JP2013023694A - 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 - Google Patents
形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013023694A JP2013023694A JP2011156183A JP2011156183A JP2013023694A JP 2013023694 A JP2013023694 A JP 2013023694A JP 2011156183 A JP2011156183 A JP 2011156183A JP 2011156183 A JP2011156183 A JP 2011156183A JP 2013023694 A JP2013023694 A JP 2013023694A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- cold
- rolling
- steel sheet
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000007710 freezing Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 40
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 40
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 39
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 28
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 20
- 230000008014 freezing Effects 0.000 claims description 18
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 14
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 13
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 11
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 6
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 4
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 4
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 230000004044 response Effects 0.000 description 2
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001784 detoxification Methods 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 238000010191 image analysis Methods 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 229910001568 polygonal ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
【解決手段】質量%で、C:0.0010〜0.0030%、Si:0.05%以下、Mn:0.1〜0.5%、Ti:0.021〜0.060%、B:0.0005〜0.0050%を含み、かつBとCを、B/Cが0.5以上を満たすように含有する組成の鋼素材に、仕上圧延終了温度:870〜950℃とする仕上圧延を施し、巻取温度:450〜630℃で巻き取る熱延工程と、冷延圧下率:90%以下とする冷延工程と、冷延工程後、600℃以上の温度域を1〜30℃/sの平均加熱速度で、700〜850℃の範囲の均熱温度まで加熱し、30〜200s間保持した後、600℃までの温度域を平均で3℃/s以上の冷却速度で、冷却する焼鈍工程を施した、平均粒径:10〜30μmのフェライトを主体とする組織を有し、比例限が100MPa以下である、形状凍結性に優れた冷延鋼板。
【選択図】図4
Description
質量%で、0.0010〜0.0035%C−0.01〜0.03%Si−0.10〜0.45%Mn−0.03〜0.08%Al−0.022〜0.060%Ti−0.0003〜0.0048%B−0.0015〜0.0040%Nを含む組成の鋼素材(スラブ)を、熱間圧延と、冷間圧延と、さらに加熱均熱冷却条件を種々変更した焼鈍とを施し、冷延焼鈍板とした。
また、得られた冷延焼鈍板から、試験材(大きさ:120×120mm)を採取し、張出し成形を行った。張出し成形は、直径20mmの球頭ポンチで試験材中央部を8mm張り出すプレス成形とした。なお、張出し成形においては、図1に示すように、直径28〜54mmの領域(斜線部)を100kNの荷重で押えながら、成形した。ついで、図2に模式的に示すように、成形後の試験材を、定盤の上に置き、フランジ部の最大ゆがみ高さを測定した。なお、得られた冷延焼鈍板について組織を観察したが、いずれの冷延焼鈍板もフェライトを主体とする組織であった。
図3から、比例限が100MPaを超えて大きくなると、フランジ部の最大ゆがみ高さが急激に増加することがわかる。また、図4から、比例限を100MPa以下とするためには、B/Cを0.5以上とする必要があることがわかる。
(1)質量%で、C:0.0010〜0.0030%、Si:0.05%以下、Mn: 0.1〜0.5%、P:0.05%以下、S:0.02%以下、Al:0.10%以下、N:0.0050%以下、Ti:0.021〜0.060%、B:0.0005〜0.0050%を含み、かつBとCを、B/Cが0.5以上を満たすように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、平均粒径:10〜30μmのフェライトを主体とする組織とを有し、比例限が100MPa以下であることを特徴とする形状凍結性に優れた冷延鋼板。
(2)(1)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、Nb:0.009%以下を含有することを特徴とする冷延鋼板。
(3)(1)または(2)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.06%以下を含有することを特徴とする冷延鋼板。
(4)鋼素材に、熱間圧延工程と、酸洗工程と、冷間圧延工程と、焼鈍工程とを順次施す冷延鋼板の製造方法において、前記鋼素材を、質量%で、C:0.0010〜0.0030%、Si:0.05%以下、Mn: 0.1〜0.5%、P:0.05%以下、S:0.02%以下、Al:0.10%以下、N:0.0050%以下、Ti:0.021〜0.060%、B:0.0005〜0.0050%を含み、かつBとCを、B/Cが0.5以上を満たすように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材とし、前記熱延工程を、前記鋼素材に、加熱し粗圧延と仕上圧延終了温度:870〜950℃とする仕上圧延とを施し、巻取温度:450〜630℃で巻き取る工程とし、前記冷延工程を、冷延圧下率:90%以下である冷間圧延を施す工程とし、前記焼鈍工程を、600℃以上の温度域を平均で、1〜30℃/sの加熱速度で、700〜850℃の範囲の均熱温度まで加熱し、該均熱温度で30〜200s間保持したのち、600℃までの温度域を平均で3℃/s以上の冷却速度で、冷却する工程とする、ことを特徴とする形状凍結性に優れた冷延鋼板の製造方法。
(5)(4)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、Nb:0.009%以下を含有することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。
(6)(4)または(5)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.06%以下を含有することを特徴とする冷延鋼板の製造方法。
C:0.0010〜0.0030%
Cは、固溶してBの粗大析出物の形成を促進し、比例限の低下に寄与する元素である。このような効果は0.0010%以上の含有で顕著となる。一方、0.0030%を超える多量の含有は、固溶Cや炭化物が多くなり強度が高くなりすぎて、延性の低下を招く。このため、Cは0.0010〜0.0030%の範囲に限定した。なお、好ましくは0.0020%以下である。
Siは、多量に含有すると、硬質化により加工性が劣化したり、焼鈍時にSi酸化物を生成し、めっき性を阻害する。また、多量のSi含有は、オーステナイト(γ)→フェライト(α)変態点を高温とするため、熱間圧延時に、γ域で圧延を終了させることが困難になる。このため、Siは0.05%以下に限定した。
Mnは、熱間での延性を著しく低下させる有害な鋼中Sと結合し、MnSを形成し、Sの無害化に寄与するとともに、鋼を硬質化する作用を有する。このような効果を得るためには0.1%以上の含有を必要とする。一方、0.5%を超える多量の含有は、硬質化による延性の低下や、焼鈍時のフェライトの再結晶を抑制する。このため、Mnは0.1〜0.5%の範囲に限定した。なお、好ましくは0.3%以下、より好ましくは0.2%以下である。
Pは、粒界に偏析して、延性を低下させる作用を有するため、本発明ではできるだけ低減することが好ましいが、0.05%までは許容できる。このようなことから、Pは0.05%以下に限定した。なお、好ましくは0.03%以下、より好ましくは0.02%以下である。
S:0.02%以下
Sは不純物元素としてできるだけ低減することが望ましい。Sは、熱間での延性を著しく低下させ、熱間割れを誘発し、表面性状を著しく劣化させる悪影響を有し、さらにSは、強度にほとんど寄与しないばかりか、粗大なMnSを形成し延性を低下させる。このようなことは、0.02%を超えると顕著となるため、本発明ではSは0.02%以下に限定した。なお、好ましくは0.01%以下である。
Alは、脱酸剤として作用する元素であり、このような効果を得るためには0.02%以上含有することが望ましい。一方、Alは、鋼のγ→α変態点を上昇させる作用を有するため、0.10%を超える多量の含有は、熱間圧延時に、γ域で圧延を終了させるのが困難になる。このため、Alは0.10%以下に限定した。
Nは、窒化物形成元素と結合し窒化物を形成し、析出強化により鋼を硬質化させる作用を有する元素であり、0.0050%を超える多量の含有は、延性を低下させるだけでなく、熱間圧延中のスラブ割れを生じ、表面疵を多発させる恐れがある。このため、Nは0.0050%以下に限定した。なお、好ましくは0.0030%以下、より好ましくは0.0020%以下である。
Tiは、Nを窒化物として固定し、固溶Nによる硬質化や時効劣化を抑制する作用を有する元素である。このような効果を得るためには、0.021%以上の含有を必要とする。一方、0.060%を超える多量の含有は、炭化物の析出を促進し、固溶Cを低減するため、C、Feを含むBの粗大析出物の生成を抑制することになるため、所望の比例限の低下を達成できなくなる。このようなことから、Tiは0.021〜0.060%の範囲に限定した。なお、好ましくは、0.050%以下である。
Bは、本発明では重要な元素であり、粗大なB析出物を形成することで比例限の低減に寄与する。このような効果を得るためには0.0005%以上の含有を必要とする。一方、0.0050%を超える多量の含有は、スラブ割れを引き起こす。このため、Bは0.0005〜0.0050%の範囲に限定した。なお、好ましくは0.0010%以上、より好ましくは0.0020%以上、さらに好ましくは0.0030%以上である。
本発明では、上記した範囲のC,Bを含み、さらに、B含有量とC含有量の比、B/Cが0.5以上を満たすように、C,B含有量を調整する。B/Cが0.5未満では、Bの粗大な析出物を形成することが困難となる。このため、B/Cは0.5以上に限定した。なお、好ましくは1.0以上、より好ましくは1.5以上、さらに好ましくは2.0以上である。
Nb:0.009%以下
Nbは、Tiと同様に、Nと結合して窒化物を形成し、Nを固定し、固溶Nによる硬質化や時効劣化を抑制し、形状凍結性向上に寄与する元素であり必要に応じて含有できる。このような効果を得るためには、0.001%以上含有することが望ましいが、0.009%を超える多量の含有は、結晶粒の細粒化を招く。このため、含有する場合には、Nbは0.009%以下に限定することが好ましい。
Crは、固溶状態のCを不安定化し、Cを含むBの粗大析出物の生成を促進する元素であり、必要に応じて含有できる。このような効果を得るには、0.001%以上含有することが望ましい。一方、0.06%を超える多量のCr含有は、Cを含むBの粗大析出の生成をかえって阻害する。このため、含有する場合には、Crは0.06%以下に限定することが好ましい。
上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物からなる。
本発明冷延鋼板は、平均粒径:10〜30μmのフェライトを主体とする組織を有する。フェライトを主体とする組織とすることにより、鋼板が軟質化し、加工性を向上させることができる。なお、ここでいう「フェライトを主体とする組織」は、フェライト(ポリゴナルフェライト)が面積率で95%以上、好ましくは100%を占める組織をいうものとする。フェライト以外の第二相は、セメンタイト、ベイナイトとすることが好ましい。また、フェライトの平均粒径を10μm以上とすることにより、成形時に、粒界への歪の集中を抑制し、析出物周りに歪を集中させ、比例限の低減が可能となる。一方、フェライトの平均粒径が30μmを超えて大きくなると、プレス加工時に肌荒れなどの表面模様が顕在化する。このため、フェライトの平均粒径は10〜30μmの範囲に限定した。なお、好ましくは15〜25μmである。
上記した組成の鋼素材(スラブ)を出発素材とする。
鋼素材の製造方法は、特に限定する必要はないが、上記した組成の溶鋼を、常用の転炉、電気炉等で溶製したのち、常用の連続鋳造法、造塊−分塊圧延法で、スラブ(鋼素材)とすることが好ましい。連続鋳造製スラブであれば、鋳造後、熱間圧延が可能な熱を保有している場合は、室温まで冷却することなく、そのまま、あるいは、一次的に加熱炉に装入し、保熱したのち、あるいは、室温まで冷却したのち加熱炉に装入して、好ましくは1100〜1250℃の範囲の温度に再加熱したのち、熱間圧延を施すことが好ましい。
熱延工程では、粗圧延、仕上圧延からなる熱間圧延が施され、ついで巻取られる。
粗圧延では、所望の寸法形状のシートバーを確保できればよく、その条件はとくに限定されない。ついで、シートバーには、仕上圧延が施され、熱延板とされる。
仕上圧延は、仕上圧延終了温度が870〜950℃である圧延とする。
巻取温度が450℃未満では、アシキュラーフェライトが生成し、鋼板が硬質化し、その後の冷間圧延の荷重が高くなり、熱間圧延の操業上の困難を伴う。一方、巻取温度が630℃を超える高温では、炭化物の析出が促進され、固溶C量が低下し、熱延段階で所望の固溶C量を確保できなくなる。このため、巻取温度は450〜630℃の範囲の温度に限定した。
冷間圧延工程では、冷延圧下率:90%以下の冷間圧延を施し、冷延板とする。
冷延圧下率が90%を超えて大きくすると、焼鈍後の再結晶フェライト粒が微細化するが、同時に冷間圧延荷重が増大し、冷間圧延の操業上の困難を伴う。このため、冷延圧下率は90%以下に限定した。なお、好ましくは80%以下である。一方、冷延圧下率の下限は特に規定しないが、冷延圧下率が小さい場合は、決まった製品厚に対して、熱延板の板厚を小さくする必要があり、熱延や酸洗での生産性が低下することから、冷延圧下率は50%以上とすることが好ましい。
焼鈍工程は、600℃以上の温度域を平均で、1〜30℃/sの加熱速度で、700〜850℃の範囲の均熱温度まで加熱し、該均熱温度で30〜200s間保持したのち、3℃/s以上の冷却速度で、600℃以下まで冷却する工程とする。焼鈍工程では、冷間圧延された加工フェライトを再結晶させ、所望の平均粒径のフェライトとするとともに、粒界、粒内に粗大な、C,Feを含むB析出物を分散析出させる。
600℃以上均熱温度までの温度域での平均の加熱速度が1℃/s未満では、フェライト粒の粒成長が著しく、所望の平均粒径のフェライトとすることができなくなる。一方、30℃/sを超えて加熱速度が大きくなると、加熱途中でのB析出物の生成に代えて、TiCが析出し、所望のBの粗大析出物の形成が困難となる。このため、600℃以上の温度域での加熱速度は平均で1〜30℃/sの範囲に限定した。なお、好ましくは5℃/s以上、より好ましくは10℃/s以上である。
焼鈍工程では、冷間加工フェライトの再結晶を完了させる必要があることから、均熱温度は700℃以上とする。一方、均熱温度が850℃を超えて高くなると、フェライト粒が粗大化し、所望の平均粒径を有するフェライトとすることができなくなる。このため、均熱温度は700〜850℃に限定した。
冷間加工フェライトの再結晶を完了させるために、均熱保持時間を30s以上とする。
均熱保持時間が短いと、再結晶が完了しないか、あるいはフェライト粒が微細のままとなる。一方、均熱保持時間が200sを超えて長時間となると、フェライト粒が成長し過ぎる。このため、均熱保持時間は30〜200sに限定した。
均熱保持後の冷却速度が小さいと、フェライト粒の成長が促進される。このため、均熱温度から600℃までの温度域の平均の冷却速度は3℃/s以上に限定した。なお、冷却速度の上限はとくに限定する必要はなく、冷却設備の能力に依存して決定される。通常の冷却設備であれば、冷却速度の上限は、30℃/s程度である。
なお、冷却停止後、必要に応じて、480℃近傍での溶融亜鉛めっきを行ってもよい。また溶融亜鉛めっき後、500℃以上に再加熱して溶融亜鉛めっきを合金化してもよい。また、冷却途中に保持を行うなどの熱履歴を施してもよい。さらに、必要に応じて、0.5〜2%程度の調質圧延を施してもよい。また、めっきを施さなかった場合には、耐腐食性を向上させるために電気亜鉛めっきなどを行ってもよい。さらに、冷延鋼板やめっき鋼板の上に、化成処理などにより皮膜をつけてもよい。
得られた冷延焼鈍板(冷延鋼板)について、組織観察、引張試験、張出し成形試験を実施した。試験方法は次のとおりとした。
(1)組織観察
得られた冷延焼鈍板から、組織観察用試験片を採取し、圧延方向断面(L断面)を研磨し腐食して、光学顕微鏡(倍率:100倍)および走査型電子顕微鏡(倍率:1000倍)を用いて、組織を観察し、撮像して、画像解析により、フェライトの平均粒径、フェライトの分率、第二相の種類および分率を測定した。なお、フェライトについて、300×300μmの領域で、フェライト粒の圧延方向と板厚方向の平均切片長さを求め、それぞれをA、Bとし、2/(1/A+1/B)の値を平均粒径とした。また、フェライト分率の測定は、300×300μmの領域について行った。
(2)引張試験
得られた冷延焼鈍板から、引張方向が圧延方向となるように、JIS 5号試験片を採取し、比例限を求めた。なお、引張試験片の平行部に歪ゲージを貼付し、引張速度:1mm/minの引張速度で引張試験を実施し、引張特性(比例限、引張強さ、伸び)を求めた。なお、比例限は、応力−歪曲線の傾きが小さくなりはじめる応力とした。
(3)張出し成形試験
得られた冷延焼鈍板から、試験材(大きさ:120×120mm)を採取し、張出し成形を行った。張出し成形は、直径20mmの球頭ポンチで試験材中央部を8mm張り出すプレス成形とした。なお、張出し成形においては、図1に示すように、直径28〜54mmの領域(斜線部)を100kNの荷重で押えながら、成形した。成形後、図2に模式的に示すように、試験材を定盤の上に置き、フランジ部の最大ゆがみ高さを測定した。
Claims (6)
- 質量%で、
C:0.0010〜0.0030%、 Si:0.05%以下、
Mn: 0.1〜0.5%、 P:0.05%以下、
S:0.02%以下、 Al:0.10%以下、
N:0.0050%以下、 Ti:0.021〜0.060%、
B:0.0005〜0.0050%
を含み、かつBとCを、B/Cが0.5以上を満たすように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、平均粒径:10〜30μmのフェライトを主体とする組織とを有し、比例限が100MPa以下であることを特徴とする形状凍結性に優れた冷延鋼板。 - 前記組成に加えてさらに、質量%で、Nb:0.009%以下を含有することを特徴とする請求項1に記載の冷延鋼板。
- 前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.06%以下を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の冷延鋼板。
- 鋼素材に、熱間圧延工程と、酸洗工程と、冷間圧延工程と、焼鈍工程とを順次施す冷延鋼板の製造方法において、
前記鋼素材を、質量%で、
C:0.0010〜0.0030%、 Si:0.05%以下、
Mn: 0.1〜0.5%、 P:0.05%以下、
S:0.02%以下、 Al:0.10%以下、
N:0.0050%以下、 Ti:0.021〜0.060%、
B:0.0005〜0.0050%
を含み、かつBとCを、B/Cが0.5以上を満たすように含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材とし、
前記熱延工程を、前記鋼素材に、加熱し粗圧延と仕上圧延終了温度:870〜950℃とする仕上圧延とを施し、巻取温度:450〜630℃で巻き取る工程とし、
前記冷延工程を、圧下率:90%以下である冷間圧延を施す工程とし、
前記焼鈍工程を、600℃以上の温度域を平均で、1〜30℃/sの加熱速度で、700〜850℃の範囲の均熱温度まで加熱し、該均熱温度で30〜200s間保持したのち、600℃までの温度域を平均で、3℃/s以上の冷却速度で冷却する工程とする、
ことを特徴とする形状凍結性に優れた冷延鋼板の製造方法。 - 前記組成に加えてさらに、質量%で、Nb:0.009%以下を含有することを特徴とする請求項4に記載の冷延鋼板の製造方法。
- 前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.06%以下を含有することを特徴とする請求項4または5に記載の冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011156183A JP5541243B2 (ja) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011156183A JP5541243B2 (ja) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013023694A true JP2013023694A (ja) | 2013-02-04 |
JP5541243B2 JP5541243B2 (ja) | 2014-07-09 |
Family
ID=47782396
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011156183A Expired - Fee Related JP5541243B2 (ja) | 2011-07-15 | 2011-07-15 | 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5541243B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111996457A (zh) * | 2020-08-27 | 2020-11-27 | 攀钢集团研究院有限公司 | 低温连续退火生产冷轧钢板的方法 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104870678A (zh) * | 2012-10-11 | 2015-08-26 | 杰富意钢铁株式会社 | 形状冻结性优异的冷轧钢板及其制造方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH073429A (ja) * | 1993-06-21 | 1995-01-06 | Nippon Steel Corp | 耐デント性ならびに耐面ひずみ性に優れた深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
JPH0770650A (ja) * | 1993-09-02 | 1995-03-14 | Kawasaki Steel Corp | 極めて深絞り性に優れる冷延鋼板の製造方法 |
JP2003055738A (ja) * | 2001-06-05 | 2003-02-26 | Nippon Steel Corp | 形状凍結性に優れたフェライト系薄鋼板 |
JP2012007196A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Jfe Steel Corp | 形状凍結性に優れた冷延薄鋼板およびその製造方法 |
-
2011
- 2011-07-15 JP JP2011156183A patent/JP5541243B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH073429A (ja) * | 1993-06-21 | 1995-01-06 | Nippon Steel Corp | 耐デント性ならびに耐面ひずみ性に優れた深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
JPH0770650A (ja) * | 1993-09-02 | 1995-03-14 | Kawasaki Steel Corp | 極めて深絞り性に優れる冷延鋼板の製造方法 |
JP2003055738A (ja) * | 2001-06-05 | 2003-02-26 | Nippon Steel Corp | 形状凍結性に優れたフェライト系薄鋼板 |
JP2012007196A (ja) * | 2010-06-23 | 2012-01-12 | Jfe Steel Corp | 形状凍結性に優れた冷延薄鋼板およびその製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111996457A (zh) * | 2020-08-27 | 2020-11-27 | 攀钢集团研究院有限公司 | 低温连续退火生产冷轧钢板的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5541243B2 (ja) | 2014-07-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5609945B2 (ja) | 高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5348268B2 (ja) | 成形性に優れる高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5549307B2 (ja) | 時効性および焼付け硬化性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
KR101515730B1 (ko) | 신장 플랜지성이 우수한 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법 | |
WO2013065298A1 (ja) | 曲げ特性と低温靭性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
CN111406124B (zh) | 高强度冷轧钢板及其制造方法 | |
WO2016035236A1 (ja) | フェライト系ステンレス冷延鋼板 | |
WO2016113781A1 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
TWI427162B (zh) | 成形性和形狀凍結性優異之冷軋鋼板及其製造方法 | |
JP5811725B2 (ja) | 耐面歪性、焼付け硬化性および伸びフランジ性に優れた高張力冷延鋼板およびその製造方法 | |
WO2014057519A1 (ja) | 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5958668B1 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
JP5217617B2 (ja) | フェライト系ステンレス冷延鋼板およびその製造方法 | |
CN115087756A (zh) | 热轧钢板 | |
JP5541243B2 (ja) | 形状凍結性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP2017025397A (ja) | 熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP5434375B2 (ja) | 加工性に優れる高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP6628018B1 (ja) | 熱延鋼板 | |
JP6225733B2 (ja) | 高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
CN111315907B (zh) | 钢板 | |
JP2002167645A (ja) | 焼付け硬化型冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5582284B2 (ja) | 高い比例限を有する薄鋼板およびその製造方法 | |
WO2013160938A1 (ja) | 延性に優れる高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20130702 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20131030 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20131030 |
|
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20131120 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140114 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140314 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20140408 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20140421 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5541243 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |