JP2011514407A - テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体及びその製造方法、並びに電線 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明に係るテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体は、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン及び第三単量体のうち少なくともテトラフルオロエチレン及びヘキサフルオロプロピレンから、融点が20℃以上異なる樹脂と混合されることなく得られ、雰囲気温度310℃及び角周波数0.01rad/秒の条件下での溶融粘弾性測定において複素粘度が2.0×103〜10.0×103Pa・sであり、貯蔵弾性率が0.1〜3.5Paである。テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体は、電線における芯導体の被覆として有用である
【選択図】図1
Description
攪拌機付きのガラスライニングオートクレーブ(容積12000L)に脱イオン水8163.5LBS(3.5LBSのω−ヒドロキシフルオロカルボン酸アンモニウムを含む)を投入した状態で、オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に8459LBSのHFPを投入した。そして、オートクレーブ内の脱イオン水及びHFPを激しく攪拌しつつオートクレーブの内部温度を89.6Fに設定し、オートクレーブ内に950LBSのTFE及び92LBSのPPVEを投入した。次に、オートクレーブの内部圧力を150.6psiに設定して、51.8LBSの8wt%ジ(ω−ヒドロパーフルオロヘキサノイル)パーオキサイド(以下「DHP」と略する)パーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に投入し、重合を開始させた。そして、重合開始から2時間経過後及び4時間経過後に51.8LBSの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入すると共に内部圧力を1.7psig下げた。また、重合開始から6時間経過後、8時間経過後及び10時間経過後に39.8LBSの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入すると共に内部圧力を1.7psig下げた。そして、さらに、重合開始時のDHPパーフルオロヘキサン溶液の投入から数えて9回目と12回目のDHPパーフルオロヘキサン溶液の追加投入時に、内部圧力をそれぞれ2.5psigずつ下げた。なお、TFEは重合中連続的に追加投入し、PPVEはTFEの全投入量が1640LBS、3280LBS及び4920LBSに達した時点でそれぞれ21.1LBS追加投入した。
(1)基本物性の測定
上記合成例1から得られたFEPの基本物性は、以下の方法により測定した。
示差走査熱量計RDC220(Seiko Instruments製)を用い、ASTM D−4591に準拠して、昇温速度10℃/分にて熱測定を行い、得られた吸熱曲線のピークから融点を求めた。
ASTM D1238−98に準拠し、メルトインデックステスター(東洋精機製作所社製)を用い、約6gの樹脂を372℃に保たれたシリンダーに投入し、5分間放置して温度が平衡状態に達した後、5kgのピストン荷重下で直径2mm、長さ8mmのオリフィスを通して樹脂を押し出して、単位時間(通常10〜60秒)に採取される樹脂の質量(g)を測定する。同一試料について3回ずつ測定を行い、その平均値を10分間当たりの押出量に換算した値(単位:g/10分)を測定値とした。
核磁気共鳴装置AC300(Bruker−Biospin社製)を用い、測定温度を(ポリマーの融点+20)℃として19F−NMR測定を行い、各ピークの積分値から求めた。
キャピログラフ(ROSAND社製)において、上記合成例1のFEP約50gを385℃±0.5℃に保たれた内径15mmのシリンダーに投入し、10分間放置してFEPの温度を均一させた後、剪断速度36.5(1/sec)下で、内径2mm(誤差0.002mm以下)、長さ20mmのオリフィスを通して押出すことによりストランドを得た。そして、このストランドを、オリフィス出口の真下45cmの位置に置かれた滑車に通し、斜め上方60゜の角度方向に引き上げ、オリフィス出口とほぼ同じ高さにあるロールに巻きつける。そして、ロールの引き取り速度を5m/分から500m/分まで5分間かけて上昇させる条件下で測定された張力の最大値を溶融張力とした。この結果、上記合成例1のFEPの溶融張力は、0.11Nであった。
先ず、上記合成例1のFEPを直径25mm、厚み1.5mmの円柱形に成形した(以下、この成形体を「試料」という)。そして、この試料を溶融粘弾性測定装置(MCR−500、フィジカ社製)のパラレルプレート上に置き、310℃での周波数分散により、角周波数100rad/sec〜0.01rad/secまで溶融粘弾性測定を行い、0.01rad/secでの角周波数における各値として求めた。この結果、上記合成例1のFEPの複素粘度は3.35×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.38であった。
また、上記合成例1のFEPを被覆材として以下の電線被覆を行い、電線押出被覆成形中に、以下の手順によりオンラインで成形評価した。
b)被覆厚み:7.2mil
c)被覆電線径:34.5mil
d)電線引取速度:1800フィート/分
e)溶融成形(押出)条件:
・シリンダー軸径=2インチ。L/D=30の単軸押出成形機
・ダイ(内径)/チップ(外形)=8.71mm/4.75mm
・押出機の設定温度:バレル部Z1(338℃)、バレル部Z2(360℃)、バレル部Z3(371℃)、バレル部Z4(382℃)、バレル部Z5(399℃)、クランプ部(404℃)、アダプター部(404℃)、クロスヘッド部(404℃)、ダイ部(404℃)に、芯線予備加熱を140℃に設定した。
(a)スパークアウトの測定
約6mの空冷ゾーンと水冷ゾーンで冷却された後に、スパーク検知器(Model HF−20−H、CLINTON INSTRUMENT COMPANY社製)を用いて、2時間の成形において樹脂で被覆されていない部分を測定電圧2.0KVで測定し、スパークの発生する回数として求めた。この結果、上記合成例1のFEPを用いた場合のスパークアウトは、0回/2時間であった。
ランプ検知器KW32TRIO(Zumbach社製)を用いて2時間の成形で発生するサイズ(高さ)と発生頻度を測定した。この結果、上記合成例1のFEPを用いた場合のランプの発生状況は表1の通りであった。
外径測定器ODAC 15XY(Zumbach社製)を用いて外径(OD)を2時間測定し、工程能力指数(以下「Cp」と略する)として算出した。なお、Cpは、USYS2000(Zumbach社製)により、線径上限(USL)を上記被覆電線径34.5milより0.5mil高く、下限(LSL)を上記被覆電線径より0.5mil低く設定して、得られた外径データから解析した。この結果、上記合成例1のFEPを用いた場合の線形安定性(Cp)は1.3であった。
静電容量測定器Capac HS(Type:MR20.50HS、Zumbach社製)を用いて2時間測定し、工程能力指数(Cp)として算出した。なお、Cpは、逐次USYS 2000(Zumbach社製)に蓄え、上限(USL)を+1.0(pf/inch)、下限(LSL)を−1.0(pf/inch)に設定して、解析した。この結果、上記合成例1のFEPを用いた場合の静電容量安定性(Cp)は1.6であった。
2時間成形における発生量を目視判定した。この結果、上記合成例1のFEPを用いた場合、Die−Droolの発生は極めて微少であることが判明した。
合成例1で得られたペレットを、真空振動式反応装置 VVD−30(大川原製作所製)に入れ、200℃に昇温した。真空引き後、N2ガスで20質量%に希釈したF2ガスを大気圧まで導入した。F2ガス導入時から3時間後、いったん真空引きし、再度F2ガスを導入した。上記F2ガス導入及び真空引きの操作を計6回行った。反応終了後、反応器内をN2ガスに置換して、180℃の温度下で8時間、更にペレットの脱気を行った。
上記合成例2のFEPを絶縁被覆材(コア材)として以下の電線被覆を行い、その後FEPの外側に一重編組を施しさらに保護被覆(シース材)として合成例2のFEPを被覆しRF113の同軸ケーブルを作製した。得られた同軸ケーブルの減衰量をネットワークアナライザーHP8510C(ヒューレットパッカード社)にて測定した。この結果、減衰量は、6GHzで5.1dB/mであった。
b)被覆厚み:0.23mm
c)絶縁電線径:0.7mm
d)電線引取速度:60m/min
e)溶融成形(押出)条件:
・シリンダー軸径=2インチ
・スクリュー回転数:10rpm
・押出機の設定温度:バレル部Z1(325℃)、バレル部Z2(340℃)、バレル部Z3(350℃)、バレル部Z4(365℃)、バレル部Z5(370℃)、クランプ部(380℃)、アダプター部(380℃)、クロスヘッド部(380℃)、ダイ部(370℃)に、芯線予備加熱を140℃に設定した。
ペレットを油圧プレスにて圧延して厚さ0.3mm程度のフィルムを作製し、そのフィルムをFT−IR Spectrometer 1760X(Perkin−Elmer社製)により分析した。
(I;吸光度、K;補正係数、t;フィルム厚さ(単位:mm))
各不安定末端基の補正係数(K)は、以下の通りである。
−COOH(1813cm-1、1775cm-1)・・・455
−COOCH3(1795cm-1)・・・355
−CONH2(3438cm-1)・・・480
−CH2OH(3648cm-1)・・・2325
(−CF2H末端基数の測定方法)
核磁気共鳴装置AC300(Bruker−Biospin社製)を用い、測定温度を(ポリマーの融点+20)℃として19F−NMR測定を行い、−CF2H基が存在することに由来するピークの積分値と他のピークの積分値から求めた。
280℃で溶融押出を行い、直径2.3mm×長さ80mmの円柱状の測定サンプルを作製した。
合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は2.2g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は255.7℃であった。この後、分子量調節のために105LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例3から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例3のFEPの組成は、合成例1のFEPの組成と同様、TFE:HFP:PPVE重量比で87.9:11.1:1.0であった。また、合成例3で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.13Nであり、複素粘度は4.78×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は1.12であった。
上記合成例3のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表2の通りであり、線形安定性(Cp)は1.2であり、静電容量安定性(Cp)は1.3であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例3で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
合成例2のFEPを合成例4のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は2.8g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は255.6℃であった。この後、分子量調節のために90LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例5から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例5のFEPの組成は、TFE:HFP:PPVE重量比で88.0:11.0:1.0であった。また、合成例5で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.09Nであり、複素粘度は3.14×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.15であった。
上記合成例5のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表3の通りであり、線形安定性(Cp)は1.4であり、静電容量安定性(Cp)は1.5であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例5で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
絶縁被覆材(コア材)として合成例6のFEPを用い、保護被膜(シース材)として合成例6のFEPを用いた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
51.8LBSの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液投入前のオートクレーブの内部圧力を152.1psiに設定した以外は、合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は1.0g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は258.5℃であった。この後、分子量調節のために115LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例7から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例7のFEPの組成は、TFE:HFP:PPVE重量比で87.8:11.2:1.0であった。また、合成例7で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.12Nであり、複素粘度は3.01×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.45であった。
上記合成例7のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表4の通りであり、線形安定性(Cp)は1.1であり、静電容量安定性(Cp)は1.1であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例7で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
合成例2のFEPを合成例8のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は2.3g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は257.8℃であった。この後、分子量調節のために90LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例9から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例9のFEPの組成は、TFE:HFP:PPVE重量比で87.8:11.2:1.0であった。また、合成例9で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.13Nであり、複素粘度は5.98×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は1.01であった。
上記合成例9のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表5の通りであり、線形安定性(Cp)は1.1であり、静電容量安定性(Cp)は2であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例9で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
合成例2のFEPを合成例10のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は2.5g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は256.7℃であった。この後、分子量調節のために95LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例11から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例11のFEPの組成は、合成例1のFEPの組成と同様、TFE:HFP:PPVE重量比で87.9:11.1:1.0であった。また、合成例11で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.14Nであり、複素粘度は6.75×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は1.30であった。
上記合成例11のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表6の通りであり、線形安定性(Cp)は1.1であり、静電容量安定性(Cp)は1.1であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例11で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
合成例2のFEPを合成例12のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
合成例1と同様にしてFEPを合成した。そして、合成例1と同様にTFEの追加投入量が1280LBSに達した時点での乾燥粉体の372℃におけるメルトフローレートを測定したところ、そのメルトフローレート値は1.9g/10分であった。また、このときの乾燥粉体の融点は256.1℃であった。この後、分子量調節のために95LBSのメタノールをオートクレーブ内に投入した。
(1)基本物性の測定
合成例13から得られたポリマーのデータは、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、合成例13のFEPの組成は、合成例1のFEPの組成と同様、TFE:HFP:PPVE重量比で87.9:11.1:1.0であった。また、合成例13で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.12Nであり、複素粘度は4.06×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.61であった。
上記合成例13のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表7の通りであり、線形安定性(Cp)は1.2であり、静電容量安定性(Cp)は1.4であり、Die−Droolの発生は極めて微少であった。
合成例1で得られたペレットを合成例13で得られたペレットに代えた以外は合成例2と同様にしてペレットを処理した。
合成例2のFEPを合成例14のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
<発泡電線成形条件>
a)芯導体:軟銅線、芯線径0.7mm
b)被覆厚み:0.2mm
c)被覆電線径:1.1mm
d)電線引取速度:1000フィート/分
e)窒素導入圧:34.0MPa
f)溶融成形(押出)条件:
・シリンダー軸径=35mm。L/D=30の単軸押出成形機
・ダイ(内径)/チップ(外形)=4.7mm/2.2mm
・押出機の設定温度:バレル部Z1(330℃)、バレル部Z2(350℃)、バレル部Z3(370℃)、バレル部Z4(370℃)、バレル部Z5(370℃)、クランプ部(375℃)、アダプター部(370℃)、クロスヘッド部(365℃)、ダイ部(360℃)に、芯線予備加熱を140℃に設定した。
なお、この発泡電線成形は連続で1時間行われた。また、得られた電線のスパークアウト、線径ぶれ、キャパシタンスぶれを、実施例1に示した方法と同様の方法で測定した。また、得られた発泡電線について下記の方法で発泡率及び平均泡径を測定すると共にその表面状態を観察した。
芯導体から被覆を約50cm剥がした後、その外径、内径、長さから体積を求めた。次に、その重量を測定した。そして、重量を体積で割って被覆の比重(d:g/cm3)を求めた。
発泡率=(1−d/2.15)×100(%)
(上記2.15は非発泡FEPの真比重である。)
(2)平均泡径
発泡電線の断面を走査型電子顕微鏡を用いて撮影した後、その断面写真中に写っている各泡の直径を測定し、その直径を算術平均することにより、平均泡径を求めた。
発泡電線の表面を素手で走査したときの手に伝わるひっかかり(突起)の程度で発泡電線の表面状態の評価を行った。評価基準を以下に示す。
(比較例1)
<比較合成例1>
攪拌機付きのガラスライニングオートクレーブ(容積12000L)に脱イオン水8163.5LBS(3.5LBSのω−ヒドロキシフルオロカルボン酸アンモニウムを含む)を投入した状態で、オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に8460LBSのHFPを投入した。そして、オートクレーブ内の脱イオン水及びHFPを激しく攪拌しつつオートクレーブの内部温度を93.2Fに設定した。次に、オートクレーブ内に92LBSのPPVEを投入した後、オートクレーブの内部圧力が151.0psiになるまでTFEを投入し、さらに99.2LBSの8wt%ジ(ω−ヒドロパーフルオロヘキサノイル)パーオキサイド(以下「DHP」と略する)パーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に投入し、重合を開始させた。そして、重合開始から2時間経過後及び4時間経過後に99.2LBSの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入すると共に内部圧力を0.3psig下げた。また、重合開始から6時間経過後、8時間経過後及び10時間経過後に39.8LBSの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入すると共に内部圧力を0.3psig下げた。そして、さらに、重合開始時のDHPパーフルオロヘキサン溶液の投入から数えて9回目と12回目のDHPパーフルオロヘキサン溶液の追加投入時に、内部圧力をそれぞれ1.0psigずつ下げた。なお、TFEは重合中連続的に追加投入し、PPVEはTFEの全投入量が1640LBS、3280LBS及び4920LBSに達した時点でそれぞれ21.1LBS追加投入した。
(1)基本物性の測定
比較合成例から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、比較合成例1のFEPの融点(ペレット化後)は257.1℃であり、FEPの組成は、合成例1のFEPの組成と同様、TFE:HFP:PPVE重量比で87.9:11.1:1.0であり、炭素原子1×106個あたりの不安定末端基と−CF2H末端基とを合計した数は、563個であり、誘電率は2.03であり、誘電正接は14.0×10-4であった。また、比較合成例1で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.07Nであり、複素粘度は3.46×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.05であった。
上記比較合成例1のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表9の通りであり、線形安定性(Cp)は1.0であり、静電容量安定性(Cp)は1.0であり、Die−Droolの発生は微少であった。
<比較製造例1>
合成例2のFEPを比較合成例1のFEPに代えた以外は製造例1と同様にしてRF113の同軸ケーブルを作製した。
(比較例3)
<比較合成例2>
攪拌機付きのガラスライニングオートクレーブ(容積1000L)に脱イオン水270.1kg(0.1kgのω−ヒドロキシフルオロカルボン酸アンモニウムを含む)を投入した状態で、オートクレーブ内を十分に真空窒素置換した。その後、オートクレーブ内を真空脱気し、真空状態となったオートクレーブ内に233kgのHFPを投入した。そして、オートクレーブ内の脱イオン水及びHFPを激しく攪拌しつつオートクレーブの内部温度を29.0℃に設定し、オートクレーブ内に2.6kgのPPVEを投入した。次に、オートクレーブの内部圧力が0.9MPaになるまでオートクレーブ内にTFEを投入した後、3.8kgの8wt%ジ(ω−ヒドロパーフルオロヘキサノイル)パーオキサイド(以下「DHP」と略する)パーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に投入して重合を開始させた。TFEは重合中連続的に追加投入し、オートクレーブの内部を0.9MPaに保った。そして、重合開始から3、8及び13時間経過後にそれぞれ3.8kgの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入し、また、重合開始から18、23、28及び33時間経過後にそれぞれ1.9kgの8wt%DHPパーフルオロヘキサン溶液をオートクレーブ内に追加投入した。また、TFEの全投入量が61.6kg、123.3kg及び185kgに達した時点でPPVEをそれぞれ0.7kg追加投入した。
(1)基本物性の測定
比較合成例2から得られたFEPの基本物性は、実施例1に示される測定方法に従って求めた。ちなみに、比較合成例2のFEPの組成は、合成例1のFEPの組成と同様、TFE:HFP:PPVE重量比で87.9:11.1:1.0であった。また、比較合成例2で得られたFEPについても、実施例1と同様に、溶融張力、複素粘度、貯蔵弾性率を求めた。この結果、溶融張力は0.07Nであり、複素粘度は3.32×103Pa・sであり、貯蔵弾性率は0.06であった。
上記比較合成例2のFEPを用いて実施例1と同様に電線成形を行い、成形評価を行った。その結果、ランプの発生状況は表10の通りであり、線形安定性(Cp)は1.0であり、静電容量安定性(Cp)は1.0であり、Die−Droolの発生は微少であった。
11 芯導体
12 被覆
Claims (9)
- テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン及び第三単量体のうち少なくともテトラフルオロエチレン及びヘキサフルオロプロピレンから、融点が20℃以上異なる樹脂と混合されることなく得られ、雰囲気温度310℃及び角周波数0.01rad/秒の条件下での溶融粘弾性測定において複素粘度が2.0×103〜10.0×103Pa・sであり、貯蔵弾性率が0.1〜3.5Paであるテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体。
- 重合工程と別なる混合工程を含まない
請求項1に記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体。 - 372℃における溶融張力が0.08〜0.16Nである
請求項1又は2に記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体。 - 不安定末端基と−CF2H末端基とを合計した数が炭素数1×106個当たり50個以下である
請求項1から3のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプピレン共重合体。 - 請求項1から4のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体に被覆される電線。
- 請求項1から4のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体の発泡体によって被覆される電線。
- 重合中に生成する共重合体の372℃におけるメルトフローレートが0.05〜5.0g/10分から10〜60g/10分まで変化するようにテトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン及び第三単量体のうち少なくともテトラフルオロエチレン及びヘキサフルオロプロピレンを同一系内で重合して請求項1から4のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体を製造する
テトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体の製造方法。 - 372℃において0.05〜5.0g/10分のメルトフローレートを示す成分が全体の0.1〜50質量部を占めるように少なくともテトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン及び第三単量体のうち少なくともテトラフルオロエチレン及びヘキサフルオロプロピレンを重合して請求項1から4のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体を製造する
請求項7に記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体の製造方法。 - 前記372℃において0.05〜5.0g/10分のメルトフローレートを示す成分の融点と、重合終了時のポリマーの融点との差が20℃未満となるように少なくともテトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン及び第三単量体のうち少なくともテトラフルオロエチレン及びヘキサフルオロプロピレンを重合して請求項1から4のいずれかに記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体を製造する
請求項7又は9に記載のテトラフルオロエチレン/ヘキサフルオロプロピレン共重合体の製造方法。
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