JP2013149869A - リアクトル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】組立工程における部品点数の削減及び組立時における作業性の向上を可能としたリアクトル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】第１Ｕ型コア１１と第２Ｕ型コア３１の周囲にコイル１２を巻回して樹脂モールド型のリアクトルを製造する。コア−コイル部材１０は、第１Ｕ型コア１１、その直線部分外周に装着したコイル１２及び第１固定部材１３を、樹脂１５によってモールドして一体化する。コア部材３０は、第２Ｕ型コア３１と第２固定部材３２を樹脂３６によってモールドして作製する。コア部材３０の第２Ｕ型コア３１をコア−コイル部材１０のコイル１２の内側に挿入し、コア部材３０の第２Ｕ型コア３１とコア−コイル部材１０の第１Ｕ型コア１１の端面がギャップ部を介して対向させる。第１及び第２固定部材１３，３２をベースプレート５０にネジ止めする。
【選択図】図１

Description

本発明は、２つのＵ型コアを組み合わせ、その周囲にコイルを巻回して成る樹脂モールド型のリアクトル及びその製造方法に関する。

リアクトルを製造する場合、従来から次のような技術が提案されている。
（１）コアとコイルを組み立てて、これに樹脂を含浸する。
（２）コアを先に樹脂にモールドしたり、コイルを先に樹脂にモールドし、両者を組み立てる（特許文献１）。
（３）コイルとＩ型の中間コアを先にモールドしたものと、Ｕ型の端部コアを組み立てる（特許文献２）。
（４）コアもコイルもすべてを一度にモールドする。

また、前記の様にして製造されたリアクトルからの放熱技術としては、次のようなものが提案されている。
（１）コアから冷却面へのヒートパス部材を設ける（特許文献３）。
（２）コイル下面に伝熱シートを設ける（特許文献４）。
（３）冷却面側のコイル接触面に絶縁材の放熱板を配置する（特許文献５）。
（４）コア外周面に放熱部材を配置する（特許文献６）。

特開２００９−２１８２９３号公報 特許第４５３５３００号公報 特許第４５０６６６８号公報 特許第４６４５４１７号公報 特開２００９−１９４１９８号公報 特開２０１１−６６２４２号公報

しかし、前記の様な従来技術は、コアとコイルを組み立てる場合に、それぞれに対しての固定部材が必要となる。特に、従来技術の多くは、コアとコイルの固定対策及び放熱対策として、金属製の放熱ケースに対して、樹脂による封止構造を採用するため、コアとコイルの組立作業が面倒である。

また、コアとコイルすべてを一度にモールドするリアクトルでは、コイルとコアの組立時における上記問題点は解決できたが、モールド時に金型内にコイルとコアを同時にセットする必要がある。そのため、コアとコイルのセット及び位置出しのために、複数の補助部材を必要とし、金型の構成を複雑化させることになる。その結果として、組立工程及び成形工程を簡略化できないという課題を残す。

本発明は、上記のような従来技術の課題を解決するもので、その目的は組立工程における部品点数の削減及び組立時における作業性の向上を可能としたリアクトル及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明のリアクトル及びその製造方法は、一対のＵ型コアとその周囲にコイルを巻回して成る樹脂モールド型のリアクトルにおいて、一方のＵ型コアとそのコアの直線部分の外周にコイルを配置して、これらを一体に樹脂によってモールドして成るコア−コイル部材と、もう一方のＵ型コアを樹脂によってモールドして成るコア部材を、コア部材のＵ型コアがコア−コイル部材のコイルの内側に挿入され、コア部材のＵ型コアとコア−コイル部材のＵ型コアの端面がギャップ部を介して対向するように組み立てたことを特徴とする。

この場合、コア−コイル部材のＵ型コアとコア部材のＵ型コアの端面との間には、ギャップ部を確保するためにスペーサを挿入したり、空間のギャップを形成する。スペーサを挿入する構成の場合、コア−コイル部材のコイル内面には、モールド樹脂によってスペーサ挿入用のガイドを形成することが好ましい。

前記コア部材とコア−コイル部材を組み合わせる場合に、コア−コイル部材に形成された開口部内に端面以外を樹脂で被覆したＩ型コアあるいは樹脂で被覆していないＩ型コア及び必要によってはスペーサを挿入し、その後、コア部材をコア−コイル部材に組み合わせることもできる。

前記コア部材及びコア−コイル部材には、リアクトルを取付面に固定するための金属製の固定部材を一緒に樹脂モールドすることができる。この固定部材を樹脂内にモールドすることで、リアクトル内部からの放熱路を確保できる。また、この固定部材の一部に振動や熱膨張を吸収するバネ部を設けることもできる。

コア−コイル部材を樹脂モールドする際に、コイルの取付面に対向する部分を露出させることで、コイルから取付面への放熱性を確保することも可能である。

本発明においては、コイルとコア、あるいはコアのみを樹脂モールドし、その後モールド品同士を組み立てるので、モールド成型時において金型内で位置決めする部品点数が少なくなる。その結果、簡単な構成の金型で、コアとコイルを精度良く位置決めすることができる。また、コア−コイル部材とコア部材とは、コア−コイル部材にモールドされているコイルの内側に、コア部材にモールドされたコアを挿入するだけの作業で良いので、組立作業も容易である。このように、本発明によれば、コア同士を精度良く組み付けることができ、組立工数も削減されたリアクトル及びその製造方法を提供することが可能となる。

本発明の実施形態のリアクトルを示す分解斜視図である。 図１のリアクトルの組立状態の斜視図である。 図１のリアクトルの平面図である。 図１のリアクトルの正面図である。 図１のリアクトルの右側面図である。 図３のＡ−Ａ線の断面図である。 図３のＢ−Ｂ線の断面図である。 図１のリアクトルの組立方法を示す分解斜視図である。 図８のリアクトルの断面図である。 図１のリアクトルにおけるコア−コイル部材を示す斜視図である。 図１のリアクトルにおけるコア部材を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に従って説明する。
１．実施形態の全体構成
本実施形態のリアクトルは、図１に示すように、コア−コイル部材１０とコア部材３０とを一対に組み立てることで構成されている。組み立てられたリアクトルは、例えば放熱性に優れたアルミ製のベースプレート５０などの表面に固定される。

本実施形態のリアクトルは、必ずしも図示のようなベースプレート５０のみに固定されるものではなく、他の部材の表面にも固定されることから、本明細書ではリアクトルの取付箇所をリアクトルの取付面５１と総称する。また、本明細書では、コア−コイル部材１０側に設けるＵ型コアを第１Ｕ型コア、固定部材を第１固定部材、コア部材３０に設けるＵ型コアを第２Ｕ型コア、固定部材を第２固定部材として説明するが、この第１、第２は説明のための便宜的な記載であり、コア−コイル部材やコア部材に設ける各部材を限定するものではない。

２．コア−コイル部材１０
前記コア−コイル部材１０は、第１Ｕ型コア１１の両側の直線部分（コアの脚部とも呼ばれる）の外周にコイル１２を巻回したものと、コア−コイル部材１０を取付面５１に固定するための金属製の第１固定部材１３を樹脂モールドすることで構成されている。

この場合、コイル１２は、その内部にコア部材３０の第２Ｕ型コア３１の直線部分が挿入されることから、コイル１２と一緒にモールドする第１Ｕ型コア１１の直線部分の長さよりも長いものであって、図９の断面図に示すように、コイル１２の内側にはコア部材３０の第２Ｕ型コア３１を挿入するための開口部１４が形成されている。本実施形態では、コイル１２を四角形に巻回していること、及び第１Ｕ型コア１１の断面が四角形であることから、この開口部１４も四角形になっている。

図６や図９の断面図、あるいは図１０の斜視図に示すように、コア−コイル部材１０を構成する第１Ｕ型コア１１やコイル１２の表面全体は、前記開口部１４の内面も含めてもモールド樹脂１５によって被覆されている。ただし、コイル１２の取付面５１に対向する部分は、樹脂１５で被覆することなく、露出した状態にある。すなわち、リアクトルを取付面５１に固定した場合に、コイル１２の露出部分が取付面５１とモールド樹脂１５を介在することなく、部分放電を抑止する距離を保って配設される。

図８や図９に示すように、四角に巻回したコイル１２の内面の平坦な部分、及び第１Ｕ型コア１１の両側の直線部分の端面も、樹脂１５で被覆することがない露出状態になっている。コイル１２の端部は、樹脂１５を貫通して、コア−コイル部材１０の表面から突出しており、導電バー１９によって互いに接続されている。

四角形をした前記開口部１４の内面のコーナー部分には、コイル１２の内面を被覆する樹脂１５によってスペーサ２０のガイド１６が形成されている。このガイド１６は、その内周面がスペーサ２０のコーナー部の外周形状に合わせて形成された湾曲面を備え、この湾曲面に案内されて、スペーサ２０はコイル１２表面に接触することなく、開口部１４の底に露出している第１Ｕ型コア１１の端面まで円滑に移動する。

第１Ｕ型コア１１における両側の直線部分の外面と、これに対向するコイル１２の内面との間には、コア１１の外面を取り囲むように、言い換えればコイル１２内面を被覆するように、樹脂層が設けられている。この樹脂層により、第１Ｕ型コア１１の外面とコイル１２内面とが接触しないように位置決めされている。

この樹脂層には、コイル１２の挿入方向（コイル１２の軸方向）に沿った溝１５ａが形成されている。すなわち、この溝１５ａは、樹脂層内部に形成された空間部であることから、この溝１５ａを形成するために、コア−コイル部材１０の金型には、コイル１２の軸方向に沿った凸部を形成することが必要である。この金型に形成した凸部は、金型内に第１Ｕ型コア１１及びコイル１２を装着する場合に、第１Ｕ型コア１１とコイル１２の位置決め部材としての機能を果たす。

前記スペーサ２０のガイド１６は、開口部１４の縁から開口部１４の底にある第１Ｕ型コア１１の端面部分にまで形成されている。この場合、ガイド１６は開口部１４の四隅にのみ形成されており、開口部１４の四辺の中央部分は、樹脂層が存在しない空間部になっている。すなわち、前記の第１Ｕ型コア１１外周の樹脂層と同様に、金型には四隅のガイド１６間の空間部を形成するための凸部が設けられている。この凸部は、スペーサ２０のガイド１６と同様に、第１Ｕ型コア１１の端面部分にまで形成されていることから、金型内に第１Ｕ型コア１１を装着した場合に、第１Ｕ型コア１１の端面が金型の凸部の端面に当接する。その結果、金型内に第１Ｕ型コア１１を装着した場合、第１Ｕ型コア１１のコイル軸方向の正確な位置決めが可能になる。

前記の様にコア−コイル部材１０には、リアクトルの組立後において、リアクトルを取付面５１に固定するための第１固定部材１３が設けられている。この第１固定部材１３は、帯状の金属板から構成され、その中央部分が樹脂１５内にコイル１２や第１Ｕ型コア１１と共にモールドされている。すなわち、第１固定部材１３の中央部分は、図７の断面図に示すように、樹脂１５の内部においてＬ字形の断面を有し、コイル１２の端部近傍に第１Ｕ型コア１１を避けてモールドされている。また、第１固定部材１３の両端部は、樹脂１５から突出部分の先端が取付面５１と平行になるように直角に屈曲し、この屈曲部分にネジ挿入用の穴１７が設けられている。

コア−コイル部材１０を構成するモールド樹脂１５における２つのコイル１２の中間部分には、コイル１２の軸方向に沿った方向でサーミスタＳの取付穴１８が形成されている。この取付穴１８は、型抜き方向に形成されていることから、金型にコイル１２の軸方向に沿った棒状の突起を設けておくことで、コア−コイル部材１０のモールド成型時に作製される。

３．コア部材３０
コア部材３０は、図１及び図９に示すように、第２Ｕ型コア３１と第２固定部材３２を樹脂モールドして製作される。この場合、第２Ｕ型コア３１の両端面は樹脂３６で被覆することなく、コアが露出している。また、図示の実施例では、第２Ｕ型コア３１の湾曲部分（コアのヨーク部分）の一部にもコアが露出した部分が形成されている。

樹脂モールドされた第２Ｕ型コア３１の２つの直線部分は、その外形が前記コア−コイル部材１０に形成されたコイル１２内部の開口部１４に装着される寸法と形状を有している。この場合、第２Ｕ型コア３１の直線部分の表面には、図８や図１１に示すように、コイル１２の軸方向に伸びる突条３３が形成され、この突条３３がコア−コイル部材１０の開口部１４内面における四隅のガイド１６の間に挿入される。本実施の形態において、この突条３３は、図６の断面図に示すように、直線部の上面（取付面５１と反対の面）及び第２Ｕ型コア３１の外側に位置する面に形成されているが、必ずしもこの位置に限定されるものではない。

コア部材３０に樹脂モールドされた第２固定部材３２の中央部分は、図７や図１１に示すように、コア部材３０の下部の樹脂３６内、すなわち第２Ｕ型コア３１の下方に配置されている。第２固定部材３２の両端は、コア部材３０の樹脂３６から突出しており、その突出部分にＣ字形に屈曲したバネ部３４が設けられている。このバネ部３４の先端は取付面５１と平行に形成されており、その部分に固定部材３２を取付面５１、すなわちベースプレート５０にネジ止めするためのネジ挿入穴３５が設けられている。

この第２固定部材３２の樹脂３６内に配設された部分は、図６及び図7に示すように、第２Ｕ型コア３１の表面に接触している。この構造により、第２Ｕ型コア３６で発生した熱は、この接触部分を通じて第２固定部材３２に伝わり、第２固定部材３２を経由して、樹脂３６の外部に放出される。

４．製造方法
前記の様なコア−コイル部材１０とコア部材３０とをから成る本実施形態のリアクトルは、次のようにして製造する。

コア−コイル部材１０とコア部材３０とを別々に製造する。この場合、コア−コイル部材１０については、上面が開口した金型内に、まずコイル１２をセットし、その後、第１Ｕ型コア１１と第１固定部材１３をセットする。この場合、前記の様に金型内には、コア−コイル部材１０内空間部を形成するための突起が設けられているので、この突起を利用して第１Ｕ型コア１１とコイル１２との位置決めを行う。この金型の突起により、第１Ｕ型コア１１とコイル１２が規制されるため、両者の位置決め精度が高くなる。

このような状態で金型内にモールド樹脂１５を充填することにより、コイル１２、第１Ｕ型コア１１及び第１固定部材１３を一体化する。この場合、コイル１２の端部１２ａ及び第１固定部材１３の端部は、金型内に形成した空間の内面に密着配置することにより、これらの端部を成型されたコア−コイル部材１０の表面から突出させる。

同様に、金型の中央部には、コイル１２の軸方向に沿って棒状の突起が設けられているので、その突起部分には樹脂１５が充填されず、金型内からモールドされたコア−コイル部材１０を取り出した場合に、図１０に示すように、コア−コイル部材１０の中央にサーミスタ取付穴１８が形成される。コア−コイル部材１０の成型後には、図７及び図８に示すように、この取付穴１８内に、サーミスタＳを挿入して接着剤などで固定する。このとき接着剤を使用することなく、サーミスタＳを取付穴１８内に圧入しても良い。

一方、コア部材３０についても、同様にして金型内に第２Ｕ型コア３１と第２固定部材３２をセットした後、金型内に樹脂３６を充填することにより、モールド成型を行う。このコア−コイル部材１０の成型と、コア部材３０の成型は１つの金型内で同時に行っても、別々の金型を使用して異なるタイミングで行っても良い。

このようにして形成したコア部材３０の第２Ｕ型コア３１の直線部分を、コア−コイル部材１０のコアの内側に挿入することで、リアクトルを組み立てる。この場合、図１及び図９に示すように、まず、コア−コイル部材１０の２つの開口部１４の底に露出している第１Ｕ型コアの端面と、コア部材３０の第２Ｕ型コア３１の端面に接着剤６０を塗布する。

その後、コア−コイル部材１０の開口部１４内にスペーサ２０を挿入し、次いでコア部材３０の第２Ｕ型コア３１の直線部を開口部１４内に挿入する。このとき、スペーサ２０は開口部１４の四隅に形成されたガイド１６によって、開口部１４の奥まで円滑に挿入される。このときガイド１６が無く、コイル１２の内面が露出していると、コイル１２の導線にスペーサ２０の縁が引っ掛かってしまうが、本実施形態では、ガイド１６によってコイル１２の内面が平滑になっているので、スペーサ２０を円滑に挿入できる。

スペーサ２０の挿入後は、図８や図９に示すように、コア部材３０の第２Ｕ型コア３１の直線部を、コア−コイル部材１０の開口部１４内に挿入する。その結果、接着剤６０及びスペーサ２０を介して、コア−コイル部材１０とコア部材３０とは一体化される。

このとき、前記サーミスタＳのリード線は、コア−コイル部材１０とコア部材３０との接合面からリアクトル外部に引き出す。また、コア−コイル部材１０の樹脂１５から突出しているコイル１２の端部１２ａは、図２及び図４に示すように、導電バー１９によって電気的に接続する。

このようにして、組み立てられたリアクトルを取付面５１に固定するには、図１や図２に示すように、取付面５１を有するベースプレート５０上にリアクトルを配置し、各固定部材１３，３２に設けられたネジ挿入穴１７，３５に止めネジ５２を挿入し、止めネジ５２の先端をベースプレート５０のネジ穴５３に締結する。

このとき、コア−コイル部材１０にモールドしたコイル１２の取付面５１に対向する部分は、コイル１２が露出しているので、図６の断面図のように、伝熱性の接着剤６１を使用して、コイル１２の露出部分と取付面５１とを固定する。その場合、予め取付面５１に伝熱性の充填剤を配合した絶縁シート６２や絶縁塗料を設けておくことで、コイル１２と取付面５１との絶縁を確保しつつ、コイル１２の熱をベースプレート５０に逃がすことが可能になる。
５．実施形態の効果
本実施形態のリアクトルは、次のような効果を有する。

（１）前記コア−コイル部材１０およびコア部材３０は各々を取付面５１へ固定する固定部材１３，３２を一体成型する。そのため、固定部材１３，３２を別途設ける必要がなく、取付面５１に対するリアクトルの固定が容易である。

（２）リアクトルを取付面５１に対して固定するための固定部材３３を金属板から構成し、しかも、その一部に金属板を屈曲させたバネ部３４を形成している。そのため、リアクトルのギャップ部で発生する振動や熱膨張をこのバネ部３４により吸収することができる。

（３）第２固定部材３２の樹脂３６内に配設された部分を第２Ｕ型コア３１の表面に接触させているので、第２Ｕ型コア３６で発生した熱は、この接触部分から第２固定部材３２を経由して樹脂３６の外部に放出されるので、放熱性に優れている。

（４）前記コア−コイル部材１０のコイル１２は、少なくとも取付面５１の対向する部分を含む１か所以上においてコイル１２表面がモールド部から露出している。そのため、金型とコイル１２の位置決め時に前記露出部分を金型に接触させることで、モールド時における両者の正確な位置決めを実施できる。また、コイル１２やコア１１，３１は樹脂１５，３６によってモールドされているため放熱性が悪くなるが、この露出部分が取付面５１に接触することで、放熱性も向上する。

（５）前記コア−コイル部材１０のモールド部に、コイル軸方向のサーミスタ取付用の穴１８を設けている。すなわち、リアクトルには、その温度を測定するサーミスタＳの取付が要求されることがある。本実施形態では、成型後にコア−コイル部材１０をコイル１２の軸方向に沿って金型から取り出しているので、このサーミスタ取付用の穴１８をコイル１２の軸方向に設けることで、コア−コイル部材１０の成型と同時にサーミスタ取付用の穴１８も成型できる。そのため、サーミスタ取付用の穴１８を、通常では配置が困難であるコイル１２間の略中央部に設けることができ、温度検出の精度が向上する。また、リアクトルの完成後に改めて穴を設ける場合に比較して、穴１８の作成作業も簡単である。

（６）金型の前記コア−コイル部材１０のコアがギャップと接着される部位に、ギャップスペーサ２０を挿入するためのガイド１６が設けられている。そのため、ギャップスペーサ２０の金型内での位置決めが正確になる。特に、このガイド１６は、コイル１２の軸方向、すなわち型抜き方向に設けられているため、コア−コイル部材１０の型抜き時に邪魔になることがない。特に、本実施形態では、コイル１２の内面に樹脂層が形成され、コイル１２が露出しないため、コイル１２内面の樹脂層部分にスペーサ２０のガイド１６を設けることで、スペーサ２０を使用した場合に、そのコイル１２内部への挿入作業が正確に且つ円滑に行える。

（７）前記コア−コイル部材１０の略筒型形状を成すコイル１２部分とその内部にモールドされたコア部の隙間には、モールド時にコア、コイル１２それぞれを位置決めするための溝１５ａを有する。すなわち、この溝１５ａは、金型に設けられた突条によって形成されるため、金型内にコアをセットする場合に、この突条部分でコア及びコイルの位置を規制することにより、金型内でコアとコイル１２が接触することなく、両者の正確な位置決めが可能となる。

（８）前記コア−コイル部材１０とコア部材３０とを組み立てたリアクトルを、コア−コイル部材１０の下面において取付面５１に対して接着剤にて固定する。この場合、前記接着剤層を確保するために、固定部材にて取付面５１にリアクトルを組み付けた際に、コイル１２と取付面５１の間に接着剤の塗布厚分の距離が確保されている。このようにすると、コア−コイル部材１０の下面に露出したコイル１２表面と取付面５１との絶縁距離を確保することが可能となり、コイル１２と取付面５１との間での部分放電の発生を防止できる。

６．他の実施形態
本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、下記のような他の実施形態も包含する。

（１）前記コア−コイル部材１０やコア部材３０に使用するコアとしては、先にＵ型コアとＩ型コアをギャップを介して接着されたＵ型＋Ｉ型コアを使用することができる。その場合には、Ｉ型コアを有するタイプのリアクトルであっても、Ｕ型コアとＩ型コアの接合及び位置決めが精度良く簡単に行える。

（２）前記コア部材３０とコア−コイル部材１０を組み合わせる場合に、コア−コイル部材１０に形成された開口部１５内に端面以外を樹脂で被覆したＩ型コアあるいは樹脂で被覆していないＩ型コアを挿入し、その後、コア部材３０をコア−コイル部材１０に組み合わせることもできる。この場合、単体のＩ型コアが開口部１５内に円滑に挿入されるように、開口部１５の内周にＩ型コア用のガイドを設けることもできる。

（３）第１Ｕ型コア１１における両側の直線部分の外面と、これに対向するコイル１２の内面との間に形成された溝１５ａを、コア部材３０にモールドした固定部材３２に設けた突片の挿入部とすることができる。すなわち、コア部材３０側の固定部材の一部をコア−コイル部材１０の開口部１５内に突出させて舌片を形成し、この舌片を前記溝１５ａに配置することで、リアクトル内部の熱をこの舌片を介してコア部材３０側の固定部材３２に逃がすことができる。

（４）前記コア−コイル部材１０とコア部材３０の組立時に、コア部材３０のギャップ面と平行になるＵ型形状で囲まれた部分と、コア−コイル部材１０のコイル１２端部面を接着することで、ギャップ部を空間として確保することができる。その場合、スペーサ２０を使用しなくても、ギャップ部を形成できる利点がある。特に、前記コア−コイル部材１０とコア部材３０は金型により精度良く作成できるので、ギャップ部の寸法精度が高くなり、寸法を確保するためにスペーサ２０を設ける必要がなくなる。なお、スペーサ２０を使用しない場合には、コア−コイル部材１０とコア部材３０の樹脂１５，３６の接合面に接着剤を塗布し、両者を固定する。

（５）コア部材３０の固定部材３２に設けるバネ部３４を、コア−コイル部材１０の固定部材１３に設けたり、コア−コイル部材１０とコア部材３０の両方の固定部材１３，３２に設けることもできる。

（６）本発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

１０…コア−コイル部材
１１…第１Ｕ型コア
１２…コイル
１２ａ…コイルの端部
１３…第１固定部材
１４…開口部
１５…樹脂
１５ａ…溝
１６…ガイド
１７…ネジ挿入用の穴
１８…サーミスタ取付穴
１９…導電バー
２０…スペーサ
３０…コア部材
３１…第２Ｕ型コア
３２…第２固定部材
３３…突条
３４…バネ部
３５…穴
３６…樹脂
５０…ベースプレート
５１…取付面
５２…止めネジ
５３…ネジ穴
６０，６１…接着剤
６２…絶縁シ―ト
Ｓ…サーミスタ

Claims (10)

1. 一対のＵ型コアとその周囲にコイルを巻回して成る樹脂モールド型のリアクトルにおいて、
   一方のＵ型コアとそのコアの直線部分の外周にコイルを配置して、これらを一体に樹脂によってモールドして成るコア−コイル部材と、
   もう一方のＵ型コアを樹脂によってモールドして成るコア部材を、
   前記コア部材のＵ型コアがコア−コイル部材のコイルの内側に挿入され、コア部材のＵ型コアとコア−コイル部材のＵ型コアの端面がギャップ部を介して対向していることを特徴とするリアクトル。
2. 前記コア−コイル部材のＵ型コアとコア部材のＵ型コアの端面との間には、ギャップ部を確保するためにスペーサが挿入され、前記コア−コイル部材のコイル内面には、モールド樹脂によってスペーサ挿入用のガイドが形成されている請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記コア−コイル部材に形成された開口部内に、単体のＩ型コアが挿入され、このＩ型コアを挟んでコア部材がコア−コイル部材に組み合わされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記コア部材とコア−コイル部材の少なくとも一方には、リアクトルを取付面に固定するための金属製の固定部材が一体に樹脂モールドされていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のリアクトル。
5. 前記固定部材がＵ型コアに接触あるいは近接しており、樹脂内部からの放熱路になっていることを特徴とする請求項４に記載のリアクトル。
6. 前記固定部材の一部に、リアクトルで発生する振動または／及び熱膨張を吸収するバネ部が形成されていることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のリアクトル。
7. 前記コア−コイル部材に樹脂モールドされたコイルが、リアクトルの取付面に対向する部分がモールド樹脂から露出し、コイルから取付面への放熱性が確保されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載のリアクトル。
8. コア−コイル部材にモールドされた一対のコイルの間に充填されている樹脂部分に、サーミスタの取付穴がコイルの軸方向に沿って形成され、このコア−コイル部材が金型内からコイルの軸方向に沿って型抜きされるものであることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載のリアクトル。
9. 一対のＵ型コアとその周囲にコイルを巻回して成る樹脂モールド型のリアクトルの製造法において、
   一方のＵ型コアとそのコアの直線部分の外周にコイルを配置して、これらを一体に樹脂によってモールドしてコア−コイル部材を製造し、
   もう一方のＵ型コアを樹脂によってモールドしてコア部材を製造し、
   コア部材のＵ型コアとコア−コイル部材のＵ型コアの端面がギャップ部を介して対向するように、前記コア部材のＵ型コアをコア−コイル部材のコイルの内側に挿入することで、コア−コイル部材とコア部材とを一体化すること特徴とするリアクトルの製造方法。
10. 前記コア−コイル部材のコイル内部に単体のＩ型コアを挿入し、その後、前記コア部材のＵ型コアをコア−コイル部材のコイルの内側に挿入することで、コア−コイル部材とコア部材とを一体化すること特徴とするリアクトルの製造方法。
    

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