JP2012013108A - 管座の製作方法及び空気調和機 - Google Patents
管座の製作方法及び空気調和機 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012013108A JP2012013108A JP2010147906A JP2010147906A JP2012013108A JP 2012013108 A JP2012013108 A JP 2012013108A JP 2010147906 A JP2010147906 A JP 2010147906A JP 2010147906 A JP2010147906 A JP 2010147906A JP 2012013108 A JP2012013108 A JP 2012013108A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube seat
- manufacturing
- workpiece
- processing
- seat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
- B21J5/063—Friction heat forging
- B21J5/066—Flow drilling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Compressor (AREA)
Abstract
【課題】容器などに配管を取付けるための管座の製作コストを低減する。
【解決手段】管座の製作方法は、被加工材(容器の鏡板1a)に流動ドリルを使用した溶融加工を実施することにより、前記被加工材の加工開始側に管座部13を***させ、次に、前記***された管座部の内面にエンドミルを前記加工開始側から貫通させて管座の穴を加工することにより、管座を前記被加工材に一体に製作する。
【選択図】図6
【解決手段】管座の製作方法は、被加工材(容器の鏡板1a)に流動ドリルを使用した溶融加工を実施することにより、前記被加工材の加工開始側に管座部13を***させ、次に、前記***された管座部の内面にエンドミルを前記加工開始側から貫通させて管座の穴を加工することにより、管座を前記被加工材に一体に製作する。
【選択図】図6
Description
本発明は、容器などに配管を接続するための管座を製作する管座の製作方法及び空気調和機に関する。
従来、空気調和機などに使用されている圧縮機や冷媒量調節器などの容器に配管を接続する場合、配管を溶接するための管座を容器に設ける必要がある。管座は加工精度が要求されるため、一般には、管座を構成するための部品を機械加工により製作し、該部品を容器に溶接により取り付けて製作されることが多い。
容器に管座を溶接などにより取付け、この管座に配管を接続するようにしたものとしては特許文献1に記載のものなどがある。
容器などに管座を設ける場合、上述したように、従来は管座を構成するための部品を機械加工により製作し、これを容器に溶接により取り付けて製作していたため、前記管座構成部品を製作するための製作コストが高く、更に、管座を容器に溶接して接合しなければならず、製作工数も多くなり、この点からも製作コストが上昇するという課題があった。
本発明の目的は、容器などに配管を取付けるための管座の製作コストを低減することができる管座の製作方法及び空気調和機を得ることにある。
上記目的を達成するため、本発明は、管座の製作方法において、被加工材に流動ドリルを使用した溶融加工を実施することにより、前記被加工材の加工開始側に管座部を***させ、次に、前記***された管座部の内面にエンドミルを前記加工開始側から貫通させて管座の穴を加工することにより、管座を前記被加工材に一体に製作することを特徴とする。
本発明の他の特徴は、圧縮機,熱源側熱交換器,絞り機構,利用側熱交換器、及びこれらを接続する接続配管を備え、前記圧縮機はその圧縮機構部とこれを駆動する電動機部が密閉容器内に収容された密閉型圧縮機であって、前記密閉容器の底部には圧縮機内に貯留された余剰な冷凍機油を排出するための排油管が接続され、更に前記排油管を前記密閉容器底部に接続するための管座を備える空気調和機において、前記管座は、前記密閉容器底部に流動ドリルにより管座部を***させると共にエンドミルにより所定の管座穴径にされて前記密閉容器底部に一体に製作されていることにある。
本発明によれば、容器などに配管を取付けるための管座の製作コストを低減することができる管座の製作方法及び空気調和機を得ることができる。
以下本発明の実施の形態について図を用いて説明する。
まず、図1により本発明の実施例1における空気調和機の例を説明する。
空気調和機は、一点鎖線で囲まれた室外ユニットIと室内ユニットIIを備え、これら室外ユニットIと室内ユニットIIは冷媒配管6a,6cにより接続され構成されている。冷凍サイクルは、圧縮機1、熱源側熱交換器2、絞り機構3、利用側熱交換器4などにより構成され、それぞれの構成部品は、冷媒配管6a〜6iにより接続されている。10a,10bは阻止弁である。前記熱源側熱交換器2と利用側の熱交換器には、それぞれ送風機5a,5bが備えられており、それぞれの熱交換器に送風することにより冷媒と空気の熱交換をさせ、空調を行う。また、前記室外ユニットIには運転状態調整のためのバイパス回路7、冷房、暖房を切り替える為の四方弁8、設置状況による冷媒の過不足を調節するための冷媒量調節器9が設けられている。
空気調和機は、一点鎖線で囲まれた室外ユニットIと室内ユニットIIを備え、これら室外ユニットIと室内ユニットIIは冷媒配管6a,6cにより接続され構成されている。冷凍サイクルは、圧縮機1、熱源側熱交換器2、絞り機構3、利用側熱交換器4などにより構成され、それぞれの構成部品は、冷媒配管6a〜6iにより接続されている。10a,10bは阻止弁である。前記熱源側熱交換器2と利用側の熱交換器には、それぞれ送風機5a,5bが備えられており、それぞれの熱交換器に送風することにより冷媒と空気の熱交換をさせ、空調を行う。また、前記室外ユニットIには運転状態調整のためのバイパス回路7、冷房、暖房を切り替える為の四方弁8、設置状況による冷媒の過不足を調節するための冷媒量調節器9が設けられている。
前記圧縮機1は、その圧縮機構部とこれを駆動する電動機部が密閉容器内に収容された密閉型圧縮機であって、前記密閉容器は、前記圧縮機構部と電動機部を取付けた胴部と、この胴部の上部と底部を塞ぐ鏡板により構成されている。また、前記圧縮機1には圧縮機内に貯留された余剰な冷凍機油を吐出配管(冷媒配管6d)に排出するための排油管6kが接続されている。なお、図示はしていないが、複数の室外ユニットを連結して使用する所謂モジュールタイプの室外ユニットとして構成する場合には、前記圧縮機1に貯留した余剰な冷凍機油を排出するための排油管6kは特に有効である。
図2は図1の圧縮機1に相当する従来の圧縮機における底部鏡板の構造を示す図で、(a)は平面図、(b)は(a)図のA−A断面図である。図2に示すように、従来の圧縮機では、底部鏡板1aの側面に、圧縮機内に貯留された余剰な冷凍機油を排出するための排油管6kが接続され、更にこの排油管6kを前記密閉容器底部に接続するための管座1bが溶接により底部鏡板1aに取付けられている。
即ち、鏡板1aの側面部に接続用の穴が加工され、この穴に管座1bが挿入されて鏡板1aと溶接され、前記排油管6kは管座1bにろう付により接合されていた。前記管座1bは汎用の管材を用いることも可能であるが、適したサイズがない場合には切削加工などにより製作する必要がある。また、管座1bを鏡板1aに溶接する際には溶接スパッタなどが発生する為、排油管6kを管座1bに挿入する前に、前記スパッタを除去する作業が必要となる。このように管座1bは別部品となっているため、管座1bの加工の他に、管座1bを鏡板1a取付けるための溶接作業、更にスパッタ除去作業が必要であり、製造コストが高くなってしまう課題があった。
この課題を解決するため、本実施例では、例えば特開昭58−157545号公報に記載されているような流動ドリルを用いた溶融加工により、空気調和機を構成する前記圧縮機1の鏡板1aに前記管座1bを一体成形するようにしている。即ち、図1に示す空気調和機の圧縮機1を構成する密閉容器の鏡板1aに、以下に説明する流動ドリルを用いた溶融加工などを使用して、管座1bを一体成形することにより、従来のような管座部品の製作や管座部品を溶接するための作業工数を削減すると共に、信頼性向上も図れるようにしたものである。また、別部品として製作していた管座部品を準備する必要がなくなるので、部品点数の低減にもつながるものである。
前記排油管6kは、配管径が細く、管座の長さも短くて良いので、前記排油管6kを接続するための管座を流動ドリルによる一体成形で製作することは特に効果的である。
この課題を解決するため、本実施例では、例えば特開昭58−157545号公報に記載されているような流動ドリルを用いた溶融加工により、空気調和機を構成する前記圧縮機1の鏡板1aに前記管座1bを一体成形するようにしている。即ち、図1に示す空気調和機の圧縮機1を構成する密閉容器の鏡板1aに、以下に説明する流動ドリルを用いた溶融加工などを使用して、管座1bを一体成形することにより、従来のような管座部品の製作や管座部品を溶接するための作業工数を削減すると共に、信頼性向上も図れるようにしたものである。また、別部品として製作していた管座部品を準備する必要がなくなるので、部品点数の低減にもつながるものである。
前記排油管6kは、配管径が細く、管座の長さも短くて良いので、前記排油管6kを接続するための管座を流動ドリルによる一体成形で製作することは特に効果的である。
図3により、流動ドリルを使用して、鏡板1aに排油管6kを接続するための管座1bを一体成形する手順を説明する。図3に示す各手順において、左の図は鏡板1aの平面図、右の図は左の図のA−A断面図である。
まず、手順1では、センタドリルを用いて、鏡板1aの側面に加工中心を罫書く。この作業は、手順2での穴加工時に穴位置がずれないようにするための作業である。
手順2は、手順3の流動ドリルによる加工前に、下穴を加工する工程である。下穴加工は最終的に製作する管座の穴径に対して、例えば50%以下の穴径の大きさの穴をあける。この下穴加工により、流動ドリルによる加工時に、加工抵抗を小さくしたり、流動ドリル加工時により発生するバリの成長を小さくできる効果がある。
手順2は、手順3の流動ドリルによる加工前に、下穴を加工する工程である。下穴加工は最終的に製作する管座の穴径に対して、例えば50%以下の穴径の大きさの穴をあける。この下穴加工により、流動ドリルによる加工時に、加工抵抗を小さくしたり、流動ドリル加工時により発生するバリの成長を小さくできる効果がある。
次に、手順3は、流動ドリルを鏡板に押し当てて回転させることにより、鏡板を溶融加工により、管座1bを一体成形する工程である。
流動ドリルによる加工時に管座を成形した際に、鏡板の内面側にバリが生成されるので、手順4で前記バリを除去するための工程を実施する。バリが残ったまま冷凍サイクルの配管に接続すると、バリが落下して、冷凍サイクルの冷媒に混入し、冷凍サイクルを循環することで、各機器の詰まり、動作不良、性能低下などの不具合を引き起こす原因となるため、前記バリを除去しておく必要がある。この手順4では、T形スロットというT字形の工具(以下Tスロット工具という)を、流動ドリルにより形成された穴の上部から差し込み、バリを切除する。
以上のように、管座の成形は4種類の工具を用い、4手順で作業を行う。
流動ドリルによる加工時に管座を成形した際に、鏡板の内面側にバリが生成されるので、手順4で前記バリを除去するための工程を実施する。バリが残ったまま冷凍サイクルの配管に接続すると、バリが落下して、冷凍サイクルの冷媒に混入し、冷凍サイクルを循環することで、各機器の詰まり、動作不良、性能低下などの不具合を引き起こす原因となるため、前記バリを除去しておく必要がある。この手順4では、T形スロットというT字形の工具(以下Tスロット工具という)を、流動ドリルにより形成された穴の上部から差し込み、バリを切除する。
以上のように、管座の成形は4種類の工具を用い、4手順で作業を行う。
図4は、図3に示した手順3の流動ドリルを用いた溶融加工の加工手順を更に詳細に説明する図である。流動ドリルを用いた加工は図4に示すように工程1から工程6に示すように行われる。工程1では被加工材11(図3に示す鏡板1aに相当する)と流動ドリル12との位置関係をセットする。この状態から流動ドリル12を高速で回転させて被加工材11に押し付けると、工程2に示すように、被加工材11と流動ドリル12との間に発生した摩擦熱により、被加工材11は溶融され、穴が形成されていく。工程2から流動ドリル12を被加工材11に更に食い込ませていくことにより、溶けた被加工材11が流動ドリル12の周囲に押しのけられて加工開始側に***し、管座形状が徐々に形成されていく。工程3は穴が貫通した状態を示し、更に流動ドリル12を食い込ませることで、工程4に示すように製作される管座に必要な穴径の直線部が成形される。
工程4で成形された管座形状の上部には***した管座部13が形成されるが、その上部にはバリが生成されており、また形成した管座穴の下部(被加工材11の裏側、鏡板1aの内面側に相当)にもバリ14が生成されている。そこで、工程5では、流動ドリル12に設けた管座押え部(つば部)kを被加工材11の前記管座部13に押し付けることで、管座部13上部のバリは除去され、且つ管座部13は工具の形状に沿った形状に成形される。その後、工程6では流動ドリル12を被加工材11から上方に抜くことで、被加工材11に管座が形成される。
このようにして管座を成形した場合、図4の工程6に示すように、流動ドリル12を押し付けた上部側(管座部13側)のバリは除去できるが、下部側に生成されたバリ14が残ってしまうため、図3の手順4に示したバリ取り作業が必要となる。図3に示した全ての手順を同一の工作機械により行うため、上部方向からTスロット工具を挿入してバリ取り作業を行う。
図5にTスロット工具15を用いたバリ取りの作業工程を示す。成形した管座の穴部分にTスロット工具を挿入し、バリを除去する位置に配置する(工程1及び工程2)。次に、Tスロット工具15を穴の周囲に沿って動かすことにより、Tスロット工具15の側面に設けられている刃15aによってバリ14を除去する(工程3)。
以上説明したように、流動ドリルを用いた管座の製作方法では、Tスロット工具を用いたバリ取り作業が必要になる。そこで、本実施例では、流動ドリルを用いた管座の製作において、管座部成形後の後工程を単純化して、管座の製作を更に容易に行うようにしている。
図6に本実施例における加工手順を示す。
手順1では図3に示す手順1と同様に、センタドリルを用いて、鏡板1aの側面に加工中心を罫書く。本実施例では手順2で、流動ドリルを使用して管座を成形する。このとき、流動ドリルは、鏡板1aを完全に貫通させずに加工を終了する。
手順1では図3に示す手順1と同様に、センタドリルを用いて、鏡板1aの側面に加工中心を罫書く。本実施例では手順2で、流動ドリルを使用して管座を成形する。このとき、流動ドリルは、鏡板1aを完全に貫通させずに加工を終了する。
この手順2に示す流動ドリルによる加工工程を図7により詳細に説明する。図7に示す工程1〜工程3は、図4に示した工程1〜工程3と同じである。本実施例では、図7に示す工程2(図4に示す工程2と同じ)に示す状態、即ち穴が貫通する前の状態で流動ドリルによる加工を停止する。このとき、穴は貫通していないが、被加工材11の加工開始側は管座に必要な穴径となり、管座部13の高さも管座として必要な高さ以上に確保されていれば良い。工程2の段階で、まだ管座に必要な穴径と管座部高さが得られていない場合には、工程3まで進み、流動ドリル12を被加工材11に更に食い込ませ、穴が貫通した直後の状態で加工を停止することで、被加工材11の加工開始側には管座に必要な穴径を確保し、管座部13の高さも管座として必要な高さ以上に確保する。
この工程2または工程3の状態では、管座を加工している部分の上部(加工開始側)には形成された管座部13にバリが残り、下部(裏側)にもバリ14が生成されている。
工程4では流動ドリル12を上方に抜いて流動ドリルによる作業を終了する。
工程4では流動ドリル12を上方に抜いて流動ドリルによる作業を終了する。
次に、図6に示す手順3に移る。手順3では手順2で成形した管座部に対し、エンドミルを用いて管座として必要な穴径を加工する。この手順3を図8により詳細に説明する。
図8において、工程4は図7に示した工程4と同じである。この状態から、工程5に移り、工程5では加工工具をエンドミル16に交換し、管座として必要な穴径に加工する。このとき、被加工材の裏側に残っていたバリ14は、工程6に示すように、エンドミル16を被加工材11に貫通させるときに、該エンドミル16により、穴加工と同時に除去される。穴加工とバリ14の除去作業終了後、工程7に示すように、エンドミル16を上方に抜く。
図8において、工程4は図7に示した工程4と同じである。この状態から、工程5に移り、工程5では加工工具をエンドミル16に交換し、管座として必要な穴径に加工する。このとき、被加工材の裏側に残っていたバリ14は、工程6に示すように、エンドミル16を被加工材11に貫通させるときに、該エンドミル16により、穴加工と同時に除去される。穴加工とバリ14の除去作業終了後、工程7に示すように、エンドミル16を上方に抜く。
次に、図6に示す手順4に移り、この手順4では手順3で使用したエンドミルを用いて管座部13の周り(上面や周囲)に残っているバリを除去すると共に管座部13の外周を成形して管座の製作は完了する。
本実施例によれば、4手順となり、図3で説明したものと手順数は変わらないが、管座を製作するための工具数を3種類にすることができ、工具数を減らせることで、工具費用を低減できるだけでなく、工具交換回数も少なくなるから加工手順を簡略化でき、管座を安価且つ容易に製作できる効果が得られる。また、本実施例によれば、汎用の流動ドリルを使用して管座を製作できる効果もある。
図9に本実施例に使用される汎用の一般的な流動ドリルの外観を示す。図に示すように、流動ドリル12は、工作機械へ取付けるためのチャック部j、溶融加工をするための加工部L、及び前記チャック部jと加工部Lとの間に設けられた管座押え部(つば部)kとにより構成され、前記加工部Lは、管座の穴を加工するための加工径m1となっている。また、前記加工部Lは、管座押え部k側が、径が一定に構成された直線穴加工部n1と、該直線穴加工部n1から先端側に向かって略円錐形状に形成された先端加工部n2とを備えている。
図10は本実施例に使用されるエンドミルの例を示す図で、(a)図は正面図、(b)図は底面図である。エンドミル16は工作機械へ取付けるためのチャック部となる軸部pと切削加工を行うための加工部である刃部qから構成されている。刃部qは図示したものは6枚刃であるが、この刃数は2〜8枚程度まであり、加工対象に応じて種類が選択可能である。
また、上記エンドミル16の加工部外径m2は製作される管座の穴径M(図8参照)と略同一のものを使用する。更に、前記被加工材11の管座部とは反対側に生成される前記バリ14の外形は、製作される管座の穴径M(またはエンドミル16の加工部外径m2)よりも小さくなるように、前記流動ドリル12により前記工程5までの加工を実施しておく。これにより、前記流動ドリル12による加工時に、***させた管座部13の反対側、即ち被加工材裏側に生成されるバリ14を、前記エンドミル16を貫通させることにより、管座の穴形成と同時に除去することができる。
なお、前記流動ドリル12の加工部外径m1は前記エンドミル16の加工部外径m2よりも若干小さいものを使用して加工しても良い。このようにしても、エンドミル16による管座の穴加工時に、被加工材11の裏側に生じるバリ14を同時に除去することができる。
上述した実施例による管座の製作方法では、汎用の一般的な流動ドリル12を使用しているため、図7に示した工程2または工程3で流動ドリルによる加工を停止させる必要があり、このため管座部13の上部に生成されるバリを除去するため、図6に示した手順4で、エンドミル16により管座部上部のバリを除去する工程が必要となる。
そこで、この管座部上部のバリを除去する工程を省略できるようにした流動ドリルについて図11により説明する。
図11に示す流動ドリル12aは、図9に示した汎用の流動ドリルの加工部Lにおいて、直線穴加工部n1をなくし、管座押え部kから先端側に向かって形成された略円錐形状の先端加工部n2のみの短い形状としたものである。
図11に示す流動ドリル12aは、図9に示した汎用の流動ドリルの加工部Lにおいて、直線穴加工部n1をなくし、管座押え部kから先端側に向かって形成された略円錐形状の先端加工部n2のみの短い形状としたものである。
図12にこの流動ドリルを用いた加工工程を示す。工程1では被加工材11と流動ドリル12aとの位置関係をセットする。この状態から流動ドリル12aを高速で回転させて被加工材11に押し付けると、工程2に示すように、被加工材11と流動ドリル12aとの間に発生した摩擦熱により、被加工材11は溶融され、穴が形成されていく。工程2から流動ドリル12を被加工材11に更に食い込ませていくことにより、溶けた被加工材11が流動ドリル12の周囲に押しのけられて加工開始側に***し、管座部13が形成される。このとき、穴は貫通していないが、被加工材11の加工開始側は管座に必要な穴径となり、管座部13の高さも管座として必要な高さ以上に確保されるように前記流動ドリル12aは設計されている。即ち、工程2の段階ではまだ管座に必要な穴径と管座部高さが得られていないが、ここから流動ドリル12を被加工材11に更に食い込ませ、工程3まで進むと、被加工材11の加工開始側には管座に必要な穴径を確保し、管座部13の高さも管座として必要な高さ以上に確保されるようにしている。また、管座部13の上部に生成されたバリも、管座押え部kを前記管座部13に押し付けることで、同時に除去され、且つ管座部13は工具の形状に沿った形状に成形される。その後、工程4では流動ドリル12aが被加工材11から上方に抜かれる。
次に、図12の工程4で成形した管座部13に対し、エンドミルを用いて管座を完成させる手順を図13により説明する。
図13において、工程4は図12に示した工程4と同じである。この状態から、工程5に移り、工程5では加工工具をエンドミル16に交換し、管座として必要な穴径に加工する。このとき、被加工材11の裏側に残っていたバリ14は、工程6に示すように、エンドミル16を被加工材11に貫通させるときに、該エンドミル16により、穴加工と同時に除去される。穴加工とバリ14の除去作業終了後、工程7に示すように、エンドミル16を上方に抜く。その後、管座部13の周囲にバリなどが残っている場合には、必要に応じ、前記エンドミル16によりバリなどを除去して管座の製作を完了させる。
図13において、工程4は図12に示した工程4と同じである。この状態から、工程5に移り、工程5では加工工具をエンドミル16に交換し、管座として必要な穴径に加工する。このとき、被加工材11の裏側に残っていたバリ14は、工程6に示すように、エンドミル16を被加工材11に貫通させるときに、該エンドミル16により、穴加工と同時に除去される。穴加工とバリ14の除去作業終了後、工程7に示すように、エンドミル16を上方に抜く。その後、管座部13の周囲にバリなどが残っている場合には、必要に応じ、前記エンドミル16によりバリなどを除去して管座の製作を完了させる。
図11に示す流動ドリル12aを用いることにより、図6に示した手順4を省略することが可能となるため、更に管座製作のための手順(工程)を少なくでき、工数低減による原価低減を図ることができる。
以上説明したように、上述した本実施例によれば、被加工材の一方側に流動ドリルを使用した溶融加工を実施することにより、前記被加工材の加工開始側に管座部を***させ、次に、前記***された管座部の内面にエンドミルを前記加工開始側から貫通させて、製作する管座の穴を加工することにより、管座を被加工材に一体に製作するようにしているので、Tスロット工具などを用いたバリ取り作業が不要となるから、圧縮機の密閉容器などに配管を取付けるための管座の製作コストを低減することができる。
即ち、流動ドリルのみで管座を成形した場合には、被加工材の裏側(加工開始側とは反対側)にバリが発生するため、手作業やTスロット工具を用いた後加工により、バリ取り作業が必要となるが、流動ドリルによる溶融加工とエンドミルを用いた切削加工を組み合わせて管座を製作することにより、前記バリを除去する作業を不要にでき、管座の製作時間を短縮できる。また、管座製作に使用する工具の種類も減らすことができ、管座製作に必要な工具費用も低減できる。
なお、上述した実施例では空気調和機の圧縮機の密閉容器に排油管を接続するための管座の製作方法、及び流動ドリルとエンドミルを用いて圧縮機密閉容器底部に一体に製作された管座を備える空気調和機について説明したが、本発明の管座の製作方法は圧縮機への適用に限らず、空気調和機のアキュームレータやレシーバなどの容器に対しても同様に適用でき、更に空気調和機以外に使用される容器と配管を接続するための管座の製作にも同様に適用できるものである。
1:圧縮機(1a:鏡板、1b:管座)
2:熱源側熱交換器
3a,3b:絞り機構
4:利用側熱交換器
5a,5b:送風機
6a〜6i:冷媒配管、6k:排油管
7:バイパス回路
8:四方切換弁
9:冷媒量調節器
10a,10b:阻止弁
11 被加工材
12,12a 流動ドリル(j:チャック部、k:管座押え部、L:加工部、m1:管座穴加工径、n1:直線穴加工部、n2:先端加工部)
13 管座部、M:管座の穴径
14 バリ
15 Tスロット工具(15a:刃)
16 エンドミル(p:軸部、q:刃部、m2:加工部外径)。
2:熱源側熱交換器
3a,3b:絞り機構
4:利用側熱交換器
5a,5b:送風機
6a〜6i:冷媒配管、6k:排油管
7:バイパス回路
8:四方切換弁
9:冷媒量調節器
10a,10b:阻止弁
11 被加工材
12,12a 流動ドリル(j:チャック部、k:管座押え部、L:加工部、m1:管座穴加工径、n1:直線穴加工部、n2:先端加工部)
13 管座部、M:管座の穴径
14 バリ
15 Tスロット工具(15a:刃)
16 エンドミル(p:軸部、q:刃部、m2:加工部外径)。
Claims (9)
- 管座の製作方法において、
被加工材に流動ドリルを使用した溶融加工を実施することにより、前記被加工材の加工開始側に管座部を***させ、
次に、前記***された管座部の内面にエンドミルを前記加工開始側から貫通させて管座の穴を加工することにより、管座を前記被加工材に一体に製作する
ことを特徴とする管座の製作方法。 - 請求項1に記載の管座の製作方法において、エンドミルを被加工材に貫通させた後、該エンドミルにより、前記管座部の上部と外周部を加工することを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項1または2に記載の管座の製作方法において、前記流動ドリルによる加工時に前記***させた管座部の反対側の前記被加工材裏側に生成されるバリが、前記エンドミルを貫通させることにより除去されることを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項3に記載の管座の製作方法において、前記被加工材の管座部とは反対側に生成される前記バリの外形は、製作される管座の穴径よりも小さくなるように前記流動ドリルによる加工を実施することを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項1〜4の何れかに記載の管座の製作方法において、前記エンドミルの加工部外径は製作される管座の穴径と略同一のものを使用し、且つ前記流動ドリルの加工部外径は前記エンドミルの加工部外径よりも小さいものを使用して加工することを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項1〜5の何れかに記載の管座の製作方法において、前記流動ドリルは、工作機械に取付けるためのチャック部と、溶融加工をするための加工部と、前記チャック部と前記加工部との間に設けられた管座押え部とを有することを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項6に記載の管座の製作方法において、前記流動ドリルの前記加工部は、前記管座押え部側に設けられた径が一定の直線穴加工部と、該直線穴加工部から先端側に向かって形成された略円錐形状の先端加工部とを備えることを特徴とする管座の製作方法。
- 請求項6に記載の管座の製作方法において、前記流動ドリルの前記加工部は、前記管座押え部から先端側に向かって形成された略円錐形状の先端加工部により構成されていることを特徴とする管座の製作方法。
- 圧縮機,熱源側熱交換器,絞り機構,利用側熱交換器、及びこれらを接続する接続配管を備え、前記圧縮機はその圧縮機構部とこれを駆動する電動機部が密閉容器内に収容された密閉型圧縮機であって、前記密閉容器の底部には圧縮機内に貯留された余剰な冷凍機油を排出するための排油管が接続され、更に前記排油管を前記密閉容器底部に接続するための管座を備える空気調和機において、
前記管座は、前記密閉容器底部に流動ドリルにより管座部を***させると共にエンドミルにより所定の管座穴径にされて前記密閉容器底部に一体に製作されたものであることを特徴とする空気調和機。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010147906A JP2012013108A (ja) | 2010-06-29 | 2010-06-29 | 管座の製作方法及び空気調和機 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010147906A JP2012013108A (ja) | 2010-06-29 | 2010-06-29 | 管座の製作方法及び空気調和機 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012013108A true JP2012013108A (ja) | 2012-01-19 |
Family
ID=45599790
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010147906A Withdrawn JP2012013108A (ja) | 2010-06-29 | 2010-06-29 | 管座の製作方法及び空気調和機 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2012013108A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20150093187A1 (en) * | 2013-09-27 | 2015-04-02 | KACO GmbH + Co., KG | Method for producing a non-detachable connection between at least two workpieces, and connection produced according to this method |
JP2015519535A (ja) * | 2012-06-14 | 2015-07-09 | アルファ−ラヴァル・コーポレート・アーベー | サーマルドリル加工された孔を備えるプレート熱交換器 |
US9421766B2 (en) * | 2014-03-04 | 2016-08-23 | Seiko Epson Corporation | Flow path member, liquid ejecting head, and liquid ejecting apparatus |
-
2010
- 2010-06-29 JP JP2010147906A patent/JP2012013108A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015519535A (ja) * | 2012-06-14 | 2015-07-09 | アルファ−ラヴァル・コーポレート・アーベー | サーマルドリル加工された孔を備えるプレート熱交換器 |
US20150093187A1 (en) * | 2013-09-27 | 2015-04-02 | KACO GmbH + Co., KG | Method for producing a non-detachable connection between at least two workpieces, and connection produced according to this method |
US9421766B2 (en) * | 2014-03-04 | 2016-08-23 | Seiko Epson Corporation | Flow path member, liquid ejecting head, and liquid ejecting apparatus |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR102208490B1 (ko) | 회전 기계의 회전부 제조 방법 | |
US8714891B2 (en) | Apparatus for making variable diameter holes in metal plates | |
CN112672849B (zh) | 智能冷却剂泵 | |
JP2012013108A (ja) | 管座の製作方法及び空気調和機 | |
JP2011208523A (ja) | エジェクタ | |
CN109909388A (zh) | 一种铜毛细管变径或管件高效高精度加工工装及加工工艺 | |
CN103481110A (zh) | 加工器具 | |
CN105458705A (zh) | 一种万向节十字轴钻铣组合机床 | |
CN205414924U (zh) | 一种齿轮钻中心油孔组合钻床 | |
US9193088B2 (en) | Cutting fluid ejection apparatus | |
CN106181409B (zh) | 一种已弯曲小管径管道无衬芯冲孔装置及方法 | |
CN104400061A (zh) | 一种深孔加工机构 | |
KR200426179Y1 (ko) | 머시닝 센터의 척킹장치 | |
CN203831066U (zh) | 一种管端加工装置 | |
JP6158656B2 (ja) | 鍛造装置 | |
KR101668633B1 (ko) | 파이프 단부 확관드릴 | |
CN204221041U (zh) | 一种深孔加工机构 | |
CN104981321A (zh) | 带有抽气连接的刀具、机床和加工方法 | |
CN104354000B (zh) | 一种空调压缩机排气管的制造设备 | |
CN105171170B (zh) | 一种冷板上多孔结构的真空钎焊工艺 | |
KR101727404B1 (ko) | 금속관 천공용 드릴 | |
CN107398574A (zh) | 一种空气压缩机薄壁机身防变形加工工艺 | |
CN208696765U (zh) | 一种压缩机中电机泵体成型设备 | |
CN105903825B (zh) | 一种三通汽车空调管路的加工工艺 | |
KR20090025708A (ko) | 엘보 내경의 탭 성형장치 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20130903 |