JP2012075284A

JP2012075284A - Laminate manufacturing method and laminate manufacturing device

Info

Publication number: JP2012075284A
Application number: JP2010219674A
Authority: JP
Inventors: Hideki Shigematsu; 英樹重松; Ugun Shin; 雨根申; Fumio Takeshima; 史生竹島; Kuniaki Akutsu; 邦明阿久津
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2010-09-29
Publication date: 2012-04-12
Anticipated expiration: 2030-09-29
Also published as: JP5570374B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a laminate manufacturing method and a laminate manufacturing device each for efficiently discharging scrap members which are cut from a thin plate and separated from a thin plate member segment.SOLUTION: A laminate manufacturing device 100 is a device for manufacturing a laminate (stator core 10) by laminating a thin plate member segment (divided core plate 12) which is cut from a thin plate (plate member 32) by a pressing device 110 including an upper mold 110a and a lower mold 110b. The laminate manufacturing method of the laminate manufacturing device 100 includes: a cutting process for cutting thin plate member segment and chip-like scrap members S1 and S2 from the thin plate by the lower mold 110b in a state where the thin plate is placed on the lower mold 110b; and a discharge process for rotating the lower mold 110b in a state where the scrap members S1 and S2 are placed on the lower mold 110b and discharging the scrap members S1 and S2 to the outside of the lower mold 110b by outward force acting on the scrap members S1 and S2.

Description

本発明は、薄板から切断された薄板部材セグメントを積層することにより積層体を製造するための積層体製造方法及び積層体製造装置に関する。 The present invention relates to a laminate manufacturing method and a laminate manufacturing apparatus for manufacturing a laminate by laminating thin plate member segments cut from a thin plate.

例えば、電動機のロータコアは、リング状に成形された電磁鋼板からなるプレートを積層することにより、リング状（円筒状）に構成されている。このようなロータコアとして、周方向に分割された複数の扇状のプレートからなる分割コアプレートから構成されたロータコアが知られている（特許文献１参照）。 For example, the rotor core of an electric motor is configured in a ring shape (cylindrical shape) by stacking plates made of electromagnetic steel plates formed in a ring shape. As such a rotor core, a rotor core composed of a divided core plate composed of a plurality of fan-shaped plates divided in the circumferential direction is known (see Patent Document 1).

本出願人は、特許文献１において、分割コアプレートの積層時間をより短縮すると共に、より高精度に分割コアプレートを積層するロータコアの積層体製造装置を提案している。このロータコアの積層体製造装置によれば、複数の分割ロータプレートをリング状に配置しながら積層してロータコアを成形する場合に、分割ロータプレートをより迅速にかつ効率的に、さらにより高精度に積層することが可能となる。 In the patent document 1, the present applicant has proposed a rotor core laminate manufacturing apparatus that further reduces the stacking time of the split core plate and stacks the split core plate with higher accuracy. According to this rotor core laminated body manufacturing apparatus, when a rotor core is formed by stacking a plurality of divided rotor plates arranged in a ring shape, the divided rotor plates can be more quickly and efficiently and more accurately. It becomes possible to laminate.

このような積層体製造装置において、複数の分割ロータプレートを切断して切り出した時にスクラップ部材が発生する。特許文献１に記載の積層体製造装置は、発生したスクラップ部材を連結した状態で積層体製造装置の外部に排出させてから所定の大きさに切断している。 In such a laminate manufacturing apparatus, scrap members are generated when a plurality of divided rotor plates are cut and cut out. The laminated body manufacturing apparatus described in Patent Document 1 is cut into a predetermined size after being discharged to the outside of the laminated body manufacturing apparatus in a state where the generated scrap members are connected.

ところで、プレートの厚さよりも薄くした薄板（例えば０．２ｍｍの厚さ以下のプレート）を採用するステータコアの製造が望まれている。 Incidentally, it is desired to manufacture a stator core that employs a thin plate (for example, a plate having a thickness of 0.2 mm or less) that is thinner than the thickness of the plate.

国際公開第２００８／０６５８３０号International Publication No. 2008/065830

しかし、ステータコアのようなプレートの厚さが薄い薄板を用いると、プレス装置によってプレートから切り出されたスクラップ部材が積層体製造装置の外部に排出されるまでの間に、スクラップ部材が撓みやすく、積層体製造装置から排出しにくいという問題がある。 However, if a thin plate with a thin plate such as a stator core is used, the scrap member is easily bent before the scrap member cut out from the plate by the press device is discharged to the outside of the laminate manufacturing apparatus. There is a problem that it is difficult to discharge from the body manufacturing apparatus.

本発明は、薄板から切断され薄板部材セグメントから分離されたスクラップ部材を効率的に排出することができる積層体製造方法及び積層体製造装置を提供することを目的とする。 An object of this invention is to provide the laminated body manufacturing method and laminated body manufacturing apparatus which can discharge | emit efficiently the scrap member cut | disconnected from the thin plate member segment cut | disconnected from the thin plate.

（１）上型（例えば、後述する上型１１０ａ）及び下型（例えば、後述する下型１１０ｂ）を備えたプレス装置（例えば、後述するプレス装置１１０）によって薄板（例えば、後述する板部材３２）から切断された薄板部材セグメント（例えば、後述する分割コアプレート１２）を積層することにより積層体（例えば、後述するステータコア１０）を製造するための積層体製造方法であって、前記薄板が前記下型に載置された状態で前記下型によって前記薄板から前記薄板部材セグメント及びチップ状のスクラップ部材（例えば、後述するスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２）を切り出す切断工程と、前記スクラップ部材が前記下型に載置された状態で、前記下型を回転させて、前記スクラップ部材に作用する外向きの力により、前記スクラップ部材を前記下型の外部に排出する排出工程と、を含む積層体製造方法。 (1) A thin plate (for example, a plate member 32 to be described later) by a press apparatus (for example, a press device 110 to be described later) provided with an upper mold (for example, an upper mold 110a to be described later) and a lower mold (for example, a lower mold 110b to be described later). ) Is a laminated body manufacturing method for manufacturing a laminated body (for example, a stator core 10 to be described later) by stacking thin plate member segments (for example, a divided core plate 12 to be described later). A cutting step of cutting out the thin plate member segments and chip-like scrap members (for example, scrap members S1 and S2 described later) from the thin plate by the lower die while being placed on the lower die, and the scrap member is the lower die The scrap member is rotated by the outward force acting on the scrap member by rotating the lower mold while being placed on the scrap member. Laminate manufacturing method comprising: a discharge step of discharging to the outside of the lower mold.

（１）に記載の発明によれば、切断工程により薄板から切り出されたチップ状のスクラップ部材が下型に載置された状態で、下型を回転させて、スクラップ部材に作用する外向きの力により、スクラップ部材を下型の外部に排出する。 According to the invention described in (1), the chip-shaped scrap member cut out from the thin plate by the cutting process is placed on the lower mold, and the lower mold is rotated to act outwardly on the scrap member. The scrap member is discharged to the outside of the lower mold by force.

このため、切断工程が実行される毎に、薄板からチップ状のスクラップ部材が切り出され、スクラップ部材が下型から外部に排出されるので、スクラップ部材が撓みスクラップ部材が下型から排出されないという虞はほとんどない。 For this reason, every time the cutting process is performed, the chip-shaped scrap member is cut out from the thin plate, and the scrap member is discharged from the lower mold to the outside. Therefore, the scrap member may be bent and the scrap member may not be discharged from the lower mold. There is almost no.

また、チップ状のスクラップ部材は、下型の回転により外部に排出されるので、薄板から切断され薄板部材セグメントから分離されたスクラップ部材を下型の外部に効率的に排出できる。 Further, since the chip-like scrap member is discharged to the outside by the rotation of the lower die, the scrap member cut from the thin plate and separated from the thin plate member segment can be efficiently discharged to the outside of the lower die.

（２）前記排出工程は、前記下型に設けられたスクラップ部材保持装置（例えば、後述する下パイロットピン１３０）が前記スクラップ部材を保持した状態で前記下型を回転させる工程と、前記スクラップ部材を保持した状態で前記下型が回転しているときに、排出しようとするタイミングで、前記スクラップ部材保持装置が前記スクラップ部材の保持を解除する工程と、を含む。 (2) The discharging step includes a step of rotating the lower die in a state where a scrap member holding device (for example, a lower pilot pin 130 to be described later) provided in the lower die holds the scrap member, and the scrap member The scrap member holding device releases the holding of the scrap member at a timing of discharging when the lower mold is rotating in a state of holding the scrap.

（２）に記載の発明によれば、スクラップ部材はスクラップ部材保持装置によって下型に保持され、下型が回転し、排出しようとするタイミングにおいてスクラップ部材保持装置がスクラップ部材の保持を解除するため、より確実にスクラップ部材を下型の外部に排出できる。排出しようとするタイミングは、例えば、下型の回転角度によって設定されてもよい。 According to the invention described in (2), the scrap member is held by the lower die by the scrap member holding device, and the scrap member holding device releases the holding of the scrap member at a timing when the lower die rotates and is about to be discharged. Thus, the scrap member can be discharged to the outside of the lower mold more reliably. For example, the timing of discharging may be set by the rotation angle of the lower mold.

（３）薄板（例えば、後述する板部材３２）から切断された薄板部材セグメント（例えば、後述する分割コアプレート１２）を積層することにより積層体（例えば、後述するステータコア１０）を製造する積層体製造装置（例えば、後述する積層体製造装置１００）であって、前記薄板が載置された状態で前記薄板から前記薄板部材セグメント及びチップ状のスクラップ部材（例えば、後述するスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２）をプレスによって切断する上型（例えば、後述する上型１１０ａ）及び下型（例えば、後述する下型１１０ｂ）を備えるプレス装置（例えば、後述するプレス装置１１０）と、前記スクラップ部材が前記下型に載置された状態で、前記下型を回転させて、前記スクラップ部材に作用する外向きの力により、前記スクラップ部材を前記下型の外部に排出する回転装置（例えば、後述する回転装置２００）と、を含む積層体製造装置。 (3) A laminated body for producing a laminated body (for example, a stator core 10 described later) by stacking thin plate member segments (for example, a divided core plate 12 described later) cut from a thin plate (for example, a plate member 32 described later). It is a manufacturing apparatus (for example, a laminate manufacturing apparatus 100 described later), and the thin plate member segments and chip-shaped scrap members (for example, scrap members S1 and S2 described later) from the thin plate in a state where the thin plate is placed. A press device (for example, press device 110 described later) including an upper die (for example, upper die 110a described later) and a lower die (for example, lower die 110b described later), and the scrap member is the lower die. The lower mold is rotated in a state of being placed on the scraper, and the scraping force is applied by the outward force acting on the scrap member. Rotation device for discharging member to the outside of the lower mold (e.g., the rotating device 200 to be described later) the laminate production apparatus comprising a, a.

（３）に記載の発明によれば、上型及び下型により薄板から切り出されたチップ状のスクラップ部材が下型に載置された状態で、回転装置で下型を回転させて、スクラップ部材に作用する外向きの力により、スクラップ部材を下型の外部に排出する。 According to the invention described in (3), in a state where the chip-like scrap member cut out from the thin plate by the upper die and the lower die is placed on the lower die, the lower die is rotated by the rotating device, and the scrap member The scrap member is discharged to the outside of the lower mold by the outward force acting on the.

このため、上型及び下型によるプレス切断が実行される毎に、薄板からチップ状のスクラップ部材が切り出され、スクラップ部材が下型から外部に排出されるので、スクラップ部材が撓み、スクラップ部材が下型から排出されないという虞はほとんどない。 For this reason, every time press cutting with the upper die and the lower die is performed, the chip-like scrap member is cut out from the thin plate, and the scrap member is discharged to the outside from the lower die. There is almost no fear that it will not be discharged from the lower mold.

また、チップ状のスクラップ部材は、下型の回転により下型の外部に排出されるので、薄板から切断され薄板部材セグメントから分離されたスクラップ部材を効率的に排出できる。 Further, since the chip-like scrap member is discharged to the outside of the lower die by the rotation of the lower die, the scrap member cut from the thin plate and separated from the thin plate member segment can be efficiently discharged.

（４）前記下型は、同期装置（例えば、後述するカム機構１４０）によって駆動されるスクラップ部材保持装置（例えば、後述する下パイロットピン１３０）を備え、前記スクラップ部材保持装置は、前記下型を回転させているとき前記スクラップ部材を保持し、前記スクラップ部材を保持している状態で前記下型が回転しているとき、排出しようとするタイミングで、前記スクラップ部材の保持を解除する。 (4) The lower mold includes a scrap member holding device (for example, a lower pilot pin 130 to be described later) driven by a synchronization device (for example, a cam mechanism 140 to be described later), and the scrap member holding device is the lower mold. The scrap member is held when rotating, and when the lower mold is rotating while holding the scrap member, the holding of the scrap member is released at the timing of discharging.

（４）に記載の発明によれば、スクラップ部材は一時的にスクラップ部材保持装置に保持され、排出しようとするタイミングにおいてスクラップ部材保持装置がスクラップ部材の保持を解除することによって、より確実にスクラップ部材を外部に排出することができる。排出しようとするタイミングは、例えば、下型の回転角度によって設定されてもよい。 According to the invention described in (4), the scrap member is temporarily held by the scrap member holding device, and the scrap member holding device releases the holding of the scrap member at a timing when the scrap member is about to be discharged, so that the scrap is more reliably scraped. The member can be discharged to the outside. For example, the timing of discharging may be set by the rotation angle of the lower mold.

本発明によれば、薄板から切断され薄板部材セグメントから分離されたスクラップ部材を効率的に排出することができる積層体製造方法及び積層体製造装置を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the laminated body manufacturing method and laminated body manufacturing apparatus which can discharge | emit efficiently the scrap member cut | disconnected from the thin plate member segment | segmented from the thin plate can be provided.

本発明の実施形態に係る積層体を製造する積層体製造装置及び積層体製造方法により製造された積層体の斜視図である。It is a perspective view of the laminated body manufactured by the laminated body manufacturing apparatus and laminated body manufacturing method which manufacture the laminated body which concerns on embodiment of this invention. 図１に示す積層体の一部を分解した分解斜視図である。It is the disassembled perspective view which decomposed | disassembled a part of laminated body shown in FIG. 図１に示す積層体の製造ラインの構成を示す概略平面図である。It is a schematic plan view which shows the structure of the manufacturing line of the laminated body shown in FIG. 図１に示す積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のａ−ａ概略断面図である。It is aa schematic sectional drawing of FIG. 3 in the laminated body manufacturing apparatus explaining the process of the manufacturing method of the laminated body shown in FIG. 図３に示す積層体の製造ラインの積層体製造装置の概略平面図である。It is a schematic plan view of the laminated body manufacturing apparatus of the laminated body manufacturing line shown in FIG. 図４に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のａ−ａ概略断面図である。FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along the line aa of FIG. 3 in the laminate manufacturing apparatus for explaining the steps of the laminate manufacturing method subsequent to FIG. 4. 図６に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のａ−ａ概略断面図である。FIG. 7 is a schematic cross-sectional view taken along the line aa of FIG. 3 in the laminate manufacturing apparatus for explaining the steps of the laminate manufacturing method subsequent to FIG. 6. 図７に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のａ−ａ概略断面図である。FIG. 8 is a schematic cross-sectional view taken along the line aa of FIG. 3 in the laminate manufacturing apparatus for explaining the steps of the laminate manufacturing method subsequent to FIG. 7. 図８に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のａ−ａ概略断面図である。FIG. 9 is a schematic cross-sectional view taken along the line aa of FIG. 3 in the laminate manufacturing apparatus for explaining the steps of the laminate manufacturing method subsequent to FIG. 8. 図９に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のｂ−ｂ概略断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view taken along the line bb of FIG. 3 in the laminate manufacturing apparatus for explaining the steps of the laminate manufacturing method subsequent to FIG. 9. 図１０に続く積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置における図３のｃ−ｃ概略断面図である。It is cc schematic sectional drawing of FIG. 3 in the laminated body manufacturing apparatus explaining the process of the manufacturing method of the laminated body following FIG. 図１１に示す積層体の製造方法の工程を説明する積層体製造装置の概略斜視図である。It is a schematic perspective view of the laminated body manufacturing apparatus explaining the process of the manufacturing method of the laminated body shown in FIG.

以下、本発明に係る積層体の積層体製造装置１００、及びその積層体製造装置１００を用いた製造方法につき好適な実施の形態を挙げ、図１乃至図１２に基づき説明する。 Hereinafter, preferred embodiments of a laminate manufacturing apparatus 100 and a manufacturing method using the laminate manufacturing apparatus 100 according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 12.

図１は、本発明の第１の実施形態に係る積層体の積層体製造装置１００により製造された積層体（ステータコア１０）の斜視図である。図２は、図１に示す積層体の一部を分解した分解斜視図である。ステータコア１０は、例えば、図示しないロータ（回転子）と共に電動機（モータ）を構成する。 FIG. 1 is a perspective view of a multilayer body (stator core 10) manufactured by the multilayer body manufacturing apparatus 100 according to the first embodiment of the present invention. FIG. 2 is an exploded perspective view in which a part of the laminate shown in FIG. 1 is disassembled. Stator core 10 constitutes an electric motor (motor) with a rotor (rotor) which is not illustrated, for example.

ステータコア１０は、薄板扇状の電磁鋼板からなる分割コアプレート（ステータコアピース）１２を周方向に複数枚（本実施形態では３枚）配置してリング状に形成した第１コアプレート１４と、薄板扇状の電磁鋼板からなる分割コアプレート（ステータコアピース）１２を第１コアプレート１４から所定の位相（本実施形態では６０度）だけずらして周方向に複数枚（本実施形態では３枚）配置してリング状に形成した第２コアプレート１８と、から構成される。該ステータコア１０では、最下層を形成する第１コアプレート１４上に第２コアプレート１８が積層されている。そして、この第２コアプレート１８上に、第１コアプレート１４及び第２コアプレート１８が交互に積層されている。 The stator core 10 includes a first core plate 14 formed in a ring shape by arranging a plurality of (three in the present embodiment) divided core plates (stator core pieces) 12 made of a thin-plate fan-shaped electromagnetic steel plate in the circumferential direction, and a thin-plate fan shape. A plurality of divided core plates (stator core pieces) 12 made of electromagnetic steel plates are shifted from the first core plate 14 by a predetermined phase (60 degrees in the present embodiment) in the circumferential direction (three in the present embodiment). And a second core plate 18 formed in a ring shape. In the stator core 10, the second core plate 18 is laminated on the first core plate 14 that forms the lowermost layer. The first core plate 14 and the second core plate 18 are alternately stacked on the second core plate 18.

このようなステータコア１０では、重なり合う層間、すなわち、奇数層（第１層、第３層等）と偶数層（第２層、第４層等）の間では、各層を構成する分割コアプレート同士は、互いに当接する端部（突き当て面）の位相が所定角度ずれた状態で積層されている。具体的には、図２に示すように、例えば、奇数層である第１層（最下層）を構成する第１コアプレート１４では、分割コアプレート１２同士が当接する端部の位置Ａ１は、所定角度θ１（本実施形態では１２０度）刻みで合計３箇所に配置されている。一方、偶数層である第２層を構成する第２コアプレート１８では、分割コアプレート１２同士が当接する端部の位置Ａ２は、位置Ａ１から所定角度θ２（本実施形態では６０度）ずれた位置とされ、所定角度θ３（本実施形態では１２０度）刻みで合計３箇所に配置されている。第１コアプレート１４と第２コアプレート１８とは、所定角度θ２の位相差を有する以外、同一形状を有する。 In such a stator core 10, between the overlapping layers, that is, between the odd layers (the first layer, the third layer, etc.) and the even layers (the second layer, the fourth layer, etc.), the divided core plates constituting each layer are The layers of the end portions (abutting surfaces) in contact with each other are stacked in a state where the phases are shifted by a predetermined angle. Specifically, as shown in FIG. 2, for example, in the first core plate 14 constituting the first layer (lowermost layer) which is an odd layer, the position A1 of the end where the divided core plates 12 abut each other is They are arranged at a total of three locations in increments of a predetermined angle θ1 (120 degrees in this embodiment). On the other hand, in the second core plate 18 constituting the second layer which is an even layer, the position A2 of the end where the divided core plates 12 abut each other is shifted from the position A1 by a predetermined angle θ2 (60 degrees in the present embodiment). The position is set at a total of three locations in increments of a predetermined angle θ3 (120 degrees in this embodiment). The first core plate 14 and the second core plate 18 have the same shape except that they have a phase difference of a predetermined angle θ2.

図２に示すように、分割コアプレート１２には、その外周側の円弧状縁部に略半円状の一対の凸部（突出部、プレート側凸部）２４、２４が形成されている。各凸部２４は、分割コアプレート１２が３枚配置された第１コアプレート１４において等間隔に（６０度間隔に）、６個配置される。凸部２４の略中央部には、ピン２２（図１参照）が嵌挿される孔部２０が形成されている。各凸部２４は、第２コアプレート１８においても同様に、等間隔に（６０度間隔に）６個配置されている。凸部２４の略中央部には、ピン２２（図１参照）が嵌挿される孔部２０が形成されている。 As shown in FIG. 2, the split core plate 12 is formed with a pair of substantially semicircular convex portions (protruding portions, plate-side convex portions) 24, 24 on the arc-shaped edge on the outer peripheral side. Six convex portions 24 are arranged at equal intervals (at intervals of 60 degrees) on the first core plate 14 on which three divided core plates 12 are arranged. A hole 20 into which the pin 22 (see FIG. 1) is inserted is formed in a substantially central portion of the convex portion 24. Similarly, in the second core plate 18, six convex portions 24 are arranged at equal intervals (at intervals of 60 degrees). A hole 20 into which the pin 22 (see FIG. 1) is inserted is formed in a substantially central portion of the convex portion 24.

ここで、第１コアプレート１４と第２コアプレート１８との間の位相差は６０度であり、孔部２０の間隔も６０度である。そのため、第１コアプレート１４と第２コアプレート１８の孔部２０の位置は、一致する。 Here, the phase difference between the first core plate 14 and the second core plate 18 is 60 degrees, and the interval between the holes 20 is also 60 degrees. Therefore, the positions of the hole portions 20 of the first core plate 14 and the second core plate 18 coincide.

また、分割コアプレート１２には、その内周側の円弧状縁部に沿って略等間隔にかつその内周側の円弧状縁部に開放した複数のスリット２８が形成されている。そのため、第１コアプレート１４及び第２コアプレート１８にも、同様に、その内周側の円弧状縁部に沿って略等間隔にかつその内周側の円弧状縁部に開放した複数のスリット２８が形成される。 Further, the split core plate 12 is formed with a plurality of slits 28 that are opened at substantially equal intervals along the arcuate edge on the inner peripheral side and open to the arcuate edge on the inner peripheral side. Therefore, similarly, the first core plate 14 and the second core plate 18 also have a plurality of openings that are open at substantially equal intervals along the arcuate edge on the inner circumference side and on the arcuate edge part on the inner circumference side. A slit 28 is formed.

ステータコア１０では、積層された第１コアプレート１４及び第２コアプレート１８の各層に６個ずつ設けられた孔部（結合部、貫通孔）２０に、ピン（結合部材）２２が積層方向（軸方向）に沿って嵌挿され、各層間が結合されている。ステータコア１０を形成する第１及び第２コアプレート１４及び１８の積層枚数は、その使用条件等に応じて適宜変更可能である。さらに、ステータコア１０の各層間は、分割コアプレート１２の上下面に塗布された接着剤２３により、より強固に結合されている。このような接着剤２３は、板部材３２（図３参照）や分割コアプレート１２等の表面に塗布されている状態では略薄膜状に構成されており、その接着力は発生しておらず、加熱処理及び冷却処理が施された際に接着力が発生するものであることが好ましい。 In the stator core 10, pins (coupling members) 22 are provided in the laminating direction (axis) in six hole portions (coupling portions, through holes) 20 provided in each layer of the laminated first core plate 14 and second core plate 18. Direction) and the layers are joined together. The number of stacked first and second core plates 14 and 18 forming the stator core 10 can be appropriately changed according to the use conditions and the like. Further, the respective layers of the stator core 10 are more firmly bonded by the adhesive 23 applied to the upper and lower surfaces of the divided core plate 12. Such an adhesive 23 is configured in a substantially thin film shape in a state where it is applied to the surface of the plate member 32 (see FIG. 3), the split core plate 12, and the like, and the adhesive force is not generated. It is preferable that an adhesive force is generated when the heat treatment and the cooling treatment are performed.

次に、上記のように構成されるステータコア１０を製造する製造方法の一例について、図面を参照しながら説明する。
まず、ステータコア製造ライン３０について説明する。 Next, an example of a manufacturing method for manufacturing the stator core 10 configured as described above will be described with reference to the drawings.
First, the stator core production line 30 will be described.

図３に示すように、ステータコア１０を製造するステータコア製造ライン３０は、成形装置３１と積層体製造装置１００とを備える。このステータコア製造ライン３０では、成形装置３１に載置された薄板帯状の電磁鋼板からなる板部材３２は、矢印Ｘ方向に１ピッチずつ（図３中の矢印１Ｐが１ピッチに相当する。）搬送され、成形装置３１により所定の加工を行われ、積層体製造装置１００によって分割コアプレート１２に成形され、ステータコア１０に形成される。 As shown in FIG. 3, the stator core manufacturing line 30 that manufactures the stator core 10 includes a forming device 31 and a laminate manufacturing device 100. In the stator core production line 30, the plate member 32 made of a thin strip-shaped electromagnetic steel plate placed on the forming apparatus 31 is conveyed by one pitch in the arrow X direction (the arrow 1P in FIG. 3 corresponds to one pitch). Then, predetermined processing is performed by the forming device 31, and the divided core plate 12 is formed by the laminated body manufacturing device 100 and formed on the stator core 10.

成形装置３１は、板部材３２が搬送される上流側から下流側（矢印Ｘ方向）に向かって、パイロット孔成形金型３４と、カシメカット成形金型３６と、カシメベンドスロット成形金型３８と、窓抜き孔形成金型４０とを備える。これら各金型は、例えば、孔部や分割コアプレートを打ち抜くためのパンチを備える上型（図示せず）と、該上型に対向配置され、その上面を板部材３２が搬送される下型（図示せず）と、から構成される。これらの動作については、後述する。 The molding apparatus 31 includes a pilot hole molding die 34, a caulking cut molding die 36, and a caulking bend slot molding die 38 from the upstream side to which the plate member 32 is conveyed toward the downstream side (arrow X direction). , And a window punching hole forming mold 40. Each of these molds includes, for example, an upper mold (not shown) provided with punches for punching holes and divided core plates, and a lower mold that is disposed opposite to the upper mold and on which the plate member 32 is conveyed. (Not shown). These operations will be described later.

図４は図３のａ−ａ概略断面図である。図３に示すように、積層体製造装置１００は、成形装置３１において、矢印Ｘの方向（板部材３２の搬送方向下流側）に配置されている。積層体製造装置１００は、上型１１０ａ及び下型１１０ｂを備えたプレス装置１１０と、プレス装置１１０の下型１１０ｂを回転させる回転装置２００（図５参照）と、を備える。
また、下型１１０ｂは回転中心Ｃを中心軸とした略円筒形状のアウターガイド１２２と、アウターガイド１２２の内側に配置された回転中心Ｃを中心軸とした円筒形状のインナーガイド１２１とを備える。アウターガイド１２２とインナーガイド１２１との間に、略リング状の空間１２３が形成されている。 FIG. 4 is a schematic cross-sectional view along the line aa in FIG. As shown in FIG. 3, the laminate manufacturing apparatus 100 is arranged in the direction of arrow X (downstream in the conveying direction of the plate member 32) in the molding apparatus 31. The laminate manufacturing apparatus 100 includes a press device 110 including an upper mold 110a and a lower mold 110b, and a rotating device 200 (see FIG. 5) that rotates the lower mold 110b of the press apparatus 110.
The lower mold 110b includes a substantially cylindrical outer guide 122 having a rotation center C as a central axis, and a cylindrical inner guide 121 having a rotation center C disposed inside the outer guide 122 as a central axis. A substantially ring-shaped space 123 is formed between the outer guide 122 and the inner guide 121.

積層体製造装置１００は、成形装置３１によって所定の加工が行われた板部材３２を上型１１０ａと下型１１０ｂとによるプレス切断によって分割コアプレート１２を成形し、第１コアプレート１４及び第２コアプレート１８を略リング状の空間１２３に順次積層するように構成されている。 The laminate manufacturing apparatus 100 forms the split core plate 12 by press-cutting the plate member 32 that has been subjected to the predetermined processing by the forming apparatus 31 with the upper mold 110a and the lower mold 110b, and the first core plate 14 and the second core plate 12 are formed. The core plate 18 is configured to be sequentially stacked in a substantially ring-shaped space 123.

以下、積層体製造装置１００の構成を説明する。
先ず、上型１１０ａの構成につき説明する。
図４に示すように、上型１１０ａは、図示しないプレス機構によって待機位置（上死点位置）から下死点位置に往復移動できるように構成されている。このプレス機構は、例えば、クランク機構を有する変位機構であってもよく、あるいは、プレス機構全体がステータコア製造ライン３０のフレームＭに固定されていてもよい。
待機位置は、クランク機構のカムが上死点位置に配置されているときの上型１１０ａの位置であり、上型１１０ａが最も上に移動した位置である（図４参照）。下死点位置は、クランク機構のカムが下死点位置に配置されているときの上型１１０ａの位置であり、上型１１０ａが最も下に移動した位置である（図８参照）。 Hereinafter, the configuration of the laminate manufacturing apparatus 100 will be described.
First, the configuration of the upper mold 110a will be described.
As shown in FIG. 4, the upper mold 110a is configured to be able to reciprocate from a standby position (top dead center position) to a bottom dead center position by a press mechanism (not shown). This press mechanism may be a displacement mechanism having a crank mechanism, for example, or the entire press mechanism may be fixed to the frame M of the stator core manufacturing line 30.
The standby position is the position of the upper mold 110a when the cam of the crank mechanism is disposed at the top dead center position, and is the position where the upper mold 110a has moved to the top (see FIG. 4). The bottom dead center position is the position of the upper mold 110a when the cam of the crank mechanism is disposed at the bottom dead center position, and is the position where the upper mold 110a has moved to the lowest position (see FIG. 8).

上型１１０ａは、「上押さえ部材１１５」と、「上パイロットピン１１１」と、「第１パンチ１１２」と、第１パンチ１１２を下型１１ｂの方向に付勢する「圧縮コイル１１３」と、「第２パンチ１１４」とを１組として、これらを２組備えている。
「圧縮コイル１１３」によって下型１１０ｂの方向に付勢された「第１パンチ１１２」及び「第２パンチ１１４」は、プレス機構によって上下動するフレームＭａに取り付けられている。
また、「上押さえ部材１１５」及び「上パイロットピン１１１」は、フレームＭａの矢印Ｘの反対方向（板部材３２の搬送方向上流側）に、弾性部材（図示しない）を介してフレームＭａに対して相対的に上下動可能に配置されたフレームＭｂに取り付けられている。 The upper die 110a includes an “upper pressing member 115”, an “upper pilot pin 111”, a “first punch 112”, and a “compression coil 113” that urges the first punch 112 toward the lower die 11b, Two sets of “second punch 114” are provided.
The “first punch 112” and the “second punch 114” urged in the direction of the lower mold 110b by the “compression coil 113” are attached to a frame Ma that moves up and down by a press mechanism.
Further, the “upper pressing member 115” and the “upper pilot pin 111” are opposed to the frame Ma via an elastic member (not shown) in the direction opposite to the arrow X of the frame Ma (upstream in the conveying direction of the plate member 32). Are attached to a frame Mb that is relatively movable up and down.

２個の上押さえ部材１１５は、板部材３２の両端に１ピッチ毎に形成される２個のパイロット孔４７のそれぞれの周囲を押さえることができるように形成されている。
２個の上パイロットピン１１１は、それぞれ、上押さえ部材１１５の中央を貫通するように形成され、パイロット孔４７に挿通可能な外径を有する。上パイロットピン１１１は、板部材３２から切り出される切断部材３２ａ（図７参照）に対して、残りの板部材３２の側から位置決めを行うものである。 The two upper pressing members 115 are formed so as to be able to press the periphery of each of the two pilot holes 47 formed at every pitch at both ends of the plate member 32.
Each of the two upper pilot pins 111 is formed so as to penetrate the center of the upper pressing member 115, and has an outer diameter that can be inserted into the pilot hole 47. The upper pilot pin 111 positions the cutting member 32a (see FIG. 7) cut out from the plate member 32 from the remaining plate member 32 side.

図４に示すように、２個の第１パンチ１１２は、板部材３２から切り出される切断部材３２ａ（分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とが繋がっている状態の部材）を、板部材３２から切り出すように構成される（図７参照）。２個の第１パンチ１１２の下面（下型１１０ｂに対向する面）には、板部材３２から切り出した切断部材３２ａのうち、スクラップ部材Ｓ１、Ｓ２となる部分を保持するための押さえ面１１２ａが形成されている。それぞれの押さえ面１１２ａの矢印Ｘの反対方向（板部材３２の搬送方向上流側）のエッジ部１１２ｂには、板部材３２から切断部材３２ａを切り出す切断刃が形成されている。２個の第１パンチ１１２のそれぞれの略中央には、下側が開口している挿通孔１１２ｃが形成されている。それぞれの挿通孔１１２ｃは、板部材３２に形成されたパイロット孔４７に挿通可能な外径を有する２個の下パイロットピン１３０の先端部がそれぞれ挿通可能なように、下パイロットピン１３０の先端部の外径と略同じ大きさを有する孔である。 As shown in FIG. 4, the two first punches 112 are formed by cutting a cutting member 32 a cut out from the plate member 32 (a member in a state where the divided core plate 12 and the scrap members S 1 and S 2 are connected) to the plate member 32. (See FIG. 7). On the lower surfaces of the two first punches 112 (surfaces facing the lower mold 110b), there are pressing surfaces 112a for holding the portions to be scrap members S1 and S2 of the cutting member 32a cut out from the plate member 32. Is formed. A cutting blade for cutting the cutting member 32a from the plate member 32 is formed at the edge portion 112b of each pressing surface 112a in the direction opposite to the arrow X (upstream in the conveying direction of the plate member 32). An insertion hole 112c having an opening on the lower side is formed in the approximate center of each of the two first punches 112. Each insertion hole 112c has a distal end portion of the lower pilot pin 130 so that the distal end portions of the two lower pilot pins 130 having outer diameters that can be inserted into the pilot holes 47 formed in the plate member 32 can be respectively inserted. It is a hole having substantially the same size as the outer diameter.

ここで、上パイロットピン１１１の中心軸と下パイロットピン１３０の中心軸との間の距離は、板部材３２の搬送における１ピッチに対応している。 Here, the distance between the central axis of the upper pilot pin 111 and the central axis of the lower pilot pin 130 corresponds to one pitch in the conveyance of the plate member 32.

フレームＭａと第１パンチ１１２との間にそれぞれ配置されている２個の圧縮コイル１１３は、所定の弾性値に設定されている。所定の弾性値は、板部材３２を切断可能な下向きの付勢力を第１パンチ１１２に付与するだけの「剛性」を確保しながら（図７参照）、下死点位置において板部材３２から切り出した切断部材３２ａが下治具１２５に突き当たった後、さらにフレームＭａが下型１１０ｂの方向に移動するときフレームＭａの動きに対抗して第１パンチ１１２が切断部材３２ａを下治具１２５に突き当てた状態で停止できるような弾性値である（図８参照）。 The two compression coils 113 arranged between the frame Ma and the first punch 112 are set to a predetermined elastic value. The predetermined elastic value is cut out from the plate member 32 at the bottom dead center position while ensuring “rigidity” that only applies a downward urging force capable of cutting the plate member 32 to the first punch 112 (see FIG. 7). After the cut member 32a hits the lower jig 125, when the frame Ma further moves in the direction of the lower mold 110b, the first punch 112 hits the cut member 32a against the lower jig 125 against the movement of the frame Ma. The elastic value is such that it can be stopped when applied (see FIG. 8).

図４に示すように、フレームＭａに取り付けられた２個の第２パンチのそれぞれの下面（下型１１０ｂに対向する面）の矢印Ｘの反対方向（板部材３２の搬送方向上流側）のエッジ部１１４ａには、第１パンチ１１２によって切り出された切断部材３２ａ（分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とがつながっている状態の部材）を、分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とにプレス切断する切断刃が形成されている（図８参照）。 As shown in FIG. 4, the edges in the direction opposite to the arrow X (upstream in the conveying direction of the plate member 32) of the lower surfaces (surfaces facing the lower mold 110 b) of the two second punches attached to the frame Ma In the portion 114a, a cutting member 32a cut out by the first punch 112 (a member in which the divided core plate 12 and the scrap members S1 and S2 are connected) is divided into the divided core plate 12 and the scrap members S1 and S2. A cutting blade for press cutting is formed (see FIG. 8).

次に、下型１１０ｂの構成につき説明する。
下型１１０ｂは、前述のとおり、略円筒形状のアウターガイド１２２とアウターガイド１２２の内側に配置された円筒形状のインナーガイド１２１とを備える。下型１１０におけるアウターガイド１２２とインナーガイド１２１との間には、略リング状の空間１２３が形成されている。下型１１０ｂは、回転装置２００によって回転される回転テーブル２０４に載置されている。 Next, the configuration of the lower mold 110b will be described.
The lower mold | type 110b is provided with the substantially cylindrical outer guide 122 and the cylindrical inner guide 121 arrange | positioned inside the outer guide 122 as above-mentioned. A substantially ring-shaped space 123 is formed between the outer guide 122 and the inner guide 121 in the lower mold 110. The lower mold 110 b is placed on a rotary table 204 that is rotated by the rotating device 200.

図５は、積層体製造装置１００の平面図である。
第１コアプレート１４を構成する３つの分割コアプレート１２は、それぞれ、下型１１０ｂに形成された空間１２３を３等分した範囲α１、範囲α２及び範囲α３に収容される。また、第２コアプレート１８を構成する３つの分割コアプレート１２は、それぞれ、空間１２３を３等分した範囲β１、範囲β２及び範囲β３に収容される。 FIG. 5 is a plan view of the laminate manufacturing apparatus 100.
The three divided core plates 12 constituting the first core plate 14 are respectively accommodated in a range α1, a range α2, and a range α3 obtained by dividing the space 123 formed in the lower mold 110b into three equal parts. Further, the three divided core plates 12 constituting the second core plate 18 are accommodated in a range β1, a range β2, and a range β3 obtained by dividing the space 123 into three equal parts, respectively.

アウターガイド１２２は、範囲α１、範囲α２及び範囲α３のそれぞれに対応するアウターガイド１２２の領域、並びに範囲β１、範囲β２及び範囲β３のそれぞれに対応するアウターガイド１２２の領域（計６つの領域）のそれぞれに、「下押さえ部材１２４」と、「下治具１２５」と、下治具１２５に上下方向に移動可能に収容された「プッシャー１２６」と、プッシャー１２６を上側（上型１１０ａの方向）に付勢する「圧縮コイル１２８」と、切断部材３２ａの位置決め及び切断部材３２ａの保持のための「下パイロットピン１３０」と、下パイロットピン１３０が切断部材３２ａから切り出されたスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２の保持を解除する「カム機構１４０」と、を１組として、それらを２組備えている。従って、アウターガイド１２２は、これらを１２組備えている。 The outer guide 122 includes a region of the outer guide 122 corresponding to each of the range α1, the range α2, and the range α3, and a region of the outer guide 122 corresponding to each of the range β1, the range β2, and the range β3 (total of six regions). The “lower holding member 124”, the “lower jig 125”, the “pusher 126” accommodated in the lower jig 125 so as to be movable in the vertical direction, and the pusher 126 on the upper side (in the direction of the upper mold 110a). The “compression coil 128” for urging the cutting member 32a, the “lower pilot pin 130” for positioning the cutting member 32a and holding the cutting member 32a, and the scrap members S1, S2 obtained by cutting the lower pilot pin 130 from the cutting member 32a The “cam mechanism 140” for releasing the holding is provided as one set, and two sets thereof are provided. Accordingly, the outer guide 122 includes 12 sets of these.

ここで、図５には、プッシャー１２６及び下パイロットピン１３０のみを示しているが、範囲α１、範囲α２及び範囲α３に関するプッシャー１２６及び下パイロットピン１３０には、その符号の後ろに「◎」を付している。また、範囲β１、範囲β２及び範囲β３に関するプッシャー１２６及び下パイロットピン１３０には、その符号の後ろに「＊」を付している。 Here, FIG. 5 shows only the pusher 126 and the lower pilot pin 130, but the pusher 126 and the lower pilot pin 130 related to the range α1, the range α2, and the range α3 have “◎” after the reference numerals. It is attached. Further, the pusher 126 and the lower pilot pin 130 related to the range β1, the range β2, and the range β3 are marked with “*” after the reference numerals.

なお、上型１１０ａは、上型１１０ａの上下往復移動に同期して下型１１０ｂが回転することによって、下型１１０ｂの範囲α１、範囲α２及び範囲α３、並びに範囲β１、範囲β２及び範囲β３（計６つの範囲）に順番に対応する。 The upper mold 110a is rotated by the lower mold 110b in synchronization with the vertical reciprocation of the upper mold 110a, so that the range α1, the range α2, the range α3, the range β1, the range β2, and the range β3 ( It corresponds to the order in total (6 ranges).

以下、下型１１０ｂのアウターガイド１２２に設けられている「下押さえ部材１２４」と、「下治具１２５」と、下治具１２５に上下方向に移動可能に収容された「プッシャー１２６」と、プッシャー１２６を上側（上型１１０ａの方向）に付勢する「圧縮コイル１２８」と、切断部材３２ａの位置決め及び切断部材３２ａの保持のための「下パイロットピン１３０」と、下パイロットピン１３０が切断部材３２ａから切り出されたスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２の保持を解除する「カム機構１４０」と、について説明する。 Hereinafter, a “lower holding member 124” provided on the outer guide 122 of the lower mold 110b, a “lower jig 125”, and a “pusher 126” accommodated in the lower jig 125 so as to be movable in the vertical direction, “Compression coil 128” for urging the pusher 126 upward (in the direction of the upper die 110a), “lower pilot pin 130” for positioning the cutting member 32a and holding the cutting member 32a, and the lower pilot pin 130 cutting The “cam mechanism 140” for releasing the holding of the scrap members S1 and S2 cut out from the member 32a will be described.

図４に示すように、下押さえ部材１２４は、上型１１０ａの上押さえ部材１１５に対向してアウターガイド１２２に設けられている。下押さえ部材１２４の上面１２４ａには、上パイロットピン１１１の先端が挿通可能な挿入孔１２４ｂが形成されている。下押さえ部材１２４の側面（アウターガイド１２２の外側面）には、カム機構１４０のピン１４１が挿通される凹部１２４ｃが形成されている。 As shown in FIG. 4, the lower pressing member 124 is provided on the outer guide 122 so as to face the upper pressing member 115 of the upper mold 110a. An insertion hole 124 b into which the tip of the upper pilot pin 111 can be inserted is formed in the upper surface 124 a of the lower pressing member 124. A recess 124 c into which the pin 141 of the cam mechanism 140 is inserted is formed on the side surface of the lower pressing member 124 (the outer surface of the outer guide 122).

下治具１２５は、上型１１０ａの第１パンチ１１２に対向して設けられている。下治具１２５の上面には、所定の深さを有する凹形状の段差部１２５ｂが形成されている。下治具１２５の段差部１２５ｂの矢印Ｘの反対方向（板部材３２の搬送方向上流側）の端部１２５ｅには、切断刃が形成されている。下治具１２５は、端部１２５ｅと第１パンチ１１２のエッジ部１１２ｂとが協働して板部材３２を切断して切断部材３２ａを切り出すように構成されている。下治具１２５の段差部１２５ｂの反対側、すなわち矢印Ｘの方向（板部材３２の搬送方向下流側）の端部１２５ｇには、切断刃が形成されている。下治具１２５は、端部１２５ｇと第２パンチ１１４のエッジ部１１４ａとが協働して切断部材３２ａを切断して、分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とを分離するように構成されている。 The lower jig 125 is provided to face the first punch 112 of the upper mold 110a. On the upper surface of the lower jig 125, a concave step portion 125b having a predetermined depth is formed. A cutting blade is formed at the end 125e of the step 125b of the lower jig 125 in the direction opposite to the arrow X (upstream in the conveying direction of the plate member 32). The lower jig 125 is configured such that the end portion 125e and the edge portion 112b of the first punch 112 cooperate to cut the plate member 32 and cut the cutting member 32a. A cutting blade is formed on the end 125 g of the lower jig 125 on the opposite side of the stepped portion 125 b, that is, on the end 125 g in the direction of arrow X (downstream in the conveying direction of the plate member 32). The lower jig 125 is configured so that the end 125g and the edge 114a of the second punch 114 cooperate to cut the cutting member 32a to separate the split core plate 12 and the scrap members S1 and S2. ing.

プッシャー１２６は、円筒部１２６ａと、円筒部１２６ａの一端に形成された鍔部１２６ｂとを有する。プッシャー１２６は、プッシャー１２６を円筒部１２６ａの軸方向に貫通する貫通孔１２６ｃを有する。 The pusher 126 has a cylindrical portion 126a and a flange portion 126b formed at one end of the cylindrical portion 126a. The pusher 126 has a through hole 126c that penetrates the pusher 126 in the axial direction of the cylindrical portion 126a.

下治具１２５は、その略中央に、プッシャー１２６の円筒部１２６ａが挿通可能な、上下方向に伸びる挿通孔１２５ａを備え、挿通孔１２５ａの下方には、プッシャー１２６の鍔部１２６ｂを収容する収容部１２５ｃを備えている。プッシャー１２６は、円筒部１２６ａが挿通孔１２５ａに挿入され、鍔部１２６ｂが収容部１２５ｃの内壁に当接するように、下治具１２５に配置されている。
また、下治具１２５の挿通孔１２５ａの中央には、下方からプッシャー１２６の貫通孔１２６ｃを貫通して上に伸びる下パイロットピン１３０が配置されている。下パイロットピン１３０の先端は、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端から上方に突出しており、第１パンチ１１２の挿通孔１１２ｃに挿通可能である。 The lower jig 125 includes an insertion hole 125a extending in the vertical direction through which the cylindrical portion 126a of the pusher 126 can be inserted. The lower jig 125 accommodates the flange 126b of the pusher 126 below the insertion hole 125a. A portion 125c is provided. The pusher 126 is disposed on the lower jig 125 so that the cylindrical portion 126a is inserted into the insertion hole 125a and the flange portion 126b is in contact with the inner wall of the accommodating portion 125c.
In addition, a lower pilot pin 130 extending from the lower side through the through hole 126c of the pusher 126 and extending upward is disposed at the center of the insertion hole 125a of the lower jig 125. The tip of the lower pilot pin 130 protrudes upward from the tip of the cylindrical portion 126 a of the pusher 126 and can be inserted into the insertion hole 112 c of the first punch 112.

プッシャー１２６の鍔部１２６ｂの下側には、プッシャー１２６を上側（上型１１０ａ）に付勢する圧縮コイル１２８が設けられている。プッシャー１２６においては、圧縮コイル１２８の上方（上型１１０ａの側）への付勢力によって、円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより上方に突出している。円筒部１２６ａの先端の下治具１２５の上面の段差部１２５ｂからの突出量は、上述の「段差部１２５ｂの所定の深さ」であることが好ましい。円筒部１２６ａの先端は、切断部材３２ａを介した第１パンチ１１２の押圧力が圧縮コイル１２８の付勢力を上回ると、段差部１２５ｂまで後退する。
圧縮コイル１２８の付勢力は、第１パンチ１１２の圧縮コイル１１３の付勢力よりも小さくなるように設定されている。 A compression coil 128 that urges the pusher 126 upward (upper mold 110a) is provided below the flange 126b of the pusher 126. In the pusher 126, the tip of the cylindrical portion 126 a protrudes above the stepped portion 125 b on the upper surface of the lower jig 125 by the urging force above the compression coil 128 (on the upper mold 110 a side). The protruding amount of the upper surface of the lower jig 125 at the end of the cylindrical portion 126a from the step portion 125b is preferably the above-mentioned “predetermined depth of the step portion 125b”. When the pressing force of the first punch 112 through the cutting member 32a exceeds the urging force of the compression coil 128, the tip of the cylindrical portion 126a moves backward to the step portion 125b.
The urging force of the compression coil 128 is set to be smaller than the urging force of the compression coil 113 of the first punch 112.

カム機構１４０は、ピン１４１と、ピン１４１をプッシャー１２６から遠ざかる方向に付勢する圧縮コイルバネ１４２と、ピン１４１の基端に弾性体１４３を介して配置された摺動部材１４４と、を備える。弾性体１４３は、摺動部材１４４がプッシャー１２６に近づく方向に押されたとき、ピン１４１をプッシャー１２６に近づく方向に所定の力で付勢する。 The cam mechanism 140 includes a pin 141, a compression coil spring 142 that urges the pin 141 in a direction away from the pusher 126, and a sliding member 144 that is disposed at the base end of the pin 141 via an elastic body 143. The elastic body 143 urges the pin 141 with a predetermined force in a direction approaching the pusher 126 when the sliding member 144 is pushed in a direction approaching the pusher 126.

図４に示すように、ピン１４１は、水平方向に移動可能に下押さえ部材１２４に挿通されている。ピン１４１は、先端が尖った棒状のピン本体１４１ａと、ピン本体１４１ａの中央に形成され、凹部１２４ｃの内周面を摺動する鍔部１４１ｂと、を有する。ピン本体１４１ａは、下押さえ部材１２４の水平方向に形成された凹部１２４ｃの底面をプッシャー１２６に向けて、貫通して配置されている。 As shown in FIG. 4, the pin 141 is inserted through the lower pressing member 124 so as to be movable in the horizontal direction. The pin 141 has a rod-shaped pin main body 141a with a sharp tip, and a flange 141b formed at the center of the pin main body 141a and sliding on the inner peripheral surface of the recess 124c. The pin main body 141 a is disposed so as to penetrate the bottom surface of the recess 124 c formed in the horizontal direction of the lower pressing member 124 toward the pusher 126.

プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより突出している場合、ピン１４１の先端がプッシャー１２６の鍔部１２６ｂに当接し、また、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退している場合、ピン１４１の先端がプッシャー１２６の鍔部１２６ｂの上側（上型１１０ａの側）に位置するように、ピン１４１は構成されている。 When the tip of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 protrudes from the step portion 125b on the upper surface of the lower jig 125, the tip of the pin 141 abuts on the flange 126b of the pusher 126, and the tip of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 Is retracted to the stepped portion 125b on the upper surface of the lower jig 125, the pin 141 is configured such that the tip of the pin 141 is positioned above the flange 126b of the pusher 126 (on the upper mold 110a side). Yes.

圧縮コイルバネ１４２は、ピン１４１の鍔部１４１ｂと凹部１２４ｃの底面との間に、圧縮状態で配置されている。したがって、圧縮コイルバネ１４２は、ピン１４１をプッシャー１２６から遠ざかる方向に付勢している。プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退している場合、ピン１４１は、圧縮コイルバネ１４２に抗してプッシャー１２６に向かって前進することができる。ピン１４１の先端が鍔部１２６ｂの上側（上型１１０ａの側）に位置する場合（図７参照）、ピン１４１は、プッシャー１２６が上方向（上型１１０ａの方向）に移動しないように規制できる。 The compression coil spring 142 is disposed in a compressed state between the flange 141b of the pin 141 and the bottom surface of the recess 124c. Therefore, the compression coil spring 142 urges the pin 141 in the direction away from the pusher 126. When the tip of the cylindrical portion 126 a of the pusher 126 is retracted to the stepped portion 125 b on the upper surface of the lower jig 125, the pin 141 can be advanced toward the pusher 126 against the compression coil spring 142. When the tip of the pin 141 is positioned on the upper side (upper mold 110a side) of the flange 126b (see FIG. 7), the pin 141 can be regulated so that the pusher 126 does not move upward (in the direction of the upper mold 110a). .

ピン１４１の基端には、弾性体１４３を介して摺動部材１４４が配置されている。弾性体１４３の付勢力は、圧縮コイルバネ１４２の付勢力よりも大きい。プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより突出している場合、ピン１４１の先端はプッシャー１２６の鍔部１２６ｂに位置する（図４、図６参照）。 A sliding member 144 is disposed at the base end of the pin 141 via an elastic body 143. The urging force of the elastic body 143 is larger than the urging force of the compression coil spring 142. When the tip end of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 protrudes from the step portion 125b on the upper surface of the lower jig 125, the tip end of the pin 141 is positioned at the flange portion 126b of the pusher 126 (see FIGS. 4 and 6).

摺動部材１４４は、プッシャー１２６の反対側に、フレームＭの摺動面Ｍｓａ及び摺動面Ｍｓｂ（図３参照）と係合する摺動面１４４ａを有する。摺動面１４４ａは、下型１１０ｂ（回転テーブル２０４）の回転に伴って摺動部材１４４が摺動面Ｍｓａ及び摺動面Ｍｓｂの周方向に移動しても、弾性体１４３の付勢力及び圧縮コイルバネ１４２の付勢力によって、摺動面Ｍｓａ及び摺動面Ｍｓｂから離れないように構成されている。 The sliding member 144 has, on the opposite side of the pusher 126, a sliding surface 144a that engages with the sliding surface Msa and the sliding surface Msb (see FIG. 3) of the frame M. The sliding surface 144a is applied to the elastic body 143 even when the sliding member 144 moves in the circumferential direction of the sliding surface Msa and the sliding surface Msb as the lower mold 110b (the rotary table 204) rotates. The biasing force of the coil spring 142 is configured not to leave the sliding surface Msa and the sliding surface Msb.

図３に示すように、１つの分割コアプレート１２の両端部の角度は１２０度であるため、下型１１０ｂ（回転テーブル２０４）が１２０度回転する間に、１つの分割コアプレート１２が形成される。前述のとおり、下型１１０ｂのアウターガイド１２２は、「下押さえ部材１２４」と、「下治具１２５」と、「プッシャー１２６」と、「圧縮コイル１２８」と、「下パイロットピン１３０」と、「カム機構１４０」とを１組として備えている。１組の要素が１サイクルの動作を行う間に、カム機構１４０の摺動部材１４４は、Ａの位置からＢの位置まで１２０度移動する。Ａの位置からＢの位置までの摺動面においては、摺動面Ｍｓａが１２０度のうちの最初の３／４程度であり、続いて摺動面Ｍｓｂがそれに連続している。 As shown in FIG. 3, since the angle of both ends of one divided core plate 12 is 120 degrees, one divided core plate 12 is formed while the lower mold 110b (rotary table 204) rotates 120 degrees. The As described above, the outer guide 122 of the lower mold 110b includes the “lower holding member 124”, the “lower jig 125”, the “pusher 126”, the “compression coil 128”, the “lower pilot pin 130”, The “cam mechanism 140” is provided as a set. While one set of elements performs one cycle of operation, the sliding member 144 of the cam mechanism 140 moves 120 degrees from the position A to the position B. In the sliding surface from the position A to the position B, the sliding surface Msa is about the first 3/4 of 120 degrees, and then the sliding surface Msb is continuous thereto.

摺動面Ｍｓｂと回転中心Ｃとの間の距離Ｒｂは、摺動面Ｍｓａと回転中心Ｃとの間の距離Ｒａよりも距離δだけ大きい（図３参照）。すなわち、摺動部材１４４が、位置Ｂに向かって移動すると、摺動面Ｍｓａから摺動面Ｍｓｂに切り替わる所定のタイミングにおいて、摺動部材１４４は、距離δだけプッシャー１２６から遠ざかる方向に移動し、ピン１４１は、プッシャー１２６から遠ざかる方向に移動する。 The distance Rb between the sliding surface Msb and the rotation center C is larger than the distance Ra between the sliding surface Msa and the rotation center C by a distance δ (see FIG. 3). That is, when the sliding member 144 moves toward the position B, the sliding member 144 moves away from the pusher 126 by a distance δ at a predetermined timing when the sliding surface Msa switches to the sliding surface Msb. The pin 141 moves in a direction away from the pusher 126.

摺動部材１４４と摺動する面が摺動面Ｍｓａから摺動面Ｍｓｂに切り替わるタイミングにおいては、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端は下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退しており、ピン１４１の先端はプッシャー１２６の鍔部１２６ｂの上側（上型１１０ａ）に位置している。そのため、ピン１４１がプッシャー１２６から遠ざかるように移動することにより、ピン１４１の先端の鍔部１２６ｂに対する上方向（上型１１０ａの方向）への移動の規制がなくなる。したがって、プッシャー１２６は、圧縮コイル１２８の付勢力により、上方向に移動し、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端は、下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより突出する。このとき、プッシャー１２６は、下パイロットピン１３０に差し込まれていたスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２を下パイロットピン１３０から外れるように押し上げる。 At the timing when the sliding surface with the sliding member 144 is switched from the sliding surface Msa to the sliding surface Msb, the tip of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 is retracted to the step portion 125b on the upper surface of the lower jig 125. The tip of the pin 141 is located above the flange 126b of the pusher 126 (upper mold 110a). Therefore, when the pin 141 moves away from the pusher 126, there is no restriction on the upward movement (the direction of the upper mold 110a) with respect to the flange 126b at the tip of the pin 141. Therefore, the pusher 126 moves upward by the urging force of the compression coil 128, and the tip of the cylindrical portion 126 a of the pusher 126 protrudes from the stepped portion 125 b on the upper surface of the lower jig 125. At this time, the pusher 126 pushes up the scrap members S 1 and S 2 inserted into the lower pilot pin 130 so as to be detached from the lower pilot pin 130.

次に、図３から図１２を参照して、ステータコア製造ライン３０によるステータコア１０の製造方法を説明する。
まず、成形装置３１によるステータコア１０の製造方法を説明する。この製造方法において、各工程は板部材３２を１ピッチ搬送する毎に実施される。 Next, a method for manufacturing the stator core 10 using the stator core manufacturing line 30 will be described with reference to FIGS.
First, the manufacturing method of the stator core 10 by the shaping | molding apparatus 31 is demonstrated. In this manufacturing method, each step is performed every time the plate member 32 is conveyed by one pitch.

図３に示すように、先ず、図示しない搬送手段により搬送された板部材３２に対し、成形装置３１のパイロット孔成形金型３４により、パイロット孔４７、４７を開ける。これらパイロット孔４７は、工程毎に、各金型やステータコア製造ライン３０上に設けられたパイロットピン（図示せず）と係合され、以後の各工程において、板部材３２を所定位置に位置決めする機能を果たす。 As shown in FIG. 3, first, pilot holes 47 and 47 are opened by the pilot hole molding die 34 of the molding apparatus 31 for the plate member 32 conveyed by a conveying means (not shown). These pilot holes 47 are engaged with pilot pins (not shown) provided on each mold and the stator core manufacturing line 30 for each process, and the plate member 32 is positioned at a predetermined position in each subsequent process. Fulfills the function.

板部材３２にパイロット孔４７を開けた後、板部材３２を１ピッチ搬送し（矢印Ｘの方向）、パイロット孔４７をパイロットピンに係合させて、板部材３２を位置決めする。パイロット孔４７とパイロットピンとによる位置決め作業は、各工程とも同様に実施されるため、以下では説明を省略する。 After the pilot hole 47 is opened in the plate member 32, the plate member 32 is conveyed by 1 pitch (in the direction of arrow X), and the pilot hole 47 is engaged with the pilot pin to position the plate member 32. Since the positioning operation using the pilot hole 47 and the pilot pin is performed in the same manner in each step, the description thereof is omitted below.

成形装置３１のカシメカット成形金型３６により、板部材３２にカシメ用の凸部４８を成形する。凸部４８の裏側は、凹んでいる。 A caulking convex portion 48 is formed on the plate member 32 by the caulking cut molding die 36 of the molding apparatus 31. The back side of the convex portion 48 is recessed.

その後、搬送手段によって板部材３２を３ピッチ搬送し（矢印Ｘの方向）、カシメベンドスロット成形金型３８により、板部材３２に複数の長孔４９を開ける。 Thereafter, the plate member 32 is conveyed by 3 pitches by the conveying means (in the direction of the arrow X), and a plurality of long holes 49 are opened in the plate member 32 by the caulking bend slot molding die 38.

その後、搬送手段によって、板部材３２を２ピッチ搬送し（矢印Ｘの方向）、窓抜き孔形成金型４０により、板部材３２に三日月状の窓抜き孔５０を開ける。 Thereafter, the plate member 32 is conveyed by 2 pitches by the conveying means (in the direction of the arrow X), and the crescent-shaped window opening hole 50 is opened in the plate member 32 by the window opening hole forming mold 40.

次に、積層体製造装置１００によるステータコア１０の製造方法を説明する。この製造方法においても、各工程は板部材３２を１ピッチ搬送する毎に実施される。 Next, the manufacturing method of the stator core 10 by the laminated body manufacturing apparatus 100 is demonstrated. Also in this manufacturing method, each process is implemented every time the plate member 32 is conveyed by 1 pitch.

積層体製造装置１００は、板部材３２を１ピッチ搬送する間に、板部材３２から分割コアプレート１２を１個成形し、プレス装置１１０の下型１１０ｂを、回転中心Ｃを中心に１２０度回転させ、下型１１０ｂ空間１２３の所定の位置に配置し、第１コアプレート１４及び第２コアプレート１８を交互に形成する。
第１コアプレート１４と第２コアプレート１８との間の位相角度は、６０度であるので、回転装置２００は、３枚の分割コアプレート１２が空間１２３に収容されて第１コアプレート１４が形成された後、その第１コアプレート１４の上に第２コアプレート１８を形成するとき、下型１１０ｂを１８０度回転させる。第２コアプレート１８が形成された後、その第２コアプレート１８の上に第１コアプレート１４を形成するときも同様に、下型１１０ｂを１８０度回転させる。 The laminate manufacturing apparatus 100 forms one split core plate 12 from the plate member 32 while the plate member 32 is conveyed by 1 pitch, and the lower mold 110b of the press device 110 is rotated 120 degrees around the rotation center C. The first core plate 14 and the second core plate 18 are alternately formed by arranging them at predetermined positions in the lower mold 110b space 123.
Since the phase angle between the first core plate 14 and the second core plate 18 is 60 degrees, the rotating device 200 includes the three divided core plates 12 accommodated in the space 123 and the first core plate 14 After the formation, when the second core plate 18 is formed on the first core plate 14, the lower mold 110b is rotated 180 degrees. Similarly, when the first core plate 14 is formed on the second core plate 18 after the second core plate 18 is formed, the lower mold 110b is rotated 180 degrees.

図４に示すように、板部材３２が１ピッチ矢印Ｘの方向に搬送されると、板部材３２の搬送方向で最も下流のパイロット孔４７、４７は、下パイロットピン１３０の位置に配置され、また、搬送方向で１つ上流のパイロット孔４７、４７は、上パイロットピン１１１の位置に配置される。 As shown in FIG. 4, when the plate member 32 is conveyed in the direction of the one-pitch arrow X, the pilot holes 47 and 47 that are most downstream in the conveyance direction of the plate member 32 are arranged at the position of the lower pilot pin 130, Further, the pilot holes 47, 47 that are one upstream in the transport direction are arranged at the position of the upper pilot pin 111.

次に、上型１１０ａが下方向に移動すると、図６に示すように、上パイロットピン１１１がパイロット孔４７を貫通して下押さえ部材１２４の挿入孔１２４ｂに挿通され、板部材３２を、プレス装置１１０（下型１１０ｂ）に対して位置決めする。次に、その位置決めした位置において板部材３２を、上押さえ部材１１５と下押さえ部材１２４とにより挟んで保持する。 Next, when the upper mold 110a moves downward, as shown in FIG. 6, the upper pilot pin 111 passes through the pilot hole 47 and is inserted into the insertion hole 124b of the lower pressing member 124, and the plate member 32 is pressed. Positioning is performed with respect to the device 110 (lower mold 110b). Next, the plate member 32 is held between the upper pressing member 115 and the lower pressing member 124 at the positioned position.

また、第１パンチ１１２の押さえ面１１２ａは、板部材３２の上側面に接触して、板部材３２を、第１パンチ１１２の押さえ面１１２ａと、下治具１２５の上面と下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより突出しているプッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端との間で挟む。 The pressing surface 112a of the first punch 112 is in contact with the upper surface of the plate member 32, and the pressing member 112a of the first punch 112, the upper surface of the lower jig 125, and the lower jig 125 It is sandwiched between the tip of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 protruding from the stepped portion 125b on the upper surface.

図７に示すように、更に、圧縮コイル１１３は、板部材３２を切断可能な下向きの付勢力を第１パンチ１１２に付与するだけの「剛性」を有している。そのため、上型１１０ａが下方向（下型１１０ｂの方向）に移動すると、第１パンチ１１２は、板部材３２を第１パンチ１１２のエッジ部１１２ｂに形成された切断刃と下治具１２５の端部１２５ｅに形成された切断刃とによりプレス切断し、板部材３２から分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とが繋がっている状態の切断部材３２ａを切り出す。 As shown in FIG. 7, the compression coil 113 further has “rigidity” sufficient to apply a downward urging force capable of cutting the plate member 32 to the first punch 112. Therefore, when the upper die 110 a moves downward (in the direction of the lower die 110 b), the first punch 112 causes the plate member 32 to end with the cutting blade formed on the edge portion 112 b of the first punch 112 and the lower jig 125. The cutting member 32a in a state where the divided core plate 12 and the scrap members S1 and S2 are connected is cut out from the plate member 32 with a cutting blade formed in the portion 125e.

このとき、切り出された切断部材３２ａを介した第１パンチ１１２の押圧力によって、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端は、下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退する。また、前述の「搬送方向で最も下流のパイロット孔４７、４７」は、切り出された切断部材３２ａのパイロット孔４７、４７になる。この切断部材３２ａのパイロット孔４７、４７に下パイロットピン１３０が挿通され、これにより、切り出された切断部材３２ａは、下パイロットピン１３０により位置決めされる。 At this time, the front end of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 moves back to the stepped portion 125b on the upper surface of the lower jig 125 by the pressing force of the first punch 112 through the cut cutting member 32a. Further, the aforementioned “most downstream pilot holes 47 and 47 in the transport direction” become the pilot holes 47 and 47 of the cut member 32a. The lower pilot pin 130 is inserted into the pilot holes 47, 47 of the cutting member 32 a, whereby the cut cutting member 32 a is positioned by the lower pilot pin 130.

第１パンチ１１２は、切断部材３２ａを切り出した後も、圧縮コイル１１３の付勢力により、第１パンチ１１２の押さえ面１１２ａと、下治具１２５の上面の段差部１２５ｂ及び下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退したプッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端との間で、切断部材３２ａを強く挟んでいる。 Even after the cutting member 32a is cut out, the first punch 112 has the pressing surface 112a of the first punch 112, the step portion 125b on the upper surface of the lower jig 125, and the upper surface of the lower jig 125 by the urging force of the compression coil 113. The cutting member 32a is strongly sandwiched between the front end of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 that has been retracted to the step portion 125b.

切り出された切断部材３２ａを介した第１パンチ１１２の押圧力によって、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退すると、プッシャー１２６の鍔部１２６ｂは下方に移動する。
切断部材３２ａを切り出すタイミングでは、ピン１４１に連結されている摺動部材１４４は、小径の摺動面Ｍｓａと摺動するように構成されている。そのため、ピン１４１は、弾性体１４３の膨張力によって（弾性体１４３は、寸法Ｒ１（図６参照）から寸法Ｒ２（図７参照）に膨張）、プッシャー１２６に近づく方向に移動する。従って、ピン１４１の先端が鍔部１２６ｂの上側に配置され、プッシャー１２６は、上方向（上型１１０ａ方向）への移動が規制され、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端が下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退している状態に保持される。 When the front end of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 moves back to the stepped portion 125b on the upper surface of the lower jig 125 by the pressing force of the first punch 112 through the cut cutting member 32a, the flange portion 126b of the pusher 126 moves downward. Moving.
At the timing of cutting out the cutting member 32a, the sliding member 144 connected to the pin 141 is configured to slide with the small-diameter sliding surface Msa. Therefore, the pin 141 moves in a direction approaching the pusher 126 by the expansion force of the elastic body 143 (the elastic body 143 expands from the dimension R1 (see FIG. 6) to the dimension R2 (see FIG. 7)). Therefore, the tip of the pin 141 is disposed on the upper side of the flange 126 b, the pusher 126 is restricted from moving in the upward direction (upper mold 110 a direction), and the tip of the cylindrical portion 126 a of the pusher 126 is the upper surface of the lower jig 125. The stepped portion 125b is held back.

図８に示すように、更に、上型１１０ａが下死点位置に向けて下方向に移動すると、第２パンチ１１４は、下側のエッジ部１１４ａに形成された切断刃と段差部１２５ｂの他方の端部１２５ｇに形成された切断刃とによって、切断部材３２ａをプレス切断し、分割コアプレート１２とスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２とを切り出す。
切断された分割コアプレート１２は、第２パンチ１１４によって、インナーガイド１２１と、アウターガイド１２２との間の空間１２３に押し込まれ、第１コアプレート１４と第２コアプレート１８を形成する。この際、分割コアプレート１２（板部材３２）に設けられたカシメ用の凸部４８を、分割コアプレート１２を重ね合わせたときに積層方向で一致させ、凸部４８を嵌合させることで、分割コアプレート１２を結合させることができる。 As shown in FIG. 8, when the upper die 110a is further moved downward toward the bottom dead center position, the second punch 114 has a cutting blade formed on the lower edge portion 114a and the other of the step portion 125b. The cutting member 32a is press-cut by the cutting blade formed at the end portion 125g of the steel sheet, and the divided core plate 12 and the scrap members S1 and S2 are cut out.
The cut divided core plate 12 is pushed into the space 123 between the inner guide 121 and the outer guide 122 by the second punch 114 to form the first core plate 14 and the second core plate 18. At this time, the convex portions 48 for caulking provided on the divided core plate 12 (plate member 32) are matched in the stacking direction when the divided core plates 12 are overlapped, and the convex portions 48 are fitted, The split core plates 12 can be joined.

図９に示すように、上型１１０ａが下死点位置を過ぎて逆に上方向に移動すると、第１パンチ１１２は、スクラップ部材Ｓ１、Ｓ２の把持を解除する。このとき、スクラップ部材Ｓ１のパイロット孔４７には、下パイロットピン１３０が挿通されているので、スクラップ部材Ｓ１は段差部１２５ｂに配置された状態を維持する。
更に、上型１１０ａが上方向に移動すると、上押さえ部材１１５は、板部材３２の把持を解除し、上パイロットピン１１１は、切断部材３２ａのパイロット孔４７、４７から抜かれる。尚、この切断部材３２ａのパイロット孔４７、４７は、次のサイクルにおける「搬送方向で最も下流のパイロット孔４７、４７」になる。 As shown in FIG. 9, when the upper mold 110a moves upwards past the bottom dead center position, the first punch 112 releases the gripping of the scrap members S1 and S2. At this time, since the lower pilot pin 130 is inserted into the pilot hole 47 of the scrap member S1, the scrap member S1 maintains the state of being disposed at the step portion 125b.
Further, when the upper mold 110a moves upward, the upper pressing member 115 releases the grip of the plate member 32, and the upper pilot pin 111 is removed from the pilot holes 47 and 47 of the cutting member 32a. The pilot holes 47 and 47 of the cutting member 32a become “the most downstream pilot holes 47 and 47 in the transport direction” in the next cycle.

上パイロットピン１１１が切断部材３２ａのパイロット孔４７、４７から抜かれると、上型１１０ａと下型１１０ｂとの係合が解除され、下型１１０ｂは回転可能になる。 When the upper pilot pin 111 is removed from the pilot holes 47, 47 of the cutting member 32a, the engagement between the upper mold 110a and the lower mold 110b is released, and the lower mold 110b becomes rotatable.

図１０は、図３のｂ−ｂ概略断面図である。この状態は、下型１１０ｂが回転可能になってから、下型１１０ｂのスクラップ部材Ｓ１が載置されている段差部１２５ｂの位置が、位置Ａ（ａ−ａ線）から、位置Ｂ（ｃ−ｃ線）に向けて回転する途中のｂ−ｂ線の位置まで回転した状態である。
このとき、スクラップ部材Ｓ１には、下型１１０ｂの回転により、外向きの力としての遠心力が作用する。しかし、スクラップ部材Ｓ１においてはパイロット孔４７に下パイロットピン１３０が挿通されているので、スクラップ部材Ｓ１は、依然として下パイロットピン１３０から外れない。 FIG. 10 is a schematic cross-sectional view taken along line bb of FIG. In this state, after the lower mold 110b becomes rotatable, the position of the step portion 125b on which the scrap member S1 of the lower mold 110b is placed is changed from the position A (a-a line) to the position B (c- It is in a state where it has been rotated to the position of the bb line in the middle of rotating toward the c line).
At this time, a centrifugal force as an outward force acts on the scrap member S1 due to the rotation of the lower mold 110b. However, since the lower pilot pin 130 is inserted through the pilot hole 47 in the scrap member S1, the scrap member S1 still does not come off the lower pilot pin 130.

図１１は、図３のｃ−ｃ概略断面図である。この状態は、下型１１０ｂの回転により、摺動部材１４４と摺動する面が摺動面Ｍｓａから摺動面Ｍｓｂに切り替わっている。摺動部材１４４と回転中心Ｃとの間の距離は、フレームＭの摺動面Ｍｓａと回転中心Ｃとの間の距離Ｒａから、フレームＭの摺動面Ｍｓｂと回転中心Ｃとの距離Ｒｂに広がる。ここで、この摺動面Ｍｓａから摺動面Ｍｓｂに移行する位置が、スクラップ部材Ｓ１を排出しようとするタイミングとなる。このタイミングにおいて、ピン１４１はプッシャー１２６から遠ざかる方向に移動する。 11 is a schematic cross-sectional view taken along the line cc of FIG. In this state, the surface sliding with the sliding member 144 is switched from the sliding surface Msa to the sliding surface Msb by the rotation of the lower mold 110b. The distance between the sliding member 144 and the rotation center C is changed from the distance Ra between the sliding surface Msa of the frame M and the rotation center C to the distance Rb between the sliding surface Msb of the frame M and the rotation center C. spread. Here, the position of transition from the sliding surface Msa to the sliding surface Msb is the timing for discharging the scrap member S1. At this timing, the pin 141 moves away from the pusher 126.

このとき、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端は、下治具１２５の上面の段差部１２５ｂまで後退しており、ピン１４１の先端は、プッシャー１２６の鍔部１２６ｂの上側（上型１１０ａ）に位置している。そのため、ピン１４１がプッシャー１２６から遠ざかるように移動することにより、ピン１４１の先端の鍔部１２６ｂに対する上方向（上型１１０ａの方向）への移動の規制がなくなる。このため、プッシャー１２６は、圧縮コイル１２８の付勢力により、上方向に移動する。そして、プッシャー１２６の円筒部１２６ａの先端は、下治具１２５の上面の段差部１２５ｂより突出する。このとき、プッシャー１２６は、下パイロットピン１３０に差し込まれていたスクラップ部材Ｓ１、Ｓ２を下パイロットピン１３０から外れるように押し上げる。
従って、図１２に示すように、スクラップ部材Ｓ１は、外向きの力としての遠心力により、プレス装置１１０（下型１１０ｂ）の外部に排出される。スクラップ部材Ｓ２も、所定のタイミングで同様に外部に排出される。 At this time, the distal end of the cylindrical portion 126a of the pusher 126 is retracted to the step portion 125b on the upper surface of the lower jig 125, and the distal end of the pin 141 is positioned above the flange portion 126b of the pusher 126 (upper mold 110a). is doing. Therefore, when the pin 141 moves away from the pusher 126, there is no restriction on the upward movement (the direction of the upper mold 110a) with respect to the flange 126b at the tip of the pin 141. For this reason, the pusher 126 moves upward by the urging force of the compression coil 128. The tip of the cylindrical portion 126 a of the pusher 126 protrudes from the step portion 125 b on the upper surface of the lower jig 125. At this time, the pusher 126 pushes up the scrap members S 1 and S 2 inserted into the lower pilot pin 130 so as to be detached from the lower pilot pin 130.
Accordingly, as shown in FIG. 12, the scrap member S1 is discharged to the outside of the press device 110 (lower mold 110b) by centrifugal force as outward force. The scrap member S2 is similarly discharged to the outside at a predetermined timing.

このように、本実施形態によれば、図４及び図６乃至図８に示す切断工程により薄板から切り出されたチップ状のスクラップ部材がプレス装置１１０に載置された状態で、図９乃至図１１に示すように、下型１１０ｂを回転させて、スクラップ部材Ｓ１、Ｓ２に作用する遠心力により、スクラップ部材Ｓ１、Ｓ２をプレス装置１１０の外部に排出する。 As described above, according to the present embodiment, the chip-shaped scrap member cut out from the thin plate by the cutting process shown in FIGS. 4 and 6 to 8 is placed on the press device 110 in FIGS. 11, the lower mold 110 b is rotated, and the scrap members S 1 and S 2 are discharged out of the press device 110 by centrifugal force acting on the scrap members S 1 and S 2.

このため、切断工程が実行される毎に、薄板からチップ状のスクラップ部材が切り出されるので、スクラップ部材がプレス装置の下型から下型の外部に排出される排出工程において、スクラップ部材が撓んでしまうという虞はほとんどない。 For this reason, every time the cutting process is executed, the chip-shaped scrap member is cut out from the thin plate. Therefore, in the discharging process in which the scrap member is discharged from the lower mold of the press device to the outside of the lower mold, the scrap member is bent. There is almost no fear that it will end up.

また、チップ状のスクラップ部材は、回転装置による回転によりプレス装置の下型の外部に排出されるので、薄板から切断され薄板部材セグメントから分離されたスクラップ部材を効率的に排出することができる。 Further, since the chip-like scrap member is discharged to the outside of the lower die of the press device by the rotation by the rotating device, the scrap member cut from the thin plate and separated from the thin plate member segment can be efficiently discharged.

以上、本発明の実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。
例えば、上記実施形態においては、外向きの力として遠心力を利用しているが、これに制限されない。外向きの力は、例えば、エアーによる吸引力、磁石による磁力でもよい。
また、上記実施形態においては、積層体における各層間の結合は、接着剤による結合であるが、これに制限されない。例えば、各層間の結合は、カシメによる結合でもよい。この場合、プレス装置によって薄板から薄板部材セグメントを成形する際に、薄板部材セグメントにカシメダボを形成しておき、第２パンチによって薄板部材セグメントを押し込む際にカシメダボ同士を結合させればよい。
上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることができる。そのような変更又は改良を加えた形態も、本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。 As mentioned above, although demonstrated using embodiment of this invention, the technical scope of this invention is not limited to the range as described in the said embodiment.
For example, in the above embodiment, centrifugal force is used as the outward force, but the present invention is not limited to this. The outward force may be, for example, an attractive force by air or a magnetic force by a magnet.
Moreover, in the said embodiment, although the coupling | bonding between each layer in a laminated body is a coupling | bonding by an adhesive agent, it is not restrict | limited to this. For example, the connection between the layers may be a connection by caulking. In this case, when a thin plate member segment is formed from a thin plate by a press device, a crimping dowel may be formed on the thin plate member segment, and when the thin plate member segment is pushed by the second punch, the crimping dowels may be joined together.
Various modifications or improvements can be added to the above embodiment. It is apparent from the description of the scope of claims that the embodiments added with such changes or improvements can also be included in the technical scope of the present invention.

Ｃ回転中心
Ｍｓａ摺動面
Ｍｓｂ摺動面
Ｓ１スクラップ部材
Ｓ２スクラップ部材
１０ステータコア
１２分割コアプレート
３０ステータコア製造ライン
３１成形装置
３２板部材（薄板）
１００積層体製造装置
１１０プレス装置
１１０ａ上型
１１０ｂ下型
１１１上パイロットピン
１１２第１パンチ
１１３圧縮コイル
１１４第２パンチ
１１５上押さえ部材
１２４下押さえ部材
１２５下治具
１２６プッシャー
１２８圧縮コイル
１３０下パイロットピン
１４３弾性体
１４４摺動部材
１４４ａ摺動面
２００回転装置 C Rotation center Msa Sliding surface Msb Sliding surface S1 Scrap member S2 Scrap member 10 Stator core 12 Divided core plate 30 Stator core production line 31 Molding device 32 Plate member (thin plate)
100 Laminate Manufacturing Device 110 Press Device 110a Upper Die 110b Lower Die 111 Upper Pilot Pin 112 First Punch 113 Compression Coil 114 Second Punch 115 Upper Holding Member 124 Lower Holding Member 125 Lower Jig 126 Pusher 128 Compression Coil 130 Lower Pilot Pin 143 Elastic body 144 Sliding member 144a Sliding surface 200 Rotating device

Claims

上型及び下型を備えたプレス装置によって薄板から切断された薄板部材セグメントを積層することにより積層体を製造するための積層体製造方法であって、
前記薄板が前記下型に載置された状態で前記下型によって前記薄板から前記薄板部材セグメント及びチップ状のスクラップ部材を切り出す切断工程と、
前記スクラップ部材が前記下型に載置された状態で、前記下型を回転させて、前記スクラップ部材に作用する外向きの力により、前記スクラップ部材を前記下型の外部に排出する排出工程と、を含む積層体製造方法。 A laminate manufacturing method for manufacturing a laminate by laminating thin plate member segments cut from a thin plate by a press device having an upper die and a lower die,
A cutting step of cutting out the thin plate member segment and the chip-shaped scrap member from the thin plate by the lower die while the thin plate is placed on the lower die;
A discharging step of rotating the lower mold while the scrap member is placed on the lower mold and discharging the scrap member to the outside of the lower mold by an outward force acting on the scrap member; A laminate manufacturing method comprising:

前記排出工程は、前記下型に設けられたスクラップ部材保持装置が前記スクラップ部材を保持した状態で前記下型を回転させる工程と、前記スクラップ部材を保持した状態で前記下型が回転しているときに、排出しようとするタイミングで、前記スクラップ部材保持装置が前記スクラップ部材の保持を解除する工程と、を含む請求項１に記載の積層体製造方法。 The discharging step includes a step of rotating the lower die while the scrap member holding device provided on the lower die holds the scrap member, and the lower die rotating while holding the scrap member. 2. The method for manufacturing a laminate according to claim 1, further comprising: a step of releasing the holding of the scrap member by the scrap member holding device at a timing of discharging.

薄板から切断された薄板部材セグメントを積層することにより積層体を製造する積層体製造装置であって、
前記薄板が載置された状態で前記薄板から前記薄板部材セグメント及びチップ状のスクラップ部材をプレスによって切断する上型及び下型を備えるプレス装置と、
前記スクラップ部材が前記下型に載置された状態で、前記下型を回転させて、前記スクラップ部材に作用する外向きの力により、前記スクラップ部材を前記下型の外部に排出する回転装置と、を含む積層体製造装置。 A laminate manufacturing apparatus for manufacturing a laminate by laminating thin plate member segments cut from a thin plate,
A pressing device comprising an upper die and a lower die for cutting the thin plate member segment and the chip-like scrap member from the thin plate by pressing in a state where the thin plate is placed;
A rotating device that rotates the lower mold in a state where the scrap member is placed on the lower mold, and discharges the scrap member to the outside of the lower mold by an outward force acting on the scrap member; The laminated body manufacturing apparatus containing.

前記下型は、同期装置によって駆動されるスクラップ部材保持装置を備え、
前記スクラップ部材保持装置は、前記下型を回転させているとき前記スクラップ部材を保持し、前記スクラップ部材を保持している状態で前記下型が回転しているとき、排出しようとするタイミングで、前記スクラップ部材の保持を解除する、請求項３に記載の積層体製造装置。 The lower mold includes a scrap member holding device driven by a synchronization device,
The scrap member holding device holds the scrap member when the lower mold is rotated, and when the lower mold is rotated while holding the scrap member, at a timing of discharging. The laminated body manufacturing apparatus of Claim 3 which cancel | releases holding | maintenance of the said scrap member.