JP2012217289A - クランプ固定構造及びクランプ固定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クランプやテープ（帯状部材）の材質に関わらず、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが可能なクランプ固定構造及びクランプ固定方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るクランプ固定構造は、一又は複数本の電線からなるワイヤハーネス１０に装着される本体部１１０と、本体部１１０と連なり、ワイヤハーネス１０に取り付けられる取付部１２０とを備えるクランプ１００を、テープ５０によってワイヤハーネス１０に固定する構造である。取付部１２０は、ワイヤハーネス１０に接触する接触面１２１と、接触面１２１の裏面側に位置する外表面１２２とを有する。外表面１２２には、テープ５０が引っ掛かる突部１２２Ａ（引掛部）が形成される。
【選択図】図３

Description

本発明は、クランプを所定のテープ（帯状部材）によってワイヤハーネスに固定するクランプ固定構造及びクランプ固定方法に関する。

従来から、自動車などの車体の外周部（例えば、車体床下などの外部露出部位）に、一又は複数本の電線からなるワイヤハーネスを配索する場合、クランプが用いられる。このクランプは、ワイヤハーネスに装着される本体部と、本体部と連なり且つワイヤハーネスに取り付けられる取付部とを備えている。

このようなクランプ（取付部）を所定のテープ（帯状部材）によってワイヤハーネスに固定し、その後、車体の外周部にクランプに取り付けることによって、車体の外周部にワイヤハーネスが配索される。

特開２００２−３６４７７９号公報（第２〜第４頁、第１図）

しかしながら、上述した従来の技術では、クランプがオレフィン系樹脂等によって形成されている場合やテープの粘着力が弱い場合、テープとクランプ（取付部）との接着力が弱いため、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが難しかった。従って、クランプやテープの材質に関わらず、クランプをワイヤハーネスに強固に固定する技術が求められているのが現状である。

そこで、本発明は、クランプやテープ（帯状部材）の材質に関わらず、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが可能なクランプ固定構造及びクランプ固定方法の提供を目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、一又は複数本の電線からなるワイヤハーネス（ワイヤハーネス１０）に装着される本体部（本体部１１０）と、前記本体部と連なり、前記ワイヤハーネスに取り付けられる取付部（取付部１２０）とを備えるクランプ（クランプ１００）を、所定の帯状部材（テープ５０）によって前記ワイヤハーネスに固定するクランプ固定構造であって、前記取付部は、前記ワイヤハーネスに接触する接触面（接触面１２１）と、前記接触面の裏面側に位置する外表面（外表面１２２）とを有し、前記外表面には、前記帯状部材が引っ掛かる引掛部（例えば、突部１２２Ａ）が形成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、外表面には、帯状部材が引っ掛かる引掛部が形成される。これにより、外表面が平坦である場合と比較して、引掛部から帯状部材がすれることなく、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが可能となる。特に、クランプがオレフィン系樹脂等によって形成されている場合や帯状部材の粘着力が弱い場合に有効となり、該クランプや帯状部材の材質に関わらず、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが可能となる。

本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係り、前記引掛部は、前記外表面から外方に向かって突出する突部（突部１２２Ａ）によって構成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、引掛部が突部によって構成されることによって、帯状部材が突部に引っ掛かり易くなり、突部から帯状部材がすれることを確実に防止できる。

本発明の第３の特徴は、本発明の第２の特徴に係り、前記突部は、前記外表面から外方に向かって先細状に形成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、突部が外表面から外方に向かって先細状に形成されることによって、帯状部材が突部にさらに引っ掛かり易くなり、突部から帯状部材がすれることを確実に防止できる。

本発明の第４の特徴は、本発明の第１乃至第３の特徴に係り、前記接触面には、前記接触面から外方に向かって突出するリブ（リブ１２１Ａ）が形成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、接触面にリブが形成されることによって、リブがワイヤハーネスに噛み込むため、ワイヤハーネスからクランプがすれることを防止できる。このため、クランプをワイヤハーネスにより強固に固定することが可能となる。

本発明の第５の特徴は、本発明の第１乃至第４の特徴に係り、取付部の先端縁には、取付部から外方に向けて屈曲する屈曲リブ（屈曲リブ１２０Ａ）が形成されることを要旨とする。

かかる特徴によれば、取付部の先端縁に屈曲リブが形成されることによって、取付部上（外表面上）でテープがワイヤハーネスの長手方向に対してすれることを防止できる。このため、クランプをワイヤハーネスにより強固に固定することが可能となる。

本発明の第６の特徴は、一又は複数本の電線からなるワイヤハーネスに装着される本体部と、前記本体部と連なり、前記電線に取り付けられる取付部とを備えるクランプを、所定の帯状部材によって前記ワイヤハーネスに固定するクランプ固定方法であって、前記本体部をワイヤハーネスに装着した状態で、前記取付部の接触面を前記ワイヤハーネスの外周に接触させるステップＡ（クランプ取付工程）と、前記取付部の外表面に設けられた突部に前記帯状部材を引っ掛け、前記ワイヤハーネスと前記取付部とに前記帯状部材を巻き付けるにより、前記ワイヤハーネスの外周に前記取付部を固定するステップＢ（テープ巻付工程）とを含むことを要旨とする。

本発明の第７の特徴は、本発明の第６の特徴に係り、前記ステップＡの前に、前記ワイヤハーネスの外周に前記帯状部材を巻き付けるステップＣ（ハーネステープ巻付工程）をさらに含み、前記ステップＢでは、前記突部に前記帯状部材を引っ掛け、前記帯状部材を巻き付けられた前記ワイヤハーネスの外周に前記取付部を固定することを要旨とする。

本発明の第８の特徴は、本発明の第６又は第７の特徴に係り、前記ステップＢでは、前記突部に前記帯状部材の先端部を引っ掛けることを要旨とする。

本発明の特徴によれば、クランプやテープ（帯状部材）の材質に関わらず、クランプをワイヤハーネスに強固に固定することが可能なクランプ固定構造及びクランプ固定方法を提供することができる。

図１は、本実施形態に係るクランプを介してワイヤハーネスが配索される車体１を示す模式図である。 図２は、本実施形態に係るクランプ固定構造を示す斜視図である。 図３は、本実施形態に係るクランプ１００を示す分解斜視図である。 図４は、本実施形態に係るクランプ１００の取付部１２０を示す拡大斜視図である。 図５は、図２のA−Ａ断面図である。 図６は、本実施形態に係るクランプ１００及びワイヤハーネス１０を示す拡大斜視図である（その１）。 図７は、本実施形態に係るクランプ１００及びワイヤハーネス１０を示す拡大斜視図である（その２）。 図８は、変更例１に係るクランプ１００Ａの取付部１２０を示す拡大斜視図である。 図９は、変更例２に係るクランプ１００Ｂの取付部１２０を示す拡大斜視図である。

次に、本発明に係るクランプ固定構造及びクランプ固定方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）車体１の概略構成、（２）クランプ固定構造の説明、（３）クランプ固定方法の説明、（４）作用・効果、（５）変更例、（６）その他の実施形態について説明する。

なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。

したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。

（１）車体１の概略構成
まず、本実施形態に係るクランプ１００を介してワイヤハーネス１０が配索される車体１の概略構成について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るクランプを介してワイヤハーネスが配索される車体１を示す模式図である。なお、本実施形態では、車体１として、ハイブリッド自動車であるものとして説明するが、これに限定されるものではなく、電気自動車などの他の自動車であってもよい。

図１に示すように、車体１は、エンジン２及びモータユニット３の二つの動力をミックスして駆動するものである。モータユニット３には、インバータユニット４を介してバッテリー５（電池パック）からの電力が供給される。

本実施形態では、エンジン２、モータユニット３及びインバータユニット４は、前輪等が位置するエンジンルーム６に搭載されている。また、バッテリー５は、後輪等が位置する自動車後部７に搭載されている。なお、バッテリー５は、エンジンルーム６の後方に存在する自動車室内に搭載されもよい。

モータユニット３及びインバータユニット４は、公知の高圧ワイヤハーネス８により接続されている。また、インバータユニット４及びバッテリー５は、公知のワイヤハーネス１０により接続されている。

このワイヤハーネス１０は、高圧用のものとして構成され、一又は複数本の電線が管体（例えば、外周面に凹凸を有する樹脂製のコルゲートチューブ）で覆われることによって形成されている。ワイヤハーネス１０は、この中間部１０Ｍが車体床下１１の地面側において、後述するクランプ１００を介して配索される。車体床下１１は、公知のボディであるとともに所謂パネル部材であって、車体床下１１には、クランプ１００を取り付け可能な筒状の取付部材１１Ａ（図２参照）が設けられている。

ワイヤハーネス１０及びバッテリー５は、該バッテリー５に設けられるジャンクションブロック１２を介して接続されている。ジャンクションブロック１２には、ワイヤハーネス１０の後端１０Ｒがコネクタ接続されている。ワイヤハーネス１０の後端１０Ｒ側は、車体１の室内側となる床上に配索されている。該床上には、ワイヤハーネス１０の前端１０Ｆ側も配索されている。ワイヤハーネス１０の前端１０Ｆ側は、インバータユニット４にコネクタ接続されている。

ここで、本実施形態での補足説明をすると、モータユニット３は、モータ及びジェネレータを構成に含む。また、インバータユニット４は、インバータ及びコンバータを構成に含む。モータユニット３及びインバータユニット４は、シールドケースを含むモータアッセンブリとして形成される。また、バッテリー５は、Ｎｉ−ＭＨ系やＬｉ−ｉｏｎ系のものであって、モジュール化してなる。なお、バッテリー５は、例えば、キャパシタのような蓄電装置を使用することも可能である。バッテリー５は、ハイブリッド自動車である車体１や電気自動車に使用可能であれば特に限定されるものではない。

（２）クランプ固定構造の説明
次に、本実施形態に係るクランプ固定構造について、図２〜図５を参照しながら説明する。図２は、本実施形態に係るクランプ固定構造を示す斜視図である。図３は、本実施形態に係るクランプ１００を示す分解斜視図である。図４は、本実施形態に係るクランプ１００の取付部１２０を示す拡大斜視図である。図５は、図２のA−Ａ断面図である。

図２に示すように、クランプ固定構造は、クランプ１００をテープ５０（所定の帯状部材）によってワイヤハーネス１０に固定する構造である。

クランプ１００は、ワイヤハーネス１０を車体床下１１（取付部材１１Ａ）に取り付ける際に用いられる。クランプ１００は、合成樹脂等の一体成形によって形成される。このクランプ１００は、図３〜図５に示すように、ワイヤハーネス１０に装着される本体部１１０と、ワイヤハーネス１０に取り付けられる取付部１２０とを備えている。

本体部１１０は、ワイヤハーネス１０を覆う環状部分１１１と、車体床下１１（取付部材１１Ａ）に固定される固定部分１１２とを有している。

環状部分１１１は、ワイヤハーネス１０の外周に沿った環状をなしている。この環状部分１１１は、半円状の上側部材１１１Ａと、上側部材１１１Ａが嵌合する半円状の下側部材１１１Ｂとによって形成される。このような環状部分１１１（下側部材１１１Ｂ）は、固定部分１１２と一体に形成されている。

固定部分１１２は、略箱状をなしている。この固定部分１１２には、車体床下１１に設けられる取付部材１１Ａの突起１１Ｂ（図２参照）が挿通可能な孔部１１２Ａが形成されている。このような本体部１１０（環状部分１１１）には、取付部１２０が連なっている。

取付部１２０は、板状をなしている。また、取付部１２０は、環状部分１１１における上方及び下方のそれぞれに一対設けられている。すなわち、取付部１２０は、上側部材１１１Ａに２つ設けられ、下側部材１１１Ｂにも２つ設けられる。

取付部１２０における先端縁（前記ワイヤハーネスの長手方向先端縁）には、取付部１２０から外方に向けて屈曲する屈曲リブ１２０Ａが形成されている。また、取付部１２０が本体部１１０に連結する部分には、該部分から外方に向けて突出する壁面１２０Ｂが形成されている。

このような取付部１２０は、図４に示すように、ワイヤハーネス１０に接触する接触面１２１と、接触面１２１の裏面側に位置する外表面１２２とを有している。

接触面１２１には、図５に示すように、接触面１２１から外方（ワイヤハーネス１０側）に向かって突出するリブ１２１Ａが複数形成される。このリブ１２１Ａは、矩形状をなしている（図３参照）。このような接触面１２１の裏面側には、外表面１２２が設けられる。

外表面１２２には、図４及び図５に示すように、テープ５０が引っ掛かる引掛部が形成されている。本実施形態では、引掛部は、外表面１２２から外方（ワイヤハーネス１０の反対側）に向かって突出する突部１２２Ａによって構成されている。

この突部１２２Ａは、外表面１２２から外方に向かって先細状に形成される。また、突部１２２Ａは、外表面１２２の平面視において、ワイヤハーネス１０の長手方向及び該長手方向に直交する方向に沿って配置されている。

なお、突部１２２Ａは、外表面１２２の平面視において、必ずしもワイヤハーネス１０の長手方向及び該長手方向に直交する方向に沿って配置される必要はなく、格子状に配置されていてもよい。

このような取付部１２０（外表面１２２）に、上述したテープ５０（図２参照）が巻きつけられることによって、取付部１２０がワイヤハーネス１０の外周に固定される。なお、テープ５０は、水（例えば、水分の噴射・滴下等や水中への浸漬）、又は、光（例えば、可視光や専用の照明）で硬化する材料によって形成される。例えば、テープ５０は、水硬化性樹脂組成物又は光硬化性樹脂組成物によって形成される。具体的には、テープ５０の表面材としては、水硬化性ウレタン樹脂などが挙げられる。また、テープ５０の裏面材としては、ガラスウール、ガラスクロス、ポリエステルクロス、不織布などが挙げられる。

（３）クランプ固定方法の説明
次に、上述したクランプ１００をテープ５０によってワイヤハーネス１０に固定するクランプ固定方法について、図２、図６及び図７を参照しながら説明する。図６及び図７は、本実施形態に係るクランプ１００及びワイヤハーネス１０を示す拡大斜視図である。

図２に示すように、クランプ固定方法は、クランプ取付工程（ステップＡ）と、テープ巻付工程（ステップＢ）とを少なくとも含む。

まず、クランプ取付工程では、本体部１１０をワイヤハーネス１０に装着した状態で、取付部１２０の接触面１２１をワイヤハーネス１０の外周に接触させる。

次に、テープ巻付工程では、取付部１２０の外表面１２２に設けられた突部１２２Ａにテープ５０を引っ掛け、ワイヤハーネス１０及び取付部１２０にテープ５０を巻き付けることにより、ワイヤハーネス１０の外周に取付部１２０を固定する。なお、テープ巻付工程では、図６に示すように、突部１２２Ａにテープ５０の先端部を引っ掛けることによって、巻き始めの仮固定をすることも可能である。

ここで、クランプ固定方法では、クランプ取付工程の前に、ハーネステープ巻付工程（ステップＣ）を行ってもよい。このハーネステープ巻付工程では、図７に示すように、ワイヤハーネスの外周に予めテープ５０を巻き付ける。その後、クランプ取付工程では、突部１２２Ａにテープ５０以外のテープ６０を引っ掛け、テープ５０を巻き付けられたワイヤハーネス１０の外周に取付部１２０を固定してもよい。なお、テープ６０は、テープ５０と同じ材質のテープであってもよく、テープ５０と異なる材質のテープであってもよい。

このようなクランプ固定方法によって、ワイヤハーネス１０の外周にクランプ１００（取付部１２０）が固定された後、例えば、自動車メーカー等に搬送され、クランプ１００を介して車体床下１１に固定されることとなる。

（４）作用・効果
以上説明した本実施形態では、外表面１２２には、テープ５０が引っ掛かる突部１２２Ａ（引掛部）が形成される。これにより、外表面１２２が平坦である場合と比較して、突部１２２Ａからテープ５０がすれることなく、クランプ１００をワイヤハーネス１０に強固に固定することが可能となる。特に、クランプ１００がオレフィン系樹脂等によって形成されている場合やテープ５０の粘着力が弱い場合に有効となり、該クランプ１００やテープ５０の材質に関わらず、クランプ１００をワイヤハーネス１０に強固に固定することが可能となる。

本実施形態では、引掛部が突部１２２Ａによって構成されることや、突部１２２Ａが外表面１２２から外方に向かって先細状に形成されることによって、テープ５０が突部１２２Ａに引っ掛かり易くなり、突部１２２Ａからテープ５０がすれることを確実に防止できる。

本実施形態では、接触面１２１にリブ１２１Ａが形成されることによって、リブ１２１Ａがワイヤハーネス１０（管体）に噛み込むため、ワイヤハーネス１０からクランプ１００がすれることを防止できる。このため、クランプ１００をワイヤハーネス１０により強固に固定することが可能となる。

本実施形態では、取付部１２０の先端縁に屈曲リブ１２０Ａが形成されることや、取付部１２０が本体部１１０に連結する部分に壁面１２０Ｂが形成されることによって、取付部１２０上（外表面１２２上）でテープ５０がワイヤハーネス１０の長手方向に対してすれることを防止できる。このため、クランプ１００をワイヤハーネス１０により強固に固定することが可能となる。

本実施形態では、テープ５０は、水又は光で硬化する材料によって形成されることによって、テープ５０が硬化しない材料によって形成される場合と比較して、クランプ１００をワイヤハーネス１０により強固に固定することができる。

本実施形態では、テープ巻付工程において、突部１２２Ａにテープ５０の先端部を引っ掛けることによって、巻き始めの仮固定をすることも可能であるため、巻き付け作業などを容易に行うことができる。

本実施形態では、クランプ取付工程の前にハーネステープ巻付工程が行われてもよい。この場合、テープ５０の硬化作用によりワイヤハーネス１０を予め任意の形状に保持した状態で、クランプ１００をワイヤハーネス１０に取り付けることができる。

（５）変更例
次に、上述した実施形態に係るクランプ１００の変更例について、図面を参照しながら説明する。なお、上述した実施形態に係るクランプ１００と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。

（５−１）変更例1
まず、変更例１に係るクランプ１００Ａの構成について、図面を参照しながら説明する。図８は、変更例１に係るクランプ１００Ａの取付部１２０を示す拡大斜視図である。

上述した実施形態では、クランプ１００の外表面１２２に設けられた突部１２２Ａは、外表面１２２から外方に向かって先細状に形成される。これに対して、変更例１では、図８に示すように、突部１２２Ａは、半円球状（シボ状）に形成されている。

このような変更例１においても、上述した実施形態と同様に、クランプ１００Ａやテープ５０の材質に関わらず、クランプ１００Ａをワイヤハーネス１０に強固に固定することが可能となる。

（５−２）変更例２
次に、変更例２に係るクランプ１００Ｂの構成について、図面を参照しながら説明する。図９は、変更例２に係るクランプ１００Ｂの取付部１２０を示す拡大斜視図である。

上述した実施形態では、クランプ１００の外表面１２２に設けられた突部１２２Ａは、外表面１２２から外方に向かって先細状に形成される。これに対して、変更例２では、図９に示すように、突部１２２Ａは、取付部１２０の側面視においてノコギリ状（段差形状）に形成されている。この突部１２２Ａの先端は、鋭利（鋭角状）に形成されることが好ましい。

このような変更例２においても、上述した実施形態や変更例１と同様に、クランプ１００Ｂやテープ５０の材質に関わらず、クランプ１００Ｂをワイヤハーネス１０に強固に固定することが可能となる。

（６）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。

例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。具体的には、クランプ１００は、ワイヤハーネス１０を車体床下１１に配索される際に用いられるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、ワイヤハーネス１０を車体床下１１以外に配索する際に用いられてもよい。

また、取付部１２０は、板状をなしているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、取付部１２０がワイヤハーネス１０の外周形状に合わせて湾曲状に形成されていてもよく、また、接触面１２１のみがワイヤハーネス１０の外周形状に合わせて湾曲状に形成されていてもよく、さらに、接触面１２１及び外表面１２２がワイヤハーネス１０の外周形状に合わせて湾曲状に形成されていてもよい。これにより、取付部１２０がワイヤハーネス１０に強固に固定され易くなる。

また、引掛部は、外表面１２２から外方に向かって突出する突部１２２Ａによって構成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、テープ５０（帯状部材）が引っ掛かるものであればよく、例えば、外表面１２２からへこむ凹部や、テープ５０との間で抵抗を発生させる部材（例えば、ゴム）などによって構成されていてもよい。

また、突部１２２Ａの形状については、上述した実施形態や変更例で説明した形状に限定されるものではなく、その他の形状（例えば、断面台形状）であってもよく、テープ５０，６０が引っ掛かることが可能な形状であればよいことは勿論である。同様に、リブ１２１Ａの形状についても、ワイヤハーネス１０に噛み込む形状であればよい。

また、リブ１２１Ａは、矩形状をなしているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、円筒状や、突部１２２Ａのように外方に向かって先細状に形成される形状（円錐状、三角錐状、四角錐状）に形成されていてもよく、また、半円球状（シボ状）やノコギリ状（段差形状）に形成されていてもよい。

また、クランプ固定方法については、必ずしも製造現場で行われる必要はなく、例えば、自動車メーカーで行われてもよい。これにより、自動車の形状や大きさなど様々なサイズの自動車に合わせて、テープ５０の硬化性質を用いてワイヤハーネス１０（管体）を所望の形状に成形することもできる。

このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められる。

１０…ワイヤハーネス
５０，６０…テープ（帯状部材）
１００，１００Ａ，１００Ｂ…クランプ
１１０…本体部
１２０…取付部
１２０Ａ…屈曲リブ
１２１…接触面
１２１Ａ…リブ
１２２…外表面
１２２Ａ…突部（引掛部）

Claims (8)

1. 一又は複数本の電線からなるワイヤハーネスに装着される本体部と、前記本体部と連なり、前記ワイヤハーネスに取り付けられる取付部とを備えるクランプを、所定の帯状部材によって前記ワイヤハーネスに固定するクランプ固定構造であって、
   前記取付部は、
   前記ワイヤハーネスに接触する接触面と、
   前記接触面の裏面側に位置する外表面と
   を有し、
   前記外表面には、前記帯状部材が引っ掛かる引掛部が形成されることを特徴とするクランプ固定構造。
2. 請求項１に記載のクランプ固定構造であって、
   前記引掛部は、前記外表面から外方に向かって突出する突部によって構成されることを特徴とするクランプ固定構造。
3. 請求項２に記載のクランプ固定構造であって、
   前記突部は、前記外表面から外方に向かって先細状に形成されることを特徴とするクランプ固定構造。
4. 請求項１乃至請求項３の何れかに記載のクランプ固定構造であって、
   前記接触面には、前記接触面から外方に向かって突出するリブが形成されることを特徴とするクランプ固定構造。
5. 請求項１乃至請求項４の何れかに記載のクランプ固定構造であって、
   前記取付部の先端縁には、該取付部から外方に向けて屈曲する屈曲リブが形成されることを特徴とするクランプ固定構造。
6. 一又は複数本の電線からなるワイヤハーネスに装着される本体部と、前記本体部と連なり、前記電線に取り付けられる取付部とを備えるクランプを、所定の帯状部材によって前記ワイヤハーネスに固定するクランプ固定方法であって、
   前記本体部をワイヤハーネスに装着した状態で、前記取付部の接触面を前記ワイヤハーネスの外周に接触させるステップＡと、
   前記取付部の外表面に設けられた突部に前記帯状部材を引っ掛け、前記ワイヤハーネスと前記取付部とに前記帯状部材を巻き付けるにより、前記ワイヤハーネスの外周に前記取付部を固定するステップＢと
   を含むことを特徴とするクランプ固定方法。
7. 請求項６に記載のクランプ固定方法であって、
   前記ステップＡの前に、前記ワイヤハーネスの外周に前記帯状部材を巻き付けるステップＣをさらに含み、
   前記ステップＢでは、前記突部に前記帯状部材を引っ掛け、前記帯状部材を巻き付けられた前記ワイヤハーネスの外周に前記取付部を固定することを特徴とするクランプ固定方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載のクランプ固定方法であって、
   前記ステップＢでは、前記突部に前記帯状部材の先端部を引っ掛けることを特徴とするクランプ固定方法。

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