JP2011241700A - カムシャフトの軸受構造 - Google Patents

Abstract

【課題】カムシャフトの軸受構造の位置ずれを防止する。
【解決手段】このシリンダヘッド１０では、カムハウジング１４のカムキャップ１２に当接する上面１４ａに、位置決め用の孔３４が形成されており、カムキャップ１２のカムハウジング１４に当接する下面１２ｂに、位置決め用の孔４４が形成されている。ノックピン３０を用いてカムキャップ１２とカムハウジング１４を位置決めする際に、ノックピン３０の下部３２が孔３４に圧入され、ノックピン３０の上部３４が孔４４に圧入される。これによって、ノックピン３０を介してカムキャップ１２とカムハウジング１４とを移動不能に位置決めすることができ、カムキャップ１２とカムハウジング１４の位置ずれを防止することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、カムシャフトの軸受構造に関し、特にノックピンを用いてカムシャフトの軸受構造を位置決めする技術に関する。

従来から、カムキャップ（カムブラケット）とカムハウジング（カムキャリア）を備えるシリンダヘッドが知られている（例えば、特許文献１）。シリンダヘッドは、シリンダブロック上に載置されており、カムシャフトを回転可能に軸支するジャーナル穴が形成されている。ジャーナル穴は、カムキャップとカムハウジングの境界部に亘って配置されることがある。このようなシリンダヘッドでは、ジャーナル穴を形成する際に、カムキャップとカムハウジングをボルト等で締結した状態でジャーナル穴を共加工することがある。こうすることによって、カムキャップとカムハウジングに別々にジャーナル穴を加工する場合に比べて、ジャーナル穴を精度よく形成することができるという。

特開平１１−２４７７１０号公報

カムシャフトをシリンダヘッドに組み付ける際には、カムハウジングとカムキャップにジャーナル穴を共加工した場合であっても、カムキャップをカムハウジングから取り外し、カムハウジングにカムシャフトを載置した後、カムキャップを再びカムハウジングに取り付け、ボルト等で締結する必要がある。

しかしながら、図１に示すように、カムハウジング１４とカムキャップ１２を締結するボルト４０等が挿通される貫通孔４６は、ボルト４０等に比べて一般に広く形成されており、ボルト４０等とカムキャップ１２の間には、「遊び」と呼ばれる隙間４８が設けられる。そのため、カムハウジングとカムキャップにジャーナル穴を共加工した場合でも、カムキャップをカムハウジングに再取り付けする際に、カムハウジングとカムキャップがその「遊び」だけ位置ずれすることがあり、ジャーナル穴を精度よく位置決めすることができない。カムハウジングとカムキャップにノックピンを挿入する孔を設けておき、ノックピンを用いてカムハウジングとカムキャップの位置決めをすることで、ジャーナル穴の位置ずれを小さく抑制することができる。しかしながら、図７に示すように、従来の技術では、ノックピン５０は一方側５４（ここでは、カムハウジング側）に圧入されるのに対して、他方側５２（ここでは、カムキャップ側）との間には隙間はめされる。つまり、ノックピン５０と他方側５２の間に隙間５６が設けられており、この隙間５６だけ位置ずれをすることを抑制することができなかった。

本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであって、カムシャフトの軸受構造の位置ずれを防止することができる技術を提供することにある。

本発明は、第１軸受部材（一例：カムハウジング）と第２軸受部材（一例：カムキャップ）とをノックピンを用いて位置決めすることで構成されるカムシャフトの軸受構造に関する。
このカムシャフトの軸受構造では、第１軸受部材の第２軸受部材に当接する面に、第１孔が形成されている。また、第２軸受部材の第１軸受部材に当接する面に、第２孔が形成されている。ノックピンの一端側の第１部が、第１孔に圧入され、ノックピンの他端側の第２部が、第２孔に圧入される。

本発明では、ノックピンが第１軸受部材の第１孔と第２軸受部材の第２孔の両方に圧入される。そのため、ノックピンを介して第１軸受部材と第２軸受部材とを移動不能に位置決めすることができ、第１軸受部材と第２軸受部材の位置ずれを確実に防止することができる。

本発明では、ノックピンが第１軸受部材と第２軸受部材の両方に圧入される。そのため、カムシャフトの軸受構造にカムシャフトを組み付ける際等に第１軸受部材を第２軸受部材から取り外すと、ノックピンが第１軸受部材と第２軸受部材のいずれに圧入された状態となるかが不明となる。例えばカムシャフトが載置され、下側に固定された第１軸受部材に第２軸受部材を上側から取り付ける場合、ノックピンが第２軸受部材に圧入されていると、第１軸受部材に設けられた孔を基準として第２軸受部材の位置決めをすることとなり、ノックピンを基準として位置決めする場合に比べて第１軸受部材と第２軸受部材を取り付ける際の作業効率が低下してしまう。

本発明では、第１部を第１孔から引き抜くのに必要な第１引抜力が、第２部を第２孔から引き抜くのに必要な第２引抜力よりも大きく設定されている。そのため、第２軸受部材を第１軸受部材から取り外した場合には、ノックピンが第２軸受部材から離反し、第１軸受部材に圧入された状態とすることができる。これによって、第１軸受部材と第２軸受部材の位置ずれを防止することができ、再組性を向上させるとともに、第１軸受部材と第２軸受部材を取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

第１部と第１孔の間の圧入代は、第２部と第２孔の間の圧入代よりも大きいことが好ましい。ここで、「圧入代」とは、軸受部材とノックピンが干渉する部分をいう。ノックピンと孔の間に圧入代があると、孔にノックピンを圧入した際に、孔又はノックピンが弾性変形し、これに起因して孔とノックピンの間に摩擦力が作用する。そのため、圧入代が大きいほど、孔とノックピンの間に作用する摩擦力が強まり、孔からノックピンを引き抜くのに必要な引抜力が増大する。本発明では、第１部と第１孔の間の圧入代を第２部と第２孔の間の圧入代よりも大きくすることで、第１引抜力が第２引抜力よりも大きいカムシャフトの軸受構造を実現することができる。

第１部の軸方向と第１孔の側面の面方向との第１劣角は、第２部の軸方向と第２孔の側面の面方向との第２劣角より大きいことが好ましい。ここで「劣角」とは、２つの方向によって指定される平面内において、その２つの方向のなす角のうち、小さい角を意味している。

通常、ノックピンは軸方向に押圧されて孔に挿入される。つまり、ノックピンの軸方向は、対応する孔へノックピンを圧入する方向に等しく、また、孔からノックピンを引き抜く方向に等しい。また、孔とノックピンの間に作用する摩擦力は、孔の側面の面方向と直行した方向に作用し、孔からノックピンを引き抜く方向と摩擦力が作用する方向が一致しない場合、孔からノックピンを引き抜く方向には、摩擦力の分力が作用する。孔からノックピンを引き抜く方向（つまり、ノックピンの軸方向）に作用する摩擦力の分力は、孔からノックピンを引き抜く方向と孔の側面の面方向との間の角が大きいほど増大する。すなわち、ノックピンの軸方向と孔の側面の面方向との劣角が大きいほど増大する。

上記の構成によれば、第１部と第１孔の間に作用する摩擦力と第２部と第２孔の間に作用する摩擦力が等しい場合でも、第１向きに作用する摩擦力を第２向きに作用する摩擦力よりも大きくすることができる。これによって、第１引抜力が第２引抜力よりも大きいカムシャフトの軸受構造を実現することができる。

第１孔は第１向きに円柱状をしており、第２孔は第２向きにテーパ状をしていることが好ましい。第２孔が第２向きに対してテーパ形状をしていると、第２孔に第２部を挿入することで第１軸受部材と第２軸受部材を位置決めすることができ、第１軸受部材と第２軸受部材を取り付ける際の作業効率を向上させることができる。また、第１孔が第１向きに対して円柱形状をしており、第２孔が第２向きに対してテーパ形状をしていると、第１劣角を第２劣角よりも大きくすることができ、第１引抜力が第２引抜力よりも大きいカムシャフトの軸受構造を実現することができる。

第１軸受部材が第１部材で構成されており、第２軸受部材が第２部材で構成されており、ノックピンが第３部材で構成されている場合、第１部材と前記第２部材は異なっており、第１部材と第３部材の間の摩擦係数が、第２部材と第３部材の間の摩擦係数よりも大きいことが好ましい。これにより、第１部と第１孔の間に作用する摩擦力を第２部と第２孔の間に作用する摩擦力よりも大きくすることができ、第１引抜力が第２引抜力よりも大きいカムシャフトの軸受構造を実現することができる。

従来から第１軸受部材と第２軸受部材を締結具（ボルト等）によって締結することが行われている。この場合、第２部を第２孔に圧入するのに必要な圧入力は、締結具の締結力よりも小さいことが好ましい。これによって、第２軸受部材にノックピンを圧入する場合でも、締結具を締結する際に第１軸受部材と第２軸受部材に作用する力を用いて第２部を第２孔に圧入することができ、作業効率が悪化することが防止される。

本発明によれば、カムシャフトの軸受構造の位置ずれを防止することができる。

シリンダヘッド１０の断面図 ノックピン３０の下部３２と孔３４の関係及びノックピン３０の上部４２と孔４４の関係を示す図 シリンダヘッド１１０の断面図 ノックピン１３０の断面図 ノックピン１３０の拡大断面図 シリンダヘッド２１０の断面図 従来のノックピンを用いた位置決めを説明する図

＜実施形態１＞
以下、本発明の実施形態１について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１に示すように、車両に搭載されるエンジンには、シリンダが配されているシリンダブロック（図示しない）の上面側にヘッドガスケット（図示しない）を介してシリンダヘッド１０（カムシャフトの軸受構造の一例）が固定される。シリンダヘッド１０は、カムキャップ１２（第２軸受部材の一例）とカムハウジング１４（第１軸受部材の一例）とを備えている。カムキャップ１２とカムハウジング１４は、アルミ合金等の同一部材で構成されている。カムハウジング１４の内部には、燃料と酸素との混合ガスをシリンダに吸気するための吸気バルブや、混合ガスが燃焼した燃焼ガスをシリンダから排気するための排気バルブ等のバルブ２０が収容されており、カムキャップ１２とカムハウジング１４の境界部１６には、バルブ２０の開閉タイミングを決定するカムシャフト２４を回転可能に軸支するジャーナル穴２８が形成されている。

カムキャップ１２には、上面１２ａからカムハウジング１４に当接する下面１２ｂへと貫通する貫通孔４６が形成されている。また、カムハウジング１４のカムキャップ１２に当接する上面１４ａの貫通孔４６に対応する位置には、ボルト４０と螺合する締結孔３６が形成されている。貫通孔４６の直径は、ボルト４０の直径よりも大きく、締結孔３６の直径は、ボルト４０の直径と等しい。カムキャップ１２とカムハウジング１４を締結する際には、貫通孔４６にボルト４０を貫通させ、ボルト４０と締結孔３６を螺合する。ボルト４０とカムキャップ１２の間には、隙間４８が設けられている。そのため、ボルト４０を用いてカムキャップ１２とカムハウジング１４を位置決めした場合には、カムハウジング１４とカムキャップ１２は、ボルト４０と貫通孔４６の間の隙間４８だけ移動可能に位置決めされる。

カムキャップ１２の下面１２ｂには、円柱形状のノックピン３０の上部４２（第２部に相当）を挿入するための円柱形状の孔４４（第２孔に相当）が形成されている。孔４４の深さは、上部４２の高さ以上となるように設定されている。図２に示すように、孔４４の直径φ１は、上部４２の直径φ２より小さく設定されている。つまり、孔４４と上部４２との間に圧入代Ｓ１（＝φ２−φ１）が形成されている。なお図２では、説明のために圧入代Ｓ１が厚く記載されている。そのため、上部４２を孔４４に挿入すると、上部４２が孔４４に圧入され、カムキャップ１２にノックピン３０が移動不能に固定される。なお、圧入代Ｓ１の厚さは１０μｍ程度であり、以下に示す実施形態の圧入代も同程度である。

カムハウジング１４の上面１４ａの孔４４に対応する位置には、円柱形状のノックピン３０の下部３２（第１部に相当）を挿入するための円柱形状の孔３４（第１孔に相当）が形成されている。孔３４の深さは、下部３２の高さに等しく、上部４２の高さに等しい。図２に示すように、孔３４の直径φ３は、下部３２の直径φ４より小さく設定されている。つまり、孔３４と下部３２との間に圧入代Ｓ２（＝φ４−φ３）が形成されている。そのため、下部３２を孔３４に挿入すると、下部３２が孔３４に圧入され、カムハウジング１４にノックピン３０が移動不能に固定される。

本実施例では、カムキャップ１２にノックピン３０が移動不能に固定され、カムハウジング１４にノックピン３０が移動不能に固定される。そのため、ノックピン３０を介してカムキャップ１２とカムハウジング１４が移動不能に位置決めされる。これによって、カムキャップ１２とカムハウジング１４の間に位置ずれが生じることを確実に防止することができる。例えば、カムキャップ１２とカムハウジング１４にジャーナル穴２８が共加工された後、カムキャップ１２をカムハウジング１４から取り外し、再びカムキャップ１２をカムハウジング１４に取り付けた場合でも、精度よくジャーナル穴を再現することができる。

また本実施例では、孔３４とノックピン３０の下部３２との間の圧入代Ｓ２が、孔４４とノックピン３０の上部４２との間の圧入代Ｓ１よりも大きくなるように設定されている。そのため、孔３４と下部３２の間に作用する摩擦力は、孔４４と上部４２との間に作用する摩擦力より大きくすることができる。すなわち、ノックピン３０の下部３２を孔３４から引き抜くのに必要な力Ｆ１（第１引抜力に相当）を、ノックピン３０の上部４２を孔４４から引き抜くのに必要な力Ｆ２（第２引抜力に相当）よりも大きくすることができる。これによって、一度取り付けたカムキャップ１２とカムハウジング１４を取り外す場合でも、ノックピン３０がカムキャップ１２から離脱し、カムハウジング１４に圧入された状態とすることができる。カムシャフト２４を収容後、再びカムキャップ１２をカムハウジング１４に取り付ける際に、カムハウジング１４の上面１４ａから突出したノックピン３０を基準としてカムキャップ１２を位置決めすることができ、カムキャップ１２をカムハウジング１４に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

本実施形態では、孔３４とノックピン３０の下部３２との間の圧入代Ｓ２が、孔４４とノックピン３０の上部４２との間の圧入代Ｓ１よりも大きくなるように設定されており、ノックピン３０の下部３２を孔３４に圧入するのに必要な力が、ノックピン３０の上部４２を孔４４に圧入するのに必要な力より大きく設定されている。本実施形態では、さらに、ノックピン３０の上部４２を孔４４に圧入するのに必要な力が、締結孔３６にボルト４０を螺合するのに必要な結合力よりも小さくなるように設定されている。そのため、ノックピン３０の直上に孔４４が配置されるようにカムキャップ１２を載置し、貫通孔４６を通して締結孔３６にボルト４０を螺合すると、カムキャップ１２がカムハウジング１４に結合されると同時に、ボルト４０を螺合する締結力によりノックピン３０の上部４２が孔４４に圧入され、カムキャップ１２とカムハウジング１４が位置決めされる。これによって、ノックピン３０の上部４２が孔４４に圧入される場合でも、従来から行われているカムキャップ１２とカムハウジング１４の締結工程と同時にノックピン３０の上部４２を孔４４に圧入することができ、作業工程の増加により作業効率が悪化するのを防止することができる。

＜実施形態２＞
図３に本発明の第２実施形態の構造を示す。本実施形態のシリンダヘッド１１０では、実施形態１のシリンダヘッド１０と比べて、ノックピン１３０の上部１４２と孔１４４の形状を変更したものであり、その他の構造については重複する説明を省略する。

図４に拡大して示すように、ノックピン１３０の上部１４２は円錐状（テーパ状）をしており、ノックピン１３０の下部３２は円柱状をしている。上部１４２と下部３２は、その軸Ｚが一致している。上部１４２の最下部における直径は、下部３２の直径と等しく設定されており、上部１４２と下部３２は、その接続部において直径が連続している。円錐状の上部１４２の側面は、軸Ｚとθ１（０＜θ１＜π）の角度をなしている。その一方、円柱状の上部１４２の側面は、軸Ｚと平行に伸びている。

カムキャップ１１２の下面１１２ｂには、円錐状の上部１４２を挿入するための円錐状の孔１４４（第２孔に相当）が形成されている。孔１４４の深さは、上部１４２の高さに等しく、下部３２及びカムハウジング１４に設けられた孔３４の高さに等しい。また、孔１４４の任意の深さにおける断面の直径は、上部１４２の対応する高さにおける断面の直径より小さく設定されている。つまり、孔１４４と上部１４２との間に圧入代が形成されている。そのため、上部１４２を孔１４４に挿入すると、上部１４２が孔１４４に圧入され、カムキャップ１１２にノックピン３０が移動不能に固定される。

ノックピン１３０では、上部１４２を軸Ｚの方向に押圧することで、孔１４４に圧入され、下部３２を軸Ｚの方向に押圧することで、孔３４に圧入される。図４に示すように、孔１４４に上部１４２を圧入し、孔３４に下部３２を圧入した状態で、軸Ｚは鉛直方向となる。すなわち、上部１４２の軸方向及び下部３２の軸Ｚの方向は共に鉛直方向である。そのため、上部１４２を孔１４４から引き抜く際には、上部１４２を鉛直下向きに引っ張り、下部３２を孔３４から引き抜く際には、下部３２を鉛直上向きに引っ張る。
なお、本実施形態では、カムキャップ１１２とカムハウジング１４は、同一部材で構成されている。また、孔３４とノックピン１３０の下部３２との間の圧入代が、孔１４４とノックピン１３０の上部１４２との間の圧入代以上となるように設定されている。

本実施形態では、上部１４２及び孔１４４が円錐状をしている。そのため、孔１４４に上部１４２を挿入した場合、孔１４４と上部１４２をお互いの円錐状の側面に沿って相対移動させることで位置決めすることができる。これによって、カムキャップ１１２をカムハウジング１４に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

また本実施例では、下部３２及び孔３４が円柱状をしている。そのため、図５に図４の点線部Ｖを拡大して示すように、孔３４から下部３２を引き抜く方向Ｄ１（鉛直方向であり第１部の軸方向に相当）が、孔３４の側面に沿った方向となり、孔３４の側面の面方向Ｈ１に直行する（すなわち、第１劣角＝９０度）。これによって、下部３２と孔３４の間の摩擦力Ｍ１が向きＤ１と同一直線状に作用し、その向きが逆向きとなる。つまり、ノックピン１３０の下部３２を孔３４から引き抜くのに必要な力Ｆ１は、摩擦力Ｍ１よりも大きいことが必要となる。

その一方、上部１４２及び孔１４４が円錐状をしている。そのため、図５に示すように、孔１４４から上部１４２を引き抜く方向Ｄ２（鉛直方向であり第２部の軸方向に相当）が、孔１４４の側面に沿った方向と一致せず、孔１４４の側面の面方向Ｈ２との間に所定の鋭角θ２（第２劣角に相当：θ２＝π−θ１）をなす。これによって、上部１４２と孔１４４の間の摩擦力Ｍ２が向きＤ２と同一直線状に作用せず、向きＤ２の逆向きには摩擦力Ｍ２の分力Ｍｂ２が作用する。つまり、ノックピン１３０の上部１４２を孔１４４から引き抜くのに必要な力Ｆ２は、摩擦力Ｍ１の分力Ｍｂ１よりも大きければよい。

本実施例では、摩擦力Ｍ１と摩擦力Ｍ２が等しい場合であっても、ノックピン３０の下部３２を孔３４から引き抜くのに必要な力Ｆ１を、ノックピン３０の上部１４２を孔１４４から引き抜くのに必要な力Ｆ２よりも大きくすることができる。これによって、実施形態１と同様に、カムキャップ１１２をカムハウジング１４に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態にも応用することができる。
（１）上記実施形態では、カムキャップ１２とカムハウジング１４の材質を同一として説明を行ったが、カムキャップ１２とカムハウジング１４が異なる部材から構成されていてもよい。この場合、これらの部材は、ノックピン３０の上部４２と下部３２を構成する単一の部材との間に、カムキャップ１２に用いられる部材とノックピン３０に用いられる部材の間の摩擦係数が、カムハウジング１４に用いられる部材とノックピン３０に用いられる部材の間の摩擦係数よりも大きくなるように選択されることが好ましい。これにより、孔３４と下部３２の間に作用する摩擦力を、孔４４と上部４２との間に作用する摩擦力より大きくすることができ、ノックピン３０の下部３２を孔３４から引き抜くのに必要な力Ｆ１を、ノックピン３０の上部４２を孔４４から引き抜くのに必要な力Ｆ２よりも大きくすることができる。実施形態１及び実施形態２と同様に、カムキャップ１２をカムハウジング１４に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

（２）また、上記実施形態では、カムキャップ１２に形成される孔４４の深さとカムハウジング１４に形成される孔３４の深さを同一として説明を行ったが、孔４４の深さと孔３４の深さが異なっていてもよい。この場合、孔３４の深さが孔４４の深さよりも深く設定されることが好ましい。孔とノックピン３０の間に作用する摩擦力は、その表面積に比例する。上記のように設定されることで、孔３４と下部３２の間に作用する摩擦力を、孔４４と上部４２との間に作用する摩擦力より大きくすることができ、ノックピン３０の下部３２を孔３４から引き抜くのに必要な力Ｆ１を、ノックピン３０の上部４２を孔４４から引き抜くのに必要な力Ｆ２よりも大きくすることができる。実施形態１及び実施形態２と同様に、カムキャップ１２をカムハウジング１４に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

（３）上記実施形態では、円柱状又は円錐状のノックピン３０、１３０を用いた例を示したが、ノックピン３０、１３０の形状はそれだけに限られない。図６に示すシリンダヘッド２１０のように、ノックピン２３０が筒状をしており、ボルト４０がノックピン２３０に形成された貫通孔２６０を貫通するように配置されていてもよい。ボルト４０とノックピン２３０の間には隙間２６２が形成されている。その一方、ノックピン２３０はカムハウジング２１４に圧入されているとともにカムキャップ２１２に圧入されている。これによって、図６に示す形状のノックピン２３０の場合にも、カムキャップ２１２とカムハウジング２１４の間に位置ずれが生じることを確実に防止することができる。

（４）上記実施形態では、圧入代Ｓを孔の直径φ５とノックピンの直径φ６の差（Ｓ＝φ６−φ５）として説明を行ったが、商（Ｓ＝φ５／φ６）としてもよい。これによって、ノックピンの直径φ６に応じた圧入代Ｓの値を設定することができる。

（５）上記実施形態では、第１軸受部材をカムハウジング、第２軸受部材をカムキャップとして説明を行ったが、第１軸受部材と第２軸受部材はそれだけに限られない。例えば、カムシャフトがシリンダヘッドとカムキャップで軸支されている場合には、第１軸受部材はシリンダヘッドとなる。また、カムシャフトがシリンダヘッドとカムキャップと異なる軸受部材で軸支されている場合には、第２軸受部材はその軸受部材となる。

１０：シリンダヘッド
１２：カムキャップ
１４：カムハウジング
２４：カムシャフト
２８：ジャーナル穴
３０：ノックピン
３２：下部（第１部）
３４：孔（第１孔）
４０：ボルト
４２：上部（第２部）
４４：孔（第２孔）

Claims (7)

1. 第１軸受部材と第２軸受部材とをノックピンを用いて位置決めすることで構成されるカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１軸受部材の前記第２軸受部材に当接する面には、第１孔が形成されており、
   前記第２軸受部材の前記第１軸受部材に当接する面には、第２孔が形成されており、
   前記ノックピンの一端側の第１部は、前記第１孔に圧入され、
   前記ノックピンの他端側の第２部は、前記第２孔に圧入されるカムシャフトの軸受構造。
2. 請求項１に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１部を前記第１孔から引き抜くのに必要な第１引抜力は、前記第２部を前記第２孔から引き抜くのに必要な第２引抜力より大きいカムシャフトの軸受構造。
3. 請求項２に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１部と前記第１孔との圧入代は、前記第２部と前記第２孔との圧入代よりも大きいカムシャフトの軸受構造。
4. 請求項２または請求項３に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１部の軸方向と前記第１孔の側面の面方向との第１劣角は、前記第２部の軸方向と前記第２孔の側面の面方向との第２劣角より大きいカムシャフトの軸受構造。
5. 請求項４に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１孔は前記第１向きに円柱状をしており、
   前記第２孔は前記第２向きにテーパ状をしているカムシャフトの軸受構造。
6. 請求項２ないし請求項５のいずれか一項に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１軸受部材は第１部材で構成されており、
   前記第２軸受部材は第２部材で構成されており、
   前記ノックピンは第３部材で構成されており、
   前記第１部材と前記第２部材は異なっており、
   前記第１部材と前記第３部材の間の摩擦係数は、前記第２部材と前記第３部材の間の摩擦係数よりも大きいカムシャフトの軸受構造。
7. 請求項２ないし請求項６のいずれか一項に記載のカムシャフトの軸受構造であって、
   前記第１軸受部材と前記第２軸受部材は締結具によって締結されており、
   前記第２部を前記第２孔に圧入するのに必要な圧入力は、前記締結具の締結力よりも小さいカムシャフトの軸受構造。

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