JP2011161895A - ラベルプリンタ - Google Patents

Abstract

【課題】 サーマルヘッドとの直接接触で生じたプラテンローラの変形が印字停止中に元に戻ることによるラベル用紙の印字位置のずれを解消し、プラテンローラに回転保持トルクを付与するための電力消費を抑えることを目的とする。
【解決手段】 ローラ面がゴム系材料で形成されるプラテンローラと、サーマルヘッドが対向配置されており、プラテンローラで連続したラベル用紙を搬送しながら、サーマルヘッドでラベル印字するラベルプリンタにおいて、ラベル印字停止後、前記プラテンローラを前記搬送方向と逆方向に微小回転させてから停止することを特徴とする。
【選択図】図３

Description

本発明は、プラテンローラで連続したラベル用紙を搬送しながら、サーマルヘッドでラベル印字するラベルプリンタに関する。

図１及び図２に示すように、プラテンローラ２とサーマルヘッド３を備えてなり、プラテンローラ２で連続したラベル用紙Ｌを搬送しながら、サーマルヘッド３でラベル用紙Ｌに印字するラベルプリンタ１が一般に採用されている（例えば、特許文献１参照。）。

プラテンローラ２は、図１に示すように、そのローラ支持軸２１の両端がラベルプリンタ１の装置本体に固定される軸受１１で回転可能に支持されるとともに、ギア及びベルトからなる伝導機構Ｔを介して連結されるステッピングモータ（駆動モータ）Ｍで回転駆動されることにより、連続ラベル用紙Ｌを矢印Ｘ方向に搬送する。プラテンローラ２のローラ表面（円筒面）２ａは、ラベル用紙Ｌの印字面をサーマルヘッド３に密着するように押し付けるため、弾性変形可能なゴム系材料で形成されている。

サーマルヘッド３は、図２に示すように、プラテンローラ２と上下方向で接触するように対向配置される金属製のブロック体であり、その接触面（印字面）に複数の微小発熱体が整列配置されており、ラベル用紙Ｌに印字するラベルデータに対応した通電を受けて、微小発熱体を選択的に加熱することにより、プラテンローラ２のローラ表面２ａによって押し付けられるラベル用紙Ｌに印字を行う。サーマルヘッド３は、不図示の弾性部材で下方に押圧されることによりプラテンローラ２に対して接触させられている。

ラベル用紙Ｌは、帯状の剥離台紙に粘着剤付きラベルを固定することにより連続的に形成されるものであり、ラベル搬送経路においてプラテンローラ２及びサーマルヘッド３の上流側にロール状に巻かれた状態で軸受支持されている。ラベル用紙Ｌは、プラテンローラ２で引き出されるように搬送されて、プラテンローラ２とサーマルヘッド３の間で印字され、印字後にラベル搬送経路の下流で、ラベルが剥離台紙から剥がされて商品等に貼付される。

そして、ラベル用紙Ｌについては、様々な大きさ（幅）のものがあるところ、ユーザーが幅広のサーマルヘッド及びプラテンローラを有するラベルプリンタを購入して、その一台で様々な幅のラベルへの印字に兼用する運用が一般に行われている。例えば、図１（ａ）に示すように、幅Ｗ＝１００〜１２５ｍｍのラベル用紙Ｌに印字可能となるように、サーマルヘッド３のラベル用紙の搬送方向と直交する方向の幅が設定され、また、それに応じてプラテンローラ２の幅が設定されているラベルプリンタ１を使って、図１（ｂ）に示すように、幅Ｗ＝３０ｍｍ以下の幅の狭いラベル用紙Ｌに印字することがある。

特開２０００−３３５５３５号公報

ところで、プラテンローラ２のローラ表面２ａは、ラベル用紙Ｌの印字面をサーマルヘッド３に密着させるべくゴム系材料で形成されているが、ラベル用紙Ｌが有る部位（例えば図１（ｂ）のＡ−Ａ断面）では、ラベル印字発行中でも、図２（ａ）に示すように、プラテンローラ２のローラ表面２ａは、ローラ径方向に僅かに弾性変形する程度で済んでいる。しかし、ラベル用紙Ｌが無くプラテンローラ２とサーマルヘッド３が直に接触する部位（例えば図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面）では、ラベル印字発行中、ローラ表面２ａは、金属製のサーマルヘッド３とのすべり抵抗で引きずられるようになり、その周方向においてラベル搬送方向と逆方向に弾性変形させられる状態となり、図２（ｂ）において符号Ｓで示すような変形部分を生じる。

この変形部分Ｓは、図２（ｃ）に示すように、ラベル印字停止後もプラテンローラ２とサーマルヘッド３の相互間における押圧力によって維持されるが、変形部分Ｓを元の円弧状に戻そうとする弾性力（矢印Ｆで示す）が、上記押圧力に抗してプラテンローラ２を回転させることがある。ここで、変形部分Ｓが元に戻ることによりプラテンローラ２が回転する場合、ラベル用紙Ｌがプラテンローラ２とともに搬送方向（矢印Ｘ方向）へ不意に動いて、ラベル用紙Ｌとサーマルヘッド３との相対位置関係が変化する。そのため、ラベル印字再開後に発行されるラベルは、すべて動いた分だけ搬送方向に印字位置がずれる不具合を生じる。

かかる不具合の防止手段として、図２（ｄ）に示すように、ラベルプリンタ１による印字停止中もモータステッピングモータＭに一定の電流Ｉ_０を通電し続けることで、ステッピングモータＭからプラテンローラ２に対して所定の回転保持トルクを付与して、プラテンローラ２が図２（ｃ）の回転停止位置から動かない（回転しない）ように保持することが行われている。しかし、上述したようにサーマルヘッド３に対して幅が狭く、具体的にはサーマルヘッド３の幅Ｗ_１に対して、その１／４以下の幅しか有しないラベル用紙Ｌに印字する場合には、図１（ｂ）において符号Ｋで示すように、プラテンローラ２とサーマルヘッド３のローラ幅方向の広い範囲に亘って直に接触するため、変形部分Ｓによる弾性力も相当大きくなり、プラテンローラ２を回転しないように保持することが困難となる。

これに対して、図２（ｄ）に点線で示すように、ラベル印字停止中の電流Ｉ_０を大きめに設定すれば、それに応じてステッピングモータＭによる回転保持トルクを大きくすることができ、変形部分Ｓによって生じる弾性力Ｆを抑え込んで、プラテンローラ２の回転停止状態を維持することが可能になるが、当然ながらラベルプリンタ１の印字停止中における消費電力が増大するという無駄を招くことになる。

本発明は、斯かる実情に鑑み、サーマルヘッドとの直接接触で生じたプラテンローラの変形が印字停止中に元に戻ることによるラベル用紙の印字位置のずれを解消し、プラテンローラに回転保持トルクを付与するための電力消費を抑えることを目的とする。

請求項１記載のラベルプリンタは、ローラ面がゴム系材料で形成されるプラテンローラと、サーマルヘッドが対向配置されており、プラテンローラで連続したラベル用紙を搬送しながら、サーマルヘッドでラベル印字するラベルプリンタにおいて、ラベル印字停止後、前記プラテンローラを前記搬送方向と逆方向に微小回転させてから停止することを特徴とする。

請求項２記載のラベルプリンタは、請求項１記載のラベルプリンタにおいて、前記プラテンローラを前記微小回転させた後、さらに同角度だけ前記搬送方向へ逆回転させてから停止することを特徴とする。

請求項３記載のラベルプリンタは、請求項１又は２記載のラベルプリンタにおいて、ラベル用紙の幅が、前記搬送方向と直交する方向における前記サーマルヘッドの幅の１／４以下であることを特徴とする。

ラベル印字停止後、プラテンローラを逆方向に微小回転させて、ゴム部分の変形を積極的に解消するので、不意にラベル用紙が動くことはなく、また、ローラの回転量を把握しておくことで印字位置のずれを防止できる。特に、プラテンローラを逆回転させて変形を解消した後、さらに逆方向に同量回転させてラベル用紙の位置を元に戻しておくことにより、印字をスムーズに再開することができる。

本実施形態に係るラベルプリンタによる（ａ）幅の広いラベル用紙への印字状態を示す平面図、及び（ｂ）幅の狭いラベル用紙への印字状態を示す平面図。 （ａ）ラベル用紙が有る部位におけるプラテンローラの変形状態を示す図、（ｂ）ラベル用紙が無い部位におけるプラテンローラの変形状態を示す図、（ｃ）ラベル用紙が無い部位の印字停止中の状態を示す図、及び（ｄ）印字停止中の問題点への従来の対応策を説明する図。 （ａ）本実施形態に係るラベルプリンタの駆動モータへの通電制御について説明する図、（ｂ）〜（ｃ）ラベルプリンタの駆動モータへの通電制御に対応するプラテンローラの状態を示す図。 ラベルプリンタにおける（ａ）ガイドによるラベル用紙のセンタリング、及び（ｂ）サーマルヘッドの断面構造について説明する示す図。 ラベルプリンタにおける（ａ）プラテンローラ表面に付着した異物の検出機構を示す図、及び（ｂ）その部分拡大図。 ラベルプリンタにおける（ａ）ラベル用紙の二点駆動方式、及び（ｂ）その問題点について説明する図。 ラベルプリンタにおける（ａ）ティアオフ状態、（ｂ）ティアオフ後におけるラベルのバックフィード、及び（ｃ）ラベル用紙の切り取り忘れによってバックフィード時に生じる問題点について説明する図。 ラベルプリンタにおける（ａ）ラベルへのシリアル番号の印字イメージを示す図、（ｂ）シリアル番号の印字途中に日付変更があったときの問題点を説明する図、（ｃ）シリアル番号の初期化タイミング設定画面を示す図、（ｄ）日付変更時にシリアル番号の初期化が行われた場合の印字イメージを示す図。 ラベルプリンタにおける（ａ）（ｂ）ラベルへの印字バランスの問題点を説明する図、及び（ｃ）（ｄ）商品名表示欄の構成を変更する操作画面を示す図。 （ａ）（ｂ）ＰＯＰに適合するイメージ画像を貼付した状態を示す図、（ｃ）（ｄ）ＰＯＰに適合しないイメージ画像を貼付されることによる問題を説明する図。 オンライン生産システムにおいてホストコンピュータと計量器が連動しなくなった場合の（ａ）従来の対応方法、及び（ｂ）改善後の対応方法を示す図。 （ａ）インクジェットプリンタの従来のノズルクリーニングにおける問題点を説明する図、（ｂ）ノズルクリーニングの改善方法について説明する図、（ｃ）別の改善方法について説明する図。

本発明の実施形態に係るラベルプリンタについて以下に説明する。本実施形態のラベルプリンタは、上記従来のラベルプリンタ１とは、印字停止時におけるステッピングモータ（駆動モータ）Ｍに対する通電制御のみが異なり、それ以外の構造及び作動は同一であるため、図１及び図２（ａ）、（ｂ）を共用し、同一部位について同一符号を使用して、詳しい説明を省略する。

本実施形態に係るラベルプリンタ１は、ローラ面２ａがゴム系材料で形成されるプラテンローラ２と、サーマルヘッド３が対向配置されており、プラテンローラ２で連続したラベル用紙Ｌを搬送しながら、サーマルヘッド３でラベル用紙Ｌにラベル印字する。ラベルプリンタ１は、図１（ａ）に示すように、搬送方向と直交する方向の幅Ｗが１２５ｍｍまでのラベル用紙Ｌに印字可能なサーマルヘッド３とそれに対応するプラテンローラ２を備えているが、印字するラベルデータのサイズに応じて、図１（ｂ）に示すように、搬送方向と直交する方向の幅Ｗが３０ｍｍ以下の狭いラベル用紙Ｌにも印字可能とされている。

さて、ラベル印字発行中において、プラテンローラ２のローラ表面２ａとサーマルヘッド３が直に接触する接触面は、図２（ｂ）に示すように、その周方向においてラベル搬送方向と逆方向に引っ張られるようにして概ね断面楔形に弾性変形した変形部分Ｓを生じる。これに対して、上記従来のように、ラベル印字停止と同時にプラテンローラ２を停止させて、ステッピングモータＭに対して回転保持トルクを付与するための電流の通電のみを行う場合、ラベル用紙Ｌの幅がサーマルヘッド３の幅の１／４以下である場合には、変形部分Ｓを解消させようとする弾性力が回転保持トルクを上回り、プラテンローラ２がラベル用紙の搬送方向に回転させられることになる。

本実施形態では、ラベル印字停止後、直ちにプラテンローラ２に回転保持トルクを付与するための電流Ｉ_０を通電する状態に移行するのではなく、図３（ａ）に示すように、ラベル印字停止後、ステッピングモータＭに対してプラテンローラ２をラベル搬送方向とは逆方向に微小回転（逆回転）させて、ラベル用紙Ｌを僅かにバックフィードさせるように通電し、次にプラテンローラ２を先ほどとは逆方向（ラベル搬送方向）に同角度だけ微小回転させて、ラベル用紙Ｌをラベル印字停止直後の位置までフィードさせるように通電し、最後にプラテンローラ２に回転保持トルクを付与するための電流Ｉ_０を通電する状態に移行する。

ここで、図３（ａ）に示す通電により作動制御されるプラテンローラ２のローラ表面２ａの状態を説明しておく。まず、ラベル印字停止後、図３（ｂ）に示すように、プラテンローラ２をラベル搬送方向とは逆方向に回転させると、それに応じてラベル用紙Ｌを僅かにバックフィードするとともに、ラベル搬送方向と逆方向に弾性変形していたローラ表面２ａの変形部分Ｓ（図２（ｂ））が、元の円弧状に復元される。なお、この際のプラテンローラ２の回転角度はごく僅かであるため、ローラ搬送方向の前側に新たな変形部分が生じることは無い。

次に、図３（ｃ）に示すように、プラテンローラ２を先ほどのバックフィード時と逆方向に同角度だけ回転させると、それに応じてラベル用紙Ｌがフィードしてラベル印字停止直後の位置に戻るが、この際のプラテンローラ２の回転角度も先ほどのバックフィード時と同量でごく僅かであるため、ローラ搬送方向の後側に新たな変形部分が生じることも無い。そして、図３（ｄ）に示すように、ローラ表面２ａの周方向の変形が解消された状態で、プラテンローラ２に回転保持トルクを付与して回転を停止させるものであるから、プラテンローラ２が不意に回転したり、それに伴ってラベル用紙Ｌが送られたりするような事態が解消される。

（上記実施形態に係るラベルプリンタの特徴）
上記実施形態に係るラベルプリンタ１は、以下のような特徴を有する。第一に、プラテンローラ２とサーマルヘッド３によるラベル印字停止後、プラテンローラ２を搬送方向（矢印Ｘ方向）と逆方向に微小回転させてから停止するという特徴を有している。プラテンローラ２を逆回転させることにより、ゴム系材料で形成されるローラ表面の変形部分Ｓが解消され、また、変形部分Ｓを解消するためのプラテンローラ２の回転量を微小角度に抑えることにより、新たな変形部分が発生させずに済む。

これにより、その後、プラテンローラ２が変形部分Ｓの弾性力によって不意に回転して、ラベル用紙Ｌが搬送方向にずれ動くことが防止される。なお、プラテンローラ２を逆回転させることにより、ラベル用紙Ｌはバックフィードされるが、変形部分Ｓを解消する際にプラテンローラ２をどれだけ逆回転させたかを把握しておきさえすれば、ラベル印字の再開前に、プラテンローラ２を逆方向に同量回転させてラベル用紙Ｌをフィードすることで印字をスムーズに再開することができる。

第二に、変形部分Ｓを解消するためにプラテンローラ２を搬送方向と逆方向に微小回転させた後、さらに同角度だけ搬送方向へ逆回転させてから停止するという特徴を有している。搬送方向と逆方向に微小回転させた後、さらに逆方向に同量回転させてラベル用紙Ｌをずれの無い、正しいセット位置に戻してから回転を停止させるので、変形部分Ｓを解消する際にプラテンローラ２をどれだけ回転させたかという情報を保持しておく必要が無く、ラベル印字を一層スムーズに再開することができる。

（上記実施形態の変形例）
上記ラベルプリンタ１でラベル印字する場合、サーマルヘッド３の印字面に整列配置される発熱体のうち何れの発熱体を加熱して印字するかは、ラベル幅や印字内容等のラベルフォーマット毎に予め決められている。そのため、サーマルヘッド３に対して、ラベル用紙Ｌを搬送方向と直交する幅方向で正確に位置決めして搬送する必要がある。ところで、ラベル自動貼付機能を有するラベラーでは、ラベル幅Ｗの大小に関わらず、貼付ユニットが印字済みラベルを常に同じ位置で吸着するため、貼付ユニットを搬送経路のセンタ位置ＣＲ上に設置するとともに、ラベルをセンタ位置ＣＲに寄せて搬送及び発行する必要がある。そのため、図４（ａ）に示すように、搬送経路の幅方向の左右両側にガイドＧを配置して、ラベル位置のセンタリングを行っているが、このセンタリング機構では、ラベル幅Ｗが変わる度に左右ガイドＧの左右方向位置を調整する必要があり、作業効率が悪いという問題がある。

そこで、ラベル印字を行う際にサーマルヘッド３のセンタ３_ＣＲに対するラベルセンタＬ_ＣＲのオフセット量Ｓを検出し、そのオフセット量Ｓに基づきサーマルヘッド３において加熱する発熱体を決定し、ラベル吸着動作時の貼付ユニットの移動量も決定する。従来、ラベラー等で使用するサーマルヘッドでは、サーミスタが中央に一つだけ配置されているが、本変形例のサーマルヘッド３では、図４（ｂ）に示すように、サーミスタ３２が等間隔に複数個配置されており、サーミスタ３２でサーマルヘッド３の各部温度を測定することにより、全体の温度分布が検出可能とされている。サーマルヘッド３２はラベルＬとの接触部において非接触部よりも放熱し易く温度が低くなることから、これを利用して、サーミスタ３２で検出される温度分布からラベルセンタＬ_ＣＲを検出する。これに基づき、サーマルヘッド３のセンタ３_ＣＲに対するラベルセンタＬ_ＣＲのオフセット量Ｓを算出できるので、ラベル自動貼付機において、ラベル幅Ｗ毎に左右ガイドＧの位置を細かく調整する必要がなくなって、ラベルサイズ変更時の作業効率が向上する。

上記ラベルプリンタ１において、ラベル用紙Ｌを搬送するプラテンローラ２は、使用回数を重ねるうちにローラ表面２ａにゴミが付着したり、ラベルが巻き付いたりすることが原因となってラベル送りの精度が低下することがある。かかる不具合を防止するためには、ローラ表面２ａを定期的に清掃することが必要となるが、ユーザーがローラ表面２ａの汚れを監視して適当なタイミングで清掃するように管理することは事実上困難である。そこで、図５（ａ）に示すように、プラテンローラ２の近傍で、かつ、ラベル印字中にローラ表面２ａとの距離を検出することができる位置に変位センサ４１を取り付けておき、変位センサ４１によって検出されるローラ表面２ａとの距離Ｄをモニターすることにより、異物検出機構として機能させる。そして、図５（ｂ）に示すように、ローラ表面に異物Ｆが付着して距離Ｄが変動したときに、オペレータに対して清掃を促すメッセージを画面表示や音声で出力する。ユーザーには分かり難いプラテンローラ等の異物付着を検知することにより、動作不良が発生する前の段階で適切な処置を講じることができる。プラテンローラ２のみならず、ラベルを搬送する他の補助ローラ等に適用することとしても良い。

上記ラベルプリンタ１において、ラベル用紙Ｌの搬送方向の印字精度を高めるために、図６（ａ）に示すように、プラテンローラ２と、その上流に設ける送りローラ４２，４３による二点駆動とする場合がある。かかる場合において、プラテンローラ２による搬送速度よりも送りローラ４２，４３による搬送速度が大きくなると、二点間でラベル用紙Ｌが弛んで詰まりを発生させることがある。そこで、弛みを防止するために、送りローラ４２，４３の搬送速度Ｖ_１に対してプラテンローラ２の搬送速度Ｖ_２を１〜３％程度大きくする速度差を設けて、ラベル用紙Ｌを引張り状態で搬送することとしている。また、送りローラ４２，４３のローラ表面にローレットを設けて、送りローラ４２，４３のラベル保持力をプラテンローラ２のラベル保持力よりも大きくして、ラベル用紙Ｌをプラテンローラ２に対して滑らせることにより、送りローラ４２，４３の搬送速度Ｖ_１をラベル用紙Ｌの排出速度とし、サーマルヘッド３の加熱体の発熱タイミングも搬送速度Ｖ_１に合わせて設定されている。

しかし、バックフィード時には、逆に上流側となるプラテンローラ２の搬送速度が大きくなるため、バックフィード後のラベル印字発行時には、図６（ｂ）に示すように、上記二点間でラベル用紙Ｌに弛みが生じる。この弛みが解消されるまでは、ラベル用紙Ｌがプラテンローラ２の搬送速度Ｖ_２で搬送される一方、サーマルヘッド３の加熱体の発熱タイミングは搬送速度Ｖ_１に合わせて設定されているため、印字位置が搬送方向において僅かにずれることとなる。当該印字位置のずれは僅かであるため、通常は問題にならないが、銘板印字等の印字品質を重要視する市場では問題になる。そこで、バックフィード時のラベルの弛み量をプラテンローラ２と送りローラ４２，４３の速度比から計算して、その計量値に基づきラベルの弛みが解消するまでの間はラベルの頭出し位置を補正し、弛みが解消された後は、補正の計算は行わず、バックフィードしていないときと同じ頭出し動作を行う。

具体的には、次のように処理する。まず、送りローラ４２，４３の搬送距離に対するプラテンローラ３の搬送距離の比率ｎ（＝Ｖ_１／Ｖ_２）を設定値として予め記憶しておく。そして、バックフィード時におけるラベル用紙Ｌのバックフィード距離ｌを記憶し、次のラベルを検出してから頭出し位置まで送る距離ｄをラベルピッチに応じて予め計算し記憶しておく。ラベル用紙Ｌを前送りするときに次のラベルを検出した時点から、ｄ＋ｄ÷ｎで計算された距離まで用紙を搬送し、距離ｌを越えてする搬送は、頭出し送り距離ｄとする。

印字タイミングをラベル用紙Ｌの搬送速度に合せることで、印字精度が向上する。従来、２点駆動方式のラベル発行では、バックフィード直後のラベルにおいて印字位置のずれは避けられないものとして印字フォーマットを作成していたが、そのような考慮をしなくても済む。より高精度な印字が可能となり、印字ずれを考慮した印字フォーマットの作成も不要となるので、印字禁止範囲が小さくなり、フォーマット作成の自由度が向上する。

上記ラベルプリンタ１において、ギャップ付きのラベル用紙を使う場合は、印字終了後にギャップ部分で切り取る運用をすることが多い。従来、このようなラベルプリンタにおいて、オートカッターを装備していない場合には、図７に示す剥離板４４のようにラベル用紙を手動で切り取れるようにする機構を装備しておき、ティアオフモードを設定することで対応している。ティアオフモードでは、印字データがなくなって印字停止する際に、ラベル用紙の搬送を直ちに停止するのではなく、図７（ａ）に示すように、印字済みラベルを切り取ることができる位置までラベル用紙Ｌを前出しして、その状態で待機することにより、オペレータによる切り取り作業を行わせるようにする。そして、ラベル印字が再開される際に、図７（ｂ）に示すように、自動的にバックフィードを行った後でラベル印字を開始するものである。

ところで、ティアオフ位置では、図７（ａ）に示すように、印字済みラベルのエッジ部分がめくれた状態になるが、ティアオフモードにおける印字再開の待機中にラベルの切り取りが行われない場合、ラベル印字再開前に行われるバックフィードの際に、図７（ｃ）に示すように、上記のめくれた部分がサーマルヘッド３との間に引っ掛かることがある。そこで、ティアオフモードに設定されている場合であっても、無条件にティアオフ動作を行わせるのではなく、所定の操作を行ってはじめてティアオフさせることとする。例えば、ラベルプリンタに設けられている操作キーに対する操作が行われたときにティアオフ動作させるとか、接続されているコンピュータからのコマンドによってティアオフ動作させるなどである。上記のように設定することで、ラベルを切り取るために所定の操作をしたときにだけティアオフ動作が行われることになり、ラベルの切り取り忘れによるラベルの引っ掛かりが防止される。

上記プリンタラベル１をラベル自動貼付機能のあるラベラー等に適用する場合、ラベルロールを保持するホルダ部を回転させて、ラベル用紙を自動的に繰り出すことにより、ラベルの慣性による印字精度への影響を排除することができる。また、印字ローラの二点駆動化（ラベル用紙の搬送経路において、印字部の上流側に、印字部へラベル用紙を送り込むための搬送ローラを設ける）により、ラベル搬送方向における印字精度の向上を図ることができる。ところで、ラベルが剥がされた後のラベル台紙の巻取部も、巻取ロール径が大きくなると、台紙の慣性により過大なテンションが印字部に作用して印字精度を悪化させることがある。特に台紙幅が大きくなる程、印字の伸び縮みが発生し易くなるという問題がある。そこで、印字部とラベル台紙の巻取部の間に、ローラ付きアームとバネを組み合わせてなるテンションローラを設けることで、ラベル台紙の慣性によるテンションの変動を平滑にして、巻取部のロール径が大きくなっても、印字精度への悪影響を抑えるようにする。なお、バネは、ラベル台紙幅や巻取ロール径に応じて長さとバネ定数を選択すれば良い。

値付け計量器やラベラーでは、印字を行うラベル用紙としてカセットに入れたラベルロールが採用されており、ラベルの大きさや種類に応じて複数のラベルカセットを用意しておき、これらを入れ替えることで運用している。ユーザーはラベル残量を知るためにカセット内のラベルロールを目視確認しているが、ラベルカセットの種類によって、値付け計量器やラベラーに取り付けたままの状態でラベルロールの側面が見えるタイプと見えないタイプがあり、見えないタイプのラベルカセットでは、ラベラーや値付け計量器にセットした状態から引き出さないとラベル残量を確認することができない。また、ラベルロールの側面が見えるタイプでも、実際の使用環境では複数のラベルカセットを並べて保管していることが多いために、ラベルロールの側面を直視することができず、ラベル残量がどの程度であるか確認できないという問題がある。

そこで、ラベルカセットの外側面に電子パーパーのインジケータを組み込んでおき、ラベルカセット内のラベルの残量（パーセント表示、枚数表示、バー表示等）や種類を表示させる。ラベルプリンタ本体（ラベラー、値付け計量器等）に電子パーパーの書換え装置を備えておくことにより、ラベルカセットがラベルプリンタ本体にセットされているときに、ラベル用紙の消費量（印字枚数等）に検出して残量表示をリアルタイムで書き換える。ラベルカセットがラベルプリンタ本体から外されているときは、電気を利用することができないが、電子ペーパーは電気なしでも表示が維持されるので、ラベルカセット単体でもラベル残量を確認可能である。また、ラベル残量以外にラベル種類やカセット番号等の表示を行わせることにより、何れのラベルをセットしているかが一目で確認可能となる。

現時点のラベル残量がわかることで、予め次のカセットを用意して、ラベル交換によって生じるロスタイム（印字停止時間）を少なくすることができる。また、交換用に保管されているラベルカセットの残量がすぐにわかるので、印字枚数に応じたラベル残量のカセットを選ぶことができ、ラベル交換の回数を少なくすることができる。なお、電子ペーパーは、ラベルカセットをラベルプリンタ本体にセットしているとき、及びラベルプリンタ本体から取り外して複数並べた状態で保管しているときの何れにおいても容易に確認できる位置に組み込むようにすれば良いが、セット状態及び保管状態の両方において見易い位置がなければ、複数箇所に設けることとしても良い。

上記ラベルプリンタ１は、例えばスーパー等で販売される食料品（惣菜、弁当、食肉、野菜など）に貼付されるラベルを印字するものであるが、上記のような食料品については、食品衛生法やＪＡＳ法等により、原材料、保存方法、添加物、製造所（加工所）の所在地、製造者（加工者）の氏名・名称、消費（賞味）期限、原産地（国）、内容量、遺伝子組換え食品の使用、アレルギー物質等の様々な情報の表示が義務付けられており、また、法改正により対象範囲が拡大されている。すなわち、上記商品に貼付されるラベルは表示すべき情報量が以前に比べて大幅に増加しており、最近、大型ラベルあるいは複数ラベルが採用されるようになっている。しかしながら、これによってラベル関連コストが上昇し、また、ラベルで商品の前面が覆われて消費者が中身を目視確認することができないという問題を生じている。

ところで、商品ラベルの印字情報については、法規制とは関係なく、消費者による可読性も不要であり、専ら販売者側の都合で印字されている情報（例えばバーコード、仕入日、廃棄予定時刻、製造担当者名、製造シリアル番号、納入業者名等）が含まれている。そこで、当該販売者側の都合のみによる印字情報を、肉眼では読めないが、特殊な読取装置を使えば判読可能となる透明の特殊インクで印字することとし、これを通常の可読印字情報の上に重ねて印字する。あるいは、商品ラベルではなく、包装材（包装フィルム等）の商品ラベルが貼付されていない部位に上記特殊インクで直接印字することで対応する。

消費者による可読性を要しない情報を透明インクで印字することにより、消費者による可読性を要する印字情報の視認性に影響を与えることなく、商品ラベルのサイズを小さくしたり、貼付枚数を減らしたりすることができる。また、包装材に直接印字する場合には、ラベルサイズによって制約されることなく大量の情報を表示させることができ、あるいはバーコードを大きく印字することでスキャンミスの発生を減少させることができるメリットがある。

スーパー等で販売される生鮮食料品については、消費期限が設定されているところ、その期限までに売り切らないと廃棄せざるを得なくなるため、消費期限が近づくと、「××円引き」とか、「××％引き」等の値引きに関する印字をしたラベル（見切りラベル）を手作業で貼付して値引き販売することにより売り切るようにしている。見切りラベルは、貼付前にラベル用紙に予め印字したり、貼付作業と併行して白紙ラベルにその都度ペンで手書きしたりすることで作成する。

しかしながら、見切りラベルを別途用意して、その束を持ち歩いたり、その場で商品や価格を見て、値引き価格や値引き額を設定し、ラベルを手で台紙からはがして商品に貼付したり、更にペン書きしたりする必要があり、作業が煩雑で負担が大きい。また、かかる煩雑作業においては、ラベルを間違えて貼付したり、値引き価格等を誤記入したりするミスが発生し易く、事前印字した見切りラベルを使う場合、商品の種類や価格に応じた適切な値引き設定をしづらいという問題がある。

そこで、商品名や販売価格等を商品ラベルに印字するときに、所定の薬剤を塗布することにより文字が浮き出る透明インクで、当該商品に応じて予め設定した見切り時の値引き価格等をあわせて印字しておき、見切り販売の開始時に作業者が薬剤の付いたフェルトペンで商品ラベルをなぞるようにすることで対応する。これにより、商品の種類や価格に応じた適切な値引き価格の表示を迅速に間違いなく実施できるようになり、値引き設定をする権限のないアルバイト等にも見切り表示を任せられる。なお、更に別の薬剤を塗布することにより印字が消えるインクを採用すれば、同じ印字エリアを利用して複数種類の印字に切り替えることも可能となる。

見切りラベルの作成方法としては、上記のほか、見切りラベル用のラベラーにより、商品ラベルに印字されている商品情報を含む識別コード（バーコード等）を読み取るとともに、値引き価格が表示された見切りラベルを発行する方法があるが、値引き額や値引き率については、その都度、商品毎に入力しなければならず、オペレータによって値引き基準が曖昧な状態で運用したり、値引き額等の入力を間違えたりする危険性がある。そこで、商品ラベルに、賞味期限や販売期限の管理データを含むＣＯＤＥ１２８、ＧＳ−１コード、ＱＲコード（二次元コード）を予め印字しておき、これらをラベラーで読み取るとともに、ラベラーに内蔵されるカレンダー時計等の時刻から上記期限までの残り時間を割り出し、当該残り時間に応じて設定された値引き率（額）や値引き価格を自動計算して、見切りラベルを印字する。例えば、上記期限までの残り時間が５時間以内なら１０％、４時間以内なら２０％、３時間以内なら５０％というように値引き率を設定しておくことで、値引き基準の明確化が図られ、また、値引き率等の間違いが防止される。

商品に貼付される商品ラベルについては、納品者が販売者の指示に従ってフォーマットを作成し、印字内容を確認したうえで納品しているが、一枚のラベルに、例えば「加工日」と「賞味期限」の二種類の日付を表示する必要があり、これらの日付を正しく登録しなければならない。そこで、納品者が販売者の指示に従ってラベラーや値付け計量器でフォーマットを作成して、当該作成データを登録する際に、正しく「加工日」と「賞味期限」の二種類が登録されているかを自動的にチェックすることとし、万一間違って作成されている場合には、警告メッセージを作業表示画面に表示して、作成者（納品者）に間違いを警告する機構を搭載する。

チェックする項目としては、加工日、賞味期限のほか、品名、金額、バーコード、販売者名などの項目を対象として、これらが無い場合にも警告メッセージを表示することもできるようにする。警告の表示タイミングとしては、フォーマットの登録時のみならず、ラベル発行時を加えることができるようにしても良い。納品者が間違いに気付かずに登録した場合にその登録時点で警告が表示されるので、納品後のトラブルを未然に防止される。また、日付間違いなどの重大な不具合への発展が防止できる。

商品ラベルに印字される加工日や消費期限等については、日時そのものが誤っていることに気付かないままに、商品に貼付されて店頭に陳列されてしまうことがある。日時の誤りの中には、加工日がラベル発行時点よりも新しい日時（例えば翌日以降）であったり、消費期限がラベル発行時点よりも古い日時（例えば前日以前）であったりするなど実際にあり得ないようなものが含まれている。かかる日時間違いの発生原因は、操作ミス、設定ミス、システム・ハードウェア・ソフトウェア上の障害等、多種多様であるが、これらを完全に防止する仕組みを構築することは困難で、また、それによって操作性の低下や設定の複雑化を招きかねない。

そこで、加工日や消費期限等の日時データが印字されるラベルプリンタにおいて、ラベル発行時に、これから印字される加工日や消費期限と、ラベルプリンタに内蔵されているカレンダー時計の現在日時との整合性をチェックさせることとし、上述したような間違いがあると判定される場合には、その旨の警告表示を行わせるとともに、当該間違いが訂正されるまでは、ラベルの印字発行ができないようにすることにしても良い。

ラベルプリンタは、これに接続されているコンピュータのラベル発行アプリケーションから出力される印字データに基づいてラベルを印字発行するが、該アプリケーションにおいて「通し番号」もしくは「シリアル番号」という機能がある。本機能はラベルフォーマット設計時に、特定印字項目に関する初期値と増分を設定することで、図８（ａ）に示すように、一枚目に印字発行されるラベルには、該当印字項目に初期値が印字され、二枚目以降のラベルには、増分を加えた値が自動的に印字される。なお、図８（ａ）の例は、初期値１、増分１に設定されている。そして、ラベル発行する印字データを変えたり、アプリケーションを終了させたりした場合でも、連続したシリアル番号をコンピュータ内で記憶しておくことにより、途中で意図的に変更しない限り、自動的に増分を加算したシリアル番号を印字し続けることができる。

ところで、図８（ｂ）に示すように、カレンダー時計機能等に従って切り替えられる６桁の「製造年月日」と、初期値「０００１」に増分「１」が加算される４桁の「連続番号」の組合せをシリアル番号として設定する場合がある。かかる場合、日付が変わるごとに「連続番号」部分を初期値「０００１」に戻すシリアル番号の初期化操作が必要であり、これを忘れると、図８（ｂ）の表の右側に示すように、当日の「製造年月日」と前日の「連続番号」部分の続きを組み合わせたシリアル番号が付与されることになる。

そこで、図８（ｃ）に示すように、どのタイミングでシリアル番号の初期化するかを設定させる設定画面を設けておき、当該設定画面で予め初期化タイミングを設定させることにより、当該設定条件に該当するタイミングを検出して、コンピュータ内に記憶されているシリアル番号を自動的に初期化させる機能を付加する。これにより、日付等が変わった場合における初期値への戻し忘れがなくなり、図８（ｄ）に示すように、製造年月日（ラベル発行日）が変わるごとにシリアル番号を設定し直すような場合に確実に対応することができる。

なお、シリアル番号を初期化は、日付が変更されたことを検出して行うだけでなく、図８（ｃ）に示す設定画面に記載されているように、初期化する時刻を設定することも可能であり、更には、初期化する区切りの曜日や日付を設定して週毎や月毎に初期化させたり、年毎に初期化させたりすることもできる。日毎に初期化する場合において、初期化のタイミングを午前０時に固定するのではなく、ユーザー側で時刻設定させるようにしたのは、ユーザーの運用によっては、ラベル発行作業が日付を跨ぐような深夜に及ぶことがあり、区切りとなる時刻（作業終了時刻）が例えば翌日の午前２時とした方が便利である場合等を想定したものである。週毎の初期化において曜日設定を可能としたのは、ユーザー運用による週の区切りに対応することを想定したものであり、月毎の初期化において日付設定を可能にしたのは、ユーザー運用による月締めに対応することを想定したものである。

値付け計量機等でラベルを印字発行しようとする商品を呼び出す際には、多数登録されている商品の中から該当する商品を検索する必要があるが、登録されている商品の中には、いわゆる季節商品で、所定の季節期間中は呼出し頻度が高くなるが、当該季節期間外になると呼出頻度が極端に少なくなるものがある。しかしながら、現状の商品検索は、季節毎の分類がなく、すべてのアイテムの中から検索を行っている。そこで、商品を季節毎に仕分けて登録した季節単語辞書を搭載することとして、ラベル印字情報内の商品名を季節単語辞書とリンクさせる。例えば、春は３月〜５月、夏は６月〜８月、秋は９月〜１１月、冬は１２月〜２月等の季節期間の設定しておき、商品を呼び出す前に、季節検索ボタンを押すと、現在のカレンダー日付と上記季節期間の設定情報をもとに季節を確定して、当該季節単語にリンクした商品の一覧画面を表示可能にする。

例えば、春は「いちご」、「ぶり」等、夏は「鮎」、「すいか」、「うなぎ」等、秋は「さんま」、「松茸」等、冬は「蟹」、「なべ」等の季節単語を登録しておき、更に季節単語「さんま」に対して「さんまの開き」、「さんまの煮付け」、「さんま２尾」、「さんま３尾」等、「松茸」に対して「韓国産 松茸」、「中国産 松茸」等をリンクさせておく。そして、季節検索ボタンを押した日付が９月であれば、季節期間は「秋」であると判断し、秋の季節単語にリンクされた商品のみを一覧表示可能にする。これにより、例年同じ季節に生産する商品の絞込検索が可能となり、季節商品の呼出作業の効率化が可能となる。また、内蔵するカレンダー日付機能から自動的に季節を限定させるようにすることで、オペレータによる季節の決定操作は不要となり、操作の一層の簡略化を図ることができる。

値付け計量機等では、一台の機器で複数種類のラベルを使い分けるユーザーのために、ラベルサイズに適した印字濃度や印字速度等が設定されている設定情報に番号を付与して予め機器本体に登録しておき、使用するラベルを種類の異なるものに交換した際に、当該ラベル種類に応じた番号を操作パネルから入力操作して、設定情報を呼び出すことにより、印字条件等の設定作業を簡素化する機能を持っている。しかし、ラベルを交換したときに上記操作を忘れると、印字がラベルからはみ出すなど無駄なラベル印字をする場合があり、更にラベル幅によってはサーマルヘッドの押圧力を変更する必要があるが、上記番号入力操作に加えて、押圧力も変更しなければならないのは煩雑である。

そこで、値付け計量器等にラベルサイズ（幅と長さ）を自動的に検出し、サーマルヘッドの押圧力も自動的に変更する機能を付与して、予め登録されているラベルの情報と照合するために以下の構成を採用する。まず、ラベルガイド（又はラベルホルダ）がラベルサイズに合わせて動かすことによりラベル幅を自動的に測定する。また、ラベルをその搬送方向において前後に動かしてラベル検知センサでラベル長さを自動的に測定する。測定したラベルサイズ（幅と長さ）に基づいてラベル種類を特定して、予め登録されているラベルの情報から該当するものを呼び出して、印字濃度や印字速度などの設定を自動的に行うとともに、サーマルヘッドによる押圧力を変更する。

具体的な構成は、以下のとおりである。ラベルガイド（又はラベルホルダ）のスライド調整機構となるラックアンドピニオン部分の回転部にポテンショメータを付けて、抵抗値の変化でガイドの移動量を検出するか、ガイド部材沿いに反射センサを設けて、ガイド部材からの反射を検出することによりガイド幅を検出する。上記検出手段によって検出したガイド幅とラベル測長機能により、ラベルサイズが認識され、ラベルプリンタ側で当該ラベルサイズに対応するラベルＮｏ情報を自動的に呼び出す。また、サーマルヘッドを押圧するバネの端末位置をモータ駆動されるカムによって移動させることにより、ラベル幅に応じてサーマルヘッドの押圧力を自動調整する。ラベルＮｏ情報の選択をユーザーではなく、ラベルプリンタによって自動的に行わせるため、選択ミスや選択忘れによる無駄なラベルの発生を防止することができる。また、サーマルヘッドの押圧力をラベル幅に応じて自動調整するため、リボンシワの発生、圧接汚れ、サーマルヘッドによる過剰圧力等が防止される。

商品に貼付するラベルは、ユーザーがラベルの種類・サイズを仕様の範囲内で自由に選択することができ、一台のラベルプリンタで複数種類・サイズのラベルを使用可能であるため、ユーザーは、商品や商品の卸先に合わせて複数種類のラベルを使い分けることができるようになっている。但し、ラベル毎に、ラベルフォーマット（主にラベルサイズ・印字内容）及びプリンタの作動設定（主に印字濃度・ギャップ・ラベルセンサ距離・先出量・先出停止量）を確定させる必要がある。これに関して、ラベルフォーマットについては、ラベルの種類毎に記憶されているため、使用するラベルを選択するだけで変更可能である。また、プリンタ作動設定についても、基本的に各プリンタにおいて設定・調整値が記憶されている。

しかしながら、プリンタ作動設定の一部の項目については、ラベル毎に調整が必要となるものがある。したがって、プリンタ作動設定の設定・調整値が異なるラベルに印字する場合には、ラベルを変更するたびに設定・調整が必要になり、ユーザーは共用することができない。そこで、プリンタ作動設定の調整をラベルフォーマットごとに行い、その設定・調整値をプリンタに記憶させておくことができるようにする。これにより、印字濃度・ギャップ・ラベルセンサ距離・先出量・先出停止量等、プリンタ調整での設定・調整値が異なるラベルを共用できるようになり、ユーザーは商品毎・卸先ごとにラベルを変更できるようになる。

プリンタラベルで印字発行される商品ラベルにおいて、商品名表示欄の印字は産地名・品名・広告文（ＰＯＰ）等の複数項目を組み合わせることにより構成されるが、これらの項目に対して規則的に文字サイズ（全角・半角等）を割り当てるだけでは、各項目の長短の具合でバランスが悪くなることがあり、ユーザーが思うようなラベル印字が実現できていない面がある。例えば、図９（ａ）に示す商品ラベルでは、産地名が大きく、それに比べて商品名及びＰＯＰが小さく見にくいが、逆に産地名を半角登録すれば、図９（ｂ）に示すように、産地名が小さくなりすぎる。そこで、ラベルプリンタのタッチパネルにおいて、図９（ｃ）に示すように、商品名表示欄の構成を表示させて変更箇所をタッチし、図９（ｄ）に示すように、変更内容を選択指定できるようにして、バランスの良い見易い商品ラベルを作成することができるようにしても良い。

包装値付け計量機において、通常の商品ラベル（値付けラベル）に加えて、ＰＯＰラベルを貼付することが増えている。ＰＯＰラベルは、いわゆるアイキャッチラベルと同様に、販売促進効果を狙うものであり、ラベルを貼付する商品に適した表示内容及びデザインを選択する必要がある。また、ＰＯＰラベルとアイキャッチラベルを併用する場合は、表示内容及びデザインが重複せず、しかも相乗効果を期待できるものを選ぶことが望まれる。スーパーマーケット等のバックヤードで貼付するＰＯＰラベルとアイキャッチラベルを個別に指示すると、作業者の混同を招くことがあり、不適当な組合せのラベルが印字発行及び貼付されて、ラベルの印字・貼付のやり直しによる時間・費用の無駄が発生する。

そこで、同時使用するＰＯＰラベルとアイキャッチラベルの組合せに番号を付与したものを事前登録しておき、その登録済みの組合せ番号をキーとして、ＰＯＰラベル及びアイキャッチラベルの組合せが呼び出されるようにする。また、組合せ番号が選択されたときに、それらのラベルを貼付したトレイの完成イメージを確認できるプレビュー画面を表示するように設定しておけば、各ラベルの貼付位置も確認することができる。ラベルの組合せを事前登録しておくことで、ラベルの組合せの間違いを回避することができ、作業者に対する貼付内容の指示が簡略化できる。また、プレビュー画面でトレイの完成イメージを確認することによって、各ラベルの内容、組合せ、貼付位置の間違いを防止することができ、貼り直しによる無駄をなくすことができる。

プリンタでＰＯＰを印字する場合、図１０（ａ）及び（ｂ）に示すように、ＰＯＰレイアウトに合わせて作成されたイメージ画像を貼付したものを印字用データとして使用しているが、手作業で印字用データの設定を行っているときには、ＰＯＰレイアウトに適合しないイメージ画像を貼付していることに気づかずに印字させることがあり、図１０（ｃ）及び（ｄ）に示すように、当該イメージ画像の貼付部分が横方向又は縦方向に間延びしたＰＯＰが印字されることがある。

上記のような不都合を防止するため、イメージ画像のファイル名称に、それと適合するＰＯＰレイアウトの名称（又は名称の一部）を含ませたり、レイアウトサイズを含ませたりすることにより、ＰＯＰレイアウトが選択あるいは設定されたときに使えるイメージファイルが自動的に選択されるようにする。例えば、ＰＯＰレイアウトの名称が「Ｇ−２５６Ｔ−０１」である場合に、それと適合するイメージ画像のファイル名称を「月間奉仕．２５６Ｔ．ｊｐｇ」としておくことで、自動的に選択させる。

ラベル印字データを作成する場合において、ラベルプリンタに予め登録されている文字フォント以外を利用したいときでも、プリンタ上で文字フォントを新規作成することはできないため、市販品を購入し又はパソコンで作成した文字フォントを保管する必要がある。そこで、ラベルプリンタに搭載されているタッチパネル上で、ひらがな、カタカナ、漢字、の手書きフォントを作成して直接登録できるようにし、更に該フォントを利用してラベル印字を行えるようにする。これにより、パソコンを使用することなく、ラベルプリンタ単体で人間味のある個性的なラベルを作成可能とすることができる。

一般消費者の家庭において生鮮食料品が残った場合、購入時の包装ラップやトレイを捨てて、別の袋に入れたり、家庭用ラップで包み直したりすることがあるが、商品ラベルは捨てられる包装容器類に貼付されているために、後で消費期限等を確認することができない。かかる問題に対応するため、消費者が保持しておきたい情報が印字されている部分を包装容器類から剥離して再利用（再貼付）することを可能にする。

例えば、粘着力の異なる二種類のラベル（強粘着ラベルと弱粘着ラベル）を用意し、一旦貼付すると剥離できない強粘着ラベルに、バーコード、価格、消費期限等の商品から剥がしたくない情報を印字する一方、貼付された後で剥がして貼り直せる弱粘着ラベルに、商品名、消費期限、牛個体識別番号、商品情報（産地、生産者等）にアクセスするためのＱＲコード等の消費者において保持しておきたい情報を印字して、それらのラベルを計量包装済みのトレイに同時に貼り付けて、弱粘着ラベルを消費者に再利用させる。

または、ミシン目が入れられた一枚のラベルに粘着力を加熱制御可能な感熱性粘着剤を塗布し、ミシン目で分離可能な各区画に対して異なる加熱制御を行うことで、片側の区画に強粘着力（貼付後の剥離不能）を付与する一方、反対側の区画に弱粘着力（貼付後の剥離・再貼付可能）を付与して、強粘着力の区画に上述した商品から剥がしたくない情報を印字し、弱粘着力の区画には上述した消費者において保持しておきたい情報を印字しておき、消費者に弱粘着力の区画のみを切り離させるとともに再利用させる。

上記のように、貼付後の剥離・再貼付が可能な弱粘着力のラベル（又は区画）に、品名、消費期限、牛固体識別番号、商品情報にアクセスするためのＱＲコード等が印字されているので、消費者が販売時の包装容器から商品を取り出して別の袋で冷凍保存等する際に、弱粘着力ラベル（区画）を剥がして詰め替えた袋に貼付することで、保持しておきたい情報を手軽に残しておくことができる。

オンライン生産システムでは、生産指示及び生産状況をホストコンピュータにて常時管理しており、当該生産システムに組み込まれている計量器は、ホストコンピュータとリアルタイムで通信しながら動作しているが、システムダウンや回線障害等が発生して、ホストコンピュータとの連動が不可能なオフライン状態となったときに、図１１（ａ）に示すように、計量器ごとに手動で生産指示を入力しながら生産を行わせ、また生産実績等の集計情報をホストコンピュータ側に手動入力して加算させる必要があり、極端に生産効率が低下する。

これに対して、図１１（ｂ）に示すように、ホストコンピュータ側の生産指示を、持ち運び可能な外部記憶装置（例えばＵＳＢメモリ、ＣＦカード等）に書き出して、その指示データを各計量器に読み込ませて生産を行わせる一方、集計情報を外部記憶装置に書き出して、その集計情報をホストコンピュータに読み込ませることで生産実績の管理を可能にする。なお、外部記憶装置では大量のデータを保存できるため、上記生産指示や集計情報の移動作業は１日１回程度で済ませることもできる。

工場等で物流ラベルや食品表示ラベルを発行する場合に使用するラベルプリンタとして、ラベルデータ（商品マスタ、印字レイアウト）の登録をプリンタ機器上で行い、それを印字するスタンドアロン型の商品管理機能付きラベルプリンタと、通信ケーブル又は無線通信を利用してパソコンと接続し、パソコンで登録したラベルデータに基づいて印字するスレーブ型のパソコン接続ラベルプリンタと、がある。前者の場合、ラベルデータの登録時に必ず現場に出向く必要があり、また、そのような作業環境において登録ミスを生じることがある。後者の場合、パソコンを設置できない環境下では、パソコンを離れた場所に設置してＬＡＮ配線や無線ＬＡＮ等の通信網を確保する必要があるが、それができない場合には導入できない。

そこで、ラベルプリンタにパソコンで印字するラベルデータ及び発行枚数を設定し、そのラベル発行指示コード（ＱＲコード等の２次元バーコード)を作成して、当該バーコードを紙に印刷するか、又は携帯情報端末等に送信する。そして、現場で紙に印刷された、又は端末画面に表示されるバーコードをラベルプリンタに附属するバーコードスキャナで読み取り、読取情報に基づきラベルを印字発行する。これにより、パソコンとラベルプリンタを完全に分離していながらパソコンで設定したデータ及び枚数のラベルを発行することができ、現場でのデータ登録も不要となり作業が簡略化される。

インクジェットプリンタでは、サーマルプリンタと異なり、印字用紙（ラベル）にインクを連続的に噴射して印字するところ、用紙上においてインクを短時間で乾かせる要請がある一方、ノズルヘッドにおいて乾いたインクはノズルの目詰まりを引き起こすため、ノズルクリーニングが欠かせない。ところで、ノズルクリーニングでは、ノズルに詰まったインクを吐出させるため、その都度、図１２（ａ）に示すように、ノズルヘッドを印字待機位置から廃液タンクのあるクリーニングエリアまでノズルヘッドを退避させる必要があり、また、クリーニング終了後に印字待機位置に復帰させなければならない。かかるノズルヘッドの移動中は印字が行えず、印字用紙の搬送も停止させる必要がある。

インクは、ノズルヘッドにおいて数十秒程度の短時間で乾いてしまうため、ラベル印字の内容が変更されるたびにノズルクリーニング処理を行い、先にしたラベル印字で使用しなかったノズル目詰まりを防止している。したがって、いわゆる不定貫商品に貼付するラベルを印字する場合には、そのラベル印字内容（金額等）が常に異なり、ノズルクリーニングを頻繁に行う必要がある。その結果、クリーニングエリアまでの退避、及び印字待機位置までの復帰に時間がかかり、処理能力の低下を招いており、不定慣商品に対するオンデマンド対応の障害となっていた。

そこで、図１２（ｂ）に示すように、すべての印字用紙（印字ラベル）に対して、印字用紙の搬送方向と直交する方向に延びる印字罫線を設けることとし、ノズルヘッドにおいて前記直交方向に配置される複数ノズルのすべてからインクを吐出させて、ノズルクリーニングを実施した場合と同様の効果が得られるようにする。これにより、ノズルヘッドを印刷待機位置からクリーニングエリアへ頻繁に退避させる必要がなくなるとともに連続的に印字を実行することが可能となり、印字処理能力の向上、及び不定慣商品へのオンデマンド対応を図ることができる。

あるいは、図１２（ｃ）に示すように、帯状台紙に印字ラベルを固定してなるラベルロールにおいて、印字ラベル間に印字ラベルの搬送方向と直交する方向に延びるインク吸収性素材を設けておくこととし、各印字ラベルへの印字動作が終了するたびに、すべてのノズルからインク吸収性素材に対してインクを吐出させて、ノズルクリーニングを実施した場合と同様の効果が得られるようにしても良い。なお、台紙自体をインク吸収性素材で形成することとしても良い。これにより、上記印字罫線を設定する場合と同様の効果が得られる。

帯巻きプリンタでは、印字した帯フィルムを商品包装トレイに巻き付けて、トレイ裏面側においてフィルム帯の端部同士を熱接着しているが、消費者が帯フィルムをトレイから外す場合、現状ではトレイ裏面の接着部を破るか、または帯フィルムがトレイに巻きついたまま横方向にスライドさせて外すか、あるいはハサミなどの刃物で切断している。刃物を使用する以外の方法では、作業に慣れていないとトレイが傾いて中の商品が崩れてしまうおそれがある。

これに対して、帯フィルムの幅方向の両側端に細かいピンホール（直径０．２〜０．３ｍｍ程度）をフィルム長手方向に約１ｍｍピッチで無数に開けて、その加工部分であればどの部分からでも手で容易にカットすることができるカット容易化加工の要請がある。しかしながら、カット容易化加工を施したフィルム帯は、その加工部分が僅かに伸びてしまい、フィルム帯の幅方向の両側端が波打ったような状態になって商品性が損なわれることがあり、帯巻きプリンタ内部で帯フィルムが詰まる原因となっている。

そこで、帯フィルムに設けるピンホールのピッチを広げて、ピンホールの数を少なくすることにより、帯フィルムの両側端に生じる波打ちを低減することとする。なお、加工するピッチを３０ｍｍ〜５０ｍｍ程度までに抑えることにより、最もサイズの小さいトレイを巻いた場合でも、必ずトレイの上面側にピンホールが来るようにする。更に、ピンホールのある位置が分かり易いように、穴の大きさを直径１ｍｍ程度に拡大するとともに、穴形状を三角形、矢印、ティアドロップ形など、一目で「ここから切れる」と直感的に認識されるような形状にする。あるいは、ピンホールの近傍に切り口であることを示唆する記号（例えば三角矢印等）を印刷することとしても良い。

帯フィルムの波打ちの原因となっていた多数のピンホールが減らされることにより、従来のカット容易化加工によって商品性が損なわれる、帯巻きプリンタ内部で帯フィルムフィルムが詰まり易い等の不都合を解消することができる。また、穴を大きく分かり易い形状にすることで、手で切れることが直感的に認識されるようになり、「どこからでも手で切れます」という類の標記を省略することが可能となり、これによって商品性の向上が図られる。

帯巻きプリンタでは、帯フィルムを熱接着するために使用されるヒータの電源電圧の変動がフィルム接着不良の原因となることがあり、従来、ヒータ電源の電圧を安定化させるか、ヒータ電源の電圧を検出してこれを監視する方法が採用されている。しかし、ヒータ電源を安定化させる場合、商用電源を使用するヒータトランスの使用は難しく高価となる。また、ヒータ電源の電圧を検出する手段でヒータ断線やヒータ異常を監視することができない。

そこで、ヒータ断線やヒータ異常を検出するカレントトランスによって、実際のヒータ電流を検出し、これに基づいてヒータ熱量が一定となるように制御する。具体的には、ヒータ電流の検出手段を設けて、その電流値を積算可能な構成として、積算値から帯フィルムを確実に接着させるために必要な所定の熱量が与えられたか否かを判断する。本制御は、ＤＣ電源においても応用可能である。

本制御は、実際にヒータを流れる電流値を積算することで、目標とする熱量をヒータに加えるため、電源周波数や電源電圧変動に影響されず安定したフィルム溶着が可能である。また、ヒータ電流を検出するので、ヒータ断線やヒータ過電流も監視することが可能であり、商用電源に接続されたヒータトランスを有する場合、回路を追加することなく、電源周波数を取得することも可能である。

１ ラベルプリンタ
２ プラテンローラ
３ サーマルヘッド
Ｌ ラベル用紙

Claims (3)

1. ローラ面がゴム系材料で形成されるプラテンローラと、サーマルヘッドが対向配置されており、プラテンローラで連続したラベル用紙を搬送しながら、サーマルヘッドでラベル印字するラベルプリンタにおいて、ラベル印字停止後、前記プラテンローラを前記搬送方向と逆方向に微小回転させてから停止することを特徴とするラベルプリンタ。
2. 前記プラテンローラを前記微小回転させた後、さらに同角度だけ前記搬送方向へ逆回転させてから停止することを特徴とする請求項１記載のラベルプリンタ。
3. ラベル用紙の幅が、前記搬送方向と直交する方向における前記サーマルヘッドの幅の１／４以下であることを特徴とする請求項１又は２記載のラベルプリンタ。

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