JP2013159153A - バンパー構造体 - Google Patents
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Abstract
【課題】バンパーステイ3がバンパーリインフォース2を前後方向に貫通し、バンパーリインフォース2の前壁5及び後壁6に接合されたバンパー構造体において、部品点数及び工数を増加させることなく、バンパーリインフォース2を補強材4により補強して中央部13の剛性を確保する。
【解決手段】バンパーリインフォース2の断面内部に補強材4が挿入され、左右のバンパーステイ3,3の間でバンパーリインフォース2の中央部13及び両傾斜部14,14にかけて延在している。補強材の4の両端には、バンパーリインフォース2の傾斜部14,14と同様の傾斜部27,27が形成されている。バンパーリインフォース2の両端部を曲げ加工する前に、バンパーリインフォース2の断面内部に補強材4を挿入し、バンパーリインフォース2の両端部を曲げ加工するとき同時に補強材4の両端部を曲げ加工する。
【選択図】図1
【解決手段】バンパーリインフォース2の断面内部に補強材4が挿入され、左右のバンパーステイ3,3の間でバンパーリインフォース2の中央部13及び両傾斜部14,14にかけて延在している。補強材の4の両端には、バンパーリインフォース2の傾斜部14,14と同様の傾斜部27,27が形成されている。バンパーリインフォース2の両端部を曲げ加工する前に、バンパーリインフォース2の断面内部に補強材4を挿入し、バンパーリインフォース2の両端部を曲げ加工するとき同時に補強材4の両端部を曲げ加工する。
【選択図】図1
Description
本発明は、バンパーリインフォースと左右のバンパーステイ、及びバンパーリインフォースの補強材からなる自動車のバンパー構造体に関する。
自動車車体の前面側及び後面側に設置されるバンパーには、補強材としてバンパーリインフォースが設けられている。バンパーリインフォースは一般に荷重方向に略垂直に向く前壁と後壁、及びそれらを連結する横壁を有する断面中空の部材であり、後方側から一対のバンパーステイにより支持され、各バンパーステイの後端はサイドメンバの前端に固定されている。
バンパーリインフォースとバンパーステイの接合は、通常、ボルト・ナットによる締結又は溶接により行われている。
例えば下記特許文献1〜3では、アルミニウム合金押出材からなるステイの先端部を、バンパーリインフォースの後壁にボルト・ナット又はネジにより固定している。下記特許文献4〜6では、同じくアルミニウム合金押出材からなるステイを用い、その先端に取付用フランジを一体的に設け、そのフランジをバンパーリインフォースの後壁にボルト・ナットにより固定している。 また、下記特許文献7では、ステイの先端に取付用フランジを設け、そのフランジをバンパーリインフォースの前壁に溶接している。
例えば下記特許文献1〜3では、アルミニウム合金押出材からなるステイの先端部を、バンパーリインフォースの後壁にボルト・ナット又はネジにより固定している。下記特許文献4〜6では、同じくアルミニウム合金押出材からなるステイを用い、その先端に取付用フランジを一体的に設け、そのフランジをバンパーリインフォースの後壁にボルト・ナットにより固定している。 また、下記特許文献7では、ステイの先端に取付用フランジを設け、そのフランジをバンパーリインフォースの前壁に溶接している。
これらの取付部構造によれば、例えば特許文献8に記載されているように、オフセットバリヤ衝突やポール衝突のように取付部に大きい曲げモーメントがかかる衝突の場合に、該曲げモーメントによりボルトが破断したり、ボルトのヘッド又はナットがバンパーリインフォースの取付壁に食い込んで該壁部が破れたり、あるいは溶接部が変形して、バンパーリインフォースの取付面がステイ先端の取付面から浮き上がることがある。そうなるとバンパーリインフォースの反力が小さくなり、衝突エネルギーに対応して座屈(曲げ変形)が急速に進行し、変位が拡大する。一方、これらの問題点の発生を防止しようとして、ボルト・ナットを大型化し、バンパーリインフォースの取付壁を肉厚にすると、取付部構造やバンパーリインフォースの重量が増加する。
このような問題を解決する取付部構造として、特許文献9のように、閉断面(略口型断面)のアルミニウム合金押出材からなるバンパーリインフォースの左右両端部の前壁及び後壁に取付穴を形成し、この取付穴にバンパーステイを挿入してバンパーリインフォースを前後方向に貫通させ、かつ前壁及び後壁に接合した構造が提案されている。より具体的には、特許文献9の例えば図5の例では、前記取付穴に挿入したバンパーステイ素材(円筒状のアルミニウム合金押出材)を電磁成形で拡管して、前記取付穴の内周面に密着させ、前壁から突出した部分を拡開し、前壁と後壁の間及び後壁の後方側を外径方向に張り出させた構造であり、これによりステイ素材(成形後はバンパーステイ)がバンパーリインフォースの前壁及び後壁に強固に接合している。
このようにバンパーステイの軸部がバンパーリインフォースに形成された取付穴を前後方向に貫通し、前壁及び後壁に接合した取付部構造を有する場合(このような取付部構造を有するバンパー構造体を、ステイ貫通型バンパー構造体という)、バンパーリインフォースの前壁及び後壁にバンパーステイの取付穴を形成する必要がある。この取付穴は一般にプレスによる打抜きで形成されるため、バンパーリインフォースの断面は内リブがない略口型(前壁と後壁、上壁と下壁からなる)の断面形状でなくてはならない。
バンパーリインフォースとして、軽量化のためアルミニウム合金押出形材が使用される場合、剛性を確保するため日型、目型の断面形状とすることが多いが、バンパーリインフォースが略口型の断面形状の場合は、日型及び目型の断面形状に比べ、重量増を抑えつつ中央部での剛性を確保することが難しいという問題がある。
バンパーリインフォースとして、軽量化のためアルミニウム合金押出形材が使用される場合、剛性を確保するため日型、目型の断面形状とすることが多いが、バンパーリインフォースが略口型の断面形状の場合は、日型及び目型の断面形状に比べ、重量増を抑えつつ中央部での剛性を確保することが難しいという問題がある。
一方、中空断面のアルミニウム合金押出材からなるバンパーリインフォースに、補強材を部分的に設けることで、その部分の剛性を向上させることが知られている。例えば特許文献10では、バンパーリインフォースの両端部において、曲がり部を挟んで補強材をバンパーリインフォースの中空部に挿入することで、オフセット衝突に対する剛性を確保している。特許文献11では、バンパーリインフォースの曲げ加工した両端に補強材を挿入し、又はバンパーリインフォースの両端に補強材を挿入した後に共に曲げ加工し、両端の中空部に補強材が内接したバンパーリインフォースを得て、斜め前方からの衝突に対する剛性を確保している。また、特許文献12では、バンパーリインフォースの中央部において、補強材を前面に取り付けて中央部の剛性を確保している。
先に述べたステイ貫通型バンパー構造体において、バンパーリインフォース中央部の剛性を確保するため、特許文献12に記載されているように、当該中央部の前面に補強材を取り付けることが考えられる。これにより少ない重量増加でバンパーリインフォース中央部の剛性を確保できるが、補強材の取り付けに際しては、ボルト・ナット等の取付用部材が必要で、部品点数及び工数が増え、それがコストアップにつながるという問題がある。
本発明は、ステイ貫通型バンパー構造体についての上記問題点に鑑みてなされたものであって、バンパーリインフォースの補強材を設置することでバンパー構造体としての重量増を抑えつつ、バンパーリインフォース中央部の剛性を確保すると共に、補強材の取り付けに際し部品点数及び工数を増加させることなく、低コストで補強材の取り付けが行えるようにすることを目的とする。
本発明は、ステイ貫通型バンパー構造体についての上記問題点に鑑みてなされたものであって、バンパーリインフォースの補強材を設置することでバンパー構造体としての重量増を抑えつつ、バンパーリインフォース中央部の剛性を確保すると共に、補強材の取り付けに際し部品点数及び工数を増加させることなく、低コストで補強材の取り付けが行えるようにすることを目的とする。
本発明は、前壁、後壁、上壁及び下壁からなる略口型断面のアルミニウム合金押出形材からなり、車幅方向に平行な中央部と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部とを有し、前記傾斜部において前壁及び後壁に取付穴が形成されたバンパーリインフォースと、前記取付穴に嵌って前記バンパーリインフォースを車体前後方向に貫通し、かつ前記前壁及び後壁に接合された左右のバンパーステイと、前記バンパーリインフォースに固定され前記バンパーリインフォースを補強する補強材からなるバンパー構造体において、前記補強材は、一対のフランジと両フランジを接続する上下一対のウェブを有する金属形材からなり、前記バンパーリインフォースの内部に挿入され、前記両フランジが前記前壁及び後壁の内面に沿って配置され、前記左右のバンパーステイの間で前記バンパーリインフォースの中央部及び両傾斜部にかけて延在し、前記バンパーリインフォースの内部で上下方向に拘束され、さらに前記バンパーリインフォースと共に曲げ加工されて車幅方向に拘束されたことを特徴とする。
前記補強材を上下方向に拘束する手段は特に限定されるものではないが、例えば前記バンパーリインフォースの内部において、前記前壁及び後壁に上下一対ずつの突起状リブが対向して形成され、前記補強材のフランジが前記上下のリブの間に嵌入する構造が考えられる。
前記バンパーステイは、例えば電磁成形により拡管して前記前壁及び後壁に接合されている。この場合、前記バンパーステイは筒状のアルミニウム合金押出材からなり、電磁成形により拡管して前記取付穴の内周面に密着するとともに、前記前壁の前方側において拡開し、前記前壁と後壁の間及び前記後壁の後方側で外径方向に張り出していることが望ましい。
前記バンパーステイは、例えば電磁成形により拡管して前記前壁及び後壁に接合されている。この場合、前記バンパーステイは筒状のアルミニウム合金押出材からなり、電磁成形により拡管して前記取付穴の内周面に密着するとともに、前記前壁の前方側において拡開し、前記前壁と後壁の間及び前記後壁の後方側で外径方向に張り出していることが望ましい。
なお、金属形材とは、長手方向に実質的に同一断面形状を有する金属部材を意味し、前記補強材はこのような金属形材からなる。金属形材には、アルミニウム合金押出材のほか、アルミニウム合金板や鋼板を用いて製作した部材も含まれる。
また、本発明に係るバンパー構造体は、車体のフロント側及びリア側に設置することができるが、いずれの場合も衝突面側を前、車体側と後とする。
また、本発明に係るバンパー構造体は、車体のフロント側及びリア側に設置することができるが、いずれの場合も衝突面側を前、車体側と後とする。
本発明によれば、ステイ貫通型バンパー構造体において、補強材を用いることでバンパー構造体としての重量増を抑えつつバンパーリインフォース中央部の剛性を確保することができる。そして、バンパーリインフォースの中央部及び曲げ加工された両端の傾斜部の内部に、同様に両端を曲げ加工された補強材が配置されていることから、特に取付用部材を必要とすることなく、補強材はバンパーリインフォースの内部に拘束されている。また、バンパーリインフォースの両端の傾斜部を曲げ加工する際、内部に挿入した補強材の両端の傾斜部の曲げ加工も行われるから、補強材の取り付けのために特に工数が増加することもない。従って、バンパーリインフォースの中央部が補強材で補強されたステイ貫通型バンパー構造体を低コストで製造できるようになる。
以下、図1〜図4を参照して、本発明に係るバンパー構造体の一例を具体的に説明する。
図1に示すバンパー構造体1は、中空断面形状を有するアルミニウム合金押出材からなるバンパーリインフォース2と、バンパーリインフォース2の左右両端に接合されたバンパーステイ3、及びバンパーリインフォース2の中空部内に挿入された補強材4より構成される。
図1に示すバンパー構造体1は、中空断面形状を有するアルミニウム合金押出材からなるバンパーリインフォース2と、バンパーリインフォース2の左右両端に接合されたバンパーステイ3、及びバンパーリインフォース2の中空部内に挿入された補強材4より構成される。
バンパーリインフォース2を構成するアルミニウム合金押出材は、特に図2に示すように、断面が略口型で、衝突面側の前壁5と、車体側の後壁6と、前壁5及び後壁6を接続する上壁7及び下壁8からなる。断面の内部をみると、前壁5と後壁6の内面側に上下一対ずつの突起状リブ9,10及び11,12が互いに対向して形成されている。
バンパーリインフォース2は、長手方向に沿って、車幅方向に平行な中央部13と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部14,14からなり、特に図3に示すように、傾斜部14の前壁5及び後壁6には、バンパーステイ3の取付穴15,16が形成されている。
バンパーリインフォース2は、長手方向に沿って、車幅方向に平行な中央部13と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部14,14からなり、特に図3に示すように、傾斜部14の前壁5及び後壁6には、バンパーステイ3の取付穴15,16が形成されている。
バンパーステイ3は、円筒状のアルミニウム合金押出材からなり、車体前後方向に向いて前方部分(接合に関与する部分)が前記取付穴15,16に嵌り、バンパーリインフォース2を車体前後方向に貫通している。このバンパーステイ3は、円筒状のアルミニウム合金押出材を電磁成形で拡管して得られたもので、前壁5と後壁6の部分において取付穴15,16の内周面に密着し、前壁5に形成した取付穴15から前方に突出した前端部分が拡開し(拡開部17)、前壁5と後壁6の間の部分が外径方向に張り出し(張出部18)、後壁5の後方部分が外径方向に張り出し(張出部19)、これによりバンパーステイ3はバンパーリインフォース2に強固に接合されている。また、バンパーステイ3の後端には、図示しないサイドメンバの前端に固定される取付用フランジ21が車体前後方向に対して垂直に形成されている。
補強材4は、互いに平行な一対のフランジ22,23と、両フランジに垂直で両フランジを接続する上下一対のウェブ24,25を有するアルミニウム合金押出材からなり、バンパーリインフォース2の断面内部に挿入され、左右のバンパーステイ3,3の間でバンパーリインフォース2の中央部13及び両傾斜部14,14にかけて延在している。補強材4を構成するアルミニウム合金押出材の前後方向幅(フランジ22,23の外面間距離)は、補強材4がバンパーリインフォース2の断面内部に挿入可能なように、バンパーリインフォース2を構成するアルミニウム合金押出材の断面内部の前後方向幅(前壁5と後壁6の内面間距離)より若干小さ目に設定されている。
補強材4は、フランジ22が前壁に形成された一対のリブ9,10の間に嵌入し、前壁5の内面に沿って前方側に配置され、フランジ23が後壁6に形成された一対のリブ11,12の間に嵌入し、後壁6の内面に沿って後方側に配置され、それぞれ実質的に前壁5及び後壁6に内接状態である。この配置形態により、補強材4はバンパーリインフォース2の断面内部で上下方向及び前後方向に移動が拘束されている。
また、補強材4はバンパーリインフォース2の中央部13及び両傾斜部14,14にかけて延在しているから、補強材4の両端部は当然バンパーリインフォース2の傾斜部14,14に沿って傾斜している。すなわちこの補強材4は、長手方向にみると、図1に示すように、車幅方向に平行な中央部26と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部27,27からなる。この構造により、補強材4はバンパーリインフォース2の断面内部で車幅方向に移動が拘束されている。いずれにしても、補強材4をバンパーリインフォース2の内部に固定するための取付用部材は必要とされていない。
また、補強材4はバンパーリインフォース2の中央部13及び両傾斜部14,14にかけて延在しているから、補強材4の両端部は当然バンパーリインフォース2の傾斜部14,14に沿って傾斜している。すなわちこの補強材4は、長手方向にみると、図1に示すように、車幅方向に平行な中央部26と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部27,27からなる。この構造により、補強材4はバンパーリインフォース2の断面内部で車幅方向に移動が拘束されている。いずれにしても、補強材4をバンパーリインフォース2の内部に固定するための取付用部材は必要とされていない。
補強材4はバンパーリインフォース2と共に(同時に)曲げ加工され、これにより補強材4には傾斜部27,27が形成され、バンパーリインフォース2には傾斜部14,14が形成される。この曲げ加工を含めて、バンパーリインフォース2とバンパーステイ3及び補強材4からなるバンパー構造体1の製造手順の一例を次に説明する。
まず、曲げ加工に先立ち、バンパーリインフォース2の素材であるアルミニウム合金押出材(以下、バンパーリインフォース素材という)の断面内部に、補強材4の素材であるアルミニウム合金押出材(以下、補強材素材という)を挿入し、前記補強材素材を前記バンパーリインフォース素材の長手方向所定位置に配置し、前記バンパーリインフォース素材の両端部に曲げ加工を施す。この曲げ加工により、両端に傾斜部14,14を有するバンパーリインフォース2が形成され、同時に前記バンパーリインフォース素材の内部に配置されていた前記補強材素材も両端部が曲げ加工されて、両端に傾斜部27,27を有する補強材4が形成され、結果としてバンパーリインフォース2の内部に補強部材4が固定される。
まず、曲げ加工に先立ち、バンパーリインフォース2の素材であるアルミニウム合金押出材(以下、バンパーリインフォース素材という)の断面内部に、補強材4の素材であるアルミニウム合金押出材(以下、補強材素材という)を挿入し、前記補強材素材を前記バンパーリインフォース素材の長手方向所定位置に配置し、前記バンパーリインフォース素材の両端部に曲げ加工を施す。この曲げ加工により、両端に傾斜部14,14を有するバンパーリインフォース2が形成され、同時に前記バンパーリインフォース素材の内部に配置されていた前記補強材素材も両端部が曲げ加工されて、両端に傾斜部27,27を有する補強材4が形成され、結果としてバンパーリインフォース2の内部に補強部材4が固定される。
続いて、図4に示すように、バンパーステイ3を構成するアルミニウム合金押出材(ステイ素材3A)を、バンパーリインフォース2の傾斜部14に形成した取付穴15,16に嵌め入れ、前端を前壁5の前方に少し突出させ、後壁6の後方側に突出した部分の周囲を後端の所定長さを残して分割金型28で包囲し、その状態で電磁成形用コイル29をステイ素材3A内に挿入し、電気エネルギーを投入して、ステイ素材3Aの全長を電磁成形により拡管する。なお、取付穴15,16は、曲げ加工の前又は後に形成すればよい。
ステイ素材3Aが拡管することにより、ステイ素材3Aはバンパーリインフォース2の前壁5及び後壁6に接合され、同時にバンパーステイ3が形成される。より詳しくいえば(図3参照)、ステイ素材3Aは、拡管により前記取付穴15,16の内周面に密着し、前壁5の前方に突出していた前端が外径方向に拡開して拡開部17が形成され、前壁5と後壁6の間が外径方向に張り出して張出部18が形成され、後壁6の後方部分が分割金型28内で外径方向に張り出して張出部19が形成され、後端部分が拡開して分割金型28の端面に打ち当たり、取付用フランジ21が形成される。なお、電磁成形だけでは取付用フランジ21の平坦形状が正確に出せない場合は、金型を用いたプレス成形等の適宜の手段により、適宜整形(平坦化)することができる。
1 バンパー構造体
2 バンパーリインフォース
3 バンパーステイ
4 補強材
2 バンパーリインフォース
3 バンパーステイ
4 補強材
Claims (3)
- 前壁、後壁、上壁及び下壁からなる略口型断面のアルミニウム合金押出形材からなり、車幅方向に平行な中央部と、車幅方向両端側で車体側に曲げ加工され前記中央部に対して傾斜した傾斜部とを有し、前記傾斜部において前壁及び後壁に取付穴が形成されたバンパーリインフォースと、前記取付穴に嵌って前記バンパーリインフォースを車体前後方向に貫通し、かつ前記前壁及び後壁に接合された左右のバンパーステイと、前記バンパーリインフォースに固定され前記バンパーリインフォースを補強する補強材からなるバンパー構造体であり、前記補強材は、一対のフランジと両フランジを接続する上下一対のウェブを有する金属形材からなり、前記バンパーリインフォースの内部に挿入され、前記両フランジが前記前壁及び後壁の内面に沿って配置され、前記左右のバンパーステイの間で前記バンパーリインフォースの中央部及び両傾斜部にかけて延在し、前記バンパーリインフォースの内部で上下方向に拘束され、さらに前記バンパーリインフォースと共に曲げ加工されて車幅方向に拘束されたことを特徴とするバンパー構造体。
- 前記バンパーリインフォースの内部において、前記前壁及び後壁に上下一対ずつの突起状リブが対向して形成され、前記補強材のフランジが前記上下のリブの間に嵌入し、これにより前記補強材が前記バンパーリインフォースの内部で上下方向に拘束されていることを特徴とする請求項1に記載されたバンパー構造体。
- 前記バンパーステイは、筒状のアルミニウム合金押出材からなり、電磁成形により拡管して前記取付穴の内周面に密着し、前記前壁の前方側において拡開し、前記前壁と後壁の間及び前記後壁の後方側で外径方向に張り出し、これにより前記前壁及び後壁に接合されていることを特徴とする請求項1又は2に記載されたバンパー構造体。
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