JP2011137250A - 紡績用エプロンバンド - Google Patents

Abstract

【課題】この発明は、フリーゲージを短くすることにより、均一で高品質な繊維束を製造することができ、かつ補強糸の損傷やほつれも発生しない、紡績用エプロンバンドを提供する。
【解決手段】紡績用エプロンバンド（１０）は、ゴム状弾性体からなる無端バンドであって、単一のゴム状弾性体層（１１）と、ゴム状弾性体層の内周の表面近傍に埋設された補強布（１２）と、補強布の内側に近接して周方向に螺旋状に埋設された糸状芯体（１３）とからなる。
【選択図】図１

Description

紡績工業において、ギル、ボビナ、練条、粗紡、精紡等の工程で繊維束を牽伸するドラフト装置のエプロンバンドに関する。

このドラフト装置は、図４に示すように、バックトップローラ４１とバックボトムローラ４２、トップエプロンバンド４３とボトムエプロンバンド４４およびフロントトップローラ４５とフロントボトムローラ４６がそれぞれ対をなして構成されている。

バックトップローラ４１は内部にベアリングを含む従動ローラである。バックボトムローラ４２は駆動源と連結した駆動ローラである。

ゴム製のトップエプロンバンド４３は、ミドルトップローラ４７及びテンサーバー４９を覆っている。同様に、ゴム製のボトムエプロンバンド４４はミドルボトムローラ４８及びテンサーバー５０を覆っている。

フロントトップローラ４５は、バックトップローラ４１と同様のゴム製の従動ローラである。そして、フロントボトムローラ４６は、駆動源と連結した駆動ローラである。

これらローラ対及びエプロン対は繊維束５１の進行方向に回転している。各ローラ及びエプロン間を通過する繊維束５１は、これらの把持力によって牽伸され、所期の太さの細い繊維束に引き伸ばされる。

従来、この種のエプロンバンドとしては、特公昭６０−３２７２５（特許文献１）で開示するものが知られている。図５にその構成を示す。エプロンバンド１００は、補強糸１０３を２層のゴム層（上層１０１，下層１０２）で挟み接合したものである。上下ゴム層の断面やや上辺りすなわち外周面寄りに、補強糸１０３を周方向に螺旋状に埋設させている。

この種のエプロンバンドは、一般的に、総厚み１ｍｍ前後のバンドである。

その他のエプロンバンドとしては、実開昭４９−２２２３０号公報（特許文献２）で開示するものが知られている。図６にその構成を示す。内周面に補強糸１１３を円周方向に間隔をあけて半分埋設した状態で接着してある。

特公昭６０−３２７２５号公報 実開昭４９−２２２３０号公報

ドラフト装置の性能如何によって、最終的に生成される繊維束の品質が決定される。ドラフト装置における繊維束の品質に影響を及ぼす要因は種々存在する。その中でもエプロンバンド４３，４４の先端とフロントローラ４５，４６のニップ点との間の距離が大きく影響する。ここで上記間の距離はフリーゲージＦＧと称される。エプロンバンドから送り出される繊維束は、フロントローラニップ点において把持されるまでのフリーゲージで、一時的に把持されない浮遊状態が生じる。この結果、ドラフトむらが発生し、繊維束の品質にむらが生じる原因となる。

一般的に、フリーゲージを可能な限り短くすることで繊維束の品質は良くなる。

しかしながら、特許文献１に記載のエプロンバンドによれば、図５で示すように、ゴム層が上下２層からなることより、一定以上の大きな厚みにならざるを得ない。このため、ドラフト時にフロントローラ４５，４６への接触を避けるため、フリーゲージＦＧを比較的大きく取らざるを得ない。

また、エプロンバンド１００がテンサーバーで折り曲げられる時に、屈曲の中心は補強糸１０３となる。ゴム層の厚みが上層１０２より下層１０１の方が比較的に厚いため、折り曲げ時に下層が邪魔をして、鋭角に曲げることができない。その結果、折り曲げ半径が大きくならざるを得ない。この点もフリーゲージＦＧを短くできない要因となっていた。

また、特許文献２に記載のエプロンバンドによれば、図６で示すように、補強糸１１３がエプロンバンドの内周表面に露出している。補強糸１１３に耐摩耗性の高い糸を用いても、ドラフト時に補強糸の損傷やほつれが起こるという問題がある。

そこで、この発明の目的は、フリーゲージを短くすることにより、均一で高品質な繊維束を製造することができ、かつ補強糸の損傷やほつれも発生しない、紡績用エプロンバンドを提供しようとすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明による紡績用エプロンバンドは、ゴム状弾性体からなる無端バンドであって、単一のゴム状弾性体層と、ゴム状弾性体層の内周の表面近傍に埋設された補強布と、補強布の内側に近接して周方向に螺旋状に埋設された糸状芯体とからなる。

好ましくは、ゴム状弾性体層がアクリロニトリルブタジエンゴム、又はアクリロニトリルブタジエンゴム及びポリ塩化ビニルのブレンドである。

好ましくは、補強布が編布又は織布である。

さらに好ましくは、補強布がナイロン編布からなる。

また、前記糸状芯体が天然繊維又は合成繊維からなる直径０．１〜０．５ｍｍの糸であるのが好ましい。

好ましくは、糸状芯体が綿糸からなる。

また、糸状芯体がピッチ０．３〜１．０ｍｍで幅方向に並んでいるのが好ましい。

エプロンバンドの厚みが０．３〜０．７ｍｍであるのが好ましい。

この発明による紡績用エプロンバンドは、単一のゴム状弾性体層からなるので、エプロンバンドの厚みを薄くできる。

そして、屈曲の支点となる糸状芯体を内周の表面近くに配置しているので、鋭角に曲げることができ、折り曲げ半径をより小さくすることができる。その結果、フリーゲージを短くすることができ、ドラフトむらの発生が抑制され、均一で高品質な繊維束を製造することができる。

また、内周表面に補強布を埋設しているので、補強布とゴムとの複合層を形成することにより、エプロンバンド内周表面の耐摩耗性が向上し、なおかつ補強糸も保護することができる。その結果、補強糸の損傷やほつれを防止できる。

この発明の一実施の形態に係る紡績用エプロンバンドの断面図である。 この発明による紡績用エプロンバンドを用いたドラフト装置の要部拡大図である。 従来のエプロンバンドを用いたドラフト装置の要部拡大図である。 ドラフト装置の概略を示した図である。 従来のエプロンバンドを示す断面図である。 従来のエプロンバンドを示す断面図である。

以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。図１はこの発明の一実施形態に係る紡績用エプロンバンド１０を幅方向に切断した断面図である。

図１を参照して、この発明によるエプロンバンド１０は、無端状であり、単一のゴム状弾性体層１１からなる。ゴム状弾性体層１１の内周の表面近傍に、補強布１２が埋設されている。さらに、補強布１２の内側に接して糸状芯体１３が円周方向に螺旋状に埋設されている。

また、糸状芯体１３は補強布１２から若干離れていてもよい。

ゴム状弾性体層１１は補強布１２の内周表面まで含浸している。これにより、内周表面は、補強布１２とゴム状弾性体層１１との複合層が形成されている。その結果、エプロンバンド１０に適度な強度、及び適度な摩擦係数を付与できる。

なお、補強布１２とゴム状弾性体層１１とが強固に接合しているのであれば、補強布１２が表面に露出している状態であっても構わない。

この実施形態に係るエプロンバンド１０は、以上のように、糸状芯体１３を内表面近くに配置できる。このことにより、エプロンバンドを鋭角に曲げることができ、その結果、フリーゲージを小さくすることができる。

また、糸状芯体１３は補強布１２によって保護されているため、糸状芯体１３の損傷やほつれを防止できる。

次に、このエプロンバンド１０の構成材料について説明する。

エプロンバンドを構成するゴム状弾性体の組成物は、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ポリウレタン、ブチルゴム、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを用いることができる。その中でも、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、又はアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）とポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）とのブレンドの何れかが好ましい。

また、補強布１２は、編布又は織布であるのが好ましい。特に、ナイロンからなるシームレス編布を用いるのが好ましい。かかる編布は容易に伸び、エプロンバンドに適度な伸張性を付与できる。補強布の厚みは、０．３ｍｍ以下であるのが好ましい。

また、糸状芯体１３は、木綿、麻、絹等の天然繊維、又はナイロン、テトロン等の合成繊維の糸を使用することができる。その中でも、綿糸を用いるのが好ましい。かかる糸は周方向の伸びを防止できる。

ここで、糸状芯体１３の直径は０．１〜０．５ｍｍであるのが好ましい。

糸状芯体１３はピッチ０．３〜１．０ｍｍで幅方向に並んでいるのが好ましい。より好ましくは、糸状芯体１３のピッチ０．３〜０．６ｍｍである。糸を密に巻くことにより、エプロンの内径が安定する。一方、糸状芯体１３を密に巻きすぎた場合は補強布までゴム状弾性体を含浸させにくくなる。

また、エプロンバンド１０の厚みは０．３〜０．７ｍｍであるのが好ましい。より好ましくは、エプロン厚み０．３〜０．５ｍｍである。エプロンバンドの厚みが薄すぎると、糸状芯体の太さによっては、糸状芯体が表面に露出したり、表面に凹凸ができてしまう恐れがあるため、好ましくない。エプロンバンドの厚みが厚すぎると、折り曲げ半径を小さくしづらくなる。

次に、この発明によるエプロンバンドの製造方法について説明する。

まず、ステンレス鋼製の円柱状の芯金を用意した。この芯金の外周面に、ナイロンのシームレス編布（補強布）を被せた。その上に、直径０．２ｍｍの綿糸（糸状芯体）を０．３７ｍｍのピッチで螺旋状に巻き付けた。

次いで、この糸状芯体の上から、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）をＭＥＫよりなる溶剤に溶解したゴム糊を共糊として塗布した。

次いで、これを乾燥した後、これに予め成形されたＮＢＲを押出成型したゴムチューブを被せた。

そして、その上からラッピング用フィルムを巻いて締め付けた状態で加硫缶に入れて加硫し、エプロンバンド用チューブ素材を得た。この素材は補強布の内周表面までＮＢＲが含浸していた。

加硫後のこの素材を研磨機によって表面研磨した後、芯金を抜き取った。

次いで、この素材を幅３１．８ｍｍにカットして、厚さ０．４ｍｍのエプロンバンド用ベルト素材を得た。このベルト素材の表面に化学処理を行い、洗浄後乾燥してゴム硬度５５°のエプロンバンドを得た。

次に、実機稼動時におけるこの発明によるエプロンバンドと、図５で示す従来品とのテンサーバー部での屈曲について説明する。

図２はこの発明によるエプロンバンドを用いたドラフト装置の要部拡大図であり、図３は従来のエプロンバンドを用いたドラフト装置の要部拡大図である。

この発明のエプロンバンド１０は、図２で示すように糸状芯体１３を屈曲の支点とし、テンサーバー４９で折り曲げられる。図３で示すように従来のエプロンバンド１００も、糸状芯体１０３を屈曲の支点とし、テンサーバー４９で折り曲げられる。

この発明のエプロンバンド１０の場合は、厚みが薄く、かつ糸状芯体１３を内周面側に配置しているため、エプロンバンド１０を鋭角に曲げることができ、折り曲げ半径をより小さくすることができる。そして、フロントローラ４５に近づけることができる。その結果、フリーゲージＦＧ１を短くすることができ、ドラフトむらの発生が抑制され、均一で高品質な繊維束を製造することができる。

従来のエプロンバンド１００の場合は、二層のゴム層（上層１０１，下層１０２）からなるために厚みが大きく、かつ、折り曲げ時にゴム下層１０２が邪魔をして、鋭角に曲げることができない。その結果、折り曲げ半径が大きくなり、フロントローラ４５への接触を避けるため、フリーゲージＦＧ２を大きく取らざるを得ない。

以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示された実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。

この発明による紡績用エプロンバンドによれば、フリーゲージを短くすることができるためドラフトむらの発生が抑制され、均一で高品質な繊維束を製造することができる。

１０ エプロンバンド、１１ ゴム状弾性体層、１２ 補強布、１３ 糸状芯体。

Claims (8)

1. ゴム状弾性体からなる無端バンド（１０）であって、単一のゴム状弾性体層（１１）と、前記ゴム状弾性体層の内周の表面近傍に埋設された補強布（１２）と、前記補強布の内側に近接して周方向に螺旋状に埋設された糸状芯体（１３）とからなる、紡績用エプロンバンド。
2. 前記ゴム状弾性体層がアクリロニトリルブタジエンゴム、又はアクリロニトリルブタジエンゴム及びポリ塩化ビニルのブレンドであることを特徴とする、請求項１記載の紡績用エプロンバンド。
3. 前記補強布が編布又は織布であることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の紡績用エプロンバンド。
4. 前記補強布がナイロン編布からなることを特徴とする、請求項３に記載の紡績用エプロンバンド。
5. 前記糸状芯体が天然繊維又は合成繊維からなる直径０．１〜０．５ｍｍの糸であることを特徴とする、請求項１〜請求項４のうちの何れかの一項記載の紡績用エプロンバンド。
6. 前記糸状芯体が綿糸からなることを特徴とする、請求項１〜請求項５のうちの何れかの一項記載の紡績用エプロンバンド。
7. 前記糸状芯体がピッチ０．３〜１．０ｍｍで幅方向に並んでいることを特徴とする、請求項１〜請求項６のうちの何れかの一項記載の紡績用エプロンバンド。
8. エプロンバンドの厚みが０．３〜０．７ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜請求項７のうちの何れかの一項記載の紡績用エプロンバンド。

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