JP2011177955A - レンズの製造方法およびレンズ - Google Patents

Abstract

【課題】へこみや割れ等の欠陥の発生が無いレンズを提供する。
【解決手段】複数の凹部１５が設けられている型１３の部位に、液体状の紫外線硬化樹脂１７を供給し（Ｓ１）、フィルム１９を型１３に設置し（Ｓ３）、紫外線を照射して紫外線硬化樹脂１７硬化し（Ｓ５）、フィルム１９を分離し（Ｓ９）、フィルム１９が貼り付いていた硬化済み紫外線硬化樹脂５に液体状の紫外線硬化樹脂２１を供給し（Ｓ１１）、ガラス板３を設置し（Ｓ１３）、紫外線を照射して紫外線硬化樹脂２１を硬化する（Ｓ１３）レンズ１の製造方法である。
【選択図】図４

Description

本発明は、レンズの製造方法およびレンズに係り、たとえば、紫外線硬化樹脂を２段階硬化させてレンズを製造するものに関する。

図１０、図１１は、従来のマイクロレンズ２００の製造方法を示す図である。

従来のマイクロレンズ２００（図１１（ｂ）、（ｃ）参照）を製造するには、まず、微小な凹部２０２が多数形成されている金型２０４に、液体状の紫外線硬化樹脂２０６を滴下する（図１０（ａ）、（ｂ）参照）。

続いて、ガラス板２０８を液体状の紫外線硬化樹脂２０６が滴下された金型２０４に被せて、紫外線発生装置２１０が発する紫外線を液体状の紫外線硬化樹脂２０６に照射し、硬化済み紫外線硬化樹脂２１２を得る（図１０（ｃ）、図１１（ａ）参照）。

続いて、硬化済み紫外線硬化樹脂２１２を金型２０４から分離して、マイクロレンズ２００を得る（図１１（ｂ）、（ｃ）参照）。

なお、従来の技術に関連する文献として、たとえば特許文献１を掲げることができる。

特開平５−２２８９４６号公報

ところで、従来のマイクロレンズ２００では、金型２０４とガラス板２０８とで挟まれている空間を満たしている液体状の紫外線硬化樹脂２０６が硬化して硬化済み紫外線硬化樹脂２１２になるときに（図１１（ａ）参照）、紫外線硬化樹脂の体積が僅かではあるが変化する。

このわずかな体積の変化と金型２０４とガラス板２０８とで挟まれていることによって、マイクロレンズ２００のたとえば微細な凸部２１４に、へこみ２１６や割れ２１８等の欠陥が発生するという問題がある。

この問題は、マイクロレンズだけでなく、携帯電話のカメラ等に使用されるレンズにおいても同様に発生する問題である。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、へこみや割れ等の欠陥の発生が無いレンズを提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、複数の凹部が設けられている型の部位に、液体状の感光性材料を供給する第１の感光性材料供給工程と、前記第１の感光性材料供給工程で感光性材料を供給した後、フィルムを前記型の部位に設置するフィルム設置工程と、前記フィルム設置工程でフィルムを設置した後、所定の波長の電磁波を照射して前記感光性材料を硬化する第１の感光性材料硬化工程と、前記第１の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後、前記フィルムを分離するフィルム分離工程と、前記フィルム分離工程でフィルムを分離した後、前記フィルムが貼り付いていた硬化済み感光性材料の面に液体状の感光性材料を供給する第２の感光性材料供給工程と、前記第２の感光性材料供給工程で液体状の感光性材料を供給した後、前記フィルムが貼り付いていた硬化済み感光性材料の面に基板を設置する基板設置工程と、前記基板設置工程で基板を設置した後、所定の波長の電磁波を照射し、前記感光性材料を硬化する第２の感光性材料硬化工程とを有するレンズの製造方法である。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のレンズの製造方法において、前記第１の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後に、前記硬化済み感光性材料を前記型から分離し、この型の分離後に前記フィルム分離工程でフィルムを分離するか、または、前記フィルム分離工程でフィルムを分離した後に、前記硬化済み感光性材料を前記型から分離し、この型の分離後に前記第２の感光性材料供給工程で感光性材料を供給するするレンズの製造方法である。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のレンズの製造方法において、前記第２の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後に、前記型を硬化済み感光性材料から分離するレンズの製造方法である。

請求項４に記載の発明は、平板状の基板と、前記基板と平行な平板状部位と、この平板状部位の一方の面に設けられている凸部とを備えた第１のレンズ構成部と、前記基板と前記平板状部位との間で前記基板と前記平板状部位とに一体的に設けられている薄膜状の第２のレンズ構成部とを有するレンズである。

請求項５に記載の発明は、平板状部位と、この平板状部位の一方の面に並んで設けられている凸部とを備えた第１のレンズ構成部と、前記平板状部位の厚さ方向の他方の面に一体的に設けられている薄膜状の第２のレンズ構成部とを有するレンズである。

本発明によれば、へこみや割れ等の欠陥の発生が無いレンズを提供することができるという効果を奏する。

本発明の第１の実施形態に係るマイクロレンズの製造方法の概要を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るマイクロレンズの製造方法の概要を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るマイクロレンズの製造方法の概要を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るマイクロレンズの製法の概要を示すフローチャートである。 本発明の第３の実施形態に係るレンズの製造方法の概要を示す図である。 本発明の第３の実施形態に係るレンズの製造方法の概要を示す図である。 変形例に係るレンズの製造方法の概要を示す図である。 変形例に係るレンズの製造方法の概要を示す図である。 さらなる変形例に係るレンズの概要を示す図である。 従来のマイクロレンズの製造方法を示す図である。 従来のマイクロレンズの製造方法を示す図である。

［第１の実施形態］
図１〜図３は、本発明の第１の実施形態に係るマイクロレンズ１の製造方法の概要を示す図であり、図４は、マイクロレンズ１の製法の概要を示すフローチャートである。

まず、マイクロレンズ１について説明する。

マイクロレンズ１は、図３（ｃ）に示すように、所定の波長帯域の電磁波が透過可能な材料で構成された基板（たとえば、可視光線や紫外線が透過可能な平板状のガラス板）３と、第１のレンズ構成部（詳しくは後述するが、たとえば、図４にステップＳ５で硬化した硬化済み紫外線硬化樹脂）５と、第２のレンズ構成部（詳しくは後述するが、たとえば、図４にステップＳ１５で硬化した硬化済み紫外線硬化樹脂）７とを備えて構成されている。

第１のレンズ構成部５は、たとえば、可視光線が透過可能な材料で構成されており、ガラス板３と平行な平板状の部位９と、この平板状部位９の厚さ方向の一方の面（図３（ｃ）では下面）に並んで設けられている微小な複数の（たとえば多数の）凸部１１とを備えている。

第２のレンズ構成部７も、可視光線が透過可能な材料で構成されている。また、第２のレンズ構成部７は、ガラス板３と平板状部位９との間で、ガラス板３と平板状部位９とに一体的に設けられている。

例を掲げてさらに説明すると、ガラス板３は矩形な平板状に形成されており、第１のレンズ構成部５の平板状部位９は、ガラス板３とほぼ同じ大きさもしくはガラス板３よりも僅かに小さい矩形な平板状に形成されている。微小な多数の凸部１１は、平板状部位９の一方の面（第２のレンズ構成部７やガラス板３とは反対側の面）で、この面の内側に存在する矩形状の領域に設けられている。

なお、微小な多数の凸部１１が、平板状部位９の上記一方の面の全面に設けられていてもよい。また、微小な多数の凸部１１が設けられている平板状部位９の上記一方の面（図３（ｃ）等では下面）は、平面であるが、平板状部位９の他方の面（図３（ｃ）等では上面）は、詳しくは後述するが、ごく僅かに曲がった曲面（曲率半径が大きい不整面）になっている。

微小な凸部１１は、型（たとえば金型）１３の微小な平凸レンズ状の凹部１５（図１（ａ）等参照）の形状に応じて平凸レンズ状に形成されており、円形状の底面（図３では、凸部１１の上端の面）が平板状部位９の一方の面（下面）に存在している。

第２のレンズ構成部７は、第１のレンズ構成部５と同様にして矩形な平板状に形成されており、第１のレンズ構成部５の平板状部位９の他方の面（上面）の全面を覆っている。第２のレンズ構成部７の厚さ方向の一方の面（下面）は、第１のレンズ構成部５の平板状部位９の上面の全面に固着されている。

また、第２のレンズ構成部７の厚さ方向の他方の面（上面）やガラス板３の下面は、第１のレンズ構成部５の平板状部位９の下面（微小な凸部１１の円形状の底面が存在している面）と、たとえば、平行な平面になっている。なお、前述したように、第１のレンズ構成部５の平板状部位９の上面がごく僅かに湾曲しているので、第２のレンズ構成部７の厚さは、平板状部位９の湾曲に応じて変化している。

ところで、図３（ｃ）で示すマイクロレンズ１からガラス板３を取り除いたもの（第１のレンズ構成部５と第２のレンズ構成部７とからなるもの）をマイクロレンズとして使用するようにしてもよい。すなわち、マイクロレンズ１が第１のレンズ構成部５と第２のレンズ構成部７とで構成されていてもよい。

次に、マイクロレンズ１の製造方法について説明する。

まず、金型１３に液体状の感光性材料（所定の波長の電磁波の照射を受けることによって硬化する材料；たとえば、紫外線硬化樹脂）１７を供給する（１回目の紫外線硬化樹脂の供給；図１（ａ）、（ｂ）、図４のステップＳ１を参照）。

金型１３の所定の部位（たとえは、矩形な金型の平面状の上面）には、微小な多数の凹部１５が並んで設けられている。これらの凹部１５は、たとえば、円形な平凸レンズ状に形成されており、凹部１５の中央部に向かうほど深く凹部１５の中心で最も深くなっている。金型１３のへの液体状の紫外線硬化樹脂１７の供給は、微小な多数の凹部１５が並んで設けられている金型１３の部位に、紫外線硬化樹脂１７をたとえば滴下することによってなされる。

微細な各凹部１５、たとえば、行列状に並んでいる。すなわち、各凹部１５、金型１３上面の縦方向（図１（ａ）の紙面に直交する方向）および金型１３上面の横方向（図１（ａ）の左右方向）において、所定のピッチで並んでいる。また、お互いが隣り合っている凹部１５ピッチは、凹部１５直径と等しいか僅かに大きくなっている。したがって、平面視すると（図１（ａ）の上から下に向かって見ると）、各凹部１５は、僅かな間隔をあけて並んでいる。

なお、お互いが隣り合っている凹部１５のピッチが凹部１５の直径と等しくてもよいし、凹部１５直径より小さくなっていてもよい。さらに、各凹部１５ハニカム状に配置してあってもよい。すなわち、平面視において、平面（金型１３の上面）に隙間無く並べられた各正六角形に内接する各円に、各凹部１５一致している形態であってもよい。

各凹部１５が設けられている領域（凹部１５の形成領域）は、たとえば、矩形な金型１３の上面よりもわずかに小さい矩形状になっており、平面視すると、金型１３の上面の内側に凹部１５の形成領域が位置している。したがって、金型１３の上面の外周部には、凹部１５が形成されていない僅かな幅の「ロ」字状の部位が存在している。なお、金型１３の上面の全面に凹部１５が設けられていてもよい。

金型１３の上面への液体状の紫外線硬化樹脂１７の供給は、たとえば、金型１３の上面（凹部１５の形成領域）のほぼ中央部に紫外線硬化樹脂１７を滴下することによってなされる。金型１３の上面に液体状の紫外線硬化樹脂１７を供給した状態では、図１（ｂ）で示すように、表面張力によって液体状の紫外線硬化樹脂１７が金型１３の上面の中央部で盛り上がっており、金型１３の上面の全面に広がってはいない。なお、金型１３の上面に液体状の紫外線硬化樹脂１７を供給した状態で、液体状の紫外線硬化樹脂１７が金型１３の上面の全面に膜状に広がる場合もある。

また、金型１３の上面の面積が大きい等の場合には、金型１３の上面の複数箇所に液体状の紫外線硬化樹脂１７を滴下して供給してもよい。

続いて、１回目の紫外線硬化樹脂１７の供給をした後、弾性を備え所定の波長の電磁波（たとえば紫外線）を透過する材料で構成された平板状のフィルム（たとえば、ＰＥＴ樹脂で構成されたフィルム）１９を、金型１３の部位（たとえば、金型１３の上面）に被せて設置する（図１（ｃ）、図２（ａ）、図４のステップＳ３参照）。

フィルム１９の設置は、１回目に供給された紫外線硬化樹脂１７が金型１３の総ての凹部１５に入り込むようにしてなされる。

フィルム１９は、たとえば、金型１３の上面とほぼ同じ大きさの矩形状に形成されている。フィルム１９を設置し終えた状態で平面視すると、フィルム１９が金型１３に重なって金型１３の上面の全面を覆っている。なお、フィルム１９が、金型１３の上面よりも僅かに大きくてもよいし僅かに小さくてもよい。

また、フィルム１９を設置し終えた状態では、フィルム１９の厚さ方向の一方の面（たとえば下面）が、金型１３の上面とほぼ平行になって対向している。そして、金型１３とフィルム１９とで、１回目に供給された紫外線硬化樹脂１７を挟み込んでいる。さらに、液体状の紫外線硬化樹脂１７がならされて、金型１３の総ての凹部１５に液体状の紫外線硬化樹脂１７が入り込んでいると共に、各凹部１５から離れる側（上側）に液体状の紫外線硬化樹脂１７による平板状の薄膜（金型１３の上面と同じ形状である矩形な薄膜；硬化することによって前述した第１のレンズ構成部５の平板状部位９を構成する薄膜）が形成されている。この薄膜の上面は、フィルム１９の下面のたとえばほぼ全面と面接触している。

続いて、フィルム１９を設置した後、フィルム１９を通して紫外線硬化樹脂１７に紫外線（紫外線発生装置１８が発する紫外線）を照射して、紫外線硬化樹脂１７を硬化する（図２（ａ）、図４のステップＳ５参照）。そして、１回目（１つ目）の硬化済み紫外線硬化樹脂（第１のレンズ構成部）５を得る。この１回の硬化済み紫外線硬化樹脂５は、平板状の薄膜状の部位（上述した平板状部位）９と、この平板状部位９のたとえば下面に一体で形成されている多数の微細な凸部（金型１３の多数の微細な凹部１５によって形成された平凸レンズ状の多数の微細な凸部）１１とを備えて構成されている。なお、第１のレンズ構成部５は、金型１３とフィルム１９とに貼り付いている。

続いて、紫外線硬化樹脂１７を硬化した後（１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂７を得た後）、硬化済み紫外線硬化樹脂７を金型１３から分離（剥離）し、この金型１３の分離後にフィルム１９を硬化済み紫外線硬化樹脂７から分離（剥離）する（図２（ｂ）、図２（ｃ）、図４のステップＳ７，Ｓ９参照）。

フィルム１９を分離した後に表われた硬化済み紫外線硬化樹脂７の薄膜状部位（平板状部位）９の上面（微細な各凸部１１が設けられている面とは反対側の矩形状の面）は、前述したように、完全な平面ではなくて僅かに波打っている等の、平面に極めて近い曲面になっている。このような曲面になる理由は、ステップＳ１で供給された液体状の紫外線硬化樹脂１７が硬化するときに、紫外線硬化樹脂の体積がごく僅に変化し、この体積の変化に応じて弾性を備えたフィルム１９がごくわずかに曲がった板状に弾性変形するからである。

なお、図４で示すステップＳ７とステップＳ９とを入れ替えてもよい。すなわち、紫外線硬化樹脂１７を硬化しフィルム１９を分離した後に、硬化済み紫外線硬化樹脂１７を金型１３から分離するようにしてもよい。

続いて、硬化済み紫外線硬化樹脂７からフィルム１９や金型１３を分離した後、フィルム１９が貼り付いていた硬化済み紫外線硬化樹脂７の面（たとえば上面）に、液体状の紫外線硬化樹脂２１（１回目の紫外線硬化樹脂１７と同種類の紫外線硬化樹脂であてもよいし、異なる種類であってもよい。）を、１回目の紫外線硬化樹脂１７の供給と同様にして、敵下等して供給する（図３（ａ）、図４のステップＳ１１参照）。すなわち、２回目の紫外線硬化樹脂２１の供給をする。

１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面に液体状の紫外線硬化樹脂２１を供給した状態では、液体状の紫外線硬化樹脂２１が表面張力によって硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面の中央部で盛り上がっており、硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面の全面に広がってはいない。なお、硬化した紫外線硬化樹脂５の上面に液体状の紫外線硬化樹脂２１を供給した状態で、液体状の紫外線硬化樹脂２１が硬化済み紫外線硬化樹脂５上面の全面に膜状に広がっていてもよい。

続いて、２回目の紫外線硬化樹脂２１の供給後、この供給した液体状の紫外線硬化樹脂２１が、フィルム１９が貼り付いていた硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面のほぼ全面で膜状に広がるように、剛体とみなせるガラス板３を、フィルム１９が貼り付いていた硬化済み紫外線硬化樹脂５の面（たとえば上面）に被せて設置する（図３（ｂ）、図４のステップＳ１３参照）。

ガラス板３を設置し終えた状態で平面視すると、ガラス板３が金型１３と１回目の硬化済みの紫外線硬化樹脂５とに重なって金型１３の上面や硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面の全面を覆っている。なお、ガラス板３が、金型１３の上面よりも僅かに大きくてもよいし僅かに小さくてもよい。

また、ガラス板３を設置し終えた状態では、ガラス板３の厚さ方向の一方の面（たとえば下面）が、１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面と対向するように設置される。そして、硬化済み紫外線硬化樹脂５とガラス板３とで２回目に供給した液体状の紫外線硬化樹脂２１を挟み込んでいる。この挟み込まれている液体状の紫外線硬化樹脂２１は、薄膜状になっており、この薄膜の下面は、１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面のほぼ全面と面接触しており、上記薄膜の上面は、ガラス板３の下面のたとえばほぼ全面と面接触している。

なお、ガラス板３が、金型１３の上面よりも僅かに大きくなっている場合には、上記薄膜の上面が、ガラス板３の下面の周辺部（僅かな幅の「ロ」字状の部位）を除く部位である中央部側の矩形状の部位に面接触している。

また、図３（ｂ）では、２回目に供給された液体状の紫外線硬化樹脂２１が薄い平板（図３（ｂ）の上下方向が厚さになっている平板）で表されているが、前述したように、１回目の紫外線硬化樹脂１７が硬化するときの体積変化によって、１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面がごくわずかに波打っている等の湾曲した曲面になっているので、図３（ｂ）で示す実際の液体状紫外線硬化樹脂２１の下面は、硬化済み紫外線硬化樹脂５の曲面にならって、平面に極めて近い曲面になっている。一方、図３（ｂ）で示す実際の液体状紫外線硬化樹脂２１の上面（ガラス板３の下面と接触している面）は、平面になっている。

さらに、１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の上面が曲面になっているので、硬化済み紫外線硬化樹脂５とガラス板３とが、これらの間に液体状の紫外線硬化樹脂２１を存在させることなく、直接接触している部位が、存在する場合もある。

また、ガラス板３の下面は、金型１３の上面や１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂５の平板状部位９の下面（多数の凸部１１が設けられている面；平凸レンズ状の各凸部１１の円形な平面状の底面が位置している面）と平行になっている。

続いて、ガラス板３を設置した後、ガラス板３を通して紫外線硬化樹脂２１に紫外線（紫外線発生装置１８が発する紫外線）を照射し、紫外線硬化樹脂２１を硬化する（図３（ｂ）、図３（ｃ）、図４のステップＳ１５を参照）。すなわち、２回目の紫外線硬化樹脂２１の硬化を行う。これにより、２回目（２つ目）の硬化済み紫外線硬化樹脂（第２のレンズ構成部）７を得る。

マイクロレンズ１の製造方法によれば、弾性を備えたフィルム１９を液体状の紫外線硬化樹脂１７が供給されている金型１３に被せておいて、紫外線硬化樹脂１７を硬化させるので、硬化のときに紫外線硬化樹脂１７の体積がごく僅かに変化してもフィルム１９がこの体積の変化に応じて弾性変形する。そして、内部応力がほとんど発生していない状態で紫外線硬化樹脂１７が硬化する。これにより、硬化済み紫外線硬化樹脂５にへこみや割れ等の欠陥が発生することが無くなり、欠陥の無いマイクロレンズ１を得ることができる。

なお、１回目に硬化した紫外線硬化樹脂５の上面（微小な凸部１１が形成されている面とは反対側の面）は、フィルム１９の弾性変形によりごく僅かに曲がっている曲面になっているが、２回目に供給された紫外線硬化樹脂２１により、マイクロレンズ１の上面が平面になるので、正確な形状のマイクロレンズ１を得ることができる。

また、マイクロレンズ１の製造方法によれば、１回目に供給した紫外線硬化樹脂１７が硬化した後に、硬化済み紫外線硬化樹脂５を金型１３から分離し、もしくは、フィルム１９を分離した後に、硬化済み紫外線硬化樹脂５を金型１３から分離するので、金型１３の使用サイクルを短くして金型１３を効率良く使用することができる。

すなわち、マイクロレンズ１を製造する工程の初期段階から最終段階まで金型１３を使用することがなく、マイクロレンズ１の製造工程の比較的前段階で金型１３が使用されなくなるので、金型１３を次のマイクロレンズ１の製造に使用することができる。そして、金型１３を効率良く使用することができる。

ところで、図４で示すステップＳ７の工程を、ステップＳ１５の後に移してもよい。すなわち、２回目の紫外線硬化樹脂を硬化した後に、金型１３を硬化済み紫外線硬化樹脂７から分離するようにしてもよい。

これにより、２回目に供給した紫外線硬化樹脂２１が硬化した後に、金型１３を硬化済み紫外線硬化樹脂５から分離するので、マイクロレンズ１の製造工程の途中で現れる中間生成部物（たとえば、金型１３と１回目に供給され硬化した紫外線硬化樹脂５とフィルム１９とが一体的になっているもの）の取り扱いが容易になる。

すなわち、剛性の高い金型１３を支持して上記中間生成部物を取り扱うことができるので、上記中間生成部物の取り扱いが容易になり、マイクロレンズ１の製造がしやすくなる。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態に係るレンズは、第１の実施形態に係るマイクロレンズ１の微小な凸部１１に相当する凸部が大きく形成されている点が、マイクロレンズ１と異なり、その他の点は、第１の実施形態に係るマイクロレンズ１と同様に構成されており、マイクロレンズ１と同様に製造されほぼ同様の効果を奏する。

すなわち、第２の実施形態に係るレンズの凸部は、たとえば携帯電話のカメラ等に使用されるレンズであり、直径が１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度、最大厚さが０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のものである。

第２の実施形態においても、図３（ｃ）で示したレンズと同様のレンズ（複数の凸部が一体成型されているレンズ）を得るのであるが、第２の実施形態では、その後、切断により各凸部を１つずつに分離して、レンズとするものである。

［第３の実施形態］
図５、図６は、本発明の第３の実施形態に係るレンズ１ａの製造方法の概要を示す図である。

本発明の第３の実施形態に係るレンズ１ａは、レンズ１ａを１つずつ成型する点が、第２の実施形態に係るマイクロレンズと異なり、その他の点は、第２の実施形態に係るレンズと同様に構成されており、第２の形態に係るマイクロレンズと同様に製造されほぼ同様の効果を奏する。

すなわち、レンズ１ａの製造方法においては、まず、図５（ａ）で示すように、金型１３ａの凹部１５ａに液体状の紫外線硬化樹脂１７ａを滴下して供給する（１回目の供給）。

続いて、図５（ｂ）で示すように、フィルム１９ａを被せて、紫外線発生装置１８ａより紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂１７ａを硬化させ、第１のレンズ構成部５ａを生成する。このときに、紫外線硬化樹脂１７ａの体積が変化して、フィルム１９ａが変形する（図５（ｃ）参照）。

続いて、図６（ａ）で示すように、フィルム１９ａを分離して第１のレンズ構成部５ａを得て、第１のレンズ構成部５ａの凹部（フィルム１９ａが接触していた面；不整面）に、液体状の紫外線硬化樹脂２１ａを滴下して供給する（２回目の供給）。

続いて、図６（ｂ）で示すように、紫外線硬化樹脂２１ａが溜まっている部位に基板３ａを被せて、紫外線発生装置１８ａより紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂２１ａを硬化させ、第２のレンズ構成部７ａを生成する（図６（ｃ）参照）。

これにより得られたものが、第１の実施形態に係るマイクロレンズ１の微小な凸部１１に相当する凸部１１ａになるとともに、レンズ１ａになる。

なお、レンズ１ａは、基板３を備えていてもよいし、基板３が除去されていてもよい。また、紫外線硬化樹脂１７ａの体積が、紫外線硬化樹脂２１ａの体積よりも大きくなっていることが望ましい。

ところで、第３の実施形態に係るレンズ１ａを適宜変更してもよい。図７、図８は、変形例に係るレンズ１ｂの製造方法の概要を示す図である。

変形例に係るレンズ１ｂは、平板状部位９ｂ，１０ｂが形成されている点を除いては、第３の実施形態に係るレンズ１ａと同様に構成されており、レンズ１ａと同様に製造され、ほぼ同様の効果を奏する。

変形例に係るレンズ１ｂの製造方法においては、まず、図７（ａ）で示すように、金型１３ｂの凹部１５ｂに液体状の紫外線硬化樹脂１７ｂを滴下して供給する（１回目の供給）。

続いて、図７（ｂ）で示すように、フィルム１９ｂを被せて、紫外線発生装置１８ｂより紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂１７ｂを硬化させ、第１のレンズ構成部５ｂを生成する。このときに、紫外線硬化樹脂１７ｂの体積が変化して、フィルム１９ｂが変形する（図７（ｃ）参照）。

続いて、図８（ａ）で示すように、フィルム１９ｂを分離して第１のレンズ構成部５ｂを得て、第１のレンズ構成部５ｂの凹部（フィルム１９ｂが接触していた面；不整面）に、液体状の紫外線硬化樹脂２１ｂを滴下して供給する（２回目の供給）。

続いて、図８（ｂ）で示すように、基板３ｂを被せて、紫外線発生装置１８ｂより紫外線を照射し、紫外線硬化樹脂２１ｂを硬化させ、第２のレンズ構成部７ｂを生成する（図６（ｃ）参照）。

これにより得られたものが、第１の実施形態に係るマイクロレンズ１の微小な凸部１１に相当する凸部１１ｂになるとともに、レンズ１ｂになる。なお、レンズ１ｂにおいては、液体状の紫外線硬化樹脂１７ｂ，２１ｂの量を多くしたことにより、平板状部位９ｂと平板状部位１０ｂとが形成されている。

さらに、変形例に係るレンズ１ｂにおいて、２回目に供給される紫外線硬化樹脂２１ｂを少なくして平板状部位１０ｂを形成しないようにしてもよい（図９（ａ）参照）。さらには、１回目に供給される紫外線硬化樹脂１７ｂを少なくして平板状部位９ｂを形成しないようにしてもよい。

また、第３の実施形態において、平板状部位９ｂや平板状部位１０ｂを、レンズ１ｂの成型後に切断して除去してもよいし、基板３ａ，３ｂに適宜の凹部を設け、第１のレンズ構成部５ｂと第２のレンズ構成部７ｃとを備えた両凸レンズを生成してもよい（図９（ｂ）参照）にしてもよい。

１ マイクロレンズ
１ａ，１ｂ レンズ
３，３ａ，３ｂ ガラス板（基板）
５，５ａ，５ｂ 第１のレンズ構成部（１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂）
７，７ａ，７ｂ，７ｃ 第２のレンズ構成部（２回目の硬化済み紫外線硬化樹脂）
９，９ｂ 平板状部位
１１ 微小な凸部
１１ａ，１１ｂ 凸部
１３，１３ａ，１３ｂ 金型（型）
１５，１５ａ，１５ｂ 凹部
１７，１７ａ，１７ｂ （１回目の）液体状の紫外線硬化樹脂
１９，１９ａ，１９ｂ フィルム
２１，２１ａ，２１ｂ （２回目の）液体状の紫外線硬化樹脂

Claims (5)

1. 複数の凹部が設けられている型の部位に、液体状の感光性材料を供給する第１の感光性材料供給工程と、
   前記第１の感光性材料供給工程で感光性材料を供給した後、フィルムを前記型の部位に設置するフィルム設置工程と、
   前記フィルム設置工程でフィルムを設置した後、所定の波長の電磁波を照射して前記感光性材料を硬化する第１の感光性材料硬化工程と、
   前記第１の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後、前記フィルムを分離するフィルム分離工程と、
   前記フィルム分離工程でフィルムを分離した後、前記フィルムが貼り付いていた硬化済み感光性材料の面に液体状の感光性材料を供給する第２の感光性材料供給工程と、
   前記第２の感光性材料供給工程で液体状の感光性材料を供給した後、前記フィルムが貼り付いていた硬化済み感光性材料の面に基板を設置する基板設置工程と、
   前記基板設置工程で基板を設置した後、所定の波長の電磁波を照射し、前記感光性材料を硬化する第２の感光性材料硬化工程と、
   を有することを特徴とするレンズの製造方法。
2. 請求項１に記載のレンズの製造方法において、
   前記第１の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後に、前記硬化済み感光性材料を前記型から分離し、この型の分離後に前記フィルム分離工程でフィルムを分離するか、
   または、前記フィルム分離工程でフィルムを分離した後に、前記硬化済み感光性材料を前記型から分離し、この型の分離後に前記第２の感光性材料供給工程で感光性材料を供給することを特徴とするレンズの製造方法。
3. 請求項１に記載のレンズの製造方法において、
   前記第２の感光性材料硬化工程で感光性材料を硬化した後に、前記型を硬化済み感光性材料から分離することを特徴とするレンズの製造方法。
4. 平板状の基板と、
   前記基板と平行な平板状部位と、この平板状部位の一方の面に設けられている凸部とを備えた第１のレンズ構成部と、
   前記基板と前記平板状部位との間で前記基板と前記平板状部位とに一体的に設けられている薄膜状の第２のレンズ構成部と、
   を有することを特徴とするレンズ。
5. 平板状部位と、この平板状部位の一方の面に並んで設けられている凸部とを備えた第１のレンズ構成部と、
   前記平板状部位の厚さ方向の他方の面に一体的に設けられている薄膜状の第２のレンズ構成部と、
   を有することを特徴とするレンズ。

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