JP2012015382A

JP2012015382A - Reactor

Info

Publication number: JP2012015382A
Application number: JP2010151470A
Authority: JP
Inventors: Akimitsu Tei; 暁光鄭
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2010-07-01
Filing date: 2010-07-01
Publication date: 2012-01-19

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To omit a case and to provide a reactor exhibiting excellent air cooling performance.SOLUTION: The reactor comprises: a coil 2 formed by winding a wire; a magnetic core 3 disposed at least inside of the coil 2; and a resin coating 5 which covers the outer periphery of an assembly 10 of the coil 2 and magnetic core 3. The resin coating 5 has a plurality of ventilation grooves 6 extending from one end side toward the other end side along the surface thereof, and all ventilation grooves 6 are formed in parallel with each other. Since contact area of the resin coating 5 and wind can be increased, and heat transfer rate of air can be prevented from lowering by preventing the wind velocity from lowering, heat generated from the assembly 10 can be discharged efficiently through the resin coating 5, and excellent air cooling performance is ensured.

Description

本発明は、ハイブリッド自動車等の車両に搭載される車載用DC-DCコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用されるリアクトルに関するものである。特に、放熱性能に優れるリアクトルに関する。 The present invention relates to a reactor used for a component part of a power conversion device such as a vehicle-mounted DC-DC converter mounted on a vehicle such as a hybrid vehicle. In particular, it relates to a reactor with excellent heat dissipation performance.

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。例えば、リアクトルは、特許文献1に開示されているように、巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの内側に配置されるコアとを、高熱伝導ケース内に収納して構成されている。ハイブリッド自動車等に搭載されるリアクトルは、大電流・高電圧仕様であるため、コイル及びコアの発熱量が大きい。よって、特許文献1では、コイル及びコアが収納されているケースに、ポッティング樹脂を満たし、コイル及びコアから発生してポッティング樹脂を通じてケースへ伝達された熱が、ヒートシンク(冷却ベース)に繋がるケース底面から放出されるように構成されている。 A reactor is one of the parts of a circuit that performs a voltage step-up operation or a voltage step-down operation. For example, as disclosed in Patent Document 1, the reactor is configured such that a coil formed by winding a winding and a core disposed inside the coil are housed in a high heat conduction case. . A reactor mounted on a hybrid vehicle or the like has a large current / high voltage specification, and therefore generates a large amount of heat in the coil and the core. Therefore, in Patent Document 1, the case where the coil and the core are housed is filled with the potting resin, and the heat generated from the coil and the core and transferred to the case through the potting resin is connected to the heat sink (cooling base). It is comprised so that it may discharge | release from.

特開２００５‐０７２１９８号公報Japanese Patent Laid-Open No. 2005-072198

放熱構造として、一般的に、冷却ベースに冷却水を導入する水冷式の冷却構造が多く用いられている。しかし、リアクトルが搭載される装置の使用環境や、設置場所によっては、強制空冷によって冷却する場合がある。従って、空冷による冷却で、より効率的に放熱できるリアクトルの構成が望まれる。 In general, a water-cooling type cooling structure in which cooling water is introduced into a cooling base is often used as a heat dissipation structure. However, depending on the usage environment of the device on which the reactor is mounted and the installation location, cooling may be performed by forced air cooling. Therefore, a reactor configuration that can dissipate heat more efficiently by cooling by air cooling is desired.

また、リアクトルの低コスト化を実現するために、使用する材料の使用量を削減することが好ましい。 Further, it is preferable to reduce the amount of materials used in order to realize cost reduction of the reactor.

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、ケースを省略すると共に、空冷性能に優れるリアクトルを提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and one of its purposes is to provide a reactor that omits the case and is excellent in air cooling performance.

また、本発明の他の目的は、上記本発明リアクトルを効率よく利用できるリアクトルの設置構造を提供することにある。 Moreover, the other objective of this invention is to provide the installation structure of the reactor which can utilize the said reactor of this invention efficiently.

更に、本発明の別の目的は、上記本発明リアクトルを効率よく製造することができるリアクトルの製造方法を提供することにある。 Furthermore, another object of the present invention is to provide a reactor manufacturing method capable of efficiently manufacturing the reactor of the present invention.

ファン等の強制空冷によってリアクトルを冷却する場合、リアクトル表面と空気との間の熱抵抗Rは、1/(h×s)(h:空気の熱伝達率、s:リアクトルの放熱面積)で表わされ、空気の熱伝達率hは、その速度(風速)vの関数である。本発明は、上記リアクトルの放熱面積を大きくし、かつ空気の熱伝達率の低下を防止することで熱抵抗を小さくすると共に、ケースを省略できるリアクトルとすることで、上記目的を達成する。 When the reactor is cooled by forced air cooling such as a fan, the thermal resistance R between the reactor surface and air is expressed as 1 / (h × s) (h: heat transfer coefficient of air, s: heat dissipation area of the reactor). The heat transfer coefficient h of air is a function of its speed (wind speed) v. This invention achieves the said objective by making it a reactor which enlarges the thermal radiation area of the said reactor and prevents the fall of the heat transfer rate of air, and makes a thermal resistance small, and a case can be abbreviate | omitted.

本発明は、巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの少なくとも内側に配置される磁性コアと、上記コイルと磁性コアとの組合体の外周を覆う樹脂被覆部とを備えるリアクトルに係るものである。上記樹脂被覆部は、その表面に沿って一端側から他端側に向かって伸びる複数の通風溝を備え、これらの通風溝が全て並行するように形成されている。 The present invention relates to a reactor comprising a coil formed by winding a winding, a magnetic core disposed at least on the inside of the coil, and a resin coating that covers an outer periphery of a combined body of the coil and the magnetic core. It is. The resin coating portion includes a plurality of ventilation grooves extending from one end side toward the other end side along the surface thereof, and all of these ventilation grooves are formed in parallel.

上記構成によれば、樹脂被覆部の表面に通風溝が形成されることによって、樹脂被覆部の表面積を増加することができる。従って、風との接触面積を増加することができるので、組合体で発生した熱を、樹脂被覆部を介して効率よく放出することができ、本発明リアクトルは、空冷性能に優れる。特に、本発明リアクトルは、空冷による冷却なので、組合体の表面の大部分に対して均等に効率よく空冷することができる。そして、形成された複数の通風溝が全て並行することによって、その通風溝の伸びる方向と風向とを同方向にする場合、風速の低下を防止することができる。よって、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。ファン等の送風手段からの風は、冷風であることが好ましい。 According to the said structure, the surface area of a resin coating part can be increased by forming a ventilation groove in the surface of a resin coating part. Therefore, since the contact area with the wind can be increased, the heat generated in the combined body can be efficiently released through the resin coating portion, and the reactor of the present invention has excellent air cooling performance. In particular, since the reactor of the present invention is cooled by air cooling, it can be uniformly and efficiently air-cooled over most of the surface of the assembly. And when all the formed several ventilation grooves are parallel, when making the direction where the ventilation grooves extend, and a wind direction into the same direction, the fall of a wind speed can be prevented. Therefore, it is possible to prevent a decrease in the heat transfer coefficient of air. The wind from the air blowing means such as a fan is preferably cold air.

更に、本発明のリアクトルの設置面上の直線であり、リアクトルの設置方向の基準となる設置基準線を規定したとき、通風溝は、同通風溝沿いの任意の2点を結ぶ直線群により形成される平面と上記設置基準線とが平行となるように形成されている形態が挙げられる。 Furthermore, when it is a straight line on the installation surface of the reactor of the present invention and the installation reference line serving as a reference for the installation direction of the reactor is defined, the ventilation groove is formed by a group of straight lines connecting any two points along the ventilation groove. The form currently formed so that the plane made and the said installation reference line may become parallel is mentioned.

リアクトルの設置基準線とは、リアクトルをファン等の送風手段に対して設置するとき、風向に沿うようにリアクトルの設置方向を決めるための直線である。通風溝が上記形態であるとは、通風溝が、リアクトルの設置基準線にほぼ沿っており、その設置基準線に交差したり、通風溝が蛇行したりしていないということである。つまり、通風溝が風向にほぼ沿っているということである。上記構成によれば、通風溝を有するリアクトルの風に対する抵抗の増加を防止でき、風速の低下をより効果的に防止することができる。よって、局所的な風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。 The reactor installation reference line is a straight line for determining the installation direction of the reactor along the wind direction when the reactor is installed on a blowing means such as a fan. The ventilation groove is in the above-mentioned form means that the ventilation groove is substantially along the installation reference line of the reactor and does not cross the installation reference line or meander the ventilation groove. That is, the ventilation groove is almost along the wind direction. According to the said structure, the increase with respect to the wind of the reactor which has a ventilation groove | channel can be prevented, and the fall of a wind speed can be prevented more effectively. Therefore, a local decrease in wind speed can be prevented, and a decrease in air heat transfer coefficient can be prevented.

組合体に対して通風溝の伸びる方向は、所望の方向にすることができる。つまり、より効果的に空冷したい組合体の構成部材に対して、より効果的に空冷できるように通風溝を設ければよい。例えば、コイルをより効果的に空冷したい場合は、コイルの軸方向に沿って通風溝を設ければよく、磁性コアをより効果的に空冷したい場合は、コイルの軸方向と直交する方向に沿って通風溝を設ければよい。例えば、リアクトルが直方体状である場合、リアクトルの表面で風向と直交する面(ファン等の送風手段から見て前面と後面)と、風向に沿った面(側面と上面、但しリアクトルの設置面である下面を除く)において、後面は風が直接当たり難く、前面や側面と比べると、空冷性能は落ちる。よって、より効果的に空冷したい組合体の構成部材が、上記風向に沿った面側に位置するように通風溝を設けることが好ましい。 The direction in which the ventilation groove extends with respect to the combination can be a desired direction. That is, it is only necessary to provide a ventilation groove so that air can be cooled more effectively with respect to the constituent members of the combined body that are more effectively air-cooled. For example, if it is desired to air-cool the coil more effectively, it is only necessary to provide a ventilation groove along the axial direction of the coil. If it is desired to air-cool the magnetic core more effectively, the coil is aligned along the direction orthogonal to the axial direction of the coil. It is sufficient to provide a ventilation groove. For example, when the reactor is a rectangular parallelepiped, the surface of the reactor is perpendicular to the wind direction (front and rear as viewed from the fan or other blowing means), and the surface along the wind direction (side and top, but the reactor installation surface) (Except for the lower surface), the rear surface is less likely to be directly hit by the wind, and the air cooling performance is lower than the front and side surfaces. Therefore, it is preferable to provide the ventilation groove so that the constituent members of the combined body to be air-cooled more effectively are located on the surface side along the wind direction.

本発明リアクトルの一形態として、通風溝が直線溝である形態が挙げられる。 As one form of this invention reactor, the form whose ventilation groove | channel is a linear groove | channel is mentioned.

通風溝が直線溝であることで、その通風溝の長手方向に沿って風が流れる場合、通風溝を有するリアクトルの風に対する抵抗の増加を防止でき、風速の低下をより効果的に防止することができる。よって、局所的な風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。 When the ventilation groove is a straight groove, when the wind flows along the longitudinal direction of the ventilation groove, an increase in resistance to the wind of the reactor having the ventilation groove can be prevented, and a decrease in the wind speed can be more effectively prevented. Can do. Therefore, a local decrease in wind speed can be prevented, and a decrease in air heat transfer coefficient can be prevented.

本発明リアクトルの一形態として、通風溝が湾曲溝である形態が挙げられる。 As one form of this invention reactor, the form whose ventilation groove | channel is a curved groove | channel is mentioned.

樹脂被覆部が流線形状である場合、例えば、樹脂被覆部の少なくとも一端側が、テーパ面を有した錐体形であったり、略紡錘形等である場合が挙げられる。その場合、通風溝がその形状に沿った湾曲溝であることで、通風溝を有するリアクトルの風に対する抵抗の増加を防止でき、風速の低下をより効果的に防止することができる。よって、局所的な風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。 In the case where the resin coating portion has a streamline shape, for example, at least one end side of the resin coating portion may be a cone shape having a tapered surface or a substantially spindle shape. In that case, since the ventilation groove is a curved groove along the shape, an increase in resistance to the wind of the reactor having the ventilation groove can be prevented, and a decrease in wind speed can be more effectively prevented. Therefore, a local decrease in wind speed can be prevented, and a decrease in air heat transfer coefficient can be prevented.

本発明リアクトルの一形態として、樹脂被覆部における少なくとも一端側が、組合体の当該一端側の面よりも突出した先細り状である形態が挙げられる。 As one form of this invention reactor, the form whose at least one end side in a resin coating part is the taper-like shape which protruded rather than the surface of the said one end side of an assembly is mentioned.

樹脂被覆部の上記流線形状が、特に、通風溝の少なくとも一端側に形成されていることが好ましい。この一端側とは、風向に対向する側である。その風向に対向する側の樹脂被覆部の形状を、組合体のその一端側の面よりも突出した先細り状とすることで、風の流れを向上することができる。上記構成によれば、通風溝を有するリアクトルの風に対する抵抗を低減することができ、通風溝がリアクトルの設置基準線に沿っていない場合に比べて風速を上げることができる。より効果的であるのは、ファン等の送風手段から見て組合体の前面を上記流線形状とすることである。そうすることで、樹脂被覆部が平面である場合と比較して、風速の増加によって、空気の熱伝達率を向上させることができる。この形態であると、リアクトルの放熱面積と空気の熱伝達率を共に大きくすることができ、リアクトルの空冷性能を更に向上することができる。 The streamline shape of the resin coating portion is particularly preferably formed on at least one end side of the ventilation groove. This one end side is the side facing the wind direction. The flow of wind can be improved by making the shape of the resin coating portion on the side facing the wind direction into a tapered shape protruding from the surface on the one end side of the combined body. According to the said structure, the resistance with respect to the wind of the reactor which has a ventilation groove can be reduced, and a wind speed can be raised compared with the case where the ventilation groove does not follow the installation reference line of a reactor. What is more effective is that the front surface of the combined body has the streamline shape as viewed from the air blowing means such as a fan. By doing so, compared with the case where the resin coating part is a plane, the heat transfer rate of air can be improved by the increase in a wind speed. If it is this form, both the thermal radiation area of a reactor and the heat transfer coefficient of air can be enlarged, and the air cooling performance of a reactor can further be improved.

本発明のリアクトルの設置構造は、リアクトルが固定対象に設置された状態において、通風溝が風向に沿うように、このリアクトルが固定されていることを特徴とする。 The reactor installation structure of the present invention is characterized in that, in a state where the reactor is installed on a fixed object, the reactor is fixed so that the ventilation groove follows the wind direction.

通風溝が風向に沿うことによって、風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができ、空冷性能に優れる。更に、樹脂被覆部における少なくとも一端側が、組合体の当該一端側の面よりも突出した先細り状である場合、その突出した突出部を、組合体の表面で風向と直交する面でファン等の送風手段から見て前面に設けることで、通風溝近傍の風速を上げることができる。よって、通風溝を有する樹脂被覆部が平面である場合と比較して、空気の熱伝達率を向上させることができる。 When the ventilation groove is along the wind direction, it is possible to prevent a decrease in wind speed, a decrease in heat transfer coefficient of air, and an excellent air cooling performance. Further, when at least one end side of the resin coating portion is tapered so as to protrude from the surface of the one end side of the combined body, the protruded protruding portion is blown by a fan or the like on a surface orthogonal to the wind direction on the surface of the combined body. By providing it on the front as viewed from the means, the wind speed in the vicinity of the ventilation groove can be increased. Therefore, the heat transfer rate of air can be improved as compared with the case where the resin coating portion having the ventilation grooves is flat.

本発明のリアクトルの製造方法は、次の工程を備えることを特徴とする。
(1)巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの少なくとも内側に配置される磁性コアとの組合体を準備する準備工程
(2)外側容器と、この外側容器の中に配置される内側成形型とを備える成形型を用意し、上記内側成形型の中に上記組合体を配置する配置工程
(3)内側成形型の中に樹脂を注入して硬化させることで組合体と樹脂を一体化した成形物を得る成形工程
(4)上記内側成形型から成形物を取出す取出し工程
上記配置工程では、外側容器は、開口部と、開口部の対面の底板に複数の押出孔を備え、内側成形型は、上記樹脂の充填空間を形成する複数の分割片を備え、この分割片の少なくとも一つに成形物の表面に沿って通風溝を形成するための突条を有し、これらの分割片の組み合わせによって複数の突条が全て並行するように形成される。
上記取出し工程では、上記押出孔を通して上記内側成形型に力を加えることで内側成形型を外側容器から押出し、この内側成形型を構成する各分割片を成形物から外す。 The manufacturing method of the reactor of this invention is equipped with the following process, It is characterized by the above-mentioned.
(1) Preparation step of preparing a combination of a coil formed by winding a winding and a magnetic core disposed at least inside the coil
(2) Arrangement step of preparing a mold comprising an outer container and an inner mold disposed in the outer container, and disposing the assembly in the inner mold
(3) Molding process to obtain a molded product integrating the assembly and resin by injecting resin into the inner mold and curing
(4) Extraction step of taking out the molded product from the inner mold In the arrangement step, the outer container has an opening and a plurality of extrusion holes in the bottom plate facing the opening, and the inner mold is filled with the resin. A plurality of divided pieces forming a space are provided, and at least one of the divided pieces has a protrusion for forming a ventilation groove along the surface of the molded product, and a plurality of protrusions are formed by combining these divided pieces. Are all formed in parallel.
In the extraction step, the inner mold is extruded from the outer container by applying a force to the inner mold through the extrusion hole, and each divided piece constituting the inner mold is removed from the molded product.

本発明リアクトルは、外側表面が通風溝による凹凸形状であるため、樹脂被覆部の成形金型である内側成形型を分割片で形成することによって、本発明リアクトルを効率よく製造することができる。 Since this invention reactor is the uneven | corrugated shape by the ventilation groove | channel on an outer surface, this invention reactor can be efficiently manufactured by forming the inner side shaping | molding die which is a shaping | molding die of a resin coating part with a split piece.

本発明のリアクトルは、樹脂被覆部の表面積を増加することができ、風との接触面積を増加できるので、組合体で発生した熱を、樹脂被覆部を介して効率よく放出することができ、空冷性能に優れる。更に、形成された通風溝が全て並行することによって、風に対する抵抗の増加を防止でき、風速の低下を防止することができる。よって、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。 The reactor of the present invention can increase the surface area of the resin coating portion and can increase the contact area with the wind, so that the heat generated in the assembly can be efficiently released through the resin coating portion, Excellent air cooling performance. Further, since all the formed ventilation grooves are arranged in parallel, an increase in resistance to wind can be prevented, and a decrease in wind speed can be prevented. Therefore, it is possible to prevent a decrease in the heat transfer coefficient of air.

本発明のリアクトルの設置構造は、本発明リアクトルの通風溝が風向に沿っているので、風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができ、空冷性能に優れる。 In the reactor installation structure of the present invention, since the ventilation groove of the reactor of the present invention is along the wind direction, it is possible to prevent a decrease in wind speed, to prevent a decrease in air heat transfer coefficient, and to improve air cooling performance. Excellent.

本発明のリアクトルの製造方法により、本発明のリアクトルを効率よく製造することができる。 The reactor of the present invention can be efficiently manufactured by the method for manufacturing a reactor of the present invention.

実施形態1のリアクトルを示す概略斜視図である。1 is a schematic perspective view showing a reactor of Embodiment 1. FIG. 実施形態1のリアクトルに備えるコイルと磁性コアとの組合体の概略を示す分解斜視図である。FIG. 2 is an exploded perspective view showing an outline of a combination of a coil and a magnetic core provided in the reactor of the first embodiment. 実施形態1に係る本発明のリアクトルの製造方法を示し、(A)は内側成形型の分割片の概略斜視図、(B)は設置工程における各構成の概略斜視図、(C)は成形工程における各構成の概略斜視図である。1 shows a method for manufacturing a reactor according to the present invention according to Embodiment 1, (A) is a schematic perspective view of a split piece of an inner mold, (B) is a schematic perspective view of each configuration in an installation process, and (C) is a molding process. It is a schematic perspective view of each structure in FIG. 実施形態2のリアクトルを示し、(A-a),(A-b)は平面図であり、(B-a)〜(B-d)は側面図である。The reactor of Embodiment 2 is shown, (A-a) and (A-b) are plan views, and (B-a) to (B-d) are side views. 実施形態2のリアクトルの一例の通風溝の形成構造を示し、(A)はその断面図、(B)は図5(A)の矢視A-A断面の斜視図である。FIG. 6 shows a structure for forming a ventilation groove as an example of the reactor of Embodiment 2, wherein (A) is a cross-sectional view thereof, and (B) is a perspective view of a cross-section taken along the line AA in FIG. 5 (A).

以下、図面を参照して、実施形態のリアクトルを説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。 Hereinafter, a reactor according to an embodiment will be described with reference to the drawings. The same reference numerals in the figure indicate the same names.

＜実施形態1＞
本発明に係るリアクトル1について、図1〜図3に基づいて説明する。このリアクトル1は、図1に示すように、巻線を巻回してなるコイル2と、このコイル2の少なくとも内側に配置される磁性コア3と、このコイル2と磁性コア3との組合体10の外周を覆う樹脂被覆部5とを備える。樹脂被覆部5は、その表面に沿って一端側から他端側に向かって伸びる複数の通風溝6を備え、この通風溝6が全て並行するように形成されている。以下、リアクトル1の各構成をより詳細に説明する。 <Embodiment 1>
A reactor 1 according to the present invention will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 1, the reactor 1 includes a coil 2 formed by winding a winding, a magnetic core 3 disposed at least inside the coil 2, and a combination 10 of the coil 2 and the magnetic core 3. And a resin coating portion 5 that covers the outer periphery. The resin coating portion 5 includes a plurality of ventilation grooves 6 extending from one end side toward the other end side along the surface thereof, and the ventilation grooves 6 are all formed in parallel. Hereinafter, each configuration of the reactor 1 will be described in more detail.

［組合体］
コイル2と磁性コア3とからなる組合体10について、図2を参照して説明する。 [Union]
A combination 10 composed of the coil 2 and the magnetic core 3 will be described with reference to FIG.

（コイル）
コイル2は、巻線2wを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子2a,2bを有する。両コイル素子2a,2bは、互いに同一の巻数で、各軸方向が平行になるように横並びに並列されている。巻線2wは、銅やアルミニウムといった導電性材料からなる導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線が好適である。ここでは、コイル2は、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメルからなる被覆平角線をエッジワイズ巻きにして形成されている。巻線2wは、導体が平角線からなるもの以外に、断面が円形状、楕円形状、多角形状等の種々の形状のものを利用できる。 (coil)
The coil 2 has a pair of coil elements 2a and 2b formed by winding the winding 2w in a spiral shape. The two coil elements 2a and 2b are arranged side by side in parallel with the same number of turns so that the respective axial directions are parallel to each other. The winding 2w is preferably a coated wire having an insulating coating made of an insulating material on the outer periphery of a conductor made of a conductive material such as copper or aluminum. Here, the coil 2 is formed by edgewise winding a rectangular wire with a conductor made of a rectangular copper wire and an insulating coating made of enamel. As the winding 2w, in addition to a conductor made of a flat wire, various shapes such as a circular shape, an elliptical shape, and a polygonal shape can be used.

各コイル素子2a,2bは、軸方向から見た端面形状が角を丸めた矩形状である。上記端面形状は、矩形状の他、円形状や矩形以外の多角形状などが利用できる。また、各コイル素子2a,2bを、巻線の一端同士を、連結片を介して溶接等により接合することで、一体のコイル2とする(図1参照)。この連結片も巻線2wと同様の被覆平角線で構成される。上記溶接は、例えば、TIG溶接、レーザー溶接、抵抗溶接等が挙げられる。その他、圧着、冷間圧接、振動溶着などにより、巻線の一端同士を接合してもよい。コイル2は、1本の連続する巻線で各コイル素子2a,2bを構成することもできる。この場合、巻線の一部を折り返すことによってコイル素子2a,2b同士が連結される。ここでは、一対のコイル素子2a,2bを並列に備える構成としているが、コイル素子を一つ備える構成としたコイルとしてもよい。 Each of the coil elements 2a and 2b has a rectangular shape with rounded corners when viewed from the axial direction. As the end face shape, a rectangular shape, a circular shape or a polygonal shape other than a rectangular shape can be used. In addition, the coil elements 2a and 2b are joined to each other at one end of the windings by welding or the like via a connecting piece (see FIG. 1). This connecting piece is also formed of a covered rectangular wire similar to the winding 2w. Examples of the welding include TIG welding, laser welding, resistance welding, and the like. In addition, one end of the winding may be joined by crimping, cold welding, vibration welding, or the like. The coil 2 can also constitute the coil elements 2a and 2b with one continuous winding. In this case, the coil elements 2a and 2b are connected to each other by folding back a part of the winding. Here, the pair of coil elements 2a and 2b is configured to be provided in parallel, but the coil may be configured to include one coil element.

各コイル素子2a,2bを形成する巻線2wの両端部は、ターン部分から適宜引き延ばされて後述する樹脂被覆部5の外部に引き出される。絶縁被覆が剥がされて露出された導体部分に、銅やアルミニウムなどの導電性材料からなる端子部材(図示せず)が接続される。この端子部材を介して、コイルに電力供給を行う電源などの外部装置(図示せず)が接続される。巻線2wの導体部分と端子部材との接続には、TIG溶接などの溶接の他、圧着などが利用できる。 Both ends of the winding 2w forming each coil element 2a, 2b are appropriately extended from the turn portion and drawn out to the outside of the resin coating portion 5 described later. A terminal member (not shown) made of a conductive material such as copper or aluminum is connected to the conductor portion exposed by peeling off the insulating coating. An external device (not shown) such as a power source for supplying power is connected to the coil via the terminal member. In addition to welding such as TIG welding, crimping or the like can be used to connect the conductor portion of the winding 2w and the terminal member.

（磁性コア）
磁性コア3は、各コイル素子2a,2bの内側にそれぞれ配置される一対の内側コア部31と、コイル2から露出されている一対の外側コア部32とを有する。ここでは、各内側コア部31と各外側コア部32とはそれぞれ直方体状である。磁性コア3は、離間して配置される内側コア部31を挟むように外側コア部32が配置され、各内側コア部31の端面と外側コア部32の内端面とを接触させて環状に形成される。これら内側コア部31及び外側コア部32により、コイル2を励磁したとき、閉磁路を形成する。 (Magnetic core)
The magnetic core 3 has a pair of inner core portions 31 disposed inside the coil elements 2a and 2b, and a pair of outer core portions 32 exposed from the coil 2, respectively. Here, each inner core portion 31 and each outer core portion 32 have a rectangular parallelepiped shape. The magnetic core 3 has an outer core portion 32 disposed so as to sandwich the inner core portion 31 that is spaced apart, and is formed in an annular shape by contacting the end surface of each inner core portion 31 and the inner end surface of the outer core portion 32 Is done. The inner core portion 31 and the outer core portion 32 form a closed magnetic path when the coil 2 is excited.

内側コア部31と外側コア部32は、その全体が圧粉成形体から構成されており、ギャップ材やエアギャップ、接着剤が介在していない。 The inner core portion 31 and the outer core portion 32 are entirely composed of a green compact, and no gap material, air gap, or adhesive is present.

圧粉成形体は、代表的には、表面に絶縁被膜を具える軟磁性粉末を成形後、上記絶縁被膜の耐熱温度以下で焼成することにより得られる。軟磁性粉末に加えて適宜結合剤を混合した混合粉末を利用したり、上記絶縁被膜としてシリコーン樹脂などからなる被膜を備えた粉末を利用したりすることができる。圧粉成形体の飽和磁束密度は、軟磁性粉末の材質や、上記軟磁性粉末と上記結合剤との混合比、種々の被膜の量などを調整することで変化させることができる。例えば、飽和磁束密度の高い軟磁性粉末を用いたり、結合剤の配合量を低減して軟磁性材料の割合を高めたりすることで、飽和磁束密度が高い圧粉成形体が得られる。その他、成形圧力を高くすることでも飽和磁束密度を高められる傾向にある。所望の飽和磁束密度となるように軟磁性粉末の選択や成形圧力の調整などを行うとよい。 The green compact is typically obtained by molding a soft magnetic powder having an insulating coating on the surface and firing it at a temperature lower than the heat resistance temperature of the insulating coating. A mixed powder in which a binder is appropriately mixed in addition to the soft magnetic powder can be used, or a powder having a coating made of a silicone resin or the like can be used as the insulating coating. The saturation magnetic flux density of the green compact can be changed by adjusting the material of the soft magnetic powder, the mixing ratio of the soft magnetic powder and the binder, the amount of various coatings, and the like. For example, a powder compact with a high saturation magnetic flux density can be obtained by using a soft magnetic powder with a high saturation magnetic flux density or by increasing the proportion of the soft magnetic material by reducing the blending amount of the binder. In addition, the saturation magnetic flux density tends to be increased by increasing the molding pressure. It is preferable to select a soft magnetic powder and adjust a molding pressure so as to obtain a desired saturation magnetic flux density.

上記軟磁性粉末は、Fe,Co,Niといった鉄族金属粉末の他、Fe-Si,Fe-Ni,Fe-Al,Fe-Co,Fe-Cr,Fe-Si-AlなどのFe基合金粉末、或は希土類金属粉末、フェライト粉末などが利用できる。特に、Fe基合金粉末は、飽和磁束密度が高い圧粉成形体を得易い。このような粉末は、アトマイズ法(ガス又は水)や、機械的粉砕法などにより製造することができる。特に、結晶がナノサイズであるナノ結晶材料からなる粉末、好ましくは異方性ナノ結晶材料からなる粉末を用いると、高異方性で低保磁力の圧粉成形体が得られる。軟磁性粉末に形成される絶縁被膜は、例えば、燐酸化合物、珪素化合物、ジルコニウム化合物又は硼素化合物などが挙げられる。結合剤は、例えば、熱可塑性樹脂、非熱可塑性樹脂、又は高級脂肪酸が挙げられる。この結合剤は、上記焼成により消失したり、シリカなどの絶縁物に変化したりする。圧粉成形体は、絶縁被膜などの絶縁物が存在することで、軟磁性粉末同士が絶縁されて、渦電流損失を低減することができ、コイルに高周波の電力が通電される場合であっても、上記損失を少なくすることができる。圧粉成形体は、公知のものを利用してもよい。 The above soft magnetic powder includes Fe-based alloy powders such as Fe-Si, Fe-Ni, Fe-Al, Fe-Co, Fe-Cr, Fe-Si-Al as well as iron group metal powders such as Fe, Co and Ni. Or rare earth metal powder, ferrite powder, etc. can be used. In particular, the Fe-based alloy powder is easy to obtain a green compact with a high saturation magnetic flux density. Such a powder can be produced by an atomizing method (gas or water), a mechanical pulverization method, or the like. In particular, when a powder made of a nanocrystalline material whose crystals are nano-sized, preferably a powder made of an anisotropic nanocrystalline material, a compact with a high anisotropy and a low coercive force is obtained. Examples of the insulating coating formed on the soft magnetic powder include a phosphoric acid compound, a silicon compound, a zirconium compound, or a boron compound. Examples of the binder include thermoplastic resins, non-thermoplastic resins, and higher fatty acids. This binder disappears by the above baking, or changes to an insulator such as silica. The compacted body is a case in which an insulating material such as an insulating film is present so that soft magnetic powders are insulated from each other, eddy current loss can be reduced, and high-frequency power is applied to the coil. However, the loss can be reduced. A well-known thing may be utilized for a compacting body.

（その他の構成要素）
組合体10は、コイル2と磁性コア3との間にボビン4を備えることで、絶縁性を高めている。ボビン4は、内側コア部31の外周に配置される筒状ボビン41と、コイル2の端面に当接される一対の枠状ボビン42とを備える構成が挙げられる。ここでは、筒状ボビン41は、各面に貫通する開口部を有し、内側コア部31の全周が筒状ボビン41により覆われない構成としており、枠状ボビン42は、矩形板状で、2つの開口部を有し、各内側コア部31の端部が全面覆われない構成としている。ボビン4の構成材料には、ポリフェニレンスルフィド(PPS)樹脂、液晶ポリマー(LCP)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)樹脂などの絶縁性樹脂が好適に利用できる。更に、内側コア部31と各枠状ボビン42との間には、アルミナやガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル等、内側コア部31よりも透磁率が低い材料、代表的には非磁性材料により構成されるギャップ材43を備えてもよい。 (Other components)
The combined body 10 is provided with a bobbin 4 between the coil 2 and the magnetic core 3 to enhance insulation. The bobbin 4 includes a configuration including a cylindrical bobbin 41 disposed on the outer periphery of the inner core portion 31 and a pair of frame-shaped bobbins 42 that are in contact with the end face of the coil 2. Here, the cylindrical bobbin 41 has an opening that passes through each surface, and the entire circumference of the inner core portion 31 is not covered by the cylindrical bobbin 41. The frame-shaped bobbin 42 has a rectangular plate shape. In this configuration, there are two openings, and the end portions of the inner core portions 31 are not entirely covered. As the constituent material of the bobbin 4, an insulating resin such as a polyphenylene sulfide (PPS) resin, a liquid crystal polymer (LCP), or a polytetrafluoroethylene (PTFE) resin can be suitably used. Furthermore, between the inner core portion 31 and each frame-shaped bobbin 42, a material having a lower magnetic permeability than the inner core portion 31, such as alumina, glass epoxy resin, unsaturated polyester, etc., typically a nonmagnetic material is used. The gap material 43 may be provided.

［樹脂被覆部］
樹脂被覆部5は、図1に示すように、上記組合体10の外周を樹脂被覆部5で覆っている。樹脂被覆部5は、上記組合体10に対して粉塵や腐食等の外部環境からの保護、強度等の機械的な保護、組合体10と周囲の部材との間の絶縁確保といった種々の効果を奏する。この場合、巻線2wの端部2eは引き出して、樹脂被覆部5から露出させる。樹脂被覆部5の構成材料は、電気絶縁性、熱伝導性、耐衝撃性に優れるものが好ましく、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。また、樹脂被覆部5の構成材料として、絶縁性及び熱伝導性に優れるフィラー、例えば、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも1種のセラミックスからなるフィラーを含有すると、放熱性を更に高められる。 [Resin coating]
As shown in FIG. 1, the resin coating portion 5 covers the outer periphery of the assembly 10 with the resin coating portion 5. The resin coating 5 has various effects such as protection from the external environment such as dust and corrosion, mechanical protection such as strength, and ensuring insulation between the combination 10 and surrounding members. Play. In this case, the end 2e of the winding 2w is pulled out and exposed from the resin coating 5. The constituent material of the resin coating 5 is preferably excellent in electrical insulation, thermal conductivity, and impact resistance, and examples thereof include epoxy resin, urethane resin, and silicone resin. Further, as a constituent material of the resin coating portion 5, a filler having excellent insulation and thermal conductivity, for example, at least one ceramic selected from silicon nitride, alumina, aluminum nitride, boron nitride, mullite, and silicon carbide is used. If the filler which becomes becomes, heat dissipation is further improved.

ここでは、樹脂被覆部5は上記組合体10の形状と同等の略直方体状である。組合体10の外周から樹脂被覆部5の表面までの間隔は、リアクトル1の表面(ここでは、リアクトル1の設置面である下面を除く)に亘ってほぼ均一であることが好ましい。この間隔が小さい程、組合体10で発生した熱が樹脂被覆部5を介して外部へ放出され易い。この樹脂被覆部5は、その表面に沿って一端側から他端側に向かって伸びる複数の通風溝6を備える。そして、この通風溝6が全て並行するように形成されている。 Here, the resin coating portion 5 has a substantially rectangular parallelepiped shape equivalent to the shape of the combination 10. The distance from the outer periphery of the combined body 10 to the surface of the resin coating portion 5 is preferably substantially uniform over the surface of the reactor 1 (excluding the lower surface, which is the installation surface of the reactor 1 here). The smaller this interval is, the easier the heat generated in the combined body 10 is released to the outside through the resin coating portion 5. The resin coating portion 5 includes a plurality of ventilation grooves 6 extending from one end side toward the other end side along the surface thereof. The ventilation grooves 6 are all formed in parallel.

（通風溝）
樹脂被覆部5の表面に通風溝6を設けることにより、樹脂被覆部5の表面積を大きくすることができ、風との接触面積を増加させることができる。通風溝6の伸びる方向は、より効果的に空冷したい対象によって変えることができる。ここでは、コイル2の軸方向に沿って通風溝6を設け、図1の矢印で示す方向から風を流すことによって、コイル2をより効果的に空冷するよう構成されている。組合体10の外周面でコイル2の軸方向と平行な面(側面、上面、リアクトルの設置面である下面を除く)と、コイル2の軸方向と直交な面(一方が前面、他方が後面)に対して、側面と上面の3面を覆う樹脂被覆部5の面に通風溝6を形成する。ここでは、樹脂被覆部5の表面は湾曲しておらず、コイルの軸方向に沿った通風溝6なので、その通風溝6は直線溝である。ここでは、樹脂被覆部5の表面は、側面と上面が凹凸面であり、前面と後面は平面である。 (Ventilation groove)
By providing the ventilation groove 6 on the surface of the resin coating portion 5, the surface area of the resin coating portion 5 can be increased and the contact area with the wind can be increased. The direction in which the ventilation groove 6 extends can be changed depending on the object to be air-cooled more effectively. Here, a ventilation groove 6 is provided along the axial direction of the coil 2, and the coil 2 is configured to be more effectively air-cooled by flowing air from the direction indicated by the arrow in FIG. The outer peripheral surface of the assembly 10 is parallel to the axial direction of the coil 2 (excluding the side surface, the upper surface, and the lower surface that is the reactor installation surface), and the surface orthogonal to the axial direction of the coil 2 (one is the front surface and the other is the rear surface). ), The ventilation groove 6 is formed on the surface of the resin coating portion 5 covering the three surfaces of the side surface and the upper surface. Here, since the surface of the resin coating portion 5 is not curved and is the ventilation groove 6 along the axial direction of the coil, the ventilation groove 6 is a straight groove. Here, as for the surface of the resin coating | coated part 5, a side surface and an upper surface are uneven surfaces, and a front surface and a rear surface are planes.

この通風溝6の横断面形状は、半円形等の曲面形状、矩形状、V字形状、その他の多角形状等が挙げられる。ここでは、通風溝6の横断面形状は半円形の曲面形状を採用している。そして、通風溝6を有する樹脂被覆部5は、その横断面形状を見ると、波型の凹凸形状となっている。この場合、波の形成ピッチ等は適宜選択すればよい。通風溝6の本数や、通風溝6の山部分と谷部分との差は、樹脂被覆部5の成形性を考慮すると共に、樹脂被覆部5の表面積が、平面である場合と比べて増加するような値とすることが好ましい。 Examples of the cross-sectional shape of the ventilation groove 6 include a curved surface shape such as a semicircular shape, a rectangular shape, a V shape, and other polygonal shapes. Here, the cross-sectional shape of the ventilation groove 6 is a semicircular curved surface shape. The resin-coated portion 5 having the ventilation grooves 6 has a corrugated uneven shape when viewed in cross-sectional shape. In this case, the wave formation pitch and the like may be appropriately selected. The number of ventilation grooves 6 and the difference between the peak and valley portions of the ventilation grooves 6 take into account the moldability of the resin coating part 5 and the surface area of the resin coating part 5 is increased compared to the case where it is a flat surface. Such a value is preferable.

ここでは、ほぼコイル2の軸方向に沿って通風溝6を設けているが、ほぼコイル2の軸方向と直交する方向に沿って通風溝6を設けてもよい。この場合、磁性コア3、特に外側コア部32(図２参照)をより効果的に空冷することができる。 Here, although the ventilation groove 6 is provided substantially along the axial direction of the coil 2, the ventilation groove 6 may be provided along a direction substantially orthogonal to the axial direction of the coil 2. In this case, the magnetic core 3, particularly the outer core portion 32 (see FIG. 2) can be air-cooled more effectively.

実施形態1のリアクトル1を固定対象に設置する際、通風溝6がファン等の送風手段による風向に沿うように設置すると、通風溝6を有する樹脂被覆部5に対する風に対する抵抗の増加を防止することができる。また、風速の低下を防止でき、空気の熱伝達率の低下を防止することができるので、空冷性能に優れる。ファン等の送風手段からの風は、冷風であることが好ましい。 When the reactor 1 of the first embodiment is installed on a fixed object, if the ventilation groove 6 is installed so as to follow the wind direction by a blowing means such as a fan, an increase in resistance to the wind with respect to the resin coating portion 5 having the ventilation groove 6 is prevented. be able to. Moreover, since the fall of a wind speed can be prevented and the fall of the heat transfer rate of air can be prevented, it is excellent in air cooling performance. The wind from the air blowing means such as a fan is preferably cold air.

［リアクトルの製造方法］
上記構成を備えるリアクトル1の製造方法について、図3に基づいて以下詳細に説明する。 [Reactor manufacturing method]
A method of manufacturing the reactor 1 having the above configuration will be described in detail below based on FIG.

（準備工程）
上述したコイル2、内側コア31、及び外側コア32(図2参照)を組み合わせ、上記組合体10を準備する。 (Preparation process)
The coil 2, the inner core 31, and the outer core 32 (see FIG. 2) described above are combined to prepare the combined body 10.

（配置工程）
配置工程は、外側容器100と、この外側容器100の中に配置される内側成形型200とを備え、この内側成形型200の中に準備工程で準備した上記組合体10を配置する。 (Arrangement process)
The arranging step includes an outer container 100 and an inner mold 200 arranged in the outer container 100, and the combined body 10 prepared in the preparing step is arranged in the inner mold 200.

≪外側容器≫
外側容器100は、後述する内側成形型200が分割片210で形成されていることから、この内側成形型200の分割片210がばらけることがないように固定するために用いる。図3(B)に示すように、外側容器100は、開口部110と、開口部110の対面の底板120に複数の押出孔130を備える。ここでは、外側容器100は直方体状であり、上面に開口部110を有している。その開口部110の対面の底板120に4つの押出孔130を設ける。この押出孔130は、後述する取出し工程において用いる。 ≪Outer container≫
The outer container 100 is used to fix the inner mold 200, which will be described later, so that the divided pieces 210 of the inner mold 200 are not separated because the inner mold 200 is formed of the divided pieces 210. As shown in FIG. 3B, the outer container 100 includes an opening 110 and a plurality of extrusion holes 130 in the bottom plate 120 facing the opening 110. Here, the outer container 100 has a rectangular parallelepiped shape, and has an opening 110 on the upper surface. Four extrusion holes 130 are provided in the bottom plate 120 facing the opening 110. The extrusion hole 130 is used in a take-out process described later.

≪内側成形型≫
内側成形型200は、組合体10の外周に通風溝6を有する樹脂被覆部5(図1参照)を形成するために用いる。図3(A)に示すように、内側成形型200は、樹脂被覆部5となる樹脂の充填空間を形成する複数の分割片210で形成される。この分割片210の少なくとも一つに成形物(リアクトル1)の表面に沿って通風溝6(図1参照)を形成するための突条220を有する。また、分割片210の少なくとも一つに上記樹脂を充填空間に注入するための樹脂注入孔230を有する。この樹脂注入孔230は、充填空間に樹脂を注入することができ、樹脂被覆部5の形成に影響がなければ、大きさや有する場所等は特に問わない。更に、成形物(リアクトル1)において、組合体10から巻線2wの端部2eを引き出して、樹脂被覆部5から露出させる(図1参照)ために、巻線端部2eを通す端子孔240をその巻線端部2eの本数分、分割片210に設ける。この端子孔240は、巻線端部2eが挿通され、ぐらつかない程度の大きさであればよい。端部2eの場所は決まっているため、それに対応した箇所に端子孔240があるように、分割片210を形成する。 ≪Inner mold ≫
The inner mold 200 is used to form the resin coating portion 5 (see FIG. 1) having the ventilation grooves 6 on the outer periphery of the combined body 10. As shown in FIG. 3 (A), the inner mold 200 is formed of a plurality of divided pieces 210 that form a resin filling space to be the resin coating portion 5. At least one of the divided pieces 210 has a protrusion 220 for forming the ventilation groove 6 (see FIG. 1) along the surface of the molded product (reactor 1). Further, at least one of the divided pieces 210 has a resin injection hole 230 for injecting the resin into the filling space. The resin injection hole 230 can inject a resin into the filling space, and the size and location of the resin injection hole 230 are not particularly limited as long as the formation of the resin coating portion 5 is not affected. Further, in the molded product (reactor 1), the terminal hole 240 through which the winding end 2e is passed in order to draw the end 2e of the winding 2w from the assembly 10 and expose it from the resin coating 5 (see FIG. 1). Are provided on the split piece 210 by the number of the winding end portions 2e. The terminal hole 240 may have a size such that the winding end 2e is inserted and does not wobble. Since the location of the end 2e is determined, the split piece 210 is formed so that the terminal hole 240 is located at the location corresponding to the location.

これらの分割片210を組み合わせると、複数の突条220が全て並行して形成されるように、分割片210は構成されている。ここでは、分割片210は、両側面となる凹凸板、正背面となる平板、底面となる固定板、蓋となる天板とからなる。凹凸板と天板には、複数の突条220が並列に形成され、更に、凹凸板の上縁部と天板の側縁部には、互いに適合する傾斜面が形成されている。固定板の上面は、その周縁部に矩形枠状の切欠を有し、この切欠に凹凸板と平板とを配置することで、それらの位置決めをする。内側成形型200は、固定板の上に、凹凸板と平板とがそれぞれ対面するように固定し、その上に、固定板と対面するように天板を設置することで形成される。このとき、内側成形型200の内面に形成された突条220は、全て並行している。 When these divided pieces 210 are combined, the divided pieces 210 are configured such that the plurality of protrusions 220 are all formed in parallel. Here, the divided piece 210 includes an uneven plate serving as both side surfaces, a flat plate serving as a front and back surfaces, a fixed plate serving as a bottom surface, and a top plate serving as a lid. A plurality of protrusions 220 are formed in parallel on the concavo-convex plate and the top plate, and inclined surfaces that are compatible with each other are formed on the upper edge portion of the concavo-convex plate and the side edge portion of the top plate. The upper surface of the fixed plate has a rectangular frame-shaped notch at the peripheral edge thereof, and an uneven plate and a flat plate are arranged in the notch to position them. The inner mold 200 is formed by fixing a concavo-convex plate and a flat plate on a fixed plate so as to face each other, and placing a top plate on the fixed plate so as to face the fixed plate. At this time, the protrusions 220 formed on the inner surface of the inner mold 200 are all parallel.

配置工程は、まず、外側容器100の中に上記固定板、凹凸板、平板を各位置に固定して、各板で箱状体に形成する。次に、その箱状体の中に組合体10を入れる。このとき、成形物(リアクトル1)の樹脂被覆部5に形成される通風溝6の方向が、所望の方向となるように配置する。ここでは、コイル2の軸方向に沿って通風溝6を形成したいので、コイル2の軸方向と全突条220とが平行となるように配置する。そして、組合体10を収納した箱状体に天板で蓋をする。このとき、端子孔240に巻線端部2eを挿通する。以上により、図3(C)に示すように、組合体10を内側成形型200の中に安定して設置できる。内側成形型200は、各分割片210によって隙間なく形成されているが、後の取出し工程において、各分割片210を容易に解体できるように接続することが好ましい。 In the arranging step, first, the fixing plate, the concavo-convex plate, and the flat plate are fixed in each position in the outer container 100, and each plate is formed into a box-like body. Next, the combined body 10 is put in the box-shaped body. At this time, it arrange | positions so that the direction of the ventilation groove | channel 6 formed in the resin coating | coated part 5 of a molding (reactor 1) may turn into a desired direction. Here, since it is desired to form the ventilation groove 6 along the axial direction of the coil 2, the axial direction of the coil 2 and all the protrusions 220 are arranged in parallel. Then, the box-shaped body containing the combined body 10 is covered with a top plate. At this time, the winding end 2e is inserted into the terminal hole 240. As described above, the combined body 10 can be stably installed in the inner mold 200 as shown in FIG. The inner mold 200 is formed without gaps by the divided pieces 210, but it is preferable to connect the divided pieces 210 so that the divided pieces 210 can be easily disassembled in a subsequent removal step.

（成形工程）
組合体10を内部に備える内側成形型200の中に、樹脂注入孔230から熱硬化樹脂を圧入し、硬化させることで組合体10と樹脂を一体化し、成形物(リアクトル1)を得ることができる。内側成形型200の中に、樹脂注入孔230から樹脂を注入する際、端子孔240を樹脂内の空気を抜く空気抜き孔として利用することもできる。 (Molding process)
It is possible to obtain a molded product (reactor 1) by integrating the assembly 10 and the resin by press-fitting a thermosetting resin from the resin injection hole 230 into the inner mold 200 having the assembly 10 therein, and curing the resin. it can. When the resin is injected from the resin injection hole 230 into the inner mold 200, the terminal hole 240 can also be used as an air vent hole for extracting air from the resin.

（取出し工程）
最後に、内側成形型200から成形物(リアクトル1)を取出す。まず、外側容器100の中から内側成形型200を取出す。その方法は、外側容器100の底板120に形成された押出孔130を通して内側成形型200に力を加える。例えば、押出孔130に挿通できる太さの棒状体で押出すことで、外側容器100の中から内側成形型200を取出すことができる。この押出孔130は、外側容器100の中から内側成形型200を取出すことができれば、大きさや数は特に問わない。次に、内側成形型200を構成する各分割片210を成形物(リアクトル1)から外すことによって、内側成形型200の中から成形物(リアクトル1)を取出すことができる。 (Removal process)
Finally, the molded product (reactor 1) is taken out from the inner mold 200. First, the inner mold 200 is taken out from the outer container 100. The method applies a force to the inner mold 200 through the extrusion holes 130 formed in the bottom plate 120 of the outer container 100. For example, the inner mold 200 can be taken out from the outer container 100 by extruding with a rod-shaped body having a thickness that can be inserted into the extrusion hole 130. As long as the inner mold 200 can be taken out from the outer container 100, the size and number of the extrusion holes 130 are not particularly limited. Next, the molded product (reactor 1) can be taken out of the inner mold 200 by removing the divided pieces 210 constituting the inner mold 200 from the molded product (reactor 1).

［効果］
本発明のリアクトル1は、樹脂被覆部5の表面に通風溝6を形成することによって、樹脂被覆部5の表面積を増加することができる。よって、風との接触面積を増加できるので、組合体10で発生した熱を、樹脂被覆部5を介して効率よく放出することができる。そして、通風溝6を全て並行するように形成することによって、風速の低下を防止することができ、空気の熱伝達率の低下を防止することができる。従って、本発明のリアクトル1は、空冷性能に優れる。 [effect]
The reactor 1 of the present invention can increase the surface area of the resin coating portion 5 by forming the ventilation groove 6 on the surface of the resin coating portion 5. Therefore, since the contact area with the wind can be increased, the heat generated in the combined body 10 can be efficiently released through the resin coating portion 5. Further, by forming all the ventilation grooves 6 in parallel, it is possible to prevent a decrease in wind speed and a decrease in heat transfer coefficient of air. Therefore, the reactor 1 of the present invention is excellent in air cooling performance.

本発明のリアクトル1の製造方法は、本発明のリアクトル1の外側表面が通風溝6による凹凸形状であるため、樹脂被覆部5の成形金型である内側成形型200を分割片210で形成することによって、本発明リアクトル1を効率よく製造することができる。内側成形型200を分割片210で形成するので、樹脂被覆部5に多数の通風溝5を有するリアクトル1を、容易に内側成形型200から取出すことができる。 In the manufacturing method of the reactor 1 of the present invention, since the outer surface of the reactor 1 of the present invention has an uneven shape by the ventilation groove 6, the inner mold 200 that is a molding die of the resin coating portion 5 is formed by the divided pieces 210. Thus, the reactor 1 of the present invention can be manufactured efficiently. Since the inner mold 200 is formed of the divided pieces 210, the reactor 1 having a large number of ventilation grooves 5 in the resin coating portion 5 can be easily taken out from the inner mold 200.

＜実施形態2＞
次に、図4を参照して、実施形態2のリアクトル1aを説明する。実施形態2のリアクトル1aは、組合体10の外周を覆う樹脂被覆部5の形状が、実施形態1と異なる。以下、この相違点を中心に説明し、その他の構成は実施形態１のリアクトル1と同様であるため、説明を省略する。 <Embodiment 2>
Next, the reactor 1a of the second embodiment will be described with reference to FIG. The reactor 1a of the second embodiment is different from the first embodiment in the shape of the resin coating portion 5 that covers the outer periphery of the combined body 10. Hereinafter, this difference will be mainly described, and the other configuration is the same as that of the reactor 1 of the first embodiment, and the description thereof will be omitted.

［樹脂被覆部］
樹脂被覆部5が流線形状である。その形状は、樹脂被覆部5における少なくとも一端側が、組合体10の当該一端側の面よりも突出した先細り状である。例えば、その突出した突出部分が、テーパ面を有した錐体形であったり、略紡錘形等である場合が挙げられる。略紡錘形の形状の場合を図4に示す。この場合、リアクトル1aの平面図は、図4(A-a)に示すように、樹脂被覆部5は全体的に流線形を帯びており卵型のような形状である。他の形状として、図4(A-b)に示すように、樹脂被覆部5の一端側と他端側の両端側が、組合体10の面よりも突出した先細りの円状体であり、樹脂被覆部5の側面側が平坦面である。ここで樹脂被覆部5の両端側とは、組合体10の外周面でコイル2の軸方向と垂直な面(一方が前面、他方が後面)を覆う側のことである。そして、樹脂被覆部5の側面側とは、組合体10の外周面でコイル2の軸方向と平行な面(ここでは樹脂被覆部5の上面は除く)を覆う側のことである。また、このリアクトル1aの側面図は、図4(B-a)に示すように、上記突出部分が、組合体10の前面と後面から両面を結ぶ略中心軸に向かって先細りした形状が挙げられる。他の形状として、図4(B-b)に示すように、図4(B-a)で示すリアクトル1aにおいて、組合体10の外周面でコイル2の軸方向と平行な面(上面)を覆う樹脂被覆部5は、組合体10の表面に沿って平坦面である形状が挙げられる。更に他の形状として、図4(B-c),図4(B-d)に示すように、上記突出部分が、組合体10の前面と後面からリアクトル1aの設置面に向かって先細りした形状が挙げられる。リアクトル1aの全体形としては、リアクトル1aの平面図(図4(A-a)、図4(A-b))とリアクトル1aの側面図(図4(B-a)〜図4(B-d))との各組み合わせ(ここでは、8通り)が考えられる。 [Resin coating]
The resin coating portion 5 has a streamline shape. The shape is a tapered shape in which at least one end side of the resin coating portion 5 protrudes from the surface of the one end side of the assembly 10. For example, the protruding portion may be a cone shape having a tapered surface or a substantially spindle shape. FIG. 4 shows the case of a substantially spindle shape. In this case, in the plan view of the reactor 1a, as shown in FIG. 4 (Aa), the resin coating portion 5 is generally streamlined and has an oval shape. As another shape, as shown in FIG. 4 (Ab), both end sides of the resin coating portion 5 are tapered and projecting from the surface of the combined body 10, and the resin coating portion The side surface of 5 is a flat surface. Here, the both end sides of the resin coating portion 5 are the sides that cover the outer peripheral surface of the combined body 10 and the surfaces perpendicular to the axial direction of the coil 2 (one on the front surface and the other on the rear surface). The side surface side of the resin coating portion 5 is the side covering the surface parallel to the axial direction of the coil 2 (here, excluding the upper surface of the resin coating portion 5) on the outer peripheral surface of the combined body 10. Further, as shown in FIG. 4 (Ba), the side view of the reactor 1a includes a shape in which the protruding portion tapers toward a substantially central axis connecting both surfaces from the front surface and the rear surface of the combined body 10. As another shape, as shown in FIG. 4 (Bb), in the reactor 1a shown in FIG. 4 (Ba), the resin coating portion that covers the surface (upper surface) parallel to the axial direction of the coil 2 on the outer peripheral surface of the combined body 10 5 includes a shape that is a flat surface along the surface of the combined body 10. As another shape, as shown in FIGS. 4 (Bc) and 4 (Bd), there is a shape in which the protruding portions taper from the front surface and the rear surface of the combined body 10 toward the installation surface of the reactor 1a. As an overall form of the reactor 1a, each combination of a plan view of the reactor 1a (Fig. 4 (Aa), Fig. 4 (Ab)) and a side view of the reactor 1a (Figs. 4 (Ba) to 4 (Bd)) ( Here, there are 8 ways).

図4では、樹脂被覆部5の一端側と他端側の両端側が、組合体10の当該各面よりも突出した先細り状の形状を説明したが、この突出した突出部分は、樹脂被覆部5における少なくとも一端側であればよく、他端側は、例えば、組合体10の表面に沿った平坦面であってもよい。上記突出部分は、ファン等の送風手段から見て組合体10の前面に設ける方が効果は得られ易い。 In FIG. 4, the both ends of the resin coating portion 5 on both ends of the one end side and the other end side have been described to have a tapered shape that protrudes from the respective surfaces of the assembly 10. The other end side may be a flat surface along the surface of the combined body 10, for example. It is easier to obtain the effect when the protruding portion is provided on the front surface of the combined body 10 when viewed from a blowing means such as a fan.

（通風溝）
図5を参照して、実施形態2のリアクトル1aの一例を示し、リアクトル1aに形成される通風溝6の構造を説明する。図5で示すリアクトル1aは、図4において、リアクトル1aの平面図4(A-a)とその側面図4(B-c)との組み合わせによって描かれるリアクトルであり、コイルと磁性コアとの組合体は省略している。つまり、図5で示すリアクトル1aは、樹脂被覆部5は全体的に流線形を帯びている半卵型のような形状である。図5(A)は、リアクトル1aの横断面図を示しており、このリアクトル1aの樹脂被覆部5に形成される通風溝6は、樹脂被覆部5の表面形状に沿った湾曲溝となる。一つの通風溝6は、図5(B)に示すように、同通風溝6沿いの任意の2点を結ぶ直線群9により形成される単一の平面8を形成し、この平面8と後述する設置基準線7とが平行となるように形成されている。つまり、各通風溝6は樹脂被覆部5の表面に沿って湾曲した形状であるが、通風溝6はほぼ設置基準線7に沿っており、蛇行したりしていない。従って、図4において、矢印で示す方向から風を流す場合、設置基準線7が風向に沿うようにリアクトルを設置すると、通風溝6はほぼ風に沿うことになる。図5(A)に示すように、設置基準線7をリアクトル1aの設置面における幅方向の中央に規定したとき、通風溝6の一端側と他端側は共に、この設置基準線7上に集中するように形成される形態が挙げられる。この場合、樹脂被覆部5の上記先端部分の先細りした箇所から、組合体10の当該一端側に向いて、その表面に沿って放射状に通風溝を形成しているということである。他に、各通風溝6が、設置基準線7と平行で、かつリアクトル1aの設置面に対して垂直な面上に形成される円弧溝である形態が挙げられる。他にも、通風溝が樹脂被覆部5の表面に沿って湾曲した形状になっていれば、通風溝の長さ等は特に問わない。例えば、樹脂被覆部5の一端から他端の全長にわたってではなく、樹脂被覆部5の表面の途中にのみ通風溝6が形成されていても良い。 (Ventilation groove)
With reference to FIG. 5, an example of the reactor 1a according to the second embodiment is shown, and the structure of the ventilation groove 6 formed in the reactor 1a will be described. Reactor 1a shown in FIG. 5 is a reactor depicted in FIG. 4 by a combination of plan view 4 (Aa) and side view 4 (Bc) of reactor 1a, and a combination of a coil and a magnetic core is omitted. ing. That is, the reactor 1a shown in FIG. 5 has a half-oval shape in which the resin coating portion 5 is generally streamlined. FIG. 5 (A) shows a cross-sectional view of the reactor 1a. The ventilation groove 6 formed in the resin coating portion 5 of the reactor 1a is a curved groove along the surface shape of the resin coating portion 5. FIG. As shown in FIG. 5 (B), one ventilation groove 6 forms a single plane 8 formed by a straight line group 9 connecting any two points along the ventilation groove 6, and this plane 8 and the later-described The installation reference line 7 is formed in parallel. That is, each ventilation groove 6 has a curved shape along the surface of the resin coating portion 5, but the ventilation groove 6 is substantially along the installation reference line 7 and does not meander. Therefore, in FIG. 4, when the wind flows from the direction indicated by the arrow, if the reactor is installed so that the installation reference line 7 is along the wind direction, the ventilation groove 6 is almost along the wind. As shown in FIG. 5 (A), when the installation reference line 7 is defined at the center in the width direction on the installation surface of the reactor 1a, both the one end side and the other end side of the ventilation groove 6 are on the installation reference line 7. The form formed so that it may concentrate is mentioned. In this case, the ventilation groove is radially formed along the surface from the tapered portion of the tip portion of the resin coating portion 5 toward the one end side of the combined body 10. In addition, there is a form in which each ventilation groove 6 is an arc groove formed on a plane parallel to the installation reference line 7 and perpendicular to the installation surface of the reactor 1a. In addition, as long as the ventilation groove has a curved shape along the surface of the resin coating portion 5, the length of the ventilation groove is not particularly limited. For example, the ventilation groove 6 may be formed not only over the entire length from one end of the resin coating portion 5 to the other end but only in the middle of the surface of the resin coating portion 5.

（設置基準線）
設置基準線7は、リアクトル1aの設置面上の直線であり、リアクトル1aの設置方向の基準となる直線である。リアクトル1aは、ファン等の送風手段に対して設置するとき、上記設置基準線7が風向に沿うように設置される。 (Installation reference line)
The installation reference line 7 is a straight line on the installation surface of the reactor 1a, and is a straight line that serves as a reference for the installation direction of the reactor 1a. When the reactor 1a is installed with respect to a blowing means such as a fan, the reactor 1a is installed so that the installation reference line 7 is along the wind direction.

樹脂被覆部5における少なくとも一端側が、組合体10の当該一端側の面よりも突出した先細り状である場合は、その突出した突出部分に、通風溝を形成しなくても、風の流れの向上に繋がる。勿論、通風溝を形成すると、なお好ましい。 In the case where at least one end side of the resin coating portion 5 has a tapered shape projecting from the surface of the one end side of the assembly 10, the flow of wind is improved without forming a ventilation groove in the projecting projecting portion. It leads to. Of course, it is more preferable to form a ventilation groove.

ここでは、ほぼコイル2の軸方向に沿って通風溝を設けた形態を説明したが、ほぼコイルの軸方向と直交する方向に沿って通風溝を設けてもよい。この場合、磁性コア3をより効果的に空冷することができる。 Here, although the form which provided the ventilation groove | channel along the axial direction of the coil 2 was demonstrated, you may provide a ventilation groove | channel along the direction orthogonal to the axial direction of a coil substantially. In this case, the magnetic core 3 can be air-cooled more effectively.

［効果］
実施形態2のリアクトル1aは、樹脂被覆部5が流線形状であり、特に、樹脂被覆部5における少なくとも一端側が、組合体10の当該一端側の面よりも突出した先細り状であるので、リアクトルの風に対する抵抗を低減することができ、樹脂被覆部の表面近傍における風速を上げることができる。更に、樹脂被覆部5の突出部分を、ファン等の送風手段から見て組合体10の前面に設けると、リアクトル1a全体において、風の流れを向上でき、風速を上げることができる。通風溝を有する樹脂被覆部5の風に対する抵抗増加の防止によって、風速を上げることができ、空気の熱伝達率を向上させることができる。従って、実施形態2のリアクトル1aは、樹脂被覆部5の放熱面積と空気の熱伝達率を共に大きくすることができ、空冷性能を更に向上することができる。 [effect]
In the reactor 1a according to the second embodiment, the resin coating portion 5 has a streamline shape, and in particular, at least one end side of the resin coating portion 5 is tapered so as to protrude from the surface of the one end side of the combined body 10. The resistance to the wind can be reduced, and the wind speed in the vicinity of the surface of the resin coating can be increased. Furthermore, when the protruding portion of the resin coating portion 5 is provided on the front surface of the combined body 10 when viewed from the air blowing means such as a fan, the flow of wind can be improved and the wind speed can be increased in the entire reactor 1a. By preventing an increase in resistance to the wind of the resin coating portion 5 having the ventilation grooves, the wind speed can be increased, and the heat transfer rate of air can be improved. Therefore, the reactor 1a of the second embodiment can increase both the heat radiation area of the resin coating portion 5 and the heat transfer coefficient of air, and can further improve the air cooling performance.

＜試算例＞
［試算条件］
樹脂被覆部の表面に通風溝を形成したリアクトルを用いて、樹脂被覆部と風との接触面積を演算し、リアクトルと空気との間の熱抵抗を求めた。また、樹脂被覆部の表面に通風溝を有さないリアクトルを用いて、同様の演算を行った。 <Example of trial calculation>
[Calculation conditions]
The contact area between the resin coating portion and the wind was calculated using a reactor having a ventilation groove formed on the surface of the resin coating portion, and the thermal resistance between the reactor and air was determined. Moreover, the same calculation was performed using the reactor which does not have a ventilation groove | channel on the surface of a resin coating part.

試算例として、図1のリアクトルを用いた。通風溝を有する樹脂被覆部は、その横断面形状を見ると、波型の凹凸形状であり、その波長は10mm、振幅は5mmである。そして、通風溝は、各面に5本形成した。 As a trial calculation example, the reactor of Fig. 1 was used. When the cross-sectional shape of the resin-coated portion having the ventilation groove is seen, it has a corrugated uneven shape, the wavelength is 10 mm, and the amplitude is 5 mm. And five ventilation grooves were formed on each surface.

比較例は、樹脂被覆部の表面が通風溝を備えない平坦面である点を除き、試算例と同様の形態とする。 The comparative example has the same form as the trial calculation example except that the surface of the resin coating portion is a flat surface not provided with a ventilation groove.

［結果］
試算例における樹脂被覆部の表面積は23864mm²であった、一方、比較例における樹脂被覆部の表面積は15200mm²であった。よって、樹脂被覆部に通風溝を形成することによって、放熱面積を約57％増加することができた。そのため、リアクトルの表面での風速が同じ場合、通風溝を形成することによって、リアクトルと風との間の熱抵抗を約36％低減する効果がある。 [result]
The surface area of the resin coating portion in the trial calculation example was 23864 mm ² , while the surface area of the resin coating portion in the comparative example was 15200 mm ² . Therefore, the heat radiation area could be increased by about 57% by forming the ventilation groove in the resin coating portion. Therefore, when the wind speed on the surface of the reactor is the same, forming a ventilation groove has an effect of reducing the thermal resistance between the reactor and the wind by about 36%.

試算例が比較例に比べて熱抵抗を低減できたのは、樹脂被覆部に通風溝を形成することで、リアクトルの放熱面積を増加できたことによると考えられる。また、形成された複数の通風溝が全て並行することによって、局所的な風速の低下を防止することができたので、空気の熱伝達率の低下を防止できたことにもよると考えられる。 The reason why the trial calculation example was able to reduce the thermal resistance as compared with the comparative example is considered to be that the heat radiation area of the reactor could be increased by forming the ventilation groove in the resin coating portion. Further, since all the plurality of formed ventilation grooves are parallel to each other, it is possible to prevent a local decrease in the wind speed, which is considered to be due to the prevention of a decrease in the air heat transfer coefficient.

なお、上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。 The above-described embodiment can be appropriately changed without departing from the gist of the present invention, and is not limited to the above-described configuration.

本発明リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータといった電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。 The reactor of the present invention can be suitably used for a component part of a power conversion device such as a vehicle-mounted converter mounted on a vehicle such as a hybrid vehicle, an electric vehicle, or a fuel cell vehicle.

1,1a リアクトル
2 コイル 2a,2b コイル素子 2w 巻線 2e 巻線端部
3 磁性コア 31 内側コア部 32 外側コア部
4 ボビン 41 筒状ボビン 42 枠状ボビン 43ギャップ材
5 樹脂被覆部
6 通風溝
7 設置基準線 8 平面 9 直線群
10 組合体
100 外側容器 110 開口部 120 底板 130 押出孔
200 内側成形型 210 分割片 220 突条 230 樹脂注入孔 240 端子孔 1,1a reactor
2 Coil 2a, 2b Coil element 2w Winding 2e Winding end
3 Magnetic core 31 Inner core 32 Outer core
4 Bobbin 41 Cylindrical bobbin 42 Frame bobbin 43 Gap material
5 Resin coating
6 Ventilation groove
7 Installation reference line 8 Plane 9 Line group
10 Union
100 Outer container 110 Opening 120 Bottom plate 130 Extrusion hole
200 Inner mold 210 Divided piece 220 Projection 230 Resin injection hole 240 Terminal hole

Claims

巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの少なくとも内側に配置される磁性コアと、前記コイルと磁性コアとの組合体の外周を覆う樹脂被覆部とを備えるリアクトルであって、
前記樹脂被覆部の表面に沿って一端側から他端側に向かって伸びる複数の通風溝を備え、
前記通風溝が全て並行するように形成されていることを特徴とするリアクトル。 A reactor comprising a coil formed by winding a winding, a magnetic core disposed at least inside the coil, and a resin coating that covers an outer periphery of the combined body of the coil and the magnetic core,
A plurality of ventilation grooves extending from one end side toward the other end side along the surface of the resin coating portion,
A reactor characterized in that all the ventilation grooves are formed in parallel.

前記リアクトルの設置面上の直線であり、リアクトルの設置方向の基準となる設置基準線を規定したとき、
前記通風溝は、同通風溝沿いの任意の2点を結ぶ直線群により形成される平面と前記設置基準線とが平行となるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載のリアクトル。 When the installation reference line that is a straight line on the installation surface of the reactor and defines the reference of the installation direction of the reactor,
2. The ventilation groove according to claim 1, wherein a plane formed by a group of straight lines connecting any two points along the ventilation groove and the installation reference line are parallel to each other. Reactor.

前記通風溝が直線溝であることを特徴とする請求項1又は2に記載のリアクトル。 3. The reactor according to claim 1, wherein the ventilation groove is a straight groove.

前記通風溝が湾曲溝であることを特徴とする請求項1又は2に記載のリアクトル。 3. The reactor according to claim 1, wherein the ventilation groove is a curved groove.

前記樹脂被覆部における少なくとも一端側が、前記組合体の当該一端側の面よりも突出した先細り状であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のリアクトル。 5. The reactor according to any one of claims 1 to 4, wherein at least one end side of the resin coating portion has a tapered shape protruding from a surface of the one end side of the combined body.

請求項1〜5のいずれか1項に記載のリアクトルが固定対象に設置された状態において、
前記通風溝が風向に沿うように、前記リアクトルが固定されていることを特徴とするリアクトルの設置構造。 In the state where the reactor according to any one of claims 1 to 5 is installed on a fixed object,
The reactor installation structure, wherein the reactor is fixed so that the ventilation groove is along the wind direction.

コイルと磁性コアとの組合体の外周を樹脂被覆部で覆ってリアクトルを製造するリアクトルの製造方法であって、
巻線を巻回してなるコイルと、このコイルの少なくとも内側に配置される磁性コアとの組合体を準備する準備工程と、
外側容器と、この外側容器の中に配置される内側成形型とを備える成形型を用意し、前記内側成形型の中に前記組合体を配置する配置工程と、
前記内側成形型の中に樹脂を注入して硬化させることで前記組合体と樹脂を一体化した成形物を得る成形工程と、
前記内側成形型から成形物を取出す取出し工程とを備え、
前記配置工程では、
外側容器は、開口部と、開口部の対面の底板に複数の押出孔を備え、
内側成形型は、前記樹脂の充填空間を形成する複数の分割片を備え、この分割片の少なくとも一つに成形物の表面に沿って通風溝を形成するための突条を有し、前記分割片の組み合わせによって複数の突条が全て並行するように形成され、
前記取出し工程では、前記押出孔を通して前記内側成形型に力を加えることで前記内側成形型を外側容器から押出し、この内側成形型を構成する各分割片を成形物から外す、
ことを特徴とするリアクトルの製造方法。 A reactor manufacturing method for manufacturing a reactor by covering the outer periphery of a combination of a coil and a magnetic core with a resin coating,
A preparation step of preparing a combination of a coil formed by winding a winding and a magnetic core disposed at least inside the coil;
Preparing a mold comprising an outer container and an inner mold disposed in the outer container, and arranging the assembly in the inner mold; and
A molding step of obtaining a molded product in which the assembly and the resin are integrated by injecting a resin into the inner mold and curing the resin;
A removal step of removing the molded product from the inner mold,
In the arrangement step,
The outer container has a plurality of extrusion holes in the opening and the bottom plate facing the opening,
The inner mold includes a plurality of divided pieces forming the resin filling space, and at least one of the divided pieces has a protrusion for forming a ventilation groove along the surface of the molded product, A plurality of protrusions are formed in parallel by combining one piece,
In the removing step, the inner mold is pushed out from the outer container by applying a force to the inner mold through the extrusion hole, and each divided piece constituting the inner mold is removed from the molded product.
A reactor manufacturing method characterized by the above.