉砕した後、ジェットミルにより微粉砕する場合がある。合金片の結晶組織においてチル晶が発生すると、合金片を粉砕する際にチル晶部が微細粉末となり、粉体の粒度分布を乱して磁石特性を悪化させる。このため、Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金からなる合金片では、結晶組織においてチル晶の発生を抑制することが望まれている。 Moreover, in the alloy piece which consists of a R-T-B type alloy, a chill crystal may generate | occur | produce in a crystal structure. The chill crystal is a microstructure that is finely formed equiaxed in the vicinity of the surface side in contact with the cooling roll of the alloy piece. Here, when a rare earth magnet is manufactured using an alloy piece as a raw material, the alloy piece may be coarsely pulverized by hydrogen embrittlement treatment and then finely pulverized by a jet mill. When a chill crystal is generated in the crystal structure of the alloy piece, the chill crystal part becomes a fine powder when the alloy piece is crushed, disturbing the particle size distribution of the powder and deteriorating the magnet characteristics. For this reason, in the alloy piece which consists of a R-T-B type alloy, it is desired to suppress generation | occurrence | production of a chill crystal in a crystal structure.
一方、冷却ロールを用いてインゴットを鋳造する場合、冷却ロールの外周面で凝固したインゴットの一部が冷却ロールの回転に伴って冷却ロール３から離脱することなく、冷却ロール３の外周面に付着し続けることがある。このような冷却ロールの外周面の付着物は、主に合金やその酸化物である。付着物が存在する状態で冷却ロールに合金溶湯を供給してインゴットの鋳造を行うと、合金溶湯または凝固したインゴットと冷却ロールとの間に付着物が介在することから、その近傍で合金溶湯または凝固したインゴットの冷却速度が変動して低下する。その結果、インゴットを破砕した合金片の結晶組織がばらつき、Ｒ−Ｔ−Ｂ系合金からなる合金片では、チル晶が発生し、その量が増加する場合がある。また、Ｒ−リッチ相間隔が変動し、その間隔が広くなる場合がある。
On the other hand, when casting an ingot using a cooling roll, a part of the ingot solidified on the outer peripheral surface of the cooling roll adheres to the outer peripheral surface of the
冷却ロールから付着物を除去する方法に関し、例えば特許文献１および特許文献２に示すように従来から種々の提案がなされている。特許文献１に提案されるインゴットの鋳造方法では、冷却ロールの外周面にガスを噴射することにより、冷却ロールから付着物を除去できるとしている。
Various proposals have conventionally been made on methods for removing deposits from a cooling roll, as shown in Patent Document 1 and
また、特許文献２には、Ｎｄ合金溶湯を冷却ロールの外周面に噴射させて急冷・凝固しフレークを製造する際、溶湯供給位置より上流側に研磨ロール、次いでブラシロールを順に配置することが提案されている。特許文献２では、研磨ロールによって冷却ロールの外周面に付着する異物を除去するとともに、ブラシロールによって微細なマット状の凹凸を冷却ロールの外周面に形成するとしている。これにより、合金溶湯を冷却ロールの外周面で凝固させる際に雰囲気ガスの巻き込みに起因した大きなエアポケットの発生を抑制し、均一な冷却条件下でフレークを製造できるとしている。
Further, in
前述の通り、冷却ロールを用いてインゴットを鋳造すると、冷却ロールの外周面に付着物が付着して冷却速度が低下することにより、インゴットを破砕した合金片において結晶組織にばらつきが生じる。 As described above, when an ingot is cast using a cooling roll, deposits adhere to the outer peripheral surface of the cooling roll and the cooling rate decreases, resulting in variations in the crystal structure of the alloy pieces obtained by crushing the ingot.
前記特許文献１には、冷却ロールの外周面にガスを噴射することによって付着物を除去する方法が提案されている。また、前記特許文献２には、研磨ロールによって冷却ロールの外周面から付着物を除去する方法が提案されている。ここで、合金溶湯を冷却ロールの外周面に供給して凝固させると、微視的には冷却ロールの外周面が微小な凹凸を有することから、その微小な凹凸に合金溶湯の一部が入り込む。このような微小な凹凸に入り込んだ合金溶湯が凝固すると、インゴットとして離脱することなく、付着物となり易い。冷却ロールの外周面の微小な凹凸に入り込んだ付着物を除去するのは困難であり、本発明者が検討したところ、ガスの噴射や研磨ロールでは大部分が除去されることなく残留する。このように外周面の微小な凹凸に付着物が残留した冷却ロールを用いて合金片を製造すると、冷却速度が低下することから、得られる合金片の結晶組織にばらつきが生じる。
Patent Document 1 proposes a method of removing deposits by injecting gas onto the outer peripheral surface of a cooling roll.
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、冷却ロールに付着した付着物を除去することにより、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できる希土類磁石用合金片の製造方法およびその方法により製造された希土類磁石用合金片を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such a situation, and by removing the deposits adhering to the cooling roll, the production of alloy pieces for rare earth magnets that can reduce the variation in crystal structure of the obtained alloy pieces. It is an object to provide a method and an alloy piece for a rare earth magnet produced by the method.
本発明者は、上記問題を解決するために種々の試験を行い、鋭意検討を重ねた結果、冷却ロールの外周面にブラスト処理を施すことにより、冷却ロールの外周面から付着物を除去でき、その結果、得られる合金片の結晶組織がばらつくのを低減できることを知見した。 The inventor conducted various tests in order to solve the above problems, and as a result of intensive studies, by performing a blasting process on the outer peripheral surface of the cooling roll, the deposits can be removed from the outer peripheral surface of the cooling roll, As a result, it was found that the crystal structure of the obtained alloy piece can be reduced from varying.
本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記（１）〜（３）の合金片の製造方法および下記（４）の合金片を要旨としている。 The present invention has been completed on the basis of the above findings, and the gist thereof is the following (1) to (3) alloy piece manufacturing method and the following (4) alloy piece.
（１）合金溶湯を冷却ロールの外周面に供給して凝固させることによりインゴットを鋳造し、当該インゴットを破砕して希土類磁石用合金片を製造する方法において、前記冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、前記冷却ロールの外周面から付着物を除去することを特徴とする希土類磁石用合金片の製造方法。 (1) In a method of casting an ingot by supplying molten alloy to the outer peripheral surface of the cooling roll and solidifying it, and crushing the ingot to produce an alloy piece for a rare earth magnet, blast treatment is performed on the outer peripheral surface of the cooling roll. And removing the deposits from the outer circumferential surface of the cooling roll.
（２）前記ブラスト処理を施す際に投射材として、中位径Ｄ５０が３．０ｍｍ以下であって、金属系投射材、非金属系投射材および樹脂系投射材のいずれか１種または２種以上を含む投射材を用いることを特徴とする上記（１）に記載の希土類磁石用合金片の製造方法。 (2) When performing the blast treatment, as the projection material, the median diameter D50 is 3.0 mm or less, and any one or two of a metal-based projection material, a non-metallic projection material, and a resin-based projection material The manufacturing method of the alloy piece for rare earth magnets as described in said (1) characterized by using the projection material containing the above.
（３）前記ブラスト処理を施す際に吐出圧力を０．１０ＭＰａ以上１．００ＭＰａ以下とすることを特徴とする上記（１）または（２）に記載の希土類磁石用合金片の製造方法。 (3) The method for producing an alloy piece for a rare earth magnet according to (1) or (2) above, wherein the discharge pressure is set to 0.10 MPa or more and 1.00 MPa or less when the blast treatment is performed.
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載の合金片の製造方法により製造されたことを特徴とする希土類磁石用合金片。 (4) A rare earth magnet alloy piece produced by the method for producing an alloy piece according to any one of (1) to (3) above.
本発明の合金片の製造方法は、ブラスト処理を施して冷却ロールの外周面から付着物を除去することにより、インゴットを鋳造する際に冷却速度が低下するのを抑制でき、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できる。 The method for producing an alloy piece of the present invention is capable of suppressing a decrease in cooling rate when casting an ingot by performing blasting and removing deposits from the outer peripheral surface of the cooling roll. The variation in crystal structure can be reduced.
本発明の合金片は、上述の本発明の合金片の製造方法により製造された合金片であることから、希土類磁石の原料として使用した際に磁石特性のばらつきを低減でき、高品質の希土類磁石を得ることができる。 Since the alloy piece of the present invention is an alloy piece produced by the above-described method for producing an alloy piece of the present invention, it is possible to reduce variations in magnet characteristics when used as a raw material for a rare earth magnet, and to produce a high quality rare earth magnet. Can be obtained.
本発明の合金片の製造方法は、前述の通り、合金溶湯を冷却ロールの外周面に供給して凝固させることによりインゴットを鋳造し、そのインゴットを破砕して希土類磁石用合金片を製造する方法において、冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、冷却ロールの外周面から付着物を除去することを特徴とする。以下に、本発明の合金片の製造方法を上記のように規定した理由および好ましい態様について説明する。 The method for producing an alloy piece of the present invention is, as described above, a method for producing an alloy piece for a rare earth magnet by casting an ingot by supplying molten alloy to the outer peripheral surface of a cooling roll and solidifying it, and crushing the ingot. The blasting process is performed on the outer peripheral surface of the cooling roll to remove the deposits from the outer peripheral surface of the cooling roll. Below, the reason and the preferable aspect which prescribed | regulated the manufacturing method of the alloy piece of this invention as mentioned above are demonstrated.
合金やその酸化物が付着物として存在する状態で冷却ロールの外周面にブラスト処理を施すと、冷却ロールの外周面に大きな運動エネルギーを持つ投射材が衝突し、付着物が直接または間接的に打撃される。その衝撃によって付着物を冷却ロールの外周面から剥離させることにより除去できる。 When the outer surface of the cooling roll is blasted with the alloy or its oxide present as a deposit, the projection material with large kinetic energy collides with the outer surface of the cooling roll, and the deposit is directly or indirectly Be blown. The impact can be removed by peeling the deposit from the outer peripheral surface of the cooling roll.
冷却ロールの外周面が有する微小な凹凸に入り込んでいる付着物についても、ブラスト処理によって投射材を冷却ロールの外周面に衝突させる際に直接または間接的に打撃される。その衝撃によって付着物を微小な凹凸から離脱させることができ、外周面の微小な凹凸に入り込んだ付着物についても除去できる。 The deposits that have entered the minute irregularities of the outer peripheral surface of the cooling roll are also directly or indirectly struck when the projection material collides with the outer peripheral surface of the cooling roll by blasting. By the impact, the deposit can be detached from the minute irregularities, and the deposit that has entered the minute irregularities on the outer peripheral surface can also be removed.
このように本発明の合金片の製造方法は、冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、付着物を除去して冷却ロールの外周面を清浄化する。この冷却ロールの外周面に合金溶湯を供給してインゴットを鋳造すると、付着物による冷却速度の低下を抑制できる。これにより、得られる合金片の結晶組織におけるチル晶の発生およびＲ−リッチ相間隔のばらつきを低減できる。 Thus, the manufacturing method of the alloy piece of this invention gives a blast process to the outer peripheral surface of a cooling roll, removes an adhering matter, and cleans the outer peripheral surface of a cooling roll. When the molten alloy is supplied to the outer peripheral surface of the cooling roll to cast the ingot, it is possible to suppress a decrease in the cooling rate due to deposits. Thereby, generation | occurrence | production of the chill crystal in the crystal structure of the alloy piece obtained, and the dispersion | variation in R-rich phase space | interval can be reduced.
本発明の合金片の製造方法は、ブラスト処理を施す際に投射材として、中位径Ｄ５０が３．０ｍｍ以下であって、金属系投射材、非金属系投射材および樹脂系投射材のいずれか１種または２種以上を含む投射材を用いるのが好ましい。 In the method for producing an alloy piece of the present invention, the median diameter D50 is 3.0 mm or less as a projection material when performing the blast treatment, and any of a metal-based projection material, a non-metallic projection material, and a resin-based projection material It is preferable to use a projection material containing one kind or two or more kinds.
本発明における投射材の中位径Ｄ５０は、質量基準の粒度の積算分布における累積頻度５０％の粒径を意味し、投射材の粒度分布はＪＩＳ Ｚ ８８０１−１：２００６に規定される網ふるいを用い、ＪＩＳ Ｚ ８８１５−１９９４によって測定するものとする。 The median diameter D50 of the projection material in the present invention means a particle size having a cumulative frequency of 50% in the cumulative distribution of the mass-based particle size, and the particle size distribution of the projection material is a mesh sieve defined in JIS Z8801-1: 2006. Measured according to JIS Z 8815-1994.
中位径Ｄ５０が３．０ｍｍ以下である投射材を用いることにより、冷却速度の低下をさらに抑制でき、得られる合金片の結晶組織がばらつくのをさらに低減できる。一方、中位径Ｄ５０が３８μｍ未満の投射材は、投射材の粒子としての重量が小さくなり、ブラスト処理で十分な運動エネルギーを与えることができず、さらには一般に広く流通しておらず、入手が困難である。従って、投射材の中位径Ｄ５０の下限は３８μｍとするのが好ましい。 By using a projection material having a median diameter D50 of 3.0 mm or less, it is possible to further suppress a decrease in the cooling rate and further reduce the variation in crystal structure of the obtained alloy pieces. On the other hand, a projection material having a median diameter D50 of less than 38 μm has a small weight as a particle of the projection material, cannot give sufficient kinetic energy by blasting, and is generally not widely distributed and available. Is difficult. Therefore, the lower limit of the median diameter D50 of the projection material is preferably 38 μm.
金属系投射材として、例えば、鋳鉄グリッド、高炭素鋳鋼ショットまたはグリッド、低炭素鋳鋼ショット、亜鉛ショット、ステンレスビーズ、ステンレスカットワイヤ、ステンレスラウンドカットワイヤ、スチールカットワイヤもしくはスチールラウンドカットワイヤからなる投射材を採用できる。また、非金属系投射材として、例えば、けい砂やオリビンサンド、スタロウライト、アルマンダイトガーネットといった天然鉱物からなる投射材、または、製鉄スラグや製鋼スラグ、溶融アルミナ、ジルコニア、炭化ケイ素、ソーダ石灰ガラスといった造鉱物からなる投射材を採用できる。樹脂系投射材として、例えば、ナイロンまたはポリカーボネイトからなる投射材を採用できる。 As a metal-based projection material, for example, a projection material made of cast iron grid, high carbon cast steel shot or grid, low carbon cast steel shot, zinc shot, stainless steel beads, stainless steel cut wire, stainless steel round cut wire, steel cut wire or steel round cut wire Can be adopted. In addition, as a non-metallic blasting material, for example, a blasting material made of natural minerals such as silica sand, olivine sand, Stallowrite, almandite garnet, or iron slag, steel slag, molten alumina, zirconia, silicon carbide, soda lime Projection materials made of minerals such as glass can be used. As the resin-based projection material, for example, a projection material made of nylon or polycarbonate can be adopted.
本発明の合金片の製造方法は、投射材の形状に特に制限はなく、稜角を持つ角形状のグリッド、および、稜角、破砕面または鋭い表面欠陥がない球形状のショットのいずれの形状を有する投射材も採用することができる。上記投射材を用いる場合でも、冷却ロールの外周面に存在する付着物の量や冷却ロールの外周面の材質等に応じ、使用する投射材の材質および形状を適宜選択するのがより好ましい。また、上記以外の投射材を採用することも可能である。 The method for producing an alloy piece of the present invention is not particularly limited in the shape of the projection material, and has any shape of a square-shaped grid having a ridge angle and a spherical shot having no ridge angle, a crushing surface, or a sharp surface defect. A projection material can also be employed. Even when the projection material is used, it is more preferable to appropriately select the material and shape of the projection material to be used according to the amount of deposits present on the outer circumferential surface of the cooling roll, the material of the outer circumferential surface of the cooling roll, and the like. It is also possible to employ a projection material other than the above.
本発明の合金片の製造方法では、中位径Ｄ５０の好ましい範囲を規定するのみで、投射材の粒度分布の広がり等について特に規定しない。粒度分布の広がりは、投射材に応じて適宜設定することができる。本発明の合金片の製造方法は、例えば、金属系投射材についてはＪＩＳ Ｚ ０３１１：２００４に規定される研削材の粒度分布を有する投射材を採用でき、非金属径投射材および樹脂系投射材についてはＪＩＳ Ｚ ０３１２：２００４に規定される研削材の粒度分布を有する投射材を採用できる。 In the manufacturing method of the alloy piece of this invention, only the preferable range of the median diameter D50 is prescribed | regulated, and the spread of the particle size distribution of a projection material, etc. are not prescribed | regulated in particular. The spread of the particle size distribution can be appropriately set according to the projection material. The method for producing an alloy piece of the present invention can employ, for example, a projection material having a particle size distribution of an abrasive as defined in JIS Z 0311: 2004 for a metal-based projection material, and a non-metallic diameter projection material and a resin-based projection material. As for, a projection material having a particle size distribution of an abrasive as defined in JIS Z 0312: 2004 can be adopted.
本発明の合金片の製造方法は、ブラスト処理を施す際に吐出圧力を０．１０ＭＰａ以上１．００ＭＰａ以下とするのが好ましい。本発明において吐出圧力は、圧縮流体（通常は空気）の流れに投射材を供給し、噴射ノズルから圧縮流体とともに投射材を噴射する際の噴射ノズルにおける圧縮流体の圧力を意味する。吐出圧力は、ブラスト装置で圧縮流体の圧力を変更することにより調整できる。 In the method for producing an alloy piece of the present invention, the discharge pressure is preferably 0.10 MPa or more and 1.00 MPa or less when performing the blast treatment. In the present invention, the discharge pressure means the pressure of the compressed fluid at the injection nozzle when supplying the projection material to the flow of the compressed fluid (usually air) and injecting the projection material together with the compressed fluid from the injection nozzle. The discharge pressure can be adjusted by changing the pressure of the compressed fluid with a blast device.
吐出圧力を０．１０ＭＰａ以上１．００ＭＰａ以下とすることにより、ブラスト処理された冷却ロールの外周面をより清浄化することができ、得られる合金片で結晶組織のばらつきをさらに低減することができる。一方、吐出圧力が０．１０ＭＰａ未満であると、投射材が冷却ロールの外周面と衝突することにより生じる衝撃が小さくなり、冷却ロールの外周面に残留する付着物の量が増加する。吐出圧力が１．００ＭＰａを超えると、冷却ロールの外周面に投射材が衝突した際に、その衝撃によって投射材が粉砕され易くなり、冷却ロールの外周面に残留する付着物の量が増加する。また、吐出圧力が１．００ＭＰａを超えると、場合によっては、投射材が冷却ロールの外周面に噛み込んで付着物となり、弊害が生じるおそれがある。 By setting the discharge pressure to be 0.10 MPa or more and 1.00 MPa or less, the outer peripheral surface of the blasted cooling roll can be further cleaned, and variation in crystal structure can be further reduced with the obtained alloy pieces. . On the other hand, when the discharge pressure is less than 0.10 MPa, the impact generated when the projection material collides with the outer peripheral surface of the cooling roll is reduced, and the amount of deposits remaining on the outer peripheral surface of the cooling roll is increased. When the discharge pressure exceeds 1.00 MPa, when the projection material collides with the outer peripheral surface of the cooling roll, the projection material is easily crushed by the impact, and the amount of deposits remaining on the outer peripheral surface of the cooling roll increases. . If the discharge pressure exceeds 1.00 MPa, the projection material may bite into the outer peripheral surface of the cooling roll in some cases and become an adhering substance, which may cause a harmful effect.
ブラスト処理は、圧縮流体の流れに投射材を供給し、噴射ノズルから圧縮流体とともに乾燥状態または湿潤状態の投射材を噴射することにより、大きな運動エネルギーを持つ投射材を冷却ロールの外周面に衝突させることができればよい。このようなブラスト処理は、例えば、エアーブラスト法またはバキュームブラスト法によって施すことができる。上記方式によりブラスト処理を施せる限り、ブラスト装置の構成に特段の制限はない。 In the blasting process, the projection material is supplied to the flow of the compressed fluid, and the projection material in the dry state or the wet state is injected together with the compressed fluid from the injection nozzle, so that the projection material having a large kinetic energy collides with the outer peripheral surface of the cooling roll. It only has to be made. Such blasting can be performed, for example, by air blasting or vacuum blasting. As long as blasting can be performed by the above method, the configuration of the blasting device is not particularly limited.
湿潤状態の投射材を噴射する湿式ブラストでは、冷却ロールの表面に水分等が残留し、合金溶湯またはインゴットに付着してそれらを酸化させる懸念がある。このため、本発明の合金片の製造方法は、乾燥状態の投射材を噴射するのが好ましく、すなわち、乾式ブラストを採用するのが好ましい。 In wet blasting that sprays a wet projection material, moisture or the like remains on the surface of the cooling roll, and there is a concern that it may adhere to the molten alloy or ingot and oxidize them. For this reason, it is preferable that the manufacturing method of the alloy piece of this invention sprays the projection material of a dry state, ie, it is preferable to employ | adopt dry blasting.
本発明の合金片は、上述の本発明の合金片の製造方法により製造されたことを特徴とする。上述の通り、本発明の合金片の製造方法は、ブラスト処理によって冷却ロールの外周面を清浄化し、冷却ロールの外周面に供給された合金溶湯を急冷して凝固させる際に付着物によって冷却速度が低下するのを抑制できる。これにより、本発明の合金片は、結晶組織のばらつきが低減されていることから、希土類磁石の原料として使用した際に磁石特性のばらつきを低減でき、高品質の希土類磁石を得ることができる。 The alloy piece of the present invention is manufactured by the above-described method for manufacturing an alloy piece of the present invention. As described above, the alloy piece manufacturing method of the present invention cleans the outer peripheral surface of the cooling roll by blasting and rapidly cools and solidifies the molten alloy supplied to the outer peripheral surface of the cooling roll by the deposits. Can be suppressed. Thereby, since the variation of crystal structure is reduced, the alloy piece of the present invention can reduce variation in magnet characteristics when used as a raw material for a rare earth magnet, and a high quality rare earth magnet can be obtained.
本発明の合金片の製造方法および本発明の合金片による効果を検証するため、下記の試験を行った。 In order to verify the effect of the alloy piece manufacturing method of the present invention and the alloy piece of the present invention, the following tests were conducted.
［試験方法］
本試験では、前記図１に示す鋳造装置を用い、前記（Ａ）〜（Ｃ）の手順により、１３００℃に加熱されたＲ−Ｔ−Ｂ系合金溶湯から薄帯状のインゴットを鋳造した。鋳造したインゴットは、冷却ロールの後段で破砕して合金片とした。インゴットを鋳造する際に溶湯の注湯量および冷却ロールの回転数を調整し、厚さ０．３ｍｍであるインゴットを鋳造した。鋳造したＲ−Ｔ−Ｂ系合金片の代表組成は、Ｆｅ：７８．２原子％、Ｎｄ：１３．８原子％およびＢ：６．０原子％とした。雰囲気条件は、不活性ガスであるアルゴン雰囲気とし、その圧力は２００ｔｏｒｒとした。
[Test method]
In this test, a ribbon-shaped ingot was cast from a molten RTB system alloy heated to 1300 ° C. by the procedures (A) to (C) using the casting apparatus shown in FIG. The cast ingot was crushed after the cooling roll to obtain an alloy piece. When casting the ingot, the amount of molten metal poured and the number of rotations of the cooling roll were adjusted to cast an ingot having a thickness of 0.3 mm. The representative composition of the cast R-T-B alloy piece was Fe: 78.2 atomic%, Nd: 13.8 atomic%, and B: 6.0 atomic%. The atmospheric conditions were an argon atmosphere as an inert gas, and the pressure was 200 torr.
本試験では、一つの冷却ロールを１０回の鋳造に用い、一度の鋳造で約８５０ｋｇの合金片を得た。各鋳造の間（ある鋳造が終了してから次の鋳造を開始するまでの間）に冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、冷却ロールの外周面から付着物を除去した。 In this test, one cooling roll was used for 10 castings, and an alloy piece of about 850 kg was obtained by one casting. The blasting process was performed on the outer peripheral surface of the cooling roll during each casting (from the end of a certain casting to the start of the next casting) to remove deposits from the outer peripheral surface of the cooling roll.
ブラスト処理は、バキュームブラスト法により行った。具体的には、冷却ロールを所定の回転数で回転させつつ、ブラスト装置が備える噴射ノズルを冷却ロールの長手方向に往復移動させることにより、冷却ロールの外周面の全周にブラスト処理を施した。その際、噴射ノズルは、冷却ロールの外周面に前記投射材が該噴射ノズルから排出可能な範囲で極力近接させた。 The blasting process was performed by a vacuum blasting method. Specifically, the entire circumference of the outer peripheral surface of the cooling roll was subjected to blasting by rotating the cooling roll at a predetermined rotation speed and reciprocating the injection nozzle provided in the blasting device in the longitudinal direction of the cooling roll. . At that time, the injection nozzle was brought as close as possible to the outer peripheral surface of the cooling roll as long as the projection material could be discharged from the injection nozzle.
本試験では、投射材として金属系投射材である鋳鉄グリッドおよび高炭素鋼ショット、並びに非金属径系投射材である溶融アルミナのいずれかを用いた。投射材の中位径Ｄ５０は０．１ｍｍ〜３．２ｍｍとした。投射材の粒度分布は、金属系投射材ではＪＩＳ Ｚ ０３１１：２００４に規定される研削材の粒度分布に適合するように調整した。また、非金属径投射材ではＪＩＳ Ｚ ０３１２：２００４に規定される研削材の粒度分布に適合するように調整した。また、ブラスト装置の設定を変更することにより、噴射ノズルにおける吐出圧力を０．０８〜１．２０ＭＰａの範囲で調整した。 In this test, a cast iron grid and a high carbon steel shot, which are metallic projection materials, and molten alumina, which is a non-metallic diameter projection material, were used as the projection material. The median diameter D50 of the projection material was set to 0.1 mm to 3.2 mm. The particle size distribution of the projection material was adjusted so as to conform to the particle size distribution of the abrasive specified in JIS Z 0311: 2004 for metal-based projection materials. Further, the non-metallic diameter projection material was adjusted so as to conform to the particle size distribution of the abrasive defined in JIS Z 0312: 2004. Moreover, the discharge pressure in an injection nozzle was adjusted in the range of 0.08-1.20 MPa by changing the setting of a blast apparatus.
中位径Ｄ５０は、ＪＩＳ Ｚ ８８０１−１：２００６に規定される網ふるいを用い、ＪＩＳ Ｚ ８８１５−１９９４によって粒度分布を測定して求めた。具体的には、以下の手順により行った。
（１）目開きが異なる複数のふるいを目開きの大きいふるいが上段になるように順に重ね、最上段のふるいに測定する投射材（金属系投射材の場合は１００ｇ、非金属径投射材の場合は３００ｇ）を投入し、機械振動を付与した。
（２）各ふるいのふるい上の投射材の質量を量り、その結果から質量基準の粒度の積算分布を作成した。
（３）作成した質量基準の粒度の積算分布における累積頻度５０％の粒径を求めた。
The median diameter D50 was determined by measuring the particle size distribution according to JIS Z 8815-1994, using a screen sieve specified in JIS Z 8801-1: 2006. Specifically, the following procedure was used.
(1) A plurality of sieves with different openings are stacked in order so that the sieve with a large opening is in the upper stage, and a projection material to be measured on the uppermost sieve (100 g in the case of a metallic projection material, a non-metallic diameter projection material In this case, 300 g) was added and mechanical vibration was applied.
(2) The mass of the projection material on the sieve of each sieve was weighed, and a cumulative distribution of mass-based particle sizes was created from the results.
(3) The particle size having a cumulative frequency of 50% in the cumulative distribution of the mass-based particle sizes prepared was obtained.
比較例では、各鋳造の間にブラスト処理を施すことなく、一つの冷却ロールを１０回の鋳造に用いた。それ以外の試験条件は、本発明例と同じにした。 In the comparative example, one cooling roll was used for 10 castings without performing a blasting process between each casting. Other test conditions were the same as those of the examples of the present invention.
［評価指標］
本試験では、冷却ロールにおける冷却速度を評価するため、冷却度（℃）を算出した。冷却度は（℃）、合金の融点温度（℃）から冷却ロールから離脱する位置におけるインゴットの温度（℃）を減算したものである。冷却ロールから離脱する位置におけるインゴットの温度の測定は、インゴットの自由放冷面（冷却ロールと接触する面と反対側の面）の温度を放射温度計で測定することにより行った。
[Evaluation index]
In this test, the degree of cooling (° C.) was calculated in order to evaluate the cooling rate in the cooling roll. The degree of cooling is (° C.), which is obtained by subtracting the temperature (° C.) of the ingot at the position where the alloy leaves the cooling roll from the melting point temperature (° C.) of the alloy. Measurement of the temperature of the ingot at the position separating from the cooling roll was performed by measuring the temperature of the free cooling surface of the ingot (the surface opposite to the surface in contact with the cooling roll) with a radiation thermometer.
本発明例および比較例ともに、算出した冷却度に基づいて冷却速度の低下を評価した。下記表１〜４で冷却度の「評価」欄の記号の意味は次の通りである。
○：計１０回の鋳造の冷却度において、その最大値と最小値との差が２０℃以下であることを示す。
△：計１０回の鋳造の冷却度において、その最大値と最小値との差が２０℃を超え３０℃以下であることを示す。
×：計１０回の鋳造の冷却度において、その最大値と最小値との差が３０℃を超えることを示す。
In both the inventive example and the comparative example, the decrease in the cooling rate was evaluated based on the calculated degree of cooling. In Tables 1 to 4 below, the meanings of the symbols in the “Evaluation” column for the degree of cooling are as follows.
◯: Indicates that the difference between the maximum value and the minimum value is 20 ° C. or less in the cooling degree of the casting of 10 times in total.
(Triangle | delta): It shows that the difference of the maximum value and minimum value exceeds 20 degreeC and is 30 degrees C or less in the cooling degree of a total of 10 times casting.
X: It shows that the difference between the maximum value and the minimum value exceeds 30 ° C. in the cooling degree of the casting of 10 times in total.
また、本試験の各鋳造により得られた合金片について、結晶組織を調査し、チル晶の面積率およびＲ−リッチ相間隔を測定した。チル晶の面積率およびＲ−リッチ相間隔の測定は、以下の手順により得られた試料を用いた。
（１）得られた合金片を採取し、その合金片を熱硬化性樹脂に埋め込んで固定した。
（２）樹脂で固定した合金片を、鋳造する際に冷却ロールと接触して冷却された面と、その反対側の面とが同時に観察できる断面を露出させるため、エメリー研磨紙＃１２０で粗研磨した後、エメリー研磨紙の＃１２００および＃３０００の順で研磨して鏡面に仕上げた。
（３）鏡面に仕上げた合金片の断面にナイタールによる５秒間のエッチングを施した。
Moreover, about the alloy piece obtained by each casting of this test, the crystal structure was investigated and the area ratio and R-rich phase space | interval of a chill crystal | crystallization were measured. Samples obtained by the following procedure were used for the measurement of the area ratio of chill crystals and the R-rich phase interval.
(1) The obtained alloy pieces were collected, and the alloy pieces were embedded and fixed in a thermosetting resin.
(2) In order to expose a cross section where the surface cooled by contact with the cooling roll during casting and the opposite surface can be simultaneously observed when casting the alloy piece fixed with resin, it is roughened with emery polishing paper # 120. After polishing, polishing was performed in the order of # 1200 and # 3000 of emery polishing paper to finish a mirror surface.
(3) Etching for 5 seconds with nital was performed on the cross section of the alloy piece finished to a mirror surface.
上記の手順により得られた試料を用い、以下の手順により、チル晶の面積率を求めた。
（１）エッチングを施した合金片の断面について偏光顕微鏡を用いて８５倍で画像を撮影した。
（２）撮影した画像を画像解析装置に取り込み、非常に小さな等軸晶領域を基準にチル晶部を抽出した。
（３）チル晶部の面積と合金片の断面積とをそれぞれ算出し、チル晶部の面積を合金片の断面積で除して百分率で表してチル晶の面積率（％）とした。
Using the sample obtained by the above procedure, the area ratio of chill crystals was determined by the following procedure.
(1) An image of the cross section of the etched alloy piece was taken at a magnification of 85 using a polarizing microscope.
(2) The photographed image was taken into an image analyzer, and a chill crystal part was extracted based on a very small equiaxed crystal region.
(3) The area of the chill crystal part and the cross-sectional area of the alloy piece were respectively calculated, and the area of the chill crystal part was divided by the cross-sectional area of the alloy piece and expressed as a percentage to obtain the area ratio (%) of the chill crystal part.
本発明例および比較例ともに、算出したチル晶の面積率に基づいてそのばらつきを評価した。下記表１〜４でチル晶の「評価」欄の記号の意味は次の通りである。
○：計１０回の鋳造で得られた合金片のチル晶の面積率において、その最大値と最小値との差が０．５％以下であることを示す。
△：計１０回の鋳造で得られた合金片のチル晶の面積率において、その最大値と最小値との差が０．５％を超え１．５％以下であることを示す。
×：計１０回の鋳造で得られた合金片のチル晶の面積率において、その最大値と最小値との差が１．５％を超えることを示す。
In both the inventive examples and the comparative examples, the variation was evaluated based on the calculated area ratio of the chill crystals. In Tables 1 to 4 below, the meanings of the symbols in the “evaluation” column of chill crystals are as follows.
○: In the area ratio of chill crystals of alloy pieces obtained by a total of 10 castings, the difference between the maximum value and the minimum value is 0.5% or less.
(Triangle | delta): In the area ratio of the chill crystal | crystallization of the alloy piece obtained by the casting of a total of 10 times, it shows that the difference of the maximum value and minimum value exceeds 0.5% and is 1.5% or less.
X: It shows that the difference between the maximum value and the minimum value exceeds 1.5% in the area ratio of chill crystals of alloy pieces obtained by a total of 10 castings.
また、Ｒ−リッチ相間隔は、以下の手順により求めた。
（１）エッチングを施した合金片の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて１０００倍で反射電子像を撮影した。
（２）撮影した画像を画像解析装置に取り込み、輝度を基準にＲ−リッチ相と主相の２値化処理を行った。
（３）冷却ロールと接触した面と自由放冷面との中央位置で、冷却ロールと接触した面と平行な直線を引き、直線上で隣り合うＲ−リッチ相同士の間隔を１０点測定し、その平均値を算出した。
The R-rich phase interval was determined by the following procedure.
(1) A backscattered electron image of the cross section of the etched alloy piece was taken at a magnification of 1000 using a scanning electron microscope.
(2) The captured image was taken into an image analysis apparatus, and binarization processing of the R-rich phase and the main phase was performed based on the luminance.
(3) A straight line parallel to the surface in contact with the cooling roll is drawn at the center position between the surface in contact with the cooling roll and the free cooling surface, and the distance between the R-rich phases adjacent on the straight line is measured at 10 points. The average value was calculated.
本発明例および比較例ともに、算出したＲ−リッチ相間隔に基づいてそのばらつきを評価した。下記表１〜４でＲ−リッチ相間隔の「評価」欄の記号の意味は次の通りである。
○：計１０回の鋳造で得られた合金片のＲ−リッチ相間隔において、その最大値と最小値との差が０．５μｍ以下であることを示す。
△：計１０回の鋳造で得られた合金片のＲ−リッチ相間隔において、その最大値と最小値との差が０．５μｍを超え０．８μｍ以下であることを示す。
×：計１０回の鋳造で得られた合金片のＲ−リッチ相間隔において、その最大値と最小値との差が０．８μｍを超えることを示す。
In both the inventive examples and the comparative examples, the variation was evaluated based on the calculated R-rich phase interval. In Tables 1 to 4 below, the meanings of the symbols in the “Evaluation” column for the R-rich phase interval are as follows.
(Circle): In the R-rich phase space | interval of the alloy piece obtained by the casting of a total of 10 times, it shows that the difference of the maximum value and minimum value is 0.5 micrometer or less.
(Triangle | delta): In the R-rich phase space | interval of the alloy piece obtained by the casting of a total of 10 times, it shows that the difference of the maximum value and minimum value exceeds 0.5 micrometer and is 0.8 micrometer or less.
X: In the R-rich phase interval of the alloy pieces obtained by a total of 10 castings, the difference between the maximum value and the minimum value exceeds 0.8 μm.
本発明例および比較例ともに、チル晶の面積率の評価およびＲ−リッチ相の評価に基づき結晶組織のばらつきを総合的に評価した。下記表１〜４の「総合評価」欄の記号の意味は次の通りである。
○：チル晶の面積率の評価およびＲ−リッチ相の評価がいずれも「○」であることを示す。
△：チル晶の面積率の評価およびＲ−リッチ相の評価がいずれも「△」、または、一方が「△」で他方が「○」であることを示す。
×：チル晶の面積率の評価およびＲ−リッチ相の評価のいずれか一方または両方が「×」であることを示す。
In both the inventive examples and the comparative examples, the variation in crystal structure was comprehensively evaluated based on the evaluation of the area ratio of chill crystals and the evaluation of the R-rich phase. The meanings of the symbols in the “Comprehensive Evaluation” column in the following Tables 1 to 4 are as follows.
○: The evaluation of the area ratio of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase are both “◯”.
Δ: The evaluation of the area ratio of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase are both “Δ”, or one is “Δ” and the other is “◯”.
X: One or both of the evaluation of the area ratio of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase is “x”.
［試験結果］
表１〜４に、ブラスト処理における投射材、その粒度および吐出圧力、各鋳造における冷却度、各鋳造により得られた合金片におけるチル晶の面積率、Ｒ−リッチ相間隔およびそれらの評価、各試験の総合評価を示す。粒度欄の粒度番号はＪＩＳ Ｚ ０３１１：２００４に規定される研削材の粒度番号を示し、粒度範囲はＪＩＳ Ｚ ０３１２：２００４に規定される研削材の粒度範囲を示す。
[Test results]
In Tables 1 to 4, the projection material in the blast treatment, its particle size and discharge pressure, the degree of cooling in each casting, the area ratio of chill crystals in the alloy pieces obtained by each casting, the R-rich phase interval and their evaluation, The overall evaluation of the test is shown. The particle size number in the particle size column indicates the particle size number of the abrasive specified in JIS Z 0311: 2004, and the particle size range indicates the particle size range of the abrasive specified in JIS Z 0312: 2004.
表１〜４に示す結果から、比較例では、各鋳造間にブラスト処理によって付着物を除去することなく鋳造を行い、１回目の鋳造ではチル晶の面積率が０．００％、Ｒ−リッチ相間隔が３．０μｍとなったが、鋳造回数の増加に伴って冷却度が減少する傾向、すなわち、冷却速度が低下する傾向が確認され、その評価は×となった。また、比較例では、鋳造回数の増加に伴ってチル晶の面積率が悪化するとともに、Ｒ−リッチ相間隔が広くなる傾向が現れた。その結果、比較例では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも×となり、総合評価も×となった。 From the results shown in Tables 1 to 4, in the comparative example, casting was performed without removing deposits by blasting between the castings, and in the first casting, the area ratio of chill crystals was 0.00%, R-rich Although the phase interval was 3.0 μm, it was confirmed that the degree of cooling decreased as the number of castings increased, that is, the cooling rate decreased, and the evaluation was x. In the comparative example, as the number of castings increased, the area ratio of chill crystals deteriorated and the R-rich phase interval tended to widen. As a result, in the comparative example, the evaluation of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase interval were both x, and the overall evaluation was also x.
本発明例１〜１５では、各鋳造間にブラスト処理を施して付着物を除去し、鋳造回数の増加に伴って冷却度が減少する傾向、すなわち、冷却速度が低下する傾向が改善され、その評価は○または△となった。その結果、本発明例１〜１５では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも○または△となり、総合評価も○または△となった。これらから、冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、冷却ロールの外周面から付着物を除去することにより、冷却ロールで冷却速度が低下するのを抑制でき、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できることが明らかになった。 In Examples 1 to 15 of the present invention, blasting is performed between the castings to remove the deposits, and the tendency of the cooling degree to decrease as the number of castings increases, that is, the tendency to reduce the cooling rate is improved. Evaluation was (circle) or (triangle | delta). As a result, in Inventive Examples 1 to 15, the evaluation of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase interval were both ◯ or Δ, and the overall evaluation was ◯ or Δ. From these, it is possible to suppress the cooling rate from being lowered by the cooling roll by performing blasting on the outer circumferential face of the cooling roll and removing the deposits from the outer circumferential face of the cooling roll, and the resulting alloy pieces vary in crystal structure. It became clear that this can be reduced.
また、本発明例１〜１５では、投射材として鋳鉄グリッド、高炭素鋼ショットおよび溶融アルミナグリッドのいずれを用いた場合でも、冷却速度が低下する傾向が改善され、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できた。したがって、ショットまたはグリッドのいずれの投射材も使用可能であることが明らかになった。 Moreover, in this invention example 1-15, even when it uses any of a cast iron grid, a high carbon steel shot, and a molten alumina grid as a projection material, the tendency for a cooling rate to fall is improved, and a crystal structure is obtained with the obtained alloy piece. It was possible to reduce the variation. Therefore, it became clear that either shot or grid blasting material could be used.
本発明例１５では、Ｄ５０が３．０ｍｍを超える投射材を用い、冷却度の評価が△となった。これに対し、本発明例１〜１２では、Ｄ５０が３．０ｍｍ以下の投射材を用い、冷却度の評価が○となり、冷却速度の低下がさらに改善された。また、本発明例１５では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも△となり、総合評価も△となった。これに対し、本発明例１〜１２では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも○となり、総合評価も○と良好となった。 In Invention Example 15, a projection material having a D50 exceeding 3.0 mm was used, and the evaluation of the degree of cooling was Δ. On the other hand, in the inventive examples 1 to 12, a projection material having a D50 of 3.0 mm or less was used, the evaluation of the cooling degree was “good”, and the decrease in the cooling rate was further improved. In Inventive Example 15, the evaluation of chill crystals and the evaluation of the R-rich phase interval were both Δ, and the overall evaluation was also Δ. On the other hand, in the inventive examples 1 to 12, the evaluation of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase interval were both “good”, and the overall evaluation was good as “good”.
これらから、ブラスト処理の投射材として中位径Ｄ５０が３．０ｍｍ以下の投射材を用いることにより、冷却速度の低下をさらに抑制でき、得られる合金片の結晶組織がばらつくのをさらに低減できることが明らかになった。 From these, by using a projection material having a median diameter D50 of 3.0 mm or less as the blasting projection material, it is possible to further suppress the decrease in the cooling rate and further reduce the variation in the crystal structure of the obtained alloy pieces. It was revealed.
本発明例１３では、吐出圧力を０．１０ＭＰａ未満とし、冷却度の評価が△となった。一方、本発明例１４では、吐出圧力を１．００ＭＰａより高くし、冷却度の評価が△となった。これに対し、本発明例１〜１２では、吐出圧力を０．１０ＭＰａ以上１．００ＭＰａ以下とし、冷却度の評価が○となり、冷却速度の低下がさらに改善された。また、本発明例１３および１４では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも△となり、総合評価も△となった。これに対し、本発明例１〜１２では、チル晶の評価およびＲ−リッチ相間隔の評価がいずれも○となり、総合評価も○と良好となった。 In Invention Example 13, the discharge pressure was less than 0.10 MPa, and the evaluation of the degree of cooling was Δ. On the other hand, in Invention Example 14, the discharge pressure was higher than 1.00 MPa, and the evaluation of the degree of cooling was Δ. On the other hand, in the inventive examples 1 to 12, the discharge pressure was set to 0.10 MPa or more and 1.00 MPa or less, the evaluation of the cooling degree became “good”, and the decrease in the cooling rate was further improved. In Invention Examples 13 and 14, the evaluation of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase interval were both Δ, and the overall evaluation was also Δ. On the other hand, in the inventive examples 1 to 12, the evaluation of the chill crystal and the evaluation of the R-rich phase interval were both “good”, and the overall evaluation was good as “good”.
これらから、ブラスト処理で吐出圧力を０．１ＭＰａ以上１．００ＭＰａ以下の範囲とすることにより、冷却速度の低下をさらに抑制でき、得られる合金片の結晶組織がばらつくのをさらに低減できることが明らかになった。 From these, it is clear that by setting the discharge pressure in the range of 0.1 MPa or more and 1.00 MPa or less by the blast treatment, it is possible to further suppress the decrease in the cooling rate and further reduce the variation in the crystal structure of the obtained alloy piece. became.
本発明の合金片の製造方法は、ブラスト処理を施して冷却ロールの外周面から付着物を除去することにより、インゴットを鋳造する際に冷却速度が低下するのを抑制でき、得られる合金片で結晶組織がばらつくのを低減できる。 The method for producing an alloy piece of the present invention is capable of suppressing a decrease in cooling rate when casting an ingot by performing blasting and removing deposits from the outer peripheral surface of the cooling roll. The variation in crystal structure can be reduced.
本発明の合金片は、上述の本発明の合金片の製造方法により製造された合金片であることから、希土類磁石の原料として使用した際に磁石特性のばらつきを低減でき、高品質の希土類磁石を得ることができる。 Since the alloy piece of the present invention is an alloy piece produced by the above-described method for producing an alloy piece of the present invention, it is possible to reduce variations in magnet characteristics when used as a raw material for a rare earth magnet, and to produce a high quality rare earth magnet. Can be obtained.
したがって、本発明の合金片の製造方法および本発明の合金片は、希土類磁石の品質向上に大きく寄与することができる。 Therefore, the method for producing an alloy piece of the present invention and the alloy piece of the present invention can greatly contribute to the quality improvement of rare earth magnets.
１：坩堝、 ２：タンディッシュ、 ３：冷却ロール、 ４：インゴット、
５：チャンバー、 ６：溶湯
1: crucible, 2: tundish, 3: cooling roll, 4: ingot,
5: Chamber, 6: Molten metal
Claims (4)
前記冷却ロールの外周面にブラスト処理を施し、前記冷却ロールの外周面から付着物を除去することを特徴とする希土類磁石用合金片の製造方法。 In a method of casting an ingot by supplying a molten alloy to the outer peripheral surface of the cooling roll and solidifying it, and crushing the ingot to produce an alloy piece for a rare earth magnet,
A method for producing an alloy piece for a rare earth magnet, wherein the outer peripheral surface of the cooling roll is subjected to blasting, and the deposits are removed from the outer peripheral surface of the cooling roll.
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