JP2013164199A - 熱交換器、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 流路構造体の先端にジョイントブロックが取り付けられている状態で、炉中にて一体ろう付けを行うと、ジョイントブロックの自重が流路構造体に作用することによって、特にヘッダタンクへの正規の接合位置から流路構造体が傾くという課題があった。
【解決手段】 冷媒空気熱交換部に対して冷媒を出入りさせる２つの冷媒流路を形成する流路構造体として、ヘッダタンク８とサイドプレート１５にろう付け接合される流路構造体１を備えている。この流路構造体１に、一体ろう付け前の仮止め時に、積層型熱交換器のコア面２９に対して平行な曲げ軸方向に曲げることが可能な複数の第１係止爪７１、およびコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に曲げることが可能な第２係止爪７２を設けている。これにより、一体ろう付け工程中に、ヘッダタンク８への正規の接合位置から流路構造体１が傾くことはない。
【選択図】 図１

Description

本発明は、熱交換器コアの端部に接続されるヘッダタンクと、このヘッダタンクに連通する出入口流路を形成する流路形成プレートとを仮組付けした後、炉中にて一体ろう付けすることにより製造される熱交換器、およびその製造方法に関するものである。

従来より、自動車等の車両用空調装置や冷凍装置の蒸発器として使用される積層型熱交換器が公知である（例えば、特許文献１及び２参照）。
この積層型熱交換器は、複数の板材が積層されて形成された複数の流路管を有し、冷媒と空気との間で熱交換を行う冷媒空気熱交換部を備えている。
複数の流路管は、一端部に２つのタンク部、および他部に冷媒流路が形成された偏平な冷媒流路管である。
冷媒空気熱交換部は、流路管とコルゲートフィンとを交互に複数積層して構成されている。
そして、冷媒空気熱交換部の最も外側には、冷媒空気熱交換部内に冷媒を流出入させるための冷媒流路が形成された流路構造体がろう付けにより接合されている。また、流路構造体の先端には、流路構造体と冷媒配管とを接続する配管ジョイントやボックス型膨張弁が接続されている。

ここで、流路構造体を備えた積層型熱交換器として、図７ないし図１０に示した積層型熱交換器が知られている。
この積層型熱交換器は、図７および図９に示したように、冷媒と空気との熱交換を行う冷媒空気熱交換部と、この冷媒空気熱交換部内に冷媒を流入および流出させるための冷媒流路が形成された流路構造体１０１と、この流路構造体１０１と出入口配管とを接続する配管ジョイント１０２とを備えている。
冷媒空気熱交換部は、図７ないし図１０に示したように、内部に冷媒流路が形成されるチューブ１０３とフィン１０４とが交互に複数積層され、複数のフィン１０４のうちの最外側フィン１０４の山部がコの字状の補強板１０５によって保持された熱交換器コア（以下コア部１０６）と、複数のチューブ１０３の長手方向の両端部に接続されて、チューブ積層方向に延びるヘッダタンク１０７、１０８とを備えている。

流路構造体１０１は、一対の金属板材１１１、１１２によって構成されている。この流路構造体１０１の冷媒流路は、ヘッダタンク１０７に連通している。また、流路構造体１０１は、一対の冷媒流路をそれぞれ形成する畝状の張出し部１１３、１１４が空気上流側に湾曲している関係で、コア部１０６のコア面よりも空気上流側に向かって突出する突出部１１５を有している。この突出部１１５の先端には、配管ジョイント１０２が接続されている。
流路構造体１０１には、補強板１０５のフランジ１１６に係合し、且つ接合される一対の係止爪１１７が設けられている。

流路構造体１０１は、一対の係止爪１１７が補強板１０５のフランジ１１６を両側から抱き抱えるように曲げられ、つまりコア部１０６のコア面に対して平行な曲げ軸方向に係止爪１１７を直角に曲げることで、コア部１０６の最外側位置に配置される補強板１０５に仮止めされる。
なお、積層型熱交換器は、各部材や板材を仮組付けした後に、炉中にて一体ろう付けされるものであるため、各部材や板材に使用される金属部材または板材として、図８に示したように、例えばアルミニウム系金属よりなる薄板状の芯材の片面または両面にろう材１２１、１２２がクラッドされたクラッド材を使用している。
金属板材１１１は、自身の芯材にクラッドされたろう材１２１によって補強板１０５のフランジ１１６の端面にろう付け接合される。また、金属板材１１２は、自身の芯材にクラッドされたろう材１２２によって金属板材１１１の外面にろう付け接合される。

しかしながら、積層型熱交換器は、ヘッダタンク１０７または配管ジョイント１０２が、図９および図１０に示したように、コア部１０６よりも重力方向上方側に位置するように配置し、且つ補強板１０５およびヘッダタンク１０７の側面に流路構造体１０１を仮組付けした状態で、炉中にて一体ろう付けされる。
そして、「流路構造体１０１の突出部１１５がコア面からの飛び出した長さが長い場合」、および「流路構造体１０１に配管ジョイント１０２が取り付けられている場合」には、比較的重量物である配管ジョイント１０２の自重が流路構造体１０１に作用する。
このとき、図９および図１０に示したように、流路構造体１０１が、図示白抜き矢印の方向にずれ、コア部１０６の補強板１０５やヘッダタンク１０７から外れようとする力（モーメント）が働く。

その際、金属板材１１１の係止爪１１７には、図８に示したように、補強板１０５のフランジ１１６と接合するためのろう材１２１がクラッドされている。このため、ろう付け工程中に、係止爪１１７のろう材１２１が溶融すると、係止爪１１７による流路構造体１０１を保持する力が緩み、流路構造体１０１を保持する力が弱くなる。
加えて、流路構造体１０１が、ヘッダタンク１０７または補強板１０５からずれようとする力の係止爪１１７に加わる方向が、仮組付け時に直角に折り曲げられた係止爪１１７を、元の状態となるように曲げ戻す方向に作用する可能性がある。
このため、係止爪１１７の曲げ戻りを要因として、係止爪１１７による保持力が弱まり、流路構造体１０１が傾く（θ）ことで、係止爪１１７が更に曲げ戻り、流路構造体１０１が更に傾く（図９（ｂ）参照）。

したがって、積層型熱交換器を構成する各部材や板材を、炉中にて一体ろう付けする際、流路構造体１０１と配管ジョイント１０２の自重が作用することによって、ヘッダタンク１０７の開口部に嵌め込まれる円環状の突出片の中央点を中心にしたモーメントが流路構造体１０１に加わり、ヘッダタンク１０７と金属板材１１１との接合面、および補強板１０５と金属板材１１１との接合面がズレ、流路構造体１０１が傾くことによる接合不良や気密不良等の不具合が発生する可能性がある。
この結果、図９（ｂ）に示したように、ヘッダタンク１０７または補強板１０５に対する、流路構造体１０１の位置精度が不良となり、積層型熱交換器の生産性が低下するという問題が生じる。
また、ヘッダタンク１０７と流路構造体１０１との接合面に隙間が形成されてしまうので、ヘッダタンク１０７と流路構造体１０１との嵌合不良によって冷媒が外部へ洩れ出す不具合が発生する可能性がある。

特開平０９−６１０７０号公報 実公平０６−２４６７５号公報

本発明の目的は、ろう付け時に、熱交換部への正規の接合位置から流路構造体が傾くのを防止することのできる熱交換器、およびその製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明（熱交換器）は、内部を流れる第１流体と外部を流れる第２流体とを熱交換させる熱交換部と、この熱交換部に接合されて、熱交換部に対して第１流体を流入または流出させるための流路を形成する流路構造体とを備えている。
この熱交換器は、熱交換部および流路構造体（を構成する各部材または各板材）が、炉中にて一体ろう付けにより接合される。
流路構造体は、熱交換部への仮止めを行う係止部を有している。
この流路構造体は、熱交換部のコア面に対して垂直な曲げ軸方向に係止部を曲げることで、熱交換部に保持（仮止め）される。

請求項１に記載の発明によれば、熱交換部のコア面に対して垂直な曲げ軸方向に係止部を曲げることにより、熱交換部に流路構造体を保持（仮止め）することが可能となる。
これによって、熱交換部および流路構造体（を構成する各部材または各板材）を、炉中にて一体ろう付けする際に、熱交換部への正規の接合位置から流路構造体が傾くのを防止することができる。これにより、熱交換部と流路構造体との接合面のズレ、接合不良や気密不良等の不具合の発生を抑制することができる。
したがって、熱交換部と流路構造体との接合部に隙間が形成される可能性が少なくなるので、熱交換部と流路構造体との間の隙間から第１流体が外部へ洩れ出す等の不具合の発生を防止することができる。
また、一体ろう付けにより製造される熱交換器の不良率を低減できるので、熱交換器の生産性を向上することができる。

請求項２に記載の発明によれば、流路構造体の側面から複数のチューブの長手方向（第１流体の流通方向）に対して平行な方向に延設された突出部分（張出し部分）を、熱交換部のコア面に対して垂直な曲げ軸に沿って（直角に）折り曲げることで、係止部が形成される。これにより、一体ろう付け工程前および工程中に、熱交換部に流路構造体が保持（仮止め）される。
請求項３に記載の発明によれば、熱交換器は、流路構造体と相手部品とを接続するジョイント部材を備えている。
ジョイント部材としては、第１流体が流通する第１流体配管が接続可能な配管ジョイント等がある。ジョイント部材は、流路構造体と比べて自重の大きい重量物である。

請求項４に記載の発明によれば、流路構造体は、一対の第１、第２（金属）板材を接合した接合体によって構成されている。
請求項５に記載の発明によれば、熱交換部は、並列して配置された複数のチューブを有する熱交換器コアと、複数のチューブの端部に接続されて、流路構造体の流路に連通するタンク部を有するヘッダタンクとを備えている。
熱交換器コアは、複数のチューブの内部を流れる（流通する）第１流体（例えば熱媒体等）と、複数のチューブの内部を流れる（通過する）第２流体（例えば空気または水等）とを熱交換させる。この熱交換器コアは、第２流体の流通方向に対して垂直な例えば矩形状のコア面を有している。

請求項６に記載の発明によれば、熱交換器コアは、例えば熱媒体等の第１流体と例えば空気等の第２流体との熱交換効率を高める複数のフィンを有している。
この熱交換器コアは、チューブとフィンとを交互に（チューブ積層方向に）積層して構成されている。
チューブとしては、偏平形状のチューブ（偏平チューブ）が使用される。
フィンとしては、波形形状のフィン（コルゲートフィン）が使用される。
請求項７に記載の発明によれば、熱交換器コアは、複数のフィンのうちで最も外側に配置される最外側フィンよりも外側に、例えば熱交換器コアを補強する、あるいは最外側フィンを保護する（潰れるのを防止する）サイドプレートを設置している。

請求項８に記載の発明によれば、係止部は、サイドプレートの幅方向の一端側に設けられる側板と係合または接合するように配置されている。
請求項９に記載の発明によれば、係止部は、サイドプレートの幅方向の中央部に設けられる凸部と係合または接合するように配置されている。
請求項１０に記載の発明によれば、係止部は、サイドプレートの一対の側板間に形成される空間を覆うように配置されている。
請求項１１に記載の発明によれば、係止部は、サイドプレートに形成される挿入孔に嵌挿される挿入部を備えている。

請求項１２に記載の発明（熱交換器の製造方法）は、熱交換器コアおよびヘッダタンクに流路構造体が直接接合可能なように、熱交換器コア、ヘッダタンクおよび流路構造体を仮止めした仮組付け体を、熱交換器コアよりも重力方向の上方側にヘッダタンクまたは流路構造体が位置するように配置した状態を保ちながら、熱交換器コア、ヘッダタンクおよび流路構造体（を構成する各部材または板材）を、炉中にて一体ろう付けにより接合する工程を行う。
この請求項１２に記載の発明によれば、熱交換器コア、ヘッダタンクおよび流路構造体を一体ろう付けする際に、熱交換器コアまたはヘッダタンクへの正規の接合位置から流路構造体が傾くのを防止することができる。これにより、ヘッダタンクと流路構造体との接合面のズレ、接合不良や気密不良等の不具合の発生を抑制することができる。
したがって、ヘッダタンクと流路構造体との接合部に隙間が形成される可能性が少なくなるので、ヘッダタンクと流路構造体との間の隙間から第１流体が外部へ洩れ出す等の不具合の発生を防止することができる。また、一体ろう付けにより製造される熱交換器の不良率を低減できるので、熱交換器の生産性を向上することができる。

請求項１３に記載の発明（熱交換器の製造方法）は、熱交換器コアおよびヘッダタンクに流路構造体が直接接合可能なように、熱交換器コア、ヘッダタンク、流路構造体およびジョイント部材を仮止めした仮組付け体を、熱交換器コアよりも重力方向の上方側にヘッダタンクまたはジョイント部材が位置するように配置した状態を保ちながら、熱交換器コア、ヘッダタンク、流路構造体およびジョイント部材（を構成する各部材または板材）を、炉中にて一体ろう付けにより接合する工程を行う。
この請求項１３に記載の発明によれば、熱交換器コア、ヘッダタンク、流路構造体およびジョイント部材を一体ろう付けする際に、請求項１２に記載の発明と同様な効果を奏することができる。

（ａ）は積層型熱交換器（蒸発器）を示した斜視図で、（ｂ）は（ａ）の詳細図である（実施例１）。 （ａ）は上部側ヘッダタンクを示した断面図で、（ｂ）は上部側ヘッダタンクに対する中間接合部材の仮組付構造を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）は炉中における流路構造体の配置状態を示した説明図で、（ｂ）は（ａ）の詳細図である（実施例１）。 （ａ）〜（ｃ）は係止爪の折り曲げ方向を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は流路構造体に設けられる各係止爪を示した斜視図である（実施例２）。 （ａ）、（ｂ）は流路構造体に設けられる各係止爪を示した斜視図である（実施例３）。 （ａ）は積層型熱交換器を示した斜視図で、（ｂ）は（ａ）の詳細図である（従来の技術）。 （ａ）は図７（ａ）のＣ方向から見た平面図で、（ｂ）は（ａ）の詳細断面図である（従来の技術）。 （ａ）は炉中における積層型熱交換器の配置状態を示した説明図で、（ｂ）はろう付け工程中にヘッダタンクと熱交換器コアに対して流路構造体が傾いた状態を示した説明図である（従来の技術）。 （ａ）は炉中における流路構造体の配置状態を示した説明図で、（ｂ）は（ａ）の詳細図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、熱交換器コア、ヘッダタンクおよび流路構造体を仮組付けした後の、一体ろう付け時に、流路構造体が傾くのを防止するという点に着目し、熱交換器コアのコア面に対して垂直な曲げ軸方向に流路構造体に設けられる係止部を曲げることで、熱交換器コアまたはヘッダタンクに流路構造体を保持固定（支持）する。これにより、一体ろう付け時に、熱交換器コアまたはヘッダタンクへの正規の接合位置から流路構造体が傾く不具合の発生を防止できる。
すなわち、本発明は、ろう付け工程中に、熱交換器コアまたはヘッダタンクに流路構造体を保持するという目的で、曲げ軸方向がコア面に対して垂直な係止部（係止爪や係止片）を追加設置することで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の熱交換器を適用した積層型熱交換器（実施例１）の冷媒空気熱交換部に対する流路構造体の仮組付構造を示したものである。

本実施例の空調装置は、自動車等の車両の車室内に空調空気を吹き出す空調ダクトと、この空調ダクト内において車室内へ向かう空気流を発生させる遠心式送風機と、圧縮機、凝縮器、受液器（気液分離器）、膨張弁（減圧手段）および蒸発器が順次環状に配管接続され、冷媒が循環する冷凍サイクルとを備え、車室内を空調（冷房）する車両用空調装置として使用される。
本実施例の積層型熱交換器は、冷凍サイクルに組み込まれる蒸発器（エバポレータ）として使用されるもので、膨張弁で減圧膨張された気液二相冷媒と空気とを熱交換させる。この積層型熱交換器は、空調ダクト内を流れる空気を冷媒と熱交換させて冷却する冷却用熱交換器である。

積層型熱交換器は、冷媒（第１流体）と空気（第２流体）とを熱交換させる冷媒空気熱交換部と、この冷媒空気熱交換部に接合されて、内部に冷媒流路Ａ、Ｂが形成された流路構造体１と、この流路構造体１と相手部品である冷媒配管とを接続するジョイントブロック２とを備えている。
流路構造体１は、プレス成形等によって製造される一対の第１、第２金属板材３、４を接合した金属板材接合体によって構成されている。
なお、流路構造体１およびジョイントブロック２の詳細は、後述する。

積層型熱交換器は、遠心式送風機から送風される空気の流通（空気流）方向に並列配置される一対の第１、第２熱交換器コア（以下第１、第２コア部）５と、これらの第１、第２コア部５を構成する複数のチューブ６の一端部に接続されて、チューブ６とフィン７との積層方向（以下チューブ積層方向）に延びるヘッダタンク８と、一対の第１、第２コア部５の他端部に接続されて、チューブ積層方向に延びるヘッダタンク９とを備えている。なお、ヘッダタンク８、９は、流路構造体１の各冷媒流路Ａ、Ｂおよび複数のチューブ６の各冷媒流路に連通する複数の第１〜第４タンク部１１〜１４を備えている。

一対の第１、第２コア部５は、複数のチューブ６を並列させた空気上流側、下流側チューブ群によって形成され、内部を流れる第１流体（室外空気または室内空気）と外部を通過する第２流体（冷凍サイクルを循環する冷媒）との間で熱交換させる部位である。
本実施例の第１、第２コア部５は、いずれもチューブ６とフィン７とを交互に複数積層して構成されている。また、複数のフィン７のうちで最も外側に配置される最外側フィン７よりも外側には、コの字状の断面を有するサイドプレート１５、１６がそれぞれ配置されている。
なお、一対の第１、第２コア部５の詳細は、後述する。

ヘッダタンク８は、第１、第２コア部５よりも一方側（例えば一体ろう付けを行う炉中において重力方向の上方側）に配置される上部ヘッダタンクである。このヘッダタンク８は、複数のチューブ６または複数のフィン７の積層（並設）方向に延伸（延長）されている。また、ヘッダタンク８は、複数のチューブ６の長手方向（冷媒の流通方向）の一端部に接合される円筒状の第１、第４タンク部１１、１４を有している。
第１タンク部１１の内部には、第１コア部５を構成するチューブ群に冷媒を分配する第１タンク室（分配部：以下入口タンク室）１７が形成されている。
第４タンク部１４の内部には、第２コア部５を構成するチューブ群から冷媒を集合させる第４タンク室（集合部：以下出口タンク室）１８が形成されている。

第１、第４タンク部１１、１４の長手方向の両端部は、開口している。
第１タンク部１１の一端部に形成される開口部には、流路構造体１の接合部１９が差し込まれている。また、第１タンク部１１の他端部に形成される開口部は、図示しないキャップによって閉塞されている。
第４タンク部１４の一端部に形成される開口部には、流路構造体１の接合部２０が差し込まれている。また、第４タンク部１４の他端部に形成される開口部は、図示しないキャップによって閉塞されている。

ヘッダタンク８は、一対の第１、第２金属板材２１、２２をろう付けにより接合して構成されている。
第１金属板材２１は、例えばプレス成形によって一体的に形成されて、複数のチューブ６の一端部が接続されるコアプレートである。
第１金属板材２１は、図２（ａ）に示したように、第１、第２コア部５側（図示下方側）に突出するように凹んだ半円筒状の第１、第４タンク半体を除く部分に、第２金属板材２２とろう付けにより接合される複数の接合部２３を有している。

第１、第４タンク半体の凹部底面には、複数のチューブ６の一端部が差し込まれる複数のチューブ挿入孔（図示せず）が開口している。第１金属板材２１は、チューブ挿入孔内に複数のチューブ６の一端部が差し込まれた状態で、複数のチューブ６の一端部をろう付けにより接合する。
第２金属板材２２は、例えばプレス成形によって一体的に形成されて、第１金属板材２１よりも外側に配置されるタンクプレートである。
第２金属板材２２は、図２（ａ）に示したように、第１、第２コア部５側に対して逆側（図示上方側）に突出するように凹んだ半円筒状の第１、第４タンク半体を除く部分に、第１金属板材２１の各接合部２３とろう付けにより接合される複数の接合部２４を有している。
なお、円筒状に成形されたパイプを２つ並べて第１、第４タンク部１１、１４を構成しても良い。

ヘッダタンク９は、第１、第２コア部５よりも他方側（例えば炉中において重力方向の下方側）に配置される下部ヘッダタンクである。このヘッダタンク９は、複数のチューブ６または複数のフィン７の積層（並設）方向に延伸（延長）されている。また、ヘッダタンク９は、複数のチューブ６の長手方向（冷媒の流通方向）の他端部に接合される円筒状の第２、第３タンク部１２、１３を有している。
第２タンク１２の内部には、第１コア部５を構成するチューブ群から冷媒を集合させる第２タンク室（集合部：以下中間タンク室）が形成されている。
第３タンク１３の内部には、第２コア部５を構成するチューブ群に冷媒を分配する第３タンク室（分配部：以下中間タンク室）が形成されている。

第２、第３タンク部１２、１３の長手方向の両端部は、開口している。
第２タンク部１２の一端部に形成される開口部は、キャップ２５によって閉塞されている。また、第２タンク部１２の他端部に形成される開口部は、図示しないキャップによって閉塞されている。
第３タンク部１３の一端部に形成される開口部は、キャップ２６によって閉塞されている。また、第３タンク部１３の他端部に形成される開口部は、図示しないキャップによって閉塞されている。

ヘッダタンク９は、ヘッダタンク８と同様に、一対の第１、第２金属板材をろう付けにより接合して構成されている。
第１金属板材は、例えばプレス成形によって一体的に形成されて、複数のチューブ６の他端部が接続されるコアプレートである。
第１金属板材は、第１、第２コア部５側に突出するように凹んだ半円筒状の第２、第３タンク半体を除く部分に、第２金属板材とろう付けにより接合される複数の接合部を有している。この第１金属板材は、第１金属板材２１と同様な構成である。

第２金属板材は、例えばプレス成形によって一体的に形成されて、第１金属板材よりも外側に配置されるタンクプレートである。
第２金属板材は、第１、第２コア部５側に対して逆側に突出するように凹んだ半円筒状の第２、第３タンク半体を除く部分に、第１金属板材の各接合部とろう付けにより接合される複数の接合部を有している。この第２金属板材は、第２金属板材２２と同様な構成である。
なお、円筒状に成形されたパイプを２つ並べて第２、第３タンク部１２、１３を構成しても良い。

次に、本実施例の第１、第２コア部５の詳細を図１、図３および図４に基づいて簡単に説明する。
第１、第２コア部５は、空調ダクト内を流れる空気流方向の上流側と下流側とに所定の距離を隔てて並列して配置されている。
第１、第２コア部５は、図１および図４に示したように、チューブ６とフィン７とを交互に複数積層して矩形状のコア面２９をそれぞれ備えている。
第１コア部５は、複数のチューブ６をその積層方向に所定の間隔を持って積層したチューブ群（例えば第１タンク部１１から第２タンク部１２へ向かって冷媒が流れる行きチューブ群）を有し、第２コア部５よりも空気流方向の下流側に配設されている。
第２コア部５は、複数のチューブ６をその積層方向に所定の間隔を持って積層したチューブ群（例えば第３タンク部１３から第４タンク部１４へ向かって冷媒が流れる戻りチューブ群）を有し、第１コア部５よりも空気流方向の上流側に配設されている。
この第１、第２コア部５の場合、第２、第３タンク部１２、１３間は、第２、第３タンク部１２、１３を連結する接合部（連結部）間に形成される連通路を介して連通している。

第１、第２コア部５は、冷媒と空気とを熱交換させる複数のチューブ６と、これらのチューブ６の外壁面に接触して設けられて、冷媒と空気との熱交換効率を高めるための伝熱部材としての複数のフィン７とを備えている。
複数のチューブ６は、耐腐食性に優れ、熱伝導性に優れたアルミニウム系の金属製で、断面形状が偏平な長円形状に形成されている。これらのチューブ６は、アルミニウム系の金属材を押し出し加工または引き抜き加工によって一体成形された成形品であり、内部に冷媒が流れる複数の冷媒流路が形成される。

複数のチューブ６は、各冷媒流路内を冷媒がチューブ６の長手方向に流れ、チューブ６の外部（周囲）を室外空気（外気）または室内空気（内気）が冷媒の流れ方向に対して直交する垂直方向に通過する。
複数のチューブ６は、ヘッダタンク８、９の第１〜第４タンク部１１〜１４に対応させ、空気流方向に２列並列するように配設されている。これらのチューブ６としては、冷媒と空気とを熱交換させる偏平形状のチューブ（偏平チューブ）が使用される。
なお、複数のチューブ６として、一対の成形プレート（金属板材）をろう付けにより接合して、一対の成形プレートの対向面（内壁面）間に冷媒が流れる冷媒流路が形成される扁平な冷媒流路管を使用しても良い。

ここで、複数のチューブ６を構成する金属板材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金よりなる芯材の片面（外壁面）に、例えばアルミニウムろう等のろう材をクラッドしたクラッド材が使用されている。
複数のフィン７は、アルミニウムまたはアルミニウム合金よりなる薄い帯状の金属板を波形形状に加工したローラ成形品であり、板厚方向の両面の空気が流れる部分には、熱交換効率を高めるためのルーバ（図示せず）が形成されている。これらのフィン７としては、冷媒と空気との熱交換効率を高める波形形状のフィン（コルゲートフィン）が使用される。
第１、第２コア部５は、複数のチューブ６と複数のフィン７とを交互に積層し、チューブ積層方向の最も両外側に配置される最外側フィン７よりも更に外側に、第１、第２コア部５を補強するサイドプレート１５、１６を配設したものである。

すなわち、第１、第２コア部５のうちチューブ積層方向の両端側には、複数のチューブ６の長手方向と平行な方向に延びるサイドプレート１５、１６がそれぞれ配設されている。
サイドプレート１５、１６は、両側の最外側フィン７に接続されて、第１、第２コア部５の強度を高く保つ補強部材を成すものである。これらのサイドプレート１５、１６は、チューブ積層方向外方に向かって開口するコの字状の断面を有している。
なお、サイドプレート１５、１６の長手方向の両端部を、ヘッダタンク８、９の各第１金属板材２１の挿入孔に挿入された状態で接合するようにしても良い。この場合、サイドプレート１５、１６の長手方向の両端部は、断面形状をコの字状とせず、単純な平板状の差込み部とする。

サイドプレート１５、１６は、第１、第２コア部５のうちチューブ積層方向の両端側に位置する最外側フィン７を保護する（潰れるのを防止する）と共に、ろう付け工程時に、第１、第２コア部５をワイヤにて仮固定する際に、その両端側に位置する最外側フィン７をチューブ６に押し付ける押圧治具としての機能を有している。
サイドプレート１５、１６は、複数のチューブ６の長手方向に対して平行な方向に真っ直ぐに延びる平板状の基板（底板：以下ベース３０）、およびサイドプレート１５、１６の剛性を高めるための一対の側板（以下フランジ３１、３２）等によって構成されている。
フランジ３１、３２は、ベース３０の幅方向（空気流方向）の両側縁から直角に折り曲げられて、ベース３０の外面を挟んで対向するように並設されている。
ここで、一対のサイドプレート１５、１６は、アルミニウムまたはアルミニウム合金よりなる芯材の片面に、例えばアルミニウムろう等のろう材をクラッドしたクラッド材によって構成されている。ろう材は、ベース３０の内側面（最外側フィン７を接合する面）に形成されている。

次に、本実施例の流路構造体１およびジョイントブロック２の詳細を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。
流路構造体１は、ヘッダタンク８の延伸（延長）方向の一端部に設置（接続）されている。
流路構造体１は、ヘッダタンク８の第１、第４タンク部１１、１４内に冷媒を流入または流出させるための２つの冷媒流路Ａ、Ｂを形成する冷媒流路形成体である。この流路構造体１は、主に、ヘッダタンク８の一端部（側面）や第１、第２コア部５の端面（サイドプレート１５のフランジ３１、３２の各端面）にろう付け等により接合（接続）されている。

２つの冷媒流路Ａ、Ｂは、一対の第１、第２金属板材３、４のうちで外側に配置される第２金属板材４に外側に向かって突出する畝状の張出し部（凸部または凹部）４１、４２を形成することで、一対の第１、第２金属板材３、４の各接合部４３、４４を除く部分（中空部）に設けられる。また、２つの冷媒流路Ａ、Ｂは、途中で、直角に屈曲した曲がり流路で、所定の距離を隔てて並列して設けられている。
流路構造体１は、一対の第１、第２金属板材３、４を各接合部４３、４４で互いに対向するように張り合わせてろう付けにより接合されている。

ここで、一対の第１、第２金属板材３、４は、アルミニウムまたはアルミニウム合金等のアルミニウム系の金属板をプレス成形することで一体的に形成されている。これらの第１、第２金属板材３、４は、アルミニウムまたはアルミニウム合金よりなる芯材の片面に、例えばアルミニウムろう等のろう材をクラッドしたクラッド材によって構成されている。
特に、第１金属板材３は、自身の芯材にクラッドされたろう材（１２１）によってサイドプレート１５のフランジ３１、３２の端面にろう付け接合される。また、第２金属板材４は、自身の芯材にクラッドされたろう材（１２２）によって第１金属板材３の外面にろう付け接合される（図８参照）。

第１金属板材３は、第２金属板材４よりも内側（つまりヘッダタンク８や第１、第２コア部５側）に配置されるＴ字状のインナプレート（カッププレート）である。
第１金属板材３は、ヘッダタンク８の一端部（側面）およびサイドプレート１５のフランジ３１、３２の各端面に接合可能となるように平板状に形成されている。この第１金属板材３の一端部には、図２（ｂ）に示したように、第１、第４タンク部１１、１４に対応した形状のジョイント４５が設けられている。このジョイント４５には、第１、第４タンク部１１、１４の各長手方向の一端部に形成される開口部に連通する連通孔４６、４７が設けられている。また、連通孔４６、４７の周縁部には、バーリング加工により形成された円環状の突出部である接合部（バーリング部）１９、２０が設けられている。この接合部１９、２０は、ヘッダタンク８の各第１、第４タンク部１１、１４の開口内周面にろう付けにより接合される。
第１金属板材３は、２つの冷媒流路Ａ、Ｂに対応した流路壁面（外面）を除く部分に、第２金属板材４とろう付けにより接合される複数の接合部４３を有している。

第２金属板材４は、第１金属板材３よりも外側（つまりヘッダタンク８や第１、第２コア部５側に対して反対側）に配置されるＴ字状のアウタプレート（エンドプレート）である。
第２金属板材４は、第１金属板材３の外面との間に２つの冷媒流路Ａ、Ｂを形成する張出し部４１、４２を除く部分に、第１金属板材３の各接合部４３とろう付けにより接合される複数の接合部４４を有している。
第２金属板材４の一端部には、第１、第４タンク部１１、１４に対応した形状のタンク側面部４８、４９が設けられている。これらのタンク側面部４８、４９は、第１、第４タンク部１１、１４の一端部で、且つ張出し部４１、４２の一端部（第１、第４タンク部１１、１４との連通部）に形成される開口部を閉塞する。

ジョイントブロック２は、流路構造体１と冷媒配管（相手部品）とを接続する配管ジョイント（ジョイント部材）を構成している。このジョイントブロック２は、アルミニウム系の金属材を押し出し成形することにより中空部を有するブロック体（金属部材）を成形した後に、後述する嵌合部（ジョイント部）の外周や内周を切削加工することで形成される。
ジョイントブロック２には、膨張弁の出口部から流路構造体１の冷媒流路（入口流路）Ａ内へ気液二相冷媒を導くための冷媒配管（入口配管）を嵌挿（嵌合）可能なポート５１が板厚方向に貫通して形成されている。また、ジョイントブロック２には、流路構造体１の冷媒流路（出口流路）Ｂ内から圧縮機の吸入部へガス冷媒を導くための冷媒配管（出口配管）を嵌挿（嵌合）可能なポート５２が板厚方向に貫通して形成されている。なお、ポート５１、５２は、隣り合うように近接配置されている。
ジョイントブロック２には、流路構造体１の張出し部４１、４２にそれぞれ嵌合（接合）するパイプ状のジョイント部が設けられている。また、ジョイントブロック２には、冷媒配管（出入口配管）にそれぞれ嵌合（接合）するパイプ状のジョイント部が設けられている。
なお、ジョイントブロック２の嵌合部にボックス型の温度作動膨張弁等を直接結合しても良い。

次に、本実施例の流路構造体１の主要構造を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。
流路構造体１は、サイドプレート１５の長手方向に対して平行な方向へ向かって延設されて、ヘッダタンク８の一端部およびサイドプレート１５よりも外側に配置されるエンドプレート部６１、このエンドプレート部６１の空気入口側面から空気流方向の上流側へ向かって突出した突出部６２を備えている。この突出部６２は、エンドプレート部６１の空気入口側面からエンドプレート部６１の長手方向に対して垂直な方向へ向かって延設されている。また、突出部６２の先端部は、ジョイントブロック２のジョイント部を取り付けるジョイント取付部となっている。
また、流路構造体１は、エンドプレート部６１と突出部６２により形成されるＬ字状部、およびこのＬ字状部よりもヘッダタンク９側に延設（垂下）された平板状の延長部６３を有している。なお、２つの冷媒流路Ａ、Ｂおよび張出し部４１、４２は、Ｌ字状部に設けられている。

第１金属板材３の延長部６３の幅方向の両側面には、複数（一対）の第１係止爪７１がそれぞれ設けられている。一対の第１係止爪７１は、延長部６３の幅方向の両側面からサイドプレート１５のベース３０の幅方向に対して平行な方向に延設されて、且つ外側へ突出する突出部分（図４（ａ）の二点鎖線参照）を、積層型熱交換器のコア面２９に対して平行な曲げ軸方向Ｄに沿って直角に折り曲げることで形成される。
複数の第１係止爪７１は、コア面２９に対して平行な曲げ軸方向Ｄに曲げることが可能な第１係止部である。これらの第１係止爪７１は、サイドプレート１５のフランジ３１、３２の外面に接合するように、直角に折り曲げられている。

第２金属板材４の突出部６２の側面には、少なくとも１つの第２係止爪７２が設けられている。この第２係止爪７２は、突出部６２の幅方向の一側面から複数のチューブ６の長手方向に対して平行な方向に延設されて、且つ外側へ突出する突出部分を、コア面２９に対して垂直な曲げ軸方向Ｅに沿って直角に折り曲げることで形成される。
第２係止爪７２は、積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向Ｅに曲げることが可能な第２係止部である。この第２係止爪７２は、第１金属板材３の突出部６３の側面と対向するように、しかもサイドプレート１５のフランジ３２の外面に係合または接触するように、直角に折り曲げられている。
第１、第２係止爪７１、７２は、流路構造体１を第１、第２コア部５のサイドプレート１５に仮止めする機能と、流路構造体１を第１、第２コア部５のサイドプレート１５にろう付けにより接合する機能とを備えている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例の積層型熱交換器の製造方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。

本実施例の積層型熱交換器は、流路構造体１、ジョイントブロック２、複数のチューブ６、複数のフィン７、ヘッダタンク８、９およびサイドプレート１５、１６等を構成する各金属部材または各金属板材を、炉中にて一体ろう付けにより製造するように構成されている。このため、ろう材が不要なフィン７を除く各金属部材または各金属板材は、全てろう材を芯材の両面または片面にクラッドしたアルミニウム合金製のクラッド材（ブレージングシート）によって形成されている。
フィン７は、ろう材をクラッドしていないアルミニウムベア材によって形成されている。
なお、流路構造体１を構成する第１、第２金属板材３、４、ヘッダタンク８、９を構成する第１、第２金属板材２１、２２およびサイドプレート１５、１６を構成する金属板材は、強度を確保する目的で、チューブ６を構成する金属（薄）板材、フィン７を構成する金属（薄）板材よりも厚肉である板厚を有している。
また、フィン７を構成する金属薄板材として、ろう材を芯材の両面または片面にクラッドしたアルミニウム合金製のクラッド材（ブレージングシート）を使用しても良い。

積層型熱交換器は、次の製造工程によって製造される。
先ず、図示しない積層治具をガイドにして、チューブ積層方向の一番下にサイドプレート１６をコの字状の断面の開口側（フランジ３１、３２の先端側）が下になるようにセットし、サイドプレート１６のベース３０の内面（背中側面）上に、最外側フィン７、チューブ６、フィン７の順に交互に所定の数だけ積層していく。この作業を第１、第２コア部５共に実施する。そして、第１、第２コア部５の各最上段に配置される最外側フィン７の上に更にサイドプレート１５をコの字状の断面の開口側（フランジ３１、３２の先端側）が上になるようにセットする。

次に、ヘッダタンク８の第１金属板材２１のチューブ挿入孔に第１、第２コア部５を構成するチューブ６の一端部を挿入して、チューブ６の一端部を第１金属板材２１に仮止めする。
同様な方法で、ヘッダタンク９の第１金属板材のチューブ挿入孔にチューブ６の他端部を仮止めする。
次に、第１金属板材２１の接合部２３と第２金属板材２２の接合部２４とが面接触するように張り合わせることで、第１金属板材２１に第２金属板材２２を仮止めする。これにより、ヘッダタンク８と第１、第２コア部５とが仮組付け状態となる。
同様な方法で、第１金属板材に第２金属板材を仮止めする。これにより、ヘッダタンク９と第１、第２コア部５とが仮組付け状態となる。
次に、仮組付けが成された冷媒空気熱交換部に流路構造体１およびジョイントブロック２を仮止めする。

ここで、流路構造体１とヘッダタンク８およびサイドプレート１５との仮止め方法について説明する。
先ず、流路構造体１を構成する第１、第２金属板材３、４が互いに面接触するように張り合わせる。
このとき、流路構造体１を図示しない仮止め治具（クリップ等）を用いて仮止めしても構わない。
次に、流路構造体１の接合部１９、２０を第１、第４タンク部１１、１４の開口部に挿入して、流路構造体１の接合部１９、２０をヘッダタンク８の端面に仮止めする。
なお、流路構造体１を図示しない仮止め治具（クリップ等）を用いてヘッダタンク８の端部に仮止めしても良い。

次に、第１金属板材３に設けられる複数の第１係止爪７１を、コア面２９に対して平行な曲げ軸方向Ｄに直角に折り曲げることで、第１、第２コア部５の最外側位置に配置されるサイドプレート１５のフランジ３１、３２の外面（空気流方向の上流側面および下流側面）に係合させる。これにより、流路構造体１がサイドプレート１５に仮止めされる。
このとき、複数の第１係止爪７１のフランジ３１、３２との接合面には、ろう材が形成されている。つまり一体ろう付け後には、複数の第１係止爪７１がサイドプレート１５のフランジ３１、３２の外面に接合される。

次に、第２金属板材４に設けられる第２係止爪７２を、コア面２９に対して垂直な曲げ軸方向Ｅに直角に折り曲げることで、サイドプレート１５のフランジ３２の外面（空気流方向の上流側面）に係合させる。これにより、ろう付け前からろう付け工程中に渡って、流路構造体１がサイドプレート１５に保持固定される。
このとき、複数の第２係止爪７２がサイドプレート１５に接合される。
次に、流路構造体１の先端にジョイントブロック２を結合する。
以上の仮止め作業によって、ジョイントブロック２が取り付けられた流路構造体１が、ヘッダタンク８およびサイドプレート１５に直接接合可能なように、流路構造体１、ジョイントブロック２、第１、第２コア部５、ヘッダタンク８、９を仮止めした仮組付け体が形成される。

次に、仮組付け体に固定治具としての複数のワイヤを巻き付けることで、仮組付け体の組み付け状態を保持すると共に、両サイドプレート１５、１６側からチューブ積層方向の内方に所定の圧縮力が付加されるようにする。
複数のワイヤのうちの少なくとも１つのワイヤは、流路構造体１のエンドプレート部６１およびヘッダタンク８の他端側の開口部を閉塞するキャップの外面を通るように巻き付け、両側からヘッダタンク８の延長方向の内方に所定の圧縮力が付加されるようにする。 以上の仮組付け作業によって、流路構造体１とジョイントブロック２と第１、第２コア部５とヘッダタンク８、９とを仮止めした仮組付け体が形成される（第１工程、積層型熱交換器の仮組付け工程）。

次に、１つまたは複数のワイヤによって仮組付け体の組み付け状態を維持しながら、仮組付け体をろう付け炉中に搬入する。
このとき、第１、第２コア部５よりも重力方向の上方側にヘッダタンク８が位置するように、しかも第１、第２コア部５よりも重力方向の下方側にヘッダタンク９が位置するように仮組付け体を配置される姿勢（配置した状態）を保ちながら、仮組付け体をクラッド材のろう材融点温度以上に加熱して、仮組付け体の各接合部をろう付けにより一体に接合し、積層型熱交換器全体を一体構造にする（第２工程、積層型熱交換器の一体ろう付け工程）。
このろう付け工程の後は、積層型熱交換器の表面処理等の仕上げを行うことにより、積層型熱交換器の製造が終了する。
なお、第１、第２コア部５よりも重力方向の上方側にジョイントブロック２が位置するように、仮組付け体を配置される姿勢（配置した状態）を保ちながら、仮組付け体をクラッド材のろう材融点温度以上に加熱して、仮組付け体の各接合部をろう付けにより一体に接合して、積層型熱交換器を製造しても良い。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例の積層型熱交換器においては、冷媒空気熱交換部に対して冷媒を出入りさせる２つの冷媒流路Ａ、Ｂを形成する流路構造体として、サイドプレート１５およびヘッダタンク８にろう付け接合される流路構造体１を備えている。
流路構造体１には、一体ろう付け前の仮組付け（仮止め）時に、コア面２９に対して平行な曲げ軸方向Ｄに曲げることが可能な複数の第１係止爪７１、および積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向Ｅに曲げることが可能な第２係止爪７２が設けられている。

流路構造体１に第１、第２係止爪７１、７２を備えることで、一体ろう付け時に、流路構造体１が傾こうとする方向に対し、第２係止爪７２は、第１、第２コア部５のサイドプレート１５のフランジ３２に対し、ろう付け時にろう材が溶融しない芯材の側面と係合または接触している。これにより、一体ろう付け時に、第１金属板材３を構成する芯材の片面にクラッドされたろう材が溶融しても、第２係止爪７２の保持力が弱まる（緩む）ことはない。
また、流路構造体１の傾き方向に第２係止爪７２を曲げていないため、第２係止爪７２が流路構造体１の傾きを防止している。すなわち、流路構造体１がずれようとする力の方向に対し、第２係止爪７２の曲げ軸方向がコア面２９に対して垂直なため、直角に折り曲げられている第２係止爪７２が曲げ戻ることなく、ズレに対する抑止力は変わらない。
以上の２点から、流路構造体１の傾きを防止することが可能であり、傾きによる不具合を防止することができる。

以上のように、本実施例の積層型熱交換器においては、一体ろう付け工程中に、サイドプレート１５およびヘッダタンク８への正規の接合位置から、冷媒流路Ａ、Ｂが形成される流路構造体１が傾くのを防止することができるので、ヘッダタンク８と流路構造体１との接合面のズレ、接合不良や気密不良等の不具合の発生を抑制することができる。
したがって、流路構造体１とヘッダタンク８との接合部１９、２０に隙間が形成される可能性が少なくなるので、ヘッダタンク８と流路構造体１との間の隙間から冷媒が外部へ洩れ出す等の不具合の発生を防止することができる。
また、一体ろう付けにより製造される積層型熱交換器の不良率を低減できるので、熱交換器の生産性を向上することができる。

［実施例２の構成］
図５は本発明の熱交換器を適用した冷凍サイクルの積層型熱交換器（実施例２）の冷媒空気熱交換部に対する流路構造体の仮組付構造を示したものである。
ここで、実施例１と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。

本実施例の流路構造体１は、図５（ａ）に示したように、第１金属板材３の延長部６３の先端面に、少なくとも１つの第３係止爪７３を備えている。この第３係止爪７３は、延長部６３の先端面から複数のチューブ６の長手方向に対して平行な方向に延設されて、且つ外側へ突出する突出部分を、コア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に沿って直角に折り曲げることで形成される。
第３係止爪７３は、積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に曲げることが可能な第３係止部である。この第３係止爪７３は、サイドプレート１５のフランジ３１の内面に係合または接合（接触）するように、直角に折り曲げられている。
なお、図５（ａ）中の第２係止爪７２は、設けなくても良い。

本実施例のサイドプレート１５には、図５（ｂ）に示したように、サイドプレート１５の剛性を高めるためのフランジ３１、３２間のベース３０の中央部に、更に剛性を高めるための凸部３４がプレス成形等により一体的に形成されている。凸部３４は、ベース３０の中央部の外面から外側（第１、第２コア部５のチューブ積層方向の一方側）へ向かって断面コの字状となるように突出している。
また、流路構造体１は、図５（ｂ）に示したように、第１金属板材３の延長部６３の先端面に、少なくとも１つの第３係止爪７３を備えている。この第３係止爪７３は、延長部６３の先端面から複数のチューブ６の長手方向に対して平行な方向に延設されて、且つ外側へ突出する突出部分を、コア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に沿って直角に折り曲げることで形成される。
第３係止爪７３は、積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に曲げることが可能な第３係止部である。この第３係止爪７３は、サイドプレート１５の凸部３４の段差面に係合または接合（接触）するように、直角に折り曲げられている。
なお、図５（ｂ）中の第２係止爪７２は、設けなくても良い。
以上のように、本実施例の積層型熱交換器においては、実施例１と同様な効果を奏する。

［実施例３の構成］
図６は本発明の熱交換器を適用した冷凍サイクルの積層型熱交換器（実施例３）の冷媒空気熱交換部に対する流路構造体の仮組付構造を示したものである。
ここで、実施例１及び２と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。

本実施例のサイドプレート１５のフランジ３１、３２間には、図６（ａ）に示したように、第４係止片７４を収容可能な空間３５が形成されている。
また、流路構造体１は、図６（ａ）に示したように、第１金属板材３の延長部６３の先端面に、その先端面全体に渡るように延びる第４係止片７４を備えている。この第４係止片７４は、延長部６３の先端面から複数のチューブ６の長手方向に対して平行な方向に延設されて、且つ外側へ突出する突出部分を、コア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に沿って直角に折り曲げることで形成される。
第４係止片７４は、積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に曲げることが可能な第４係止部である。この第４係止片７４は、サイドプレート１５の空間３５を覆うように、しかもサイドプレート１５のフランジ３１、３２の内面に係合または接合（接触）するように、直角に折り曲げられている。
なお、図６（ａ）中の第２係止爪７２は、設けなくても良い。

本実施例のサイドプレート１５には、図６（ｂ）に示したように、サイドプレート１５の剛性を高めるためのフランジ３１、３２間のベース３０に２つの挿入孔３６が形成されている。２つの挿入孔３６は、積層型熱交換器のコア面２９に対して平行な方向に穿孔されて、ベース３０の中央部をその板厚方向に貫通するように形成されている。なお、２つの挿入孔３６を、ベース３０の外面のみが開口する挿入溝としても構わない。
また、流路構造体１は、図６（ｂ）に示したように、第１金属板材３の延長部６３の先端面に、少なくとも１つ以上の第３係止爪７３を備えている。この第３係止爪７３は、実施例２と同様にして、形成される。
第３係止爪７３は、積層型熱交換器のコア面２９に対して垂直な曲げ軸方向に曲げることが可能な第３係止部である。この第３係止爪７３は、サイドプレート１５の各挿入孔３６に嵌挿される挿入部７５を有している。
また、挿入部７５は、各挿入孔３６の孔壁面に係合または接合するように、各挿入孔３６内に差し込まれている。
なお、図６（ｂ）中の第２係止爪７２は、設けなくても良い。
以上のように、本実施例の積層型熱交換器においては、実施例１及び２と同様な効果を奏する。

［変形例］
本実施例では、本発明を、自動車等の車両用空調装置の冷凍サイクルの蒸発器として使用される積層型熱交換器に適用した例を説明したが、本発明を、定置式の空調装置の冷凍サイクルの蒸発器（エバポレータ）として使用される積層型熱交換器に使用しても良い。 また、本発明を、空調装置の冷凍サイクルの凝縮器（コンデンサ）、過冷却器、放熱器に適用しても良い。
また、本発明を、ラジエータ、温水式ヒータコア、オイルクーラ、ＥＧＲクーラ、インタークーラに適用しても良い。
また、熱交換部として、冷媒冷媒熱交換部を設けても良い。
また、ろう材として銅ろうや銀ろう等の他のろう材や半田材を用いても良い。
また、金属部材や金属板材として銅合金材（黄銅材）等の他の金属材を用いても良い。

本実施例では、本発明を、２つの第１、第２コア部５を備えた積層型熱交換器に適用したが、本発明を、少なくとも１つの熱交換器コア（コア部）を備えた熱交換器に適用しても良い。また、マルチフロー型の積層型熱交換器だけでなく、ドロンカップ型の積層型熱交換器に本発明を適用しても良い。
また、プレートフィン型の熱交換器に本発明を適用しても良い。また、フィンは、設けなくも良い。
本実施例では、流路構造体１の突出部６２を、エンドプレート部６１の空気入口側面からエンドプレート部６１の長手方向に対して垂直な方向（空気流方向の上流側）へ向かって延設しているが、流路構造体１の突出部６２を、エンドプレート部６１の空気入口側面からエンドプレート部６１の長手方向に対して垂直な方向（空気流方向の下流側）へ向かって延設しても良い。また、流路構造体１の突出部６２を、エンドプレート部６１の長手方向に対して傾斜する方向へ向かって延設しても良い。
つまり流路構造体１のジョイント取付部の位置または向きは、流路構造体１の中心を通る中心軸線（チューブ６の長手方向に対して平行な軸線）からオフセットされていても、流路構造体１の中心軸線上であっても構わない。

本実施例では、本発明を、冷媒空気熱交換部のヘッダタンク８に対して冷媒を出入りさせる冷媒流路Ａ、Ｂを形成する流路構造体１に適用しているが、本発明を、熱交換部に対して第１流体（冷媒等）を流入させる入口流路のみを形成する入口流路構造体に適用しても良い。また、本発明を、熱交換部に対して第１流体（冷媒等）を流出させる出口流路のみを形成する出口流路構造体に適用しても良い。
また、入口流路構造体と出口流路構造体とを別々に設けた場合には、熱交換部のチューブ積層方向の両側に入口流路構造体と出口流路構造体とをそれぞれ接合しても良い。
また、流路構造体を配管接続ブロックのみで構成しても良い。
また、流路構造体を、ヘッダタンクやサイドプレートとの間に流路を形成することが可能なエンドプレートのみで構成しても良い。
また、流路を形成する張出し部を第１金属板材３に設けても良い。また、流路を形成する張出し部を第１、第２金属板材３、４の両方に設けても良い。
また、流路構造体を延長して設けられる係止爪を第２金属板材４に設けても良い。

また、チューブ積層方向に延設される（延びる）ヘッダタンク８の第１タンク部１１を、入口タンク室と中間タンク室を有するようにチューブ積層方向に２分割することが可能なセパレータを設け、第１コア部５を構成するチューブ群を、第１タンク部１１から第２タンク部１２へ向かって冷媒が流れる行きチューブ群と、第２タンク部１２から第１タンク部１１へ向かって冷媒が流れる戻りチューブ群とに分けても構わない。
また、チューブ積層方向に延設される（延びる）ヘッダタンク８の第４タンク部１４を、出口タンク室と中間タンク室を有するようにチューブ積層方向に２分割することが可能なセパレータを設け、第２コア部５を構成するチューブ群を、第４タンク部１４から第３タンク部１３へ向かって冷媒が流れる行きチューブ群と、第３タンク部１３から第４タンク部１４へ向かって冷媒が流れる戻りチューブ群とに分けても構わない。
この第１、第２コア部５の場合、第１、第４タンク部（中間タンク室）１１、１４間は、第１、第４タンク部１１、１４を連結する接合部（連結部）間に形成される連通路を介して連通している。

１ 流路構造体（金属板材接合体）
２ ジョイントブロック（ジョイント部材）
３ 第１金属板材
４ 第２金属板材
５ 第１、第２コア部（熱交換部、熱交換器コア）
６ チューブ（熱交換部、熱交換器コア）
７ フィン（熱交換部、熱交換器コア）
８ ヘッダタンク（熱交換部）
２９ コア面
７１ 第１係止爪
７２ 第２係止爪（係止部）
７３ 第３係止爪（係止部）
７４ 第４係止片（係止部）

Claims (13)

1. 内部を流れる第１流体と外部を流れる第２流体とを熱交換させる熱交換部と、
   この熱交換部に接合されて、前記熱交換部に対して第１流体を流入または流出させるための流路を形成する流路構造体と
   を備え、
   前記熱交換部および前記流路構造体が、炉中にて一体ろう付けにより接合される熱交換器において、
   前記流路構造体は、前記熱交換部への仮止めを行う係止部を有し、
   前記熱交換部のコア面に対して垂直な曲げ軸方向に前記係止部を曲げることで、前記熱交換部に保持されることを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１に記載の熱交換器において、
   前記熱交換部は、並列して配置された複数のチューブを有し、
   前記係止部は、前記流路構造体の側面から前記複数のチューブの長手方向に対して平行な方向に延設された突出部分を、前記熱交換部のコア面に対して垂直な曲げ軸に沿って折り曲げることで形成されることを特徴とする熱交換器。
3. 請求項１または請求項２に記載の熱交換器において、
   前記流路構造体と相手部品とを接続するジョイント部材を備えたことを特徴とする熱交換器。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の熱交換器において、
   前記流路構造体は、一対の第１、第２板材を接合した接合体によって構成されていることを特徴とする熱交換器。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の熱交換器において、
   前記熱交換部は、並列して配置された複数のチューブを有し、前記複数のチューブの内部を流れる第１流体と前記複数のチューブの外部を流れる第２流体とを熱交換させる熱交換器コアと、
   前記複数のチューブの端部に接続されて、前記流路構造体の流路に連通するタンク部を有するヘッダタンクと
   を備えたことを特徴とする熱交換器。
6. 請求項５に記載の熱交換器において、
   前記熱交換器コアは、第１流体と第２流体との熱交換効率を高める複数のフィンを有し、前記チューブと前記フィンとを交互に積層して構成されていることを特徴とする熱交換器。
7. 請求項６に記載の熱交換器において、
   前記熱交換器コアは、前記複数のフィンのうちで最も外側に配置される最外側フィンよりも外側に配置されるサイドプレートを有していることを特徴とする熱交換器。
8. 請求項７に記載の熱交換器において、
   前記サイドプレートは、その幅方向の一端側に、前記サイドプレートの剛性を高める側板を有し、
   前記係止部は、前記側板と係合または接合するように配置されていることを特徴とする熱交換器。
9. 請求項７または請求項８に記載の熱交換器において、
   前記サイドプレートは、その幅方向の中央部に外側に突出する凸部を有し、
   前記係止部は、前記凸部と係合または接合するように配置されていることを特徴とする熱交換器。
10. 請求項７ないし請求項９のうちのいずれか１つに記載の熱交換器において、
    前記サイドプレートは、その幅方向の両端側に、前記サイドプレートの剛性を高める一対の側板、およびこれらの側板間に空間を有し、
    前記係止部は、前記空間を覆うように配置されていることを特徴とする熱交換器。
11. 請求項７ないし請求項１０のうちのいずれか１つに記載の熱交換器において、
    前記サイドプレートは、前記熱交換器コアのコア面に対して平行な方向に穿孔された挿入孔を有し、
    前記係止部は、前記挿入孔に嵌挿される挿入部を有していることを特徴とする熱交換器。
12. 請求項５ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載の熱交換器を製造する製造方法において、
    前記熱交換器コア、前記ヘッダタンクおよび前記流路構造体を、炉中にて一体ろう付けにより接合する工程を備え、
    前記熱交換器コアおよび前記ヘッダタンクに前記流路構造体が直接接合可能なように、前記熱交換器コア、前記ヘッダタンクおよび前記流路構造体を仮止めした仮組付け体を、前記熱交換器コアよりも重力方向の上方側に前記ヘッダタンクまたは前記流路構造体が位置するように配置した状態を保ちながら、前記工程を行うことを特徴とする熱交換器の製造方法。
13. 請求項５ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載の熱交換器を製造する製造方法において、
    前記熱交換器コア、前記ヘッダタンク、前記流路構造体および前記流路構造体と相手部品とを接続するジョイント部材を、炉中にて一体ろう付けにより接合する工程を備え、
    前記熱交換器コアおよび前記ヘッダタンクに前記流路構造体が直接接合可能なように、前記熱交換器コア、前記ヘッダタンク、前記流路構造体および前記ジョイント部材を仮止めした仮組付け体を、前記熱交換器コアよりも重力方向の上方側に前記ヘッダタンクまたは前記ジョイント部材が位置するように配置した状態を保ちながら、前記工程を行うことを特徴とする熱交換器の製造方法。

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