JP2011251729A - 包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】透明性及び高いガスバリア性を備えつつ、開封を容易に行うことができる包装袋を提供する。
【解決手段】包装袋２は、透明ガスバリア性フィルムとシーラント層との間に熱可塑性樹脂フィルムをラミネートした積層シートにより構成される。当該積層シートは、筒状に丸められて、端縁同士が合掌状に重ね合わされ、当該合掌状の重なり部分同士と、一対の開口部分とがヒートシールされている。合掌状に重なり合う部分には、背シール部３が形成され、開口部分には、一対のエンドシール部４ａ及び４ｂ（右下がりのハッチングを付した部分）が形成されている。水蒸気透過度が１ｇ／ｍ²・２４ｈｒ以下で、酸素透過度が１ｃｃ／ｍ²・２４ｈｒ・ａｔｍ以下の性能を有する。背シール部のうち、その長手方向の端縁を含む一部の領域には、長手方向の全長に渡って複数の微細傷痕が形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、医薬品のＰＴＰ（Ｐｒｅｓｓ Ｔｈｒｏｕｇｈ Ｐａｃｋａｇｅ）包装体等を包装するために用いられ、高いガスバリア性及び高い気密性並びに易開封性を必要とする包装袋に関するものである。

従来、包装袋に高いガスバリア性および高い気密性を付与するための包装袋の材料として、アルミニウム等の層を含む積層体が広く利用されてきた。ただし、アルミニウムを含む包材は、透明ではないため、包装袋の外側から内容物を確認することができないという問題がある。そこで、高いガスバリア性および高い気密性を備えつつ、内容物の視認性に優れた透明の包装袋が求められている。

特公昭６１−３９２２８号公報 特許第２５０２８６０号公報 特許第２７３１４７４号公報

透明で高いガスバリア性を有するアルミレス（アルミニウム層を有さない構成）の包材としては、ポリエチレンテレフタレート等の透明樹脂フィルムにアルミナや酸化珪素等の無機酸化物を蒸着させてなる透明ガスバリア性フィルムが知られている。ピロー包装の用途では、製袋機でヒートシールできるように、透明ガスバリア性フィルムの一方面に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）や、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）よりなるシーラント層を更に積層した積層シートが用いられる。

医薬品向け包装袋には高い気密性が必要とされるため、厳しい減圧条件下での気密性能の試験（例えば、−６６．５ｋＰａで１分間に渡って気泡の発生がないことを確認する試験）が行われる。しかしながら、透明ガスバリア性フィルムとシーラント層との積層シートを用いてピロー包装袋を作製した場合、上記のような厳しい減圧条件では、エンドシール部のうち、積層シートの折り曲げ箇所（図４の矢印で示す箇所）のシールが不十分となり、必要な気密性能を満足することができないという問題があった。

また、透明ガスバリア性フィルムを主体とする積層体の場合、その積層体自体の強度が高くなることから、手で簡単に開封できるような何らかの手掛かりが設けられる。この場合、手で容易に開封可能であるだけでなく、内容物の取り出しを容易に行えることが望ましい。

それ故に、本発明は、透明性及び高いガスバリア性、高い気密性を備えつつ、開封及び内容物の取り出しを容易に行うことができる医薬品向け包装袋を提供することを目的とする。

本発明は、医薬品を収容したＰＴＰ（Ｐｒｅｓｓ Ｔｈｒｏｕｇｈ Ｐａｃｋａｇｅ）包装体を包装するために用いられ、透明ガスバリア性フィルムとシーラントとをラミネートしてなる積層シートを筒状に丸めて端縁同士を合掌状に重ね合わせ、合掌状に重なり合う部分に背シール部が形成される包装袋に関するものである。当該包装袋において、透明ガスバリア性フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムに無機酸化物を蒸着させてなり、その水蒸気透過度が１ｇ／ｍ²・２４ｈｒ以下、酸素透過度が１ｃｃ／ｍ²・２４ｈｒ・ａｔｍ以下である。透明ガスバリア性フィルムとシーラントとの間には更に樹脂層が介在する。そして、背シール部のうち、その長手方向の端縁を含む一部の領域には、長手方向の全長に渡って複数の微細傷痕が形成される。

本発明によれば、医薬品のＰＴＰ包装体を包装するために適した高いガスバリア性、高い気密性及び透明性を備えつつ、背シール部のいずれの箇所からでも手で容易に引き裂きが可能な易開封性も備えた医薬品向け包装袋を実現できる。背シール部の任意の箇所から開封できることにより、内容物の取り出しやすさも向上する。

本発明の実施形態に係る包装体の斜視図 図１に示す包装袋を構成する積層シートの断面図 図１に示すＸ部分の拡大平面図 一般的なピロー包装体の斜視図

図１は、本発明の実施形態に係る包装体の斜視図であり、図２は、図１に示す包装袋を構成する積層シートの断面図であり、図３は、図１に示すＸ部分の拡大平面図である。

包装体１は、透明ガスバリア性フィルムを含む積層シートよりなる包装袋２と、その内部に収容される複数のＰＴＰ（Ｐｒｅｓｓ Ｔｈｒｏｕｇｈ Ｐａｃｋａｇｅ）包装体６とから構成されている。ＰＴＰ包装体６は、例えば錠剤やカプセルを包装したものである。

包装袋２は、積層シートを筒状に丸めて、端縁同士を合掌状に重ね合わせ、当該合掌状の重なり部分同士と、一対の開口部分とを封止してなるピロー包装袋である。合掌状に重なり合う部分には、背シール部３が形成され、開口部分には、一対のエンドシール部４ａ及び４ｂ（右下がりのハッチングを付した部分）が形成されている。エンドシール部４ａ及び４ｂは、ジグザグ状にカットされている。このジグザグ状の部分を手掛かりとして、包装袋２を引き裂いても良い。

包装袋２の形成材料は、図２に示すように、透明ガスバリア性フィルム１１と、透明ガスバリア性フィルム１１の一方面に積層される樹脂層１２と、樹脂層１２上に積層されるシーラント層１３とからなる透明の積層シートである。

透明ガスバリア性フィルム１１は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の透明樹脂フィルムに、アルミナや酸化珪素等の無機酸化物を蒸着した透明蒸着フィルムであり、ガスバリア性（水蒸気や酸素を遮断する性質）を有している。本発明のような医薬品向け包装袋においては、その中でも水蒸気透過度が１ｇ／ｍ²・２４ｈｒ以下で、酸素透過度が１ｃｃ／ｍ²・２４ｈｒ・ａｔｍ以下の高いガスバリア性能を有する透明ガスバリアフィルムを用いる必要がある。

樹脂層１２は、熱可塑性樹脂よりなり、透明ガスバリア性フィルム１１の蒸着面上に積層されている。熱可塑性樹脂としては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン等が使用可能である。樹脂層１２は、これらの熱可塑性樹脂のフィルムを透明ガスバリア性フィルム１１にラミネートしたり、透明ガスバリア性フィルム１１上に直接押し出すことにより形成できる。

シーラント層１３は、製袋時にヒートシールするために必要な層であり、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）や、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等の熱可塑性樹脂によりなり、樹脂層１２上にフィルムをラミネートしたり、押し出し成形することにより形成できる。

本実施形態では、上述した樹脂層１２は、包装袋の気密性を著しく向上させる機能を有する。透明ガスバリア性フィルム１１は一般に腰が強いため、樹脂層１２のない積層シート（透明ガスバリア性フィルム１１とシーラント層１３の２層構成）を用いた場合、医薬品向け包装袋に求められる厳しい減圧条件（例えば、−６６．５ｋＰａ）での試験をクリアできるほどの高い気密性を確保することは難しい。これは、製袋機によるシールの際に、エンドシール部４ａ及び４ｂのうち、積層シートの折り曲げ箇所（図１で矢印で示した箇所）近傍に溶融したシーラントが均一に行き渡らないためと考えられる。これに対し、本実施形態では、図２のように、透明ガスバリア性フィルム１１とシーラント１３層との間に樹脂層を介在させることによって、積層シートの総厚を増加させている。積層シートの膜厚が増加すると、ヒートシールの際に、折り曲げ箇所（図１の矢印箇所）近傍のシート同士の密着性は低下するが、その代わり、溶融したシーラントの回り込みが改善される。この結果、図２の積層シートを用いることによって、エンドシール部４ａ及び４ｂの気密性を大きく向上させることができる。

上述した樹脂層１２の形成材料の中でも、ポリプロピレンやナイロンを用いることが好ましい。この中でも、ナイロンは、ポリプロピレンと比べて、柔らかいが強度が高く、積層シート全体の強度を向上させ、また、透明ガスバリア性フィルム１１を保護できるので、より好ましい。特に、ＰＴＰ包装体の用途では、ＰＴＰ包装体の固い外周縁部分によって透明ガスバリア性フィルム１１（特に、無機蒸着面）を損傷し、ガスバリア性の低下を招いてしまうことも想定される。本実施形態のように、透明ガスバリア性フィルム１１とシーラント層１３との間に高強度のナイロンフィルムよりなる樹脂層１２を介在させることによって、そのような損傷を防止できる。

また、包装袋の総厚は、内容物に応じて調整可能であるが、医薬品向け包装袋の用途では、総厚が６０〜１２０μｍであれば必要な高気密性を確保することができる。ただし、積層シートの構成材料及び厚みの組み合わせによっては、開封性が劣るという問題が生じる。

そこで、背シール部３のうち、長手方向の端縁７を含む一部の領域には、長手方向の全長に渡って複数の微細傷痕５が形成されている。この微細傷痕５は、包装体１の開封時の引き裂きのきっかけとするためのものである。背シール部３の長手方向の全長に渡って微細傷痕５を設けることによって、背シール部３の端縁７のどの位置からでも包装袋２の引き裂きが可能となるので、内容物に応じて最適な開封位置を選択でき、この結果、内容物の取り出しも容易となる。微細傷痕５の形状や形成パターンは特に限定されず、ある程度均一に分布していれば良い。また、微細傷痕５の形成方法も特に限定されず、背シール部３の形成（シール）前に予めフィルムにキズ加工を施しても良いし、背シール部３の形成と同時または形成後にキズ加工を施しても良い。

図２に示すように、微細傷痕が形成される領域の幅Ｗ２は、背シール部３の幅Ｗ１の１０％以上５０％以下であることがより好ましい。背シール部３の幅Ｗ１に対する微細傷痕形成領域の幅Ｗ２の割合が１０％を下回ると、包装袋２の開封時に、背シール部３の引き裂きが進行しにくく、開封性がやや低下する。一方、背シール部３の幅Ｗ１に対する微細傷痕形成領域の幅Ｗ２の割合が５０％を上回ると、背シール部３のシール幅が少なくなり、シール強度が低下する場合がある。

以上説明したように、本発明によれば、高いガスバリア性および高い気密性と内容物の視認性を確保しつつ、背シール部３を手で引き裂いて容易に開封できる易開封性も備えた医薬品向け包装袋２を実現できる。

尚、本実施形態に係る包装袋２では、背シール部３以外に引き裂きのきっかけとなる構造（ノッチ等）を設ける必要はないが、エンドシール部４ａまたは４ｂにノッチを設けても良い。

また、本実施形態では、サイドにマチの入ったガゼットピロー包装袋を例として説明したが、本発明は、マチのないピロー包装袋にも同様に適用できる。

以下、本発明を具体的に実施した実施例を説明する。

＜気密性の評価＞
まず、次の実施例１及び比較例１〜３に係る積層シートを作製した。

（実施例１）
実施例１に係る積層シートは、透明ガスバリア性フィルム（凸版印刷株式会社製 ＧＸフィルム、厚み：１２μｍ）／ナイロンフィルム（厚み：１５μｍ）／鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ、厚み：５０μｍ）を積層したものである。

（比較例１）
比較例１に係る積層シートは、透明ガスバリア性フィルム（凸版印刷株式会社製 ＧＸフィルム、厚み：１２μｍ）／鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ、厚み：５０μｍ）を積層したものである。

（比較例２）
比較例２に係る積層シートは、透明ガスバリア性フィルム（凸版印刷株式会社製 ＧＸフィルム、厚み：１２μｍ）／鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ、厚み：６０μｍ）を積層したものである。

（比較例３）
比較例３に係る積層シートは、透明ガスバリア性フィルム（凸版印刷株式会社製 ＧＸフィルム、厚み：１２μｍ）／低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ、厚み：６０μｍ）を積層したものである。

次に、上記の積層シートをピロー包装機にセットし、複数のＰＴＰ包装体を集積包装した包装体（図１）を５分間連続して作製した。次に、作製した包装体から任意に抽出したサンプルを、水を満たしたデシケータに入れ、押さえ板でサンプルを押さえて完全に水中に沈めた。次に、真空ポンプを用いてデシケータ内の空気を排出させ、デシケータ内の圧力を−６６．５ｋＰａにまで減圧した。減圧完了から１分間、包装体からの空気の漏れの有無を目視確認した。

減圧試験の結果を表１に示す。比較例１〜３の結果からわかるように、透明ガスバリア性フィルム及びシーラント層の２層構成の積層シートを用いた場合、シーラント層の材質や厚みにかかわらず、上記の試験条件での気密性は得られなかった。これに対して、実施例１のように、透明ガスバリア性フィルム及びシーラント層の間にナイロンフィルムを介在させることによって、要求される気密性試験をクリアでき、アルミニウムを用いた従来の包装体と同等の気密性を確保できることが確認された。

＜開封性・取り出し易さの評価＞
まず、次の実施例２、３及び比較例４、５に係る包装体を作製した。いずれの例においても、透明ガスバリア性フィルム（凸版印刷株式会社製 ＧＸフィルム、厚み：１２μｍ）／ナイロンフィルム（厚み：１５μｍ）／鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ、厚み：５０μｍ）を積層した積層シートを使用した。また、エンドシール部は、製袋機でジグザグ状にカットした。

（実施例２）
積層シートの長手方向の端縁部分に幅１．７５ｍｍの微細傷痕を付けたものを、ピロー包装機にセットし、複数のＰＴＰ包装体と乾燥剤３ｇとを包んだ包装体（図１）を作製した。背シール部の幅は１５ｍｍであり、背シール部の幅に対する微細傷痕の幅は１２％である。

（実施例３）
積層シートの長手方向の端縁部分に幅５ｍｍの微細傷痕を付けたものを、ピロー包装機にセットし、複数のＰＴＰ包装体と乾燥剤３ｇとを包んだ包装体（図１）を作製した。背シール部の幅は１５ｍｍであり、背シール部の幅に対する微細傷痕の幅は３３％である。

（比較例４）
微細傷痕を付けていない積層シートをピロー包装機にセットし、複数のＰＴＰ包装体と乾燥剤３ｇとを包んだ包装体を作製した。

（比較例５）
微細傷痕を付けていない積層シートをピロー包装機にセットし、複数のＰＴＰ包装体と乾燥剤３ｇとを包んだ包装体を作製した。背シール部には、深さ５ｍｍのＩノッチ（切り込み）を６０ｍｍの間隔を空けて２箇所形成した。

次に、被験者（３６名）に実施例２、３及び比較例４、５のサンプルを実際に開封してもらい、開封性及び取り出し易さについてアンケート調査を行った。サンプルの開封順序はランダムとした。開封性は、「とても開けやすい、開けやすい、普通、開け難い、とても開け難い」の５段階で評価し、取り出し易さは、「とても取り出し易い、取り出し易い、普通、取り出し難い、とても取り出し難い」の５段階で評価した。

アンケート調査で得られた結果（順序尺度）をシグマ値法により間隔尺度に換算し、開封性及び取り出し易さをスコア化した（最高得点：１００点、最低得点：０点）。

開封性及び取り出し易さのスコアを表２に示す。開封性については、実施例２及び３の結果から、背シール部に微細傷痕を形成した包装体は、エンドシール部のジグザグ状端縁から開封した比較例４と比べて、開封性に優れることが確認できた。特に、微細傷痕の幅を背シール部の幅の３３％とした実施例３の包装体では、開封性が極めて良好であることが確認できた。また、実施例２及び３に係る包装袋は、背シール部の任意の箇所から大きく開封できることから、エンドシール部から開封した場合（比較例４）と同程度に取り出し易いことが確認できた。

尚、背シール部に２箇所のＩノッチを形成した比較例５は、開封性にすぐれているものの、内容物の取り出し易さで実施例２及び３に大きく劣る結果となった。したがって、総合評価としては、背シール部に微細傷痕を付けた実施例２及び３が、開封性及び取り出し易さの両面で優れていることが確認できた。

本発明は、医薬品のＰＴＰ包装体等を包装するために利用できる。

１ 包装体
２ 包装袋
３ 背シール部
４ エンドシール部
５ 微細傷痕
６ ＰＴＰ包装体
７ 端縁
１１ 透明ガスバリア性フィルム
１２ 樹脂層
１３ シーラント層

Claims (3)

1. 医薬品を収容したＰＴＰ（Ｐｒｅｓｓ Ｔｈｒｏｕｇｈ Ｐａｃｋａｇｅ）包装体を包装するために用いられ、透明ガスバリア性フィルムとシーラントとをラミネートしてなる積層シートを筒状に丸めて端縁同士を合掌状に重ね合わせ、合掌状に重なり合う部分に背シール部が形成される包装袋において、
   前記透明ガスバリア性フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムに無機酸化物を蒸着させてなり、その水蒸気透過度が１ｇ／ｍ²・２４ｈｒ以下、酸素透過度が１ｃｃ／ｍ²・２４ｈｒ・ａｔｍ以下であり、
   前記透明ガスバリア性フィルムと前記シーラントとの間には更に樹脂層が介在し、
   前記背シール部のうち、その長手方向の端縁を含む一部の領域には、長手方向の全長に渡って複数の微細傷痕が形成されることを特徴とする、包装袋。
2. 前記樹脂層は、ナイロンよりなることを特徴とする、請求項１に記載の包装袋。
3. 前記複数の微細傷痕が形成される領域の幅は、前記背シール部の幅の１０％以上５０％以下であることを特徴とする、請求項１または２に記載の包装袋。

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