JP2011143469A - パンチプレス - Google Patents

Abstract

【課題】パスラインを移動するワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付くことを抑える。
【解決手段】下タレット１３に設けてあるダイホルダ４７（４７Ａ）には、下タレット１３の径方向に沿って二つのリフタパイプ５１，５３を上下動可能に設けてあり、リフタパイプ５１，５３の上端にダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）を装着する。ダイホルダ４７の下方には、上下動かつ回転可能な円筒状の昇降ラム６５を配置し、昇降ラム６５とダイホルダ４７との間のアタッチメント６７は、下タレット１３の外周側トラックに位置するダイＤ₂に対応し、凸部６７ａにより、ダイＤ₂の上端面がワークＷのパスラインＰＬとなるようリフタパイプ５３を支持する。内周側トラックに位置するダイＤ₁を保持するリフタパイプ５１は、アタッチメント６７の凹部６７ｂに支持されて、ダイＤ₁の上端面はパスラインＰＬより下方に位置する。
【選択図】図１

Description

本発明は、複数のダイ及びこの複数のダイに対応する複数のパンチをそれぞれ備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたパンチを打圧してダイとの間で打ち抜き加工を行うパンチプレスに関する。

従来から、複数のダイを備えたパンチプレスでは、板状のワークをパスラインに沿って搬送しダイ上に供給する際に、ワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付く場合があり、それを避けるために、あらかじめ各ダイの上端面がワークのパスラインよりも低い位置となるよう設定しておき、加工時に必要とするダイのみをダイ昇降手段によってパスラインまで上昇させるものが知られている（下記特許文献１参照）。

その際、ダイ昇降手段によりパスラインまで押し上げられたダイを、このダイの下側に挿入されるスペーサによって支持するようにしている。

特開２０００−２１８３２６号公報

このように複数のダイを備えたパンチプレスでは、加工時に必要とするダイのみをダイ昇降手段によってワークのパスラインまで上昇させることで、パスラインを搬送する際のワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付くことを抑えることが必要である。

そこで、本発明は、パスラインを搬送する際のワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付くことを抑えることを目的としている。

本発明は、複数のダイ及びこの複数のダイに対応する複数のパンチをそれぞれ備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたパンチを打圧してダイとの間で打ち抜き加工を行うパンチプレスであって、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイを、ワークのパスラインまで押し上げるためのダイ押し上げ手段を備え、このダイ押し上げ手段の前記複数のダイ側にダイ保持手段を移動可能に設け、このダイ保持手段は、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイを、前記ワークのパスラインに押し上げた状態で保持するダイ保持部を選択可能に備えていることを特徴とする。

本発明によれば、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイを、ワークのパスラインまで押し上げた状態でダイ保持部により保持するので、加工時に必要とするダイのみをパスラインまで上昇させることができるとともに、ワーク搬送時には加工時に必要とするダイをパスラインより下方に位置させることができ、したがってパスラインを搬送する際のワークの裏面がダイの上端面に干渉して傷付くことを抑えることができる。

本発明の第１の実施形態に係わるパンチプレスの内周側及び外周側の各トラックに対応するダイを設けた位置での要部の断面図である。 図１に対応するパンチプレスの全体を示す正面図である。 図２のパンチプレスにおける下タレットの平面図である。 （ａ）は図１のダイ及びダイを保持するダイホルダの断面図、（ｂ）は図３の下タレットにおける中央のトラックに対応するダイ及びダイを保持するダイホルダの断面図である。 図１のパンチプレスにおける昇降ラムを昇降させる機構を示す断面図である。 図３の下タレットの各トラックに対応するアタッチメント及びその駆動機構を示す平面図である。 内周側のトラックに対応するダイをパスラインまで上昇させる際の動作を、（ａ），（ｂ）の順に示す動作説明図である。 中央のトラックに対応するダイをパスラインまで上昇させる際の動作を、（ａ），（ｂ）の順に示す動作説明図である。 本発明の第２の実施形態に係わる内周側及び外周側の各トラックにそれぞれ対応するダイを示す、図１に対応する斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係わる中央のトラックに対応するダイを示す、図８（ｂ）に対応する斜視図である。 図１０に対応する断面図である。 図１１に対し昇降ラムを下降させた状態を示す断面図である。 本発明の第３の実施形態に係わるスライドストッパによりエジェクタパイプを係止したロック状態を示す斜視図である。 図１３に対しスライドストッパのロックを解除してリフタパイプとともに加工に使用するダイを上昇させた状態を示す斜視図である。 図１４に対しスライドストッパを覆うスライドストッパホルダなどを省略した斜視図である。 図１３に対して異なるダイを備えるダイホルダ周辺の斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

［第１の実施形態］
図２は、本発明の第１の実施形態を示すパンチプレスとしてのタレットパンチプレスの全体を示している。このタレットパンチプレスは、本体フレーム１の中央に空隙３を備えている。この空隙３の上側にある上部フレーム５には、複数のパンチＰを装着した上タレット７が回転軸９により回転可能に支持されている。

空隙３の下側にある下部フレーム１１には、複数のダイＤを装着した下タレット１３を回転軸１５により回転可能に支持させている。前記上タレット７および下タレット１３は、図示しないが回転割出し機構により同期して回転割り出し自在となっている。

また、上部フレーム５には上下シリンダ１７を設けてあり、この上下シリンダ１７のピストンロッド１９の下端にはラム２１を取り付けている。このラム２１の下側には、加工位置に割り出されたパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うためのストライカ２３を、図２中で左右方向に移動可能に設けてある。

上部フレーム５には、例えば上タレット７の径方向に並んで設けてあるパンチＰ₁，Ｐ₂のうち、実際に打ち抜き加工に使用されるパンチＰ（例えばパンチＰ₂ののみを打圧するためにストライカ２３を図２中で左右方向に移動させるストライカシフトシリンダ２５を設けてある。

一方、下部フレーム１１における加工位置、すなわち前述のパンチＰとの協働で打ち抜き加工を行うべく割り出されたダイＤの下方である下部フレーム１１には、パンチＰ₁，Ｐ₂に対応して下タレット１３の径方向に並んで設けてあるダイＤ₁，Ｄ₂を持ち上げるための詳細を後述するダイ押し上げ手段２７を設けている。

また、空隙３の図２中で上，下タレット７，１３の左側には、被加工材であるワークＷを加工位置に移動、位置決めするワーク位置決め装置２９を設けている。

このワーク位置決め装置２９では、固定テーブル３１と、固定テーブル３１の図２中で紙面に直交する両側に位置する図示省略の可動テーブルとからなる、表面に例えばブラシを備える加工テーブル３３を有しており、固定テーブル３１を跨いで可動テーブルと一体的にＹ軸方向（図２中で左右方向）へ移動するキャレッジベース３５をＹ軸方向に移動、位置決め可能に設けている。キャレッジベース３５は、Ｙ軸モータ３７と、軸受け３９により回転可能に支持されるＹ軸ボールネジ４１の回転により移動、位置決めされる。なお、固定テーブル３１は、図１に示すように、下タレット１３上にも配置してある。

また、前記キャレッジベース３５には、ワークＷをクランプするクランパ４３を有するＸ軸キャレッジ４５を、図示省略のＸ軸移動機構によりＸ軸方向（図２において紙面に対して直交する方向）へ移動、位置決め可能に設けている。

上記構成により、クランパ４３によりクランプされたワークＷを、キャレッジベース３５のＹ軸方向移動、位置決め及び、Ｘ軸キャレッジ４５のＸ軸方向移動、位置決めによって、加工位置に位置決めする。

一方、上，下タレット７，１３は同期して回転し、打ち抜き加工に使用するパンチＰ（Ｐ₁，Ｐ₂）及びダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）を加工位置に割り出して、上下シリンダ１７によりストライカ２３がパンチＰを打撃することにより、ワークＷの所望位置に打ち抜き加工を行う。

上記した下タレット１３は図３に示すように円盤形状を呈しており、下タレット１３の外周側の上面に、円周方向に沿って複数のダイホルダ４７をボルト４９（図１参照）によって着脱可能に取り付けている。この複数のダイホルダ４７には、互いに異なる前記したダイＤを着脱可能に装着してある。

また、下タレット１３の上記したダイホルダ４７の取付位置に対応する位置には、同心円状の３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ₃を内周側から外周側に向けて順に設定してあり、この３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ₃のいずれかに対応して各ダイホルダ４７のダイＤを配置している。例えば、ダイホルダ４７Ａは、内周側のトラックＴ₁及び外周側のトラックＴ₃に小径のダイＤをそれぞれ取り付けてあり、ダイホルダ４７Ｂは、中央のトラックＴ₂に大径のダイＤを取り付けてある。

したがって、前記図２に示した径方向に並べて配置してあるダイＤ₁，Ｄ₂は、図３のダイホルダ４７Ａに取り付けたものに相当する。

一方、上タレット７についても、下タレット１３と同様に円盤形状を呈しており、上記した下タレット１３のダイホルダ４７に対応するパンチホルダを円周方向に沿って複数備え、このパンチホルダに前記したパンチＰを取り付けてある。

図１に示すダイホルダ４７は、上記したように図３におけるダイホルダ４７Ａに相当するもので、内周側のトラックＴ₁に対応するダイＤ₁と、外周側のトラックＴ_３に対応するダイＤ₂とを備えている。そして、このダイホルダ４７は、前述したようにボルト４９によって下タレット１３に締結固定してある。

ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）は、円筒形状のリフタパイプ５１，５３の上端開口部にそれぞれ装着してあり、リフタパイプ５１は、下タレット１３に設けた貫通孔１３ａ及びダイホルダ４７に設けた貫通孔４７ａに対して上下可能に収容し、リフタパイプ５３は、下タレット１３に設けた貫通孔１３ｂ及びダイホルダ４７に設けた貫通孔４７ｂに対して上下可能に収容している。

この際、上記した各リフタパイプ５１，５３は、図４（ａ）に拡大して示すように、下タレット１３に対しスプリング５５，５７により下方に押し付けられている。なお、図４（ａ）では、リフタパイプ５１はスプリング５５に押されて下方に移動した状態を示し、リフタパイプ５３は、後述するダイ押し上げ手段２７によってスプリング５７の弾性力に抗して上方に押し上げられた状態を示している。

また、図４（ｂ）に示すように、図３のダイホルダ４７Ｂに設けてある大径のダイＤについても、上記した小径のダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）と同様に、リフタパイプ５９が、下タレット１３及びダイホルダ４７の各貫通孔１３ｃ及び４７ｃに対して上下可能に収容された状態で、スプリング６１により下方に押し付けられている。なお、図４（ｂ）では、リフタパイプ５９は、後述するダイ押し上げ手段２７によってスプリング６１の弾性力に抗して上方に押し上げられた状態を示している。

次に、ダイＤとともにリフタパイプ５１，５３，５９を上昇させるダイ押し上げ手段２７について説明する。このダイ押し上げ手段２７には、台形ねじ式ダイ上下移動機構を採用している。すなわち、図１に示す下部フレーム１１には、内周面に雌ねじ６３ａを備える大略円筒形状の雌ねじ部材６３を固定してあり、この雌ねじ６３ａに螺合する雄ねじ６５ａを下端に備える円筒形状の昇降部材となる昇降ラム６５を、雌ねじ部材６３に対して回転可能に収容している。

図１では、昇降ラム６５が最上端に位置している状態を示し、後述するダイ保持手段としてのアタッチメント６７を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤ₂の上端面が、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬとなるまで上昇させている。なお、図１において、固定テーブル３１のダイＤに対応する部位には、パンチＰ及びダイＤが入り込む開口部３１ａを形成してある。

前記した雌ねじ部材６３の上端には、昇降ラム６５と共に回転する回転駆動リング６９を回転可能に配置している。回転駆動リング６９は、昇降ラム６５の雄ねじ６５ａより上部にてスプライン結合されており、これにより昇降ラム６５は回転駆動リング６９に対し、一体的に回転可能であると同時に相対的に昇降可能となっている。

回転駆動リング６９の外周には、ギヤ部６９ａを形成してあり、このギヤ部６９ａに歯付きベルト７１を噛合させ、歯付きベルト７１は、図５に示すように、下部フレーム１１に取り付けてある駆動モータ７３に連動連結されている。

したがって、駆動モータ７３の駆動により、歯付きベルト７１を介して回転駆動リング６９が回転し、これと共に回転する昇降ラム６５が、その雄ねじ６５ａが螺合する雌ねじ部材６３の雌ねじ６３ａに対して回転することで、昇降することになる。

上記した昇降ラム６５と下タレット１３との間には、前述したアタッチメント６７を配置してある。図１に示してあるアタッチメント６７は、外周側のトラックＴ₃に対応するダイＤ（Ｄ₂）を押し上げるものである。その他のダイ保持手段として、図６，図７に示す、内周側のトラックＴ１に対応するダイＤを押し上げるためのアタッチメント７５と、図６，図８に示す、中央のトラックＴ_２に対応するダイＤを押し上げるためのアタッチメント７７と、を設けてある。

これら各アタッチメント６７，７５，７７は、後述するが、図１中で紙面に直交する方向に延設されるアタッチメントベース７９に沿って移動可能である。

図１に示すように、加工位置に割り出し位置決めされたダイＤ（Ｄ₂）に対応する位置にあるアタッチメント６７は、図１中で左右一対のフック８１によって昇降ラム６５と共に上下方向が拘束されている。

フック８１は、アタッチメント６７の図１中で左右両側の端縁部を、上部８１ａと下部８１ｂとで上下から挟持固定してアタッチメント６７と一体化してあり、下部８１ｂの内側の突起８１ｂ１を、昇降ラム６５の上端に設けてある環状のフランジ６５ｆの下部に位置させることで、昇降ラム６５をアタッチメント６７と共に上下方向を拘束している。

また、フック８１の上部８１ａは、アタッチメント６７から離れる方向に突出しており、その突出した先端に、アタッチメント６７の回転を規制する回転規制シャフト８３の上端を連結している。

回転規制シャフト８３の下部は、ガイド部８５内にて上下方向に移動可能に挿入してある。一方、前記したアタッチメントベース７９の側部には、図１中で紙面に直交する方向にガイドレール８７を延設している。そして、このガイドレール８７に対してスライド移動する可動体８９を設け、この可動体８９の側部に上記したガイド部８５を固定している。

したがって、フック８１は、アタッチメント６７と一体的に図１中で紙面に直交する方向に移動するものであり、また他のアタッチメント７５，７７についても、上記したフック８１や回転規制シャフト８３，ガイド部８５及び可動体８９と同様な各種部材を備えている。以後は、このアタッチメント７５，７７の各種部材についても、アタッチメント６７に対応する各種部材と同様の符号を付して説明する。

図６に示すように、中央に位置する外周側のトラックＴ_３用のアタッチメント６７は、シリンダ９１によってアタッチメントベース７９に沿って図６中で左右方向に移動する。つまり、シリンダ９１の図６中で右側に突出するピストンロッド９３の先端が、連結具９５を介して可動体８９に連結している。

上記したシリンダ９１は、図１に示すように取付板９９上に固定してあり、取付板９９の図１中で左側の端部下面には、内周側のトラックＴ_１用のアタッチメント７５を移動させるためのロッドレスシリンダ１０１を固定してある。一方、取付板９９の図１中で右側の端部は、アタッチメント７５に対応するガイド部８５の下端に連結している。したがって、ロッドレスシリンダ１０１は、取付板９９，ガイド部８５，回転規制シャフト８３及びフック８１を介してアタッチメント７５に連結していることになる。

ロッドレスシリンダ１０１は、下部フレーム１１上に設置してある台座１０３に対し、ガイドロッド１０５に沿って図６中で左右方向に移動する。したがって、ロッドレスシリンダ１０１の作動によって、アタッチメント７５及びアタッチメント６７がアタッチメントベース７９に沿って図６中で左右方向に移動する。

一方、中央のトラックＴ₂用のアタッチメント７７は、下部フレーム１１側に固定してあるシリンダ１０７により、アタッチメントベース７９に沿って図６中で左右方向に移動する。つまり、シリンダ１０７のピストンロッド１０９の先端の連結具１１１が、アタッチメント７７に対応するガイド部８５に連結している。したがって、ピストンロッド１０９は、その先端の連結具１１１，ガイド部８５，回転規制シャフト８３及びフック８１を介してアタッチメント７７に連結していることになる。

図６では、外周側のトラックＴ_３用のアタッチメント６７を打ち抜き加工位置に移動位置決めした状態を示しているが、この図６の状態から内周側のトラックＴ_１用のアタッチメント７５を打ち抜き加工位置に移動位置決めする場合には、シリンダ９１のピストンロッド９３を後退限位置としてアタッチメント６７をアタッチメント７５に近接させつつ、ロッドレスシリンダ１０１を図６中で右方向に移動させればよい。

また、中央のトラックＴ_２用のアタッチメント７７を打ち抜き加工位置に移動位置決めする場合には、図６の状態からシリンダ９１のピストンロッド９３を後退限位置としてアタッチメント６７をアタッチメント７５に近接させつつ、シリンダ１０７を駆動してそのピストンロッド１０９を前進限位置とすればよい。

図１に示す外周側のトラックＴ_３用のアタッチメント６７は、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ₂に対応するリフタパイプ５３を保持するダイ保持部としての環状の凸部６７ａを備えるとともに、ダイＤ₂に対して径方向内側に隣接して配置してあるダイＤ₁に対応するリフタパイプ５１を保持する凹部６７ｂを備えている。

すなわち、上記した凸部６７ａは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ₂を、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持する一方、凹部６７ｂは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイＤ（ダイＤ₁，Ｄ₂）のうち加工に使用しないダイＤ₁を、パスラインＰＬより下方位置となるよう保持する。

また、凸部６７ａには、上部のリフタパイプ５３内の空間５３ａと、下部の昇降ラム６５内の空間６５ｂとを連通する貫通孔６７ａ１を形成してあり、これら空間５３ａ，６５ｂ及び貫通孔６７ａ１により、ワークＷに対する打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを落下させる中空部を構成している。

そして、この中空部に対し図示外に配置してある吸引装置によって下部フレーム１１の下方から吸引することで、打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを強制的に吸引して外部に排出することになる。

同様にして図７に示す内周側のトラックＴ₁用のアタッチメント７５は、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ₁に対応するリフタパイプ５１を保持するダイ保持部としての環状の凸部７５ａを備えるとともに、ダイＤ１に対して径方向外側に隣接して配置してあるダイＤ₂に対応するリフタパイプ５３を保持する凹部７５ｂを備えている。

すなわち、上記した凸部７５ａは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ₁を、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持する一方、凹部７５ｂは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイＤ（ダイＤ₁，Ｄ₂）のうち加工に使用しないダイＤ₂をパスラインＰＬより下方位置となるよう保持する。

また、凸部７５ａには、上部のリフタパイプ５１内の空間５１ａと、下部の昇降ラム６５内の空間６５ｂとを連通する貫通孔７５ａ１を形成してあり、これら空間５１ａ，６５ｂ及び貫通孔７５ａ１により、ワークＷに対する打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを落下させる中空部を構成している。

図８に示す中央のトラックＴ₂用のアタッチメント７７は、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤに対応するリフタパイプ５９を保持するダイ保持部としての環状の凸部７７ａを備えている。

すなわち、上記した凸部７７ａは、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤを、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持する。

また、凸部７７ａには、上部のリフタパイプ５９内の空間５９ａと、下部の昇降ラム６５内の空間６５ｂとを連通する貫通孔７７ａ１を形成してあり、これら空間５９ａ，６５ｂ及び貫通孔７７ａ１により、ワークＷに対する打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを落下させる中空部を構成している。

なお、図３に示すように、中央のトラックＴ₂には、それに対応するアタッチメント７７の貫通孔７７ａ１よりも小径のダイＤが存在するが、この小径のダイＤを上部に備えるリフタパイプは、下端部がアタッチメント７７の貫通孔７７ａ１とほぼ同径の空間を備える大径部分の上部に、上記小径のダイＤを支持する小径部分を備えているものとする。これにより、凸部７７ａによって小径のダイＤに対応するリフタパイプを支持することが可能となる。

次に作用を説明する。上タレット７及び下タレット１３を適宜回転させることで、加工に必要なパンチＰ及びダイＤを、図２に示すストライカ２３に対応する位置に設定する。これとともに、ワーク位置決め装置２９の移動、位置決めにより、ワークＷを下タレット１３上の加工位置に位置決めする。

ここで、例えば図３におけるダイホルダ４７Ａに設けてある内周側のトラックＴ₁用のダイＤ（Ｄ₁）を利用して打ち抜き加工を行う場合を想定する。なお、この場合には、ストライカ２３が、内周側のトラックＴ₁に対応する位置となるようストライカシフトシリンダ２５により移動させておく。

また、図６の状態から、内周側のトラックＴ₁用のアタッチメント７５を、図６におけるアタッチメント６７の位置まで移動させる。この移動は、前述したように、図６の状態から、シリンダ９１のピストンロッド９３を後退限位置としてアタッチメント６７をアタッチメント７５に近接させつつ、ロッドレスシリンダ１０１を図６中で右方向に移動させる。

このとき、図７（ａ）に示すように、昇降ラム６５は下降限位置としてある。昇降ラム６５が下降限位置にある状態で、アタッチメント７５も図５に示すように下降限位置にあり、このときアタッチメント７５の下端面が昇降ラム６５の上端面より僅かに上方位置にあるものとする。これにより、アタッチメント７５を、図５及び図６の位置から図中で右方向に移動させる際に、図７（ａ）に示す下降限位置にある昇降ラム６５の上部に移動させることができる。

なお、アタッチメント７５の上記した移動動作は、前記した上タレット７及び下タレット１３の回転位置決め動作と同期して行う。

上記した移動によってアタッチメント７５は、図７（ａ）に示すように、昇降ラム６５の上端面にほぼ載置された状態となる。このとき、アタッチメント７５と一体となって移動するフック８１は、その突起８１ｂ１が昇降ラム６５の上端のフランジ６５ｆの下部に入り込むことで、昇降ラム６５とアタッチメント７５との上下方向の相対移動を拘束する。このとき昇降ラム６５は、フック８１（突起８１ｂ１）に対して相対回転可能である。

この状態から、図５に示す駆動モータ７３を駆動して昇降ラム６５を回転させると、昇降ラム６５は、その雄ねじ６５ａの雌ねじ部材６３への螺合によって上昇する。

昇降ラム６５の上昇によりアタッチメント７５もフック８１とともに上昇し、このとき、アタッチメント７５の凸部７５ａがリフタパイプ５１の下端に当接し、リフタパイプ５１を図４のスプリング５５に抗して上昇させ、図７（ｂ）に示すように、打ち抜き加工位置にあるダイＤ₁が、固定テーブル３１の開口部３１ａに入り込みつつ、その上端面がワークＷのパスラインＰＬまで上昇する。

一方、アタッチメント７５の凹部７５ｂは、ダイＤ₁に対して同一のダイホルダ４７Ａに取り付けてある径方向外側のダイＤ₂に対応するリフタパイプ５３の下端に当接し、リフタパイプ５３を図４のスプリング５７に抗して図７（ａ）に対し上昇させる。しかし、その上昇分は、凸部７５ａの上面と凹部７５ｂの上面との上下方向の段差分だけ少なく、ダイＤ₂の上端面は固定テーブル３１の下面より僅かに下方となる。

この状態で、ストライカ２３によりダイＤ₁に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行う。このとき、図示外の吸引装置の作動によって、打ち抜き加工によって発生した抜きカスが、図７（ｂ）の矢印Ａで示すように、リフタパイプ５１内の空間５１ａと、アタッチメント７５の貫通孔７５ａ１と、昇降ラム６５内の空間６５ｂとにより形成される抜きカス経路を通して外部に排出される。

その際、アタッチメント７５は、その凹部７５ｂを含む、貫通孔７５ａ１以外の部分によって昇降ラム６５内の空間６５ｂの上端開口を閉塞する。これにより、抜きカス経路内が、ワークＷ側と吸引装置側との間でほぼ密閉状態となるので、抜きカスを効率よく排出することができ、抜きカスの飛散や吸引装置の吸引力不足による抜きカスの残量を回避することが可能となる。

以上の動作は、内周側のトラックＴ₁用のアタッチメント７５を使用する例として示したが、外周側のトラックＴ_３用のアタッチメント６７を使用する場合については、図１に示すように、アタッチメント６７の凸部６７ａが打ち抜き加工位置にあるダイＤ₂に対応するリフタパイプ５３を上昇させて、ダイＤ₂の上端面をパスラインＰＬまで上昇させることになる。

この際、アタッチメント６７の凹部６７ｂは、ダイＤ₂に対して同一のダイホルダ４７Ａに取り付けてある径方向内側のダイＤ₁のリフタパイプ５１に対応しているので、ダイＤ₁の上端面は固定テーブル３１の下面より僅かに下方となる。したがって、この状態で、ストライカ２３によりダイＤ₂に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うことになる。

また、この場合にも、図示外の吸引装置の作動によって、打ち抜き加工によって発生した抜きカスが、リフタパイプ５３内の空間５３ａと、アタッチメント６７の貫通孔６７ａ１と、昇降ラム６５内の空間６５ｂとにより形成される抜きカス経路を通して外部に排出される。

その際、アタッチメント６７は、その凹部６７ｂを含む、貫通孔６７ａ１以外の部分によって昇降ラム６５内の空間６５ｂの上端開口を閉塞するので、抜きカス経路内が、ワークＷ側と吸引装置側との間でほぼ密閉状態となり、抜きカスを効率よく排出することができる。

また、中央のトラックＴ₂用のアタッチメント７７を使用する場合には、図８に示すように、アタッチメント７７の凸部７７ａがリフタパイプ５９を上昇させて、ダイＤの上端面を図８（ｂ）のようにパスラインＰＬまで上昇させる。

したがって、この状態で、ストライカ２３によりダイＤに対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行うことになるが、この場合にも、図示外の吸引装置の作動によって、打ち抜き加工によって発生した抜きカスが、リフタパイプ５９内の空間５９ａと、アタッチメント７７の貫通孔７７ａ１と、昇降ラム６５内の空間６５ｂとにより形成される抜きカス経路を通して外部に排出される。

そして、この抜きカス経路は、いずれも中空のリフタパイプ５９とアタッチメント７７と昇降ラム６５とによって、ワークＷ側と吸引装置側との間でほぼ密閉状態となり、抜きカスを効率よく排出することができる。

以上より、本実施形態では、ダイ保持手段であるアタッチメント６７，７５，７７は、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイを、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持するダイ保持部である凸部６７ａ，７５ａ，７７ａを選択可能に備えていることになる。

このように本実施形態によれば、ワークＷをパスラインＰＬに沿って移動させて下タレット１３上の加工位置に位置決めする際には、ダイＤを、図７（ａ），図８（ａ）に示すように、パスラインＰＬや固定テーブル３１より下方に待機させてあるので、パスラインＰＬに沿って移動する際のワークＷの裏面がダイＤの上端面に干渉して傷付くことを抑えることができる。

そして、加工時には、必要とする加工に使用するダイＤのみを、パスラインＰＬまで上昇させるので、上記したようにワークＷの損傷を抑えつつ、加工に必要なダイＤを使用して打ち抜き加工を実施することができる。

また、本実施形態では、同心円状に設定した３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ_３上に位置するダイＤに対応して３つのアタッチメント７５，７７，６７を、打ち抜き加工位置と、この打ち抜き加工位置から離れた退避位置との間を個別に移動可能に設けている。このため、下タレット１３に円周方向のみならず径方向にも複数設けたダイＤを利用して、搬送時のワークＷの傷付きを抑制しつつ打ち抜き加工を実施することができる。

その際、各アタッチメント７５，７７，６７は、スライドベース７９上を移動させることで、打ち抜き加工位置に容易に移動位置決めすることができる。

また、ダイ保持手段である各アタッチメント６７，７５は、ダイ保持部となる凸部６７ａ，７５ａと凹部６７ｂ，７５ｂとが、打ち抜き加工位置にて下タレット１３の径方向に沿って配置され、該打ち抜き加工位置での下タレット１３の円に対する接線方向に移動可能としてある。

このため、下タレット１３の径方向に沿って設けてある複数のダイＤのうち、打ち抜き加工に必要なダイＤに、対応するアタッチメントを上記接線方向に移動させることによって凸部を対応させることができる。これにより、打ち抜き加工に必要なダイＤをパスラインＰＬまで上昇させる一方、他のダイＤについては凹部によってパスラインより下方に位置させることができる。

また、本実施形態では、昇降ラム６５及び、アタッチメント６７，７５，７７の各凸部６７ａ，７５ａ，７７ａは、打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを落下させる中空部となる空間６５ｂ及び、貫通孔６７ａ１，７５ａ１，７７ａ１を備えている。このため、打ち抜き加工実施後のワークＷから発生するカスは、この中空部を通って落下し、外部に排出することができる。

［第２の実施形態］
図９〜図１２に示す第２の実施形態は、円筒形状のダイ押し上げ手段としての昇降ラム１１５の上部に、ダイ保持部１１７と凹部１１９とを備えるダイ保持手段を一体的に備えている。昇降ラム１１５は、その側方に配置してある駆動モータ１２１により、外周部に歯車１２３を備えるインデックス装置１２５を回転させることで、インデックス装置１２５と一体となって回転する。

また、昇降ラム１１５は、その下部周囲に配置してある複数のダイ上下シリンダ１２７によって、図１１の上昇位置と図１２の下降位置との間を上下動する。ダイ上下シリンダ１２７は、下方に向けて突出するピストンロッド１２９を備え、このピストンロッド１２９の先端（下端）が、昇降ラム１１５の下端周囲に固定してあるリング状の台座１３１に連結している。したがって、ピストンロッド１２９が図１１の状態から下方に突出移動することで、図１２に示すように、昇降ラム１１５が台座１３１とともに下方に移動する。

図９は、前記図３と同様の内周側のトラックＴ₁及び外周側のトラックＴ_３にそれぞれ対応するダイＤ（Ｄ₁及びＤ₂）を示す、前記図１に対応する斜視図であり、図１０は、中央のトラックＴ_２に対応するダイＤを示す、前記図８（ｂ）に対応する斜視図である。

すなわち、図９では、昇降ラム１１５の上方に、径方向に２個設けてあるダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）をそれぞれ上部に取り付けてあるリフタパイプ１３３，１３５が位置しており、図１０では、ダイＤを上部に取り付けてあるリフタパイプ１３７が位置している。これら各リフタパイプ１３３，１３５及び１３７は、図示しないスプリングにより下方に押圧された状態で、図示しない下タレットに取り付けてあるダイホルダに対してそれぞれ上下動可能に設けてあり、昇降ラム１１５の上下動により上下動する。

上記図９に示した２個のリフタパイプ１３３，１３５は、昇降ラム１１５の上部の環状の円形となっているダイ保持手段の上面に、円周方向に沿って１８０度隔てた位置に配置してある。一方、図１０に示した１個のリフタパイプ１３７は、その断面図である図１１に示すように、昇降ラム１１５に対して軸心同士が一致した状態でダイ保持手段の上面に配置してある。

図９では、ダイ保持手段のダイ保持部１１７の上端面に、径方向外側に位置するダイＤ₂に対応するリフタパイプ１３５が位置する一方、径方向内側に位置するダイＤ₁に対応するリフタパイプ１３３が、ダイ保持部１１７に対して切欠を形成した状態の凹部１１９に入り込んだ状態となっている。

すなわち、昇降ラム１１５が上昇する際に、ダイ保持部１１７上に位置するリフタパイプ１３５のダイＤ₂が、ワークＷのパスラインＰＬに位置し、これに対して凹部１１９に位置しているリフタパイプ１３３のダイＤ₁はパスラインＰＬよりも下方に位置することになる。

昇降ラム１１５のダイ保持手段よりも下部の外周には円周方向に沿って溝１４３を形成してあり、この溝１４３に対して、受圧ブロック１４５が、図１１のように入り込んだ前進位置と、図１２のように離反した後退位置との間を移動可能となっている。受圧ブロック１４５には、ロッド１４７を介して連結板１４９の上部が連結されており、連結板１４９の下部に連結しているピストンロッド１５１をシリンダ１５３によって進退移動させることで、受圧ブロック１４５の上記した移動がなされる。

次に作用を説明する。図１２に示すように、昇降ラム１１７を下降させた状態では、リフタパイプ１３７（図９のリフタパイプ１３３，１３５も同様）は、図示しないスプリングによる下方に押圧されて下方に移動し、対応する各ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）の上端面がパスラインＰＬよりも下方に位置している。この状態で、前記した第１の実施形態と同様にし、ワークＷを下タレット上の加工位置に位置決めする。

ここで、加工に使用するダイＤが例えば外周側のトラックＴ_３に対応するダイＤ₂であるとすれば、昇降ラム１１７を下降させた図１２の状態で、下タレットを回転位置決めしてダイＤ₁，Ｄ₂を図９のように昇降ラム１１７の上部に位置させる。そして、駆動モータ１２１の駆動によりインデックス装置１２５を介して昇降ラム１１７を回転させ、凹部１１９が、図９に示すように内周側のトラックＴ₁に対応する位置となるようにする。

この状態で、ダイ上下シリンダ１２７の駆動により昇降ラム１１７を上昇させることで、図９に示すように、加工に使用しないダイＤ₁に対応するリフタパイプ１３３が凹部１１９に入り込むと同時に、加工に使用するダイＤ₂に対応するリフタパイプ１３５がダイ保持部１１７に当接し、リフタパイプ１３５に設けてあるダイＤ₂のみがパスラインＰＬまで上昇する。なお、このとき受圧ブロック１４５は、図１２のように後退させておく。

そして、受圧ブロック１４５を前進させて図１１のように昇降ラム１１７の溝１３９に入り込ませた状態で、ストライカ２３によりダイＤ₂に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行う。

この際、打ち抜き加工によって発生したワークＷの打ち抜きカスは、リフタパイプ１３５内の図示しない空間と、昇降ラム１１５内の空間１１５ａとにより形成される中空部となる抜きカス経路を通して外部に排出される。

一方、加工に使用するダイＤが内周側のトラックＴ_１に対応するダイＤ₁である場合には、昇降ラム１１７を下降させた図１２の状態で、凹部１１９が外周側のトラックＴ_３に対応する位置となるようにして、上記と同様の作業を行う。すなわち、この場合には、昇降ラム１１７を上昇させることで、図９とは逆に、加工に使用しないダイＤ₂に対応するリフタパイプ１３５が凹部１１９に入り込むと同時に、加工に使用するダイＤ₁に対応するリフタパイプ１３３がダイ保持部１１７に当接し、これによりリフタパイプ１３３に設けてあるダイＤ₁のみがパスラインＰＬまで上昇する。

そして、受圧ブロック１４５を前進させて図１１のように昇降ラム１１７の溝１４３に入り込ませた状態で、ストライカ２３によりダイＤ₁に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行う。この際、リフタパイプ１３３内の図示しない空間と、昇降ラム１１５内の空間１１５ａとにより形成される中空部となる抜きカス経路を通して外部に排出される。

また、加工に使用するダイＤが図１０に示す中央のトラックＴ_２に対応するダイＤである場合には、図１２に示す状態、すなわち下降位置にある昇降ラム１１７の上方にリフタパイプ１３７が位置している状態から、昇降ラム１１７を上昇させてリフタパイプ１３７に当接し、該リフタパイプ１３７に設けてあるダイＤがパスラインＰＬまで上昇する。

この場合には、打ち抜き加工によって発生した抜きカスが、リフタパイプ１３７内の空間１３７ａと、昇降ラム１１５内の空間１１５ａとにより形成される中空部となる抜きカス経路を通して外部に排出される。

その際、リフタパイプ１３７の内径と昇降ラム１１５の内径とがほぼ同等であって、これらの内部の空間１３７ａ，１１５ａ内で形成される抜きカス経路内が、ワークＷ側と吸引装置側との間でほぼ密閉状態となるので、抜きカスを効率よく排出することができ、抜きカスの飛散や吸引装置の吸引力不足による抜きカスの残量を回避することが可能となる。

以上より、第２の実施形態においても、ワークＷをパスラインＰＬに沿って移動させて加工位置に位置決めする際には、ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）を、パスラインＰＬより下方に待機させてあるので、パスラインＰＬを移動する際のワークＷの裏面がダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）の上端面に干渉して傷付くことを抑えることができる。

また、第２の本実施形態では、ダイ保持手段は、ダイ押し上げ手段である昇降ラム１１５の上部に一体化して回転可能に設けられ、そのダイ保持部１１７と凹部１１９とは、ダイ保持手段の回転方向に沿って配置されている。

このため、より簡素な構成で、パスラインＰＬに沿って移動する際のワークＷの裏面がダイＤの上端面に干渉して傷付くことを抑えることができ、その際、加工時には、必要とするダイＤのみを、パスラインＰＬまで上昇させるので、ワークＷの損傷を抑えつつ、加工に必要なダイＤを使用して打ち抜き加工を実施することができる。

［第３の実施形態］
第３の実施形態は、例えば前記第１の実施形態における図１の状態での打ち抜き加工終了後に、加工時に上昇させたダイＤ₂がワークＷのパスラインＰＬに押し上げられる前の図７（ａ）の待機位置となったことを、図１３に示すダイ上昇規制部材としてのスライドストッパ１５５を利用して確認できるようにしている。

スライドストッパ１５５は、ダイホルダ４７（４７Ａ）上のダイＤの側縁にて下タレット１３の半径方向に移動可能であり、スライドストッパホルダ１５７によって上部が覆われて上下方向の移動が規制されている。すなわち、スライドストッパ１５５は、ダイホルダ４７（４７Ａ）の上面とスライドストッパホルダ１５７との間に形成した隙間を、下タレット１３の半径方向に移動する。

このようなスライドストッパ１５５は、下タレット１３の半径方向に沿って長尺に形成してあり、そのダイＤ側の側部に、ストッパ爪１５５ａ，１５５ｂを突出して設けている。すなわち、図１３では、スライドストッパ１５５が、下タレット１３の半径方向外側（図１３中で矢印Ｂ方向）に向けて前進移動することで、ストッパ爪１５５ａ，１５５ｂが各ダイＤ₁，Ｄ₂に対応するリフタパイプ５１，５３の周縁の一部に係止してロック状態となっている。

一方、図１４及び図１５では、規制解除手段としてのエアシリンダからなるスライドストッパ駆動シリンダ１５９の駆動により、スライドストッパ１５５が下タレット１３の半径方向内側に向けて図１３の位置に対して移動しており、ストッパ爪１５５ａ，１５５ｂによるリフタパイプ５１，５３の上昇規制を解除したアンロック状態となっている。したがって、図１４及び図１５の状態では、ワークＷに対して打ち抜き加工を行うべく、各ダイＤ₁，Ｄ₂を上昇させる際に、リフタパイプ５１，５３を上昇させることができる。

すなわち、ダイ上昇規制部材であるスライドストッパ１５５は、ダイＤ₁，Ｄ₂の上面に位置する上昇規制位置と、ダイＤ₁，Ｄ₂の上面から外れた上昇許容位置との間を移動可能である。

なお、図１５では、図１３，図１４に示してあるスライドストッパホルダ１５７を省略している。

スライドストッパ１５５は、下タレット１３の半径方向内側に向けて突出する突出部１５５ｃを備え、この突出部１５５ｃの下面に可動片１６１をねじ１６３により固定している。可動片１６１は突出部１５５ｃから、下タレット１３の半径方向と直交する方向に突出しており、この突出した部分をガイドピン１６５（図１４，図１５参照）に対してその軸方向に移動可能に連結している。

ガイドピン１６５は、下タレット１３の半径方向内側に対応するダイホルダ４７Ａの側面上部から、下タレット１３の半径方向内側に向けて延びており、その先端にばね受け部１６７を形成し、該ばね受け部１６７と可動片１６１との間に弾性手段としてのロックスプリング１６９を設けている。

すなわち、図１３では、可動片１６１がロックスプリング１６９により押されてダイホルダ４７Ａに当接し、これとともにスライドストッパ１５５が同方向に移動して図１３のロック状態となる。これに対して図１４及び図１５では、スライドストッパ駆動シリンダ１５９の駆動によって、スライドストッパ１５５をロックスプリング１６９に抗して引き寄せてアンロック状態としている。

なお、上記図１３〜図１５に示したスライドストッパ１５５や可動片１６１，ガイドピン１６５及びロックスプリング１６９などは、図１や図３などでは省略しているが、ダイ４７Ａのほか他のダイ４７のすべてに設けてある。

但し、図１６に示すように、図３の中央トラックＴ₂に位置する例えばダイホルダ４７（４７Ｂ）については、1個の大径のダイＤを備えているので、図１３〜図１５に示した長尺のスライドストッパ１５５に代えて短尺のスライドストッパ１５５Ａを用いている。短尺のスライドストッパ１５５Ａは、下タレット１３の半径方向内側に突出している突出部１５５Ａｃと反対の先端側にストッパ爪１５５Ａａを備えている。

また、図１６では、図１３，図１４の長尺のスライドストッパホルダ１５７に代えて短尺のスライドストッパホルダ１５７Ａを用いており、このスライドストッパホルダ１５７Ａから突出した部位のスライドストッパ１５５Ａ先端のストッパ爪１５５Ａａによって、リフタパイプ５９の上面を係止している。

スライドストッパ１５５やスライドストッパ１５５Ａを、図１３や図１６のロック状態から図１４のアンロック状態となるよう駆動するスライドストッパ駆動シリンダ１５９は、図１の加工位置に対応する固定テーブル３１の下面（図１中でダイホルダ４７Ａの右側の下面）に、図示しない取付ブラケットを介して取り付けてあり、下タレット１３に対しては離間した状態となっている。

すなわち、スライドストッパ駆動シリンダ１５９は、すべてのダイホルダ４７に対して兼用する１個のみを上記図１の加工位置に対応して設置してあるだけで、上記加工位置にて駆動することで、スライドストッパ１５５やスライドストッパ１５５Ａをアンロック状態とすることができる。

スライドストッパ駆動シリンダ１５９は、ピストンロッド１７１をダイホルダ４７（４７Ａ）に向けて突出させるとともに、上面にスライドブラケット１７３を備えている。スライドブラケット１７３は、スライドストッパ駆動シリンダ１５９の上面に対しピストンロッド１７１の突出方向に沿ってスライド移動可能なスライド部１７３ａと、スライド部１７３ａの先端から下方に向けて直角に屈曲してピストンロッド１７１の先端が連結される連結部１７３ｂとを備えている。

スライド部１７３ａの上面には、連結板１７５を複数のねじ１７７により固定しており、連結板１７５の先端には凹部１７５ａを形成している。凹部１７５ａは、下タレット１３の半径方向両側に側壁１７５ａ１，１７５ａ２をそれぞれ備え、下タレット１３の半径方向と直交する円周方向両側は開放している。一方、スライドストッパ１５５の突出部１５５ｃは、スライドストッパ駆動シリンダ１５９側の端部下面に、凹部１７５ａに入り込むローラ１７９を設けている。

すわなち、図１３のロック状態から、スライドストッパ駆動シリンダ１５９を駆動してピストンロッド１７１を後退させると、凹部１７５ａの側壁１７５ａ２がローラ１７９に引っ掛かってスライドストッパ１５５を後退移動させ図１４，図１５のアンロック状態となる。このアンロック状態で、図１４に示すように、加工に使用するダイＤ（Ｄ₁）をそのリフタパイプ５１とともに上昇させて加工に備える。

また、加工後、図１４の状態からダイＤ（Ｄ₁）をそのリフタパイプ５１とともに下降させた後、図１３のようにスライドストッパ駆動シリンダ１５９を駆動してピストンロッド１７１を前進させると、スライドストッパ１５５はストッパ爪１５５ａ，１５５ｂがダイＤ（Ｄ₁，Ｄ_２）に係止してロック状態となる。

このロック状態では、ロックスプリング１６９により可動片１６１がダイホルダ４７（４７Ａ）に当接した図１３の状態、つまりスライドストッパ１５５のロック状態が保持される。

下タレット１３が図１３の状態から回転するときには、ローラ１７９は、凹部１７５ａの開放する側から凹部１７５ａの外部に移動する。逆に、ダイホルダ４７（４７Ａ）が、スライドストッパ駆動シリンダ１５９を設置してある図１３の加工位置に移動するときには、ローラ１７９は凹部１７５ａの開放する側から凹部１７５ａ内に入り込む。

次に、第３の実施形態の作用を説明する。第３の実施形態においても、前記した第1の実施形態と同様に、下タレット１３を回転させる際には、図１に示す昇降ラム６５を図１の状態から下降させてダイＤを固定テーブル３１より下方に位置させておく。そして、下タレット１３の回転により、ダイＤ_２を設けてあるダイホルダ４７Ａが図１の加工位置に達すると、図１３に示すように、スライドストッパ１５５の突出部１５５ｃの先端下部に設けてあるローラ１７９が、固定テーブル３１に設けてあるスライドストッパ駆動シリンダ１５９側の連結板１７５の凹部１７５ａに入り込む。

次に、この状態でスライドストッパ駆動シリンダ１５９をピストンロッド１７１が後退するよう駆動することで、図１４のようにスライドストッパ１５５を引き込み、ロック爪１５５ａ，１５５ｂによるリフタパイプ５１，５３に対する係止を解除してアンロック状態とする（図１５参照）。

上記図１５のアンロック状態で、図１に示すように、昇降ラム６５を上昇させることで、アタッチメント６７を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤ₂の上端面が、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬとなるまで上昇する。

この状態で、第1の実施形態と同様にして、ストライカ２３をダイＤ_２に対応する位置とした状態で、ダイＤ_２に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行う。

ダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行った後は、昇降ラム６５を下降させることで、リフタパイプ５１，５３をダイＤ_１，Ｄ_２とともに下降させ、ダイＤ_１，Ｄ_２の上端がダイホルダ４７Ａの上端とほぼ同一面となるようにする。そして、この状態で、図１３に示すように、スライドストッパ駆動シリンダ１５９を前進駆動することで、スライドストッパ１５５をダイホルダ４７Ａ側に移動させて、ロック爪１５５ａ，１５５ｂによりリフタパイプ５１，５３を係止してロック状態とする。

なお、上記したロック状態は、ロックスプリング１６９が可動片１６１を介してスライドストッパ１５５をダイホルダ４７Ａ側に押圧することで保持される。

上記スライドストッパ１５５のロック状態への移動は、例えばスライドストッパ駆動シリンダ１５９の作動位置により検知するか、あるいは、スライドストッパ１５５を直接検知するセンサをダイＤ側に別途設けて検知すればよい。これにより、ロック爪１５５ａ，１５５ｂがリフタパイプ５１，５３の上端に係止して該リフタパイプ５１，５３がダイホルダ４７Ａ内の正規の位置に入り込んだことを確認することができる。

その結果、加工終了後に、加工に使用したダイＤに対応するリフタパイプの上部が、下タレット１３の回転によって、固定テーブル３１に干渉することを防ぐことができ、これら固定テーブル３１やリフタパイプの損傷を未然に防ぐことができる。

また、本実施形態では、第1の実施形態における図４でも図示していたが、各リフタパイプ５１，５３，５９は、図４に示すように、図４中で上下方向に対応する軸方向に貫通する貫通孔５１ａ，５３ａ，５９ａをそれぞれ備え、この貫通孔５１ａ，５３，５９ａａのダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）よりも下方には、エジェクタパイプ１８１，１８３，１８５を挿入配置している。

エジェクタパイプ１８１，１８３，１８５は、図１の加工位置に対して下タレット１３を所定角度回転した位置のダイ交換位置にて、その下方から図示しない押圧部材によって上方に向けて押圧することで、ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）をリフタパイプ５１，５３，５９に対して上方に突出させ、この状態で、図示しない自動工具交換装置（ＡＴＣ）である自動金型交換装置の金型グリッパにより保持して取り外すことになる。

なお、金型グリッパによりダイＤを把持可能とするためには、下タレット１３の外径を上タレット７の外径より大きくするとともに、各タレット１３，７の回転中心を互いに偏心させることで、下タレット１３のダイ交換部位を上タレット７に対して半径方向外側にずらす必要がある（例えば特開２０００−１４０９５７号公報参照）。

エジェクタパイプ１８１，１８３，１８５は、円筒部１８１ａ，１８３ａ，１８５ａの上部に大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂを形成してあり、大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂの外径はダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）の外径と同等かやや小径としてある。

リフタパイプ５１，５３，５９の貫通孔５１ａ，５３ａ，５９ａは、上部に大径孔部５１ｂ，５３ｂ，５９ｂを備えており、大径孔部５１ｂ，５３ｂ，５９ｂの下部に、エジェクタパイプ１８１，１８３，１８５の大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂを挿入配置するとともに、大径孔部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂの上部にダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）を挿入配置している。この状態で、ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）は、その上端面がリフタパイプ５１，５３，５９の上端面とほぼ同一面か僅かに上方に突出している。

すなわち、大径孔部５１ｂ，５３ｂ，５９ｂの下端の段部５１ｃ，５３ｃ，５９ｃにエジェクタパイプ１８１，１８３，１８５の大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂの下端が係止された状態となり、この状態で、ダイＤ₁，Ｄ₂，Ｄが大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂ上に載置された状態となる。

なお、このときダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ）は大径孔部５１ｂ，５３ｂ，５９ｂに対して回転が規制されている。

この状態で、エジェクタパイプ１８１，１８３，１８５が図４の状態からリフタパイプ５１，５３，５９に対して上方に移動することで、その大径部１８１ｂ，１８３ｂ，１８５ｂがダイＤ₁，Ｄ₂，Ｄを上方に向けて押し上げて、ダイＤ₁，Ｄ₂，Ｄをリフタパイプ５１，５３，５９の上端面から突出させることができる。そして、この突出状態のダイＤ₁，Ｄ₂，Ｄを、前記した図示しない自動金型交換装置の金型グリッパで把持して取り外すことが可能となる。

なお、図４（ａ），（ｂ）のリフタパイプ５３，５９は、ダホルダ４７（４７Ａ，４７Ｂ）から上方に突出しているが、この突出状態はリフタパイプ５３，５９上のダイＤ₂，Ｄが加工に使用する状態であり、この状態でエジェクタパイプ１８３，１８５を上昇させてダイＤ₂，Ｄに対して交換作業を行うものではない。また、エジェクタパイプは、上記したダイＤ₁，Ｄ₂，Ｄ以外の他のダイＤについても同様に設けてある。

ここで、本実施形態では、前記図１３〜図１５に示したように、加工に使用したダイＤを備えるダイホルダ４７（４７Ａ）が、図１の加工位置にある状態から下タレット１３が回転してダイ交換位置まで移動位置決めされた状態では、スライドストッパ１５５のストッパ爪１５５ａ，１５５ｂによりリフタパイプ５１，５３を係止して上方への移動を規制している。

このため、加工に使用した例えばダイＤ₂を交換のため取り外すべくエジェクタパイプ１８３を上昇させる際には、スライドストッパ１５５によってリフタパイプ５１の上昇を抑えることで、ダイＤ₂をリフタパイプ５１に対して確実に上昇させることができ、ダイ交換作業を効率よく実施することができる。

なお、第３の実施形態では、ダイは、ダイ本体としてのダイＤと、このダイＤを上部に備えるダイ支持部材となるリフタパイプとを含み、スライドストッパ１５５は、このリフタパイプの上面に位置する上昇規制位置と、リフタパイプの上面から外れた上昇許容位置との間を移動可能となっている。

また、本実施形態では、複数のダイＤ及びパンチＰは、個別に回転可能な下タレット１３及び上タレット７にそれぞれ円周方向に沿って設けられ、下タレット１３に円周方向に沿って設けた各ダイＤに対応してスライドストッパ１５５をそれぞれ個別に設け、これら各スライドストッパ１５５は、ロックスプリング１６９により押圧されて前記上昇規制位置に設定される一方、下タレット１３が、加工に使用するダイＤを前記打ち抜き加工位置となるよう回転位置決めされた状態で、ロックスプリング１６９に抗して前記上昇許容位置に移動させるスライドストッパ駆動シリンダ１５９を設けている。

このため、スライドストッパ駆動シリンダ１５９は、すべてのダイホルダ４７に対して兼用する１個のみで済み、簡素な構成でスライドストッパ１５５やスライドストッパ１５５Ａを、加工位置にてアンロック状態とすることができる。

なお、上記したスライドストッパ１５５を備える第３の実施形態の構成は、図９〜図１２に示した第２の実施形態にも適用できる。

Ｄ（Ｄ₁，Ｄ₂） ダイ(ダイ本体)
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク
ＰＬ パスライン
Ｔ₁ 内周側のトラック
Ｔ₂ 中央のトラック
Ｔ₃ 外周側のトラック
７ 上タレット
１３ 下タレット
５１，５３，５９ リフタパイプ（ダイ支持部材，ダイ）
６５，１１５ 昇降ラム（ダイ押し上げ手段）
６５ｂ，１１５ａ 昇降ラムの空間（中空部）
６７，７５，７７ アタッチメント（ダイ保持手段）
６７ａ，７５ａ，７７ａ アタッチメントの凸部（ダイ保持部）
６７ｂ，７５ｂ アタッチメントの凹部
６７ａ１，７５ａ１ 貫通孔（中空部）
１１７ ダイ保持部（ダイ保持手段）
１１９ 凹部（ダイ保持手段）
１５５，１５５Ａ スライドストッパ（ダイ上昇規制部材）
１５９ スライドストッパ駆動シリンダ（規制解除手段）
１６９ ロックスプリング（弾性手段）

Claims (9)

1. 複数のダイ及びこの複数のダイに対応する複数のパンチをそれぞれ備え、打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたパンチを打圧してダイとの間で打ち抜き加工を行うパンチプレスであって、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイを、ワークのパスラインまで押し上げるためのダイ押し上げ手段を備え、このダイ押し上げ手段の前記複数のダイ側にダイ保持手段を移動可能に設け、このダイ保持手段は、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイを、前記ワークのパスラインに押し上げた状態で保持するダイ保持部を選択可能に備えていることを特徴とするパンチプレス。
2. 前記複数のダイ及びパンチは、個別に回転可能な下タレット及び上タレットにそれぞれ円周方向に沿って設けられるとともに、該下タレット及び上タレットにおける同心円状の複数のトラック上にそれぞれ複数設けられ、前記ダイ保持手段は、前記各トラックのダイに対応した前記ダイ保持部を備えて各トラック毎に対応して設けられ、これら各ダイ保持手段を、前記打ち抜き加工位置と、この打ち抜き加工位置から離れた退避位置との間を個別に移動可能に設けたことを特徴とする請求項１に記載のパンチプレス。
3. 前記ダイ保持手段は、前記ダイ保持部と、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイのうち、加工に使用しないダイに対応する位置に、該ダイを前記パスラインより下方位置となるよう保持する凹部とが、前記打ち抜き加工位置にて下タレットの径方向に沿って配置され、該打ち抜き加工位置でのタレットの円に対する接線方向に移動可能であることを特徴とする請求項２に記載のパンチプレス。
4. 前記ダイ保持手段は、前記ダイ押し上げ手段の上部に一体化して回転可能に設けられ、前記ダイ保持部と、前記打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイのうち、加工に使用しないダイに対応する位置に、該ダイを前記パスラインより下方位置となるよう保持する凹部とが、ダイ保持手段の回転方向に沿って配置されていることを特徴とする請求項１に記載のパンチプレス。
5. 前記ダイ押し上げ手段及び前記ダイ保持部は、打ち抜き加工時に発生する打ち抜きカスを落下させる中空部を備えていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のパンチプレス。
6. 前記ダイ保持部の中空部に対応する前記ダイ押し上げ手段の中空部以外の中空部は、前記凹部を含むダイ保持手段により閉塞されていることを特徴とする請求項５に記載のパンチプレス。
7. 前記ダイが前記ワークのパスラインに押し上げられる前の待機位置で、該ダイの上昇移動を規制するダイ上昇規制部材を設け、このダイ上昇規制部材は、前記ダイの上昇移動を規制する上昇規制位置と、ダイの上昇移動を許容する上昇許容位置との間を移動可能であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のパンチプレス。
8. 前記ダイを上部に備えるダイ支持部材を設け、前記ダイ上昇規制部材は、前記上昇規制位置で、前記ダイ支持部材の上昇移動を規制することを特徴とする請求項７に記載のパンチプレス。
9. 前記複数のダイ及びパンチは、個別に回転可能な下タレット及び上タレットにそれぞれ円周方向に沿って設けられ、前記下タレットに円周方向に沿って設けた各ダイに対応して前記ダイ上昇規制部材をそれぞれ個別に設け、これら各ダイ上昇規制部材は、弾性手段により押圧されて前記上昇規制位置に設定される一方、前記下タレットを、加工に使用するダイが前記打ち抜き加工位置となるよう回転位置決めした状態で、該ダイに対応する前記ダイ上昇規制部材を前記弾性手段に抗して前記上昇許容位置に移動させる規制解除手段を設けたことを特徴とする請求項７または８に記載のパンチプレス。

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