JP2011074538A - Cloth material - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To make a cloth material electrically conductive while maintaining an elongation property enough to be used as a skin material. <P>SOLUTION: In the cloth material 10 having a conductive wire 20 capable of energization, and an energizing device 18 which supplies electric power to the conductive wire 20. The conductive wire 20 is a first wire 20a which is elastic and stretchable and a second wire 20b which is stranded on the first wire 20a. The second wire 20b consists of a core thread 22 of carbon fiber and a sheath yarn 24 that is stranded to the core thread 22. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、通電可能な導電線材を有する布材に関する。   The present invention relates to a cloth material having a conductive wire that can be energized.

この種の導電線材を備える部材として特許文献１の発熱体が公知である。この発熱体は、平坦な担持体と、線状の導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段を備える。そして公知技術では、複数の導電線材を担持体に並列配置したのち、一対の通電手段にて電気的に並列につなげることで、複数の導電線材の並列回路を発熱体に形成する。
そして公知の発熱体は、例えば車両用シートのヒータとして使用することができる。このとき発熱体（シート構成と別体の発熱体）は、シートの伸縮性や使用時の耐久性等を考慮して、車両用シートの内部（表皮材とクッション材の間）に配設されることが多い。 As a member provided with this type of conductive wire, the heating element of Patent Document 1 is known. The heating element includes a flat carrier, a linear conductive wire, and an energizing means that can supply power to the conductive wire. And in a well-known technique, after arrange | positioning a some conductive wire in parallel to a support body, the parallel circuit of a some conductive wire is formed in a heat generating body by electrically connecting in parallel with a pair of electricity supply means.
A known heating element can be used as a heater for a vehicle seat, for example. At this time, the heating element (a heating element separate from the seat structure) is disposed inside the vehicle seat (between the skin material and the cushioning material) in consideration of the stretchability of the seat and durability during use. Often.

ところで車両用シートの表皮材は、シート外形をなすクッション材を被覆する部材である。一般的な表皮材は、乗員の着座性等を考慮して、意匠面を構成する表材と、表材裏面に配設のパッド材を有し、これら表材とパッド材がラミネート加工などの接合方法により一体化される。
そしてパッド材として、典型的に多孔性のパッド材（含気率の高いウレタンパッド等）が用いられる。しかし多孔性のパッド材は断熱性に優れることから、上述の構成（表皮材の裏面側に発熱体を配設する構成）では、シートの昇温に時間がかかったり、消費電力が増加したりすることがあった。 By the way, the skin material of the vehicle seat is a member that covers the cushion material forming the outer shape of the seat. A general skin material has a surface material that constitutes a design surface and a pad material disposed on the back surface of the surface material in consideration of the seating ability of the occupant, and the surface material and the pad material are laminated. It is integrated by the joining method.
As the pad material, a porous pad material (such as a urethane pad having a high air content) is typically used. However, since the porous pad material is excellent in heat insulation, it takes time to heat up the sheet and power consumption increases in the above-described configuration (configuration in which a heating element is disposed on the back side of the skin material). There was something to do.

そこで特許文献２には、経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いた織物が開示されている。この導電線材として、例えば、金属、合金、導電性プラスチックの導線及び炭素繊維を例示することができる。
そして特許文献２の技術では、表材自体を発熱させることにより、シートの昇温性や消費電力の改善（ヒータの性能向上）を図ることができる。 Therefore, Patent Document 2 discloses a woven fabric using a conductive wire as part of a warp or a weft. Examples of the conductive wire include metal, alloy, conductive plastic lead and carbon fiber.
In the technique of Patent Document 2, it is possible to improve the temperature rise property of the sheet and the power consumption (heater performance improvement) by causing the surface material itself to generate heat.

特表２００７−５２８５７９号公報Special table 2007-528579 gazette 特開２００７−２２７３８４号公報JP 2007-227384 A

しかし従来の導電線材は伸び特性に劣るものであり、表材の構成として用いるにはやや不向きであった。このため特許文献２の技術では、導電線材の非伸縮などによって、布材の着座感が悪化したり風合いに欠けたりすることがあり、車両用シートの表皮材としてすんなり採用できる構成ではなかった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、表皮材として使用可能な伸び特性を極力維持しつつ、布材を導電化することにある。 However, the conventional conductive wire is inferior in elongation characteristics, and is somewhat unsuitable for use as the structure of the surface material. For this reason, in the technique of Patent Document 2, the seating feeling of the cloth material may be deteriorated or the texture may be lost due to the non-stretching of the conductive wire material, etc., and it is not a configuration that can be easily adopted as the skin material of the vehicle seat.
The present invention has been made in view of the above points, and the problem to be solved by the present invention is to make the cloth material conductive while maintaining as much as possible the elongation characteristics that can be used as the skin material.

上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する。そして布材は、導電線材を構成糸として用いた織物又は編物であり、例えば車両用シートの表皮材として使用することができる。そして通電手段により導電線材を通電状態とすることで、静電容量式センサの電極やヒータとして布材が機能するのであるが、この種の布材は、表皮材として使用可能な伸び特性を備えることが好ましい。
そこで本発明では、上述の導電線材が、伸縮可能な弾性を備える第一線材と、第一線材に撚り合された（第一線材の伸縮を許容するようにスパイラル状に配置した）第二線材を有する。そして第二線材が、炭素繊維からなる芯糸と、芯糸に撚り合された鞘糸を有することで、布材の通電性を確保する構成とした。 As means for solving the above-mentioned problems, the cloth material of the first invention has a conductive wire that can be energized and an energization means that can supply power to the conductive wire. The fabric material is a woven fabric or a knitted fabric using a conductive wire as a constituent yarn, and can be used as a skin material of a vehicle seat, for example. And by making the conductive wire into an energized state by the energizing means, the cloth material functions as an electrode or heater of the capacitance type sensor, but this kind of cloth material has an elongation characteristic that can be used as a skin material. It is preferable.
Therefore, in the present invention, the above-described conductive wire is a first wire having elasticity that can be expanded and contracted, and a second wire that is twisted to the first wire (arranged in a spiral shape to allow expansion and contraction of the first wire). Have And it was set as the structure which ensures the electroconductivity of a cloth material because a 2nd wire has the core yarn which consists of carbon fiber, and the sheath yarn twisted together by the core yarn.

第２発明の布材は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する。そして布材は、導電線材を構成糸として用いた織物又は編物である。
そして本発明では、上述の導電線材が、伸縮可能な弾性を備える第一線材と、第一線材に撚り合された（第一線材の伸縮を許容するようにスパイラル状に配置した）第二線材を有する。そして第二線材が、炭素繊維からなる芯糸と、芯糸を被覆する樹脂層とを有することで、布材の通電性を確保する構成とした。 The cloth material of the second invention has a conductive wire that can be energized and an energization means that can supply power to the conductive wire. The cloth material is a woven or knitted fabric using a conductive wire as a constituent yarn.
And in this invention, the above-mentioned conductive wire is the 1st wire provided with the elasticity which can be expanded, and the 2nd wire which was twisted together by the 1st wire (it was arranged in the shape of a spiral so that expansion and contraction of the 1st wire was permitted). Have And it was set as the structure which ensures the electroconductivity of a cloth material because a 2nd wire has the core yarn which consists of carbon fiber, and the resin layer which coat | covers a core yarn.

第３発明の布材は、第１発明又は第２発明の布材であって、上述の導電線材が、炭素繊維とは異なる材質の第三線材を有する。そして本発明では、この第三線材を、第二線材の上から第一線材に撚り合わせる（第一線材の伸縮を許容するようにスパイラル状に配置する）構成とした。こうすることで導電線材の耐久性が向上するとともに、第一線材に対する第二線材のズレを抑制するなどして、第二線材の撚り合せ状態（布材の導電性）を好適に維持することができる。   The cloth material of the third invention is the cloth material of the first invention or the second invention, wherein the conductive wire has a third wire made of a material different from the carbon fiber. And in this invention, it was set as the structure which twists this 3rd wire to the 1st wire from the top of the 2nd wire (it arranges in a spiral form so that expansion and contraction of the 1st wire is permitted). By doing so, the durability of the conductive wire is improved, and the second wire is twisted (conductivity of the cloth material) suitably, for example, by suppressing the displacement of the second wire relative to the first wire. Can do.

本発明に係る第１発明及び第２発明によれば、表皮材として使用可能な伸び特性を極力維持しつつ、布材を導電化することができる。また第３発明によれば、布材の耐久性を向上させるとともに、導電線材の導電性を好適に維持することができる。   According to the first and second aspects of the present invention, the cloth material can be made conductive while maintaining as much as possible the elongation characteristics that can be used as the skin material. Moreover, according to the 3rd invention, while improving the durability of a cloth material, the electroconductivity of a conductive wire can be maintained suitably.

車両用シートの斜視図である。It is a perspective view of a vehicle seat. 表皮材裏面の一部透視正面図である。It is a partially transparent front view of a skin material back surface. 導電線材の側面図である。It is a side view of a conductive wire. 第二線材の側面図である。It is a side view of a 2nd wire. 布材側部の正面図である。It is a front view of a cloth material side part. 車両用シート一部の縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of a part of a vehicle seat. 第二の実施形態に係る第二線材の断面図である。It is sectional drawing of the 2nd wire which concerns on 2nd embodiment. （ａ）は、布材の正面図であり、（ｂ）は、布材の縦断面図である。(A) is a front view of a cloth material, (b) is a longitudinal cross-sectional view of a cloth material. 縫目ジワ評価試験の説明図である。It is explanatory drawing of a stitch wrinkle evaluation test.

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図９を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。
また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。 Hereinafter, embodiments for carrying out the present invention will be described with reference to FIGS. In each figure, a code | symbol may be attached | subjected only to one part conductive wire for convenience.
Also, in each figure, a reference symbol F is attached to the front of the vehicle seat, a reference symbol B to the rear of the vehicle seat, a reference symbol L to the side of the vehicle seat, a reference symbol UP to the top of the vehicle seat, and a reference symbol DW to the lower side of the vehicle seat. I will do it.

＜第一の実施形態＞
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ、図示省略）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
そして本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓが布材１０（後述）を有しており、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能することができる。この種の構成では、表皮材４Ｓとして使用可能な伸び特性を極力維持しつつ、布材１０を導電化できることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述の導電線材２０を用いて、布材１０を導電化することとした。以下、各構成について詳述する。 <First embodiment>
A vehicle seat 2 in FIG. 1 includes a seat cushion 4, a seat back 6, and a headrest 8. Each of these members has a cushion material (4P, 6P, 8P, not shown) that forms the outer shape of the seat, and a skin material (4S, 6S, 8S) that covers the cushion material.
And in this embodiment, the skin material 4S of the seat cushion 4 has the cloth material 10 (after-mentioned), and can function as an electrode or a heater of an electrostatic capacitance type sensor. In this type of configuration, it is desirable that the cloth material 10 can be made conductive while maintaining the elongation characteristics that can be used as the skin material 4S as much as possible.
Therefore, in the present embodiment, the cloth material 10 is made conductive by using a conductive wire material 20 described later. Hereinafter, each configuration will be described in detail.

［布材］
本実施形態の布材１０は、導電線材２０及び他の線材からなる織物であり、後述の通電手段１８を備える（図２を参照）。織物として、平織物、斜文織物、朱子織物又はこれらの複合体を例示することができる。
また布材１０の裏面側に、パッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して一体化することができる（図２及び図６を参照）。パッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、好ましくはクッション材よりも柔軟な部材である。パッド材１４として、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。また裏基布１６は、表皮材４Ｓの裏側（着座側とは異なる側）を構成する部材であり、例えば、織編物、不織布又は樹脂フィルム（例えばＤＯＷ社製のポリオレフィンフィルム（ＤＡＦ７８０））にて構成することができる。 [Fabric]
The cloth material 10 of the present embodiment is a woven fabric made of the conductive wire 20 and other wires, and includes energization means 18 described later (see FIG. 2). Examples of the woven fabric include a plain woven fabric, an oblique woven fabric, a satin woven fabric, or a composite thereof.
Moreover, the pad material 14 and the back base fabric 16 can be laminated | stacked and integrated in this order on the back surface side of the fabric material 10 (refer FIG.2 and FIG.6). The pad material 14 is a porous member having flexibility, and is preferably a member more flexible than the cushion material. As the pad material 14, for example, a urethane pad having a high moisture content or a slab urethane foam made of a soft urethane foam can be used. Moreover, the back base fabric 16 is a member which comprises the back side (side different from the seating side) of the skin material 4S, for example, a knitted fabric, a nonwoven fabric, or a resin film (For example, polyolefin film (DAF780) by DOW) Can be configured.

［導電線材］
導電線材２０は、第一線材２０ａと、第二線材２０ｂと、第三線材２０ｃを有する（図３を参照）。この導電線材２０を、布材１０の構成糸に使用することにより、布材１０自体が、静電容量式センサの電極やヒータとして機能する。
そして本実施形態では、導電線材２０の伸縮性を第一線材２０ａにて確保するとともに、布材１０の通電性を第二線材２０ｂにて確保する。さらに第三線材２０ｃによって、導電線材２０の耐久性等を向上させることとした。 [Conductive wire]
The conductive wire 20 includes a first wire 20a, a second wire 20b, and a third wire 20c (see FIG. 3). By using the conductive wire 20 as a constituent yarn of the cloth material 10, the cloth material 10 itself functions as an electrode or a heater of a capacitance type sensor.
And in this embodiment, while ensuring the elasticity of the conductive wire 20 with the 1st wire 20a, the electricity supply of the cloth material 10 is ensured with the 2nd wire 20b. Further, the durability of the conductive wire 20 is improved by the third wire 20c.

（第一線材）
第一線材２０ａは、伸縮可能な弾性を有する線材であり、例えば弾性糸（後述）を使用することができる。この第一線材２０ａによって導電線材２０の伸縮性を確保することにより、表皮材４Ｓとして使用可能な伸び特性を布材１０に付与することができる。
そして第一線材２０ａは、後述する各種伸び特性（２０％伸長時の伸長弾性率、初期引張抵抗度、伸度）の少なくとも一つを備えることが好ましく、各種伸び特性の全てを備えることがより好ましい。 (First wire)
The 1st wire 20a is a wire which has the elasticity which can be expanded-contracted, for example, can use an elastic thread (after-mentioned). By securing the stretchability of the conductive wire 20 with the first wire 20a, the fabric material 10 can be given elongation characteristics that can be used as the skin material 4S.
The first wire 20a preferably has at least one of various elongation characteristics (elongation elastic modulus at the time of 20% elongation, initial tensile resistance, elongation) described below, and more preferably has all of the various elongation characteristics. preferable.

なお第一線材２０ａの繊度（太さ）は特に限定しないが、繊度１６７〜１０００ｄｔｅｘの線材を用いることが好ましい。繊度が１６７ｄｔｅｘ未満の第一線材２０ａは張力が弱く（剛性に劣り）、後述する第二線材２０ｂの撚り合わせに耐えられないおそれがある。また繊度が１０００ｄｔｅｘよりも大きい第一線材２０ａ（やや太い線材）は、乗員に対して異物感を与える原因となる。
また第一線材２０ａのフィラメント数は特に限定しない。すなわち本実施形態では、モノフィラメント又はマルチフィラメントの第一線材２０ａを使用することができる。 The fineness (thickness) of the first wire 20a is not particularly limited, but a wire having a fineness of 167 to 1000 dtex is preferably used. The first wire 20a having a fineness of less than 167 dtex is weak in tension (inferior in rigidity) and may not be able to withstand twisting of the second wire 20b described later. Further, the first wire 20a (slightly thick wire) having a fineness greater than 1000 dtex causes a sense of foreign matter to the passenger.
The number of filaments of the first wire 20a is not particularly limited. That is, in the present embodiment, a monofilament or multifilament first wire 20a can be used.

（２０％伸長時の伸長弾性率）
第一線材２０ａは、２０％伸長時の伸長弾性率が８５〜１００％の線材であることが好ましい。伸長弾性率が８５％未満の線材では、伸長時に十分に回復できず伸びた状態になるため、布材１０にシワが生じやすい。
ここで２０％伸長時の伸長弾性率は、「ＪＩＳ Ｌ １０１３ ８．９」に準拠して測定できる。伸長弾性率の試験では、つかみ間隔：２００ｍｍ、引張速度：２０ｍｍ／ｍｉｎに設定する。またつかみ間隔の２０％である４０ｍｍまで引き伸ばす。 (Extension elastic modulus at 20% elongation)
The first wire 20a is preferably a wire having an elongation elastic modulus of 85 to 100% when stretched by 20%. In the case of a wire rod having an elongation modulus of less than 85%, the cloth material 10 is likely to be wrinkled because it cannot be sufficiently recovered when stretched and is stretched.
Here, the elongation modulus at 20% elongation can be measured in accordance with “JIS L 1013 8.9”. In the test for the elastic modulus of elasticity, the gripping interval is set to 200 mm, and the tensile speed is set to 20 mm / min. Also, it is stretched to 40 mm, which is 20% of the gripping interval.

（初期引張抵抗度）
第一線材２０ａは、初期引張抵抗度が３〜４０ｃＮ／ｄｔｅｘの線材であることが好ましい。初期引張抵抗度が３ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の線材は、乗員の着座動作によって極端に伸長するため、表皮材４Ｓの座り心地（特に安定感）が悪化する。また初期引張抵抗度が４０ｃＮ／ｄｔｅｘよりも大きい線材は、乗員の着座動作時にほとんど伸長しないため、表皮材４Ｓの座り心地（柔軟性等）が悪化する。
初期引張抵抗度は、「ＪＩＳ Ｌ １０１３ ８．１０」に準拠して測定できる。 (Initial tensile resistance)
The first wire 20a is preferably a wire having an initial tensile resistance of 3 to 40 cN / dtex. Since the wire having an initial tensile resistance of less than 3 cN / dtex is extremely elongated by the occupant's seating operation, the seating comfort (especially stability) of the skin material 4S is deteriorated. Further, since the wire rod having an initial tensile resistance greater than 40 cN / dtex hardly stretches during the occupant's seating operation, the seating comfort (flexibility, etc.) of the skin material 4S deteriorates.
The initial tensile resistance can be measured according to “JIS L 1013 8.10”.

（伸度）
第一線材２０ａは、伸度が４０〜１５０％の線材であることが好ましい。伸度が４０％未満の線材は、乗員の着座動作時に伸長しにくく、乗員に対してツッバリ感を感じさせるなどして表皮材４Ｓの座り心地を悪化させることがある。また伸度が１５０％よりも大きい線材は過度に伸長するため、製織しにくくなる（布材１０の作製に手間取る）とともに、表皮材４Ｓの座り心地（特に安定感）が悪化する。
伸度は、「ＪＩＳ Ｌ １０１３ ８．５．１」に準拠して測定し、定速伸長型、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎとする。またＥ_２として最高荷重時の伸びとする。 (Elongation)
The first wire 20a is preferably a wire having an elongation of 40 to 150%. A wire having an elongation of less than 40% is difficult to stretch during the occupant's seating operation, and may cause the occupant to feel a crushing feeling, thereby deteriorating the sitting comfort of the skin material 4S. In addition, since the wire having an elongation greater than 150% is excessively stretched, it becomes difficult to weave (it takes time to produce the fabric material 10), and the sitting comfort (especially stability) of the skin material 4S deteriorates.
The elongation is measured according to “JIS L 1013 8.5.1” and is a constant speed extension type, a gripping interval of 200 mm, and a tensile speed of 200 mm / min. E ₂ is the elongation at the maximum load.

（弾性糸）
第一線材２０ａとして各種の弾性糸を例示することができる。弾性糸とは、ゴム弾性を有する線材であり、天然ゴム系の天然繊維又は合成繊維の線材である。
合成繊維として、ポリエステル系エラストマ繊維、ポリウレタン系繊維、ポリアミド系エラストマ繊維、ポリエーテル系エラストマ繊維、合成ゴム系繊維、ブタジエン系繊維を例示できる。
なかでもポリエステル系エラストマ繊維は好適な伸び特性を有するため、同繊維の線材又は同繊維を一部に用いた線材（複合糸）を、本実施例の第一線材２０ａとして好適に使用することができる。ポリエステル系エラストマ繊維として、ポリトリメチレンテレフタレート繊維（ＰＴＴ繊維）、ポリブチレンテレフタレート繊維（ＰＢＴ繊維）や、エチレンテレフタレート単位を含有するエチレンテレフタレート系重合体、トリメチレンテレフタレート単位を含有するトリメチレンテレフタレート系重合体、ブチレンテレフタレート単位を含有するブチレンテレフタレート系重合体からなる繊維を例示できる。 (Elastic yarn)
Various elastic yarns can be exemplified as the first wire 20a. The elastic yarn is a wire having rubber elasticity, and is a natural rubber-based natural fiber or a synthetic fiber wire.
Examples of synthetic fibers include polyester elastomer fibers, polyurethane fibers, polyamide elastomer fibers, polyether elastomer fibers, synthetic rubber fibers, and butadiene fibers.
In particular, since the polyester elastomer fiber has suitable elongation characteristics, it is preferable to use the wire material of the fiber or a wire material (composite yarn) partially using the fiber as the first wire material 20a of the present embodiment. it can. Polyester methylene terephthalate fibers (PTT fibers), polybutylene terephthalate fibers (PBT fibers), ethylene terephthalate polymers containing ethylene terephthalate units, trimethylene terephthalate units containing trimethylene terephthalate units An example is a fiber made of a butylene terephthalate polymer containing a coalescence unit and a butylene terephthalate unit.

例えば東洋紡株式社製の「ダイヤフローラ（登録商標）」（３３０ｄｔｅｘ−１ｆ−ＣＳ０３３０Ｍ）はポリエステル系エラストマ繊維の弾性糸である。同弾性糸は、好適な伸び特性（２０％伸長弾性率：９１％、初期引張抵抗度：６ｃＮ/ｄｔｅｘ、伸度：６９％）を有する。そして同社製「ダイヤフローラ（登録商標）」（５００ｄｔｅｘ−１ｆ−ＢＤ０５００Ｍ）も好適な伸び特性（２０％伸長弾性率：９２％、初期引張抵抗度：１０ｃＮ/ｄｔｅｘ、伸度：１０１％）を有する。
またソロテックス社製の「ソロテックス（登録商標）」（２００ｄｔｅｘ−１ｆ−ＳＢＲ）はＰＴＴ繊維の弾性糸である。同弾性糸も、好適な伸び特性（２０％伸長弾性率：９０％、初期引張抵抗度：２０ｃＮ/ｄｔｅｘ、伸度：４９％）を有する。 For example, “Diaflora (registered trademark)” (330 dtex-1f-CS0330M) manufactured by Toyobo Co., Ltd. is an elastic yarn of polyester elastomer fiber. The elastic yarn has suitable elongation characteristics (20% elongation modulus: 91%, initial tensile resistance: 6 cN / dtex, elongation: 69%). “Diaflora (registered trademark)” (500 dtex-1f-BD0500M) manufactured by the same company also has suitable elongation characteristics (20% elongation elastic modulus: 92%, initial tensile resistance: 10 cN / dtex, elongation: 101%). .
“Solotex (registered trademark)” (200 dtex-1f-SBR) manufactured by Solotex is an elastic yarn of PTT fiber. The elastic yarn also has suitable elongation characteristics (20% elongation modulus: 90%, initial tensile resistance: 20 cN / dtex, elongation: 49%).

（第二線材）
第二線材２０ｂは、導電線材２０の導電性を確保するための部材（後述の炭素繊維のカバリング糸）である。そして第二線材２０ｂは、典型的に比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１０^−１〜１０^−５Ω・ｃｍであることが望ましい（図３及び図４を参照）。この第二線材２０ｂを布材１０に取付けることで、布材１０（表皮材４Ｓ）自体を、静電容量式センサの電極及びヒータとして用いることができる。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。 (Second wire)
The second wire 20b is a member (a carbon fiber covering yarn described later) for ensuring the conductivity of the conductive wire 20. The second wire 20b typically has a specific resistance (also referred to as volume resistivity) of 10 ⁻¹ to 10 ⁻⁵ Ω · cm (see FIGS. 3 and 4). By attaching the second wire 20b to the cloth material 10, the cloth material 10 (skin material 4S) itself can be used as an electrode and a heater of a capacitance sensor.
Here, the “specific resistance (volume resistivity)” is a physical property value used for comparing what kind of material is difficult to conduct electricity, and is measured in accordance with, for example, “JIS K-7194”. Can do.

そして本実施形態では、第二線材２０ｂを第一線材２０ａに撚り合わせて、第一線材２０ａの伸縮を許容するようにスパイラル状に配置する。このように第一線材２０ａの伸縮を許容することで、布材１０の伸び特性を好適に維持することができる。なお第二線材２０ｂの撚り方向はＳ撚又はＺ撚のいずれでもよい。
ここで第二線材２０ｂの撚数は、第一線材２０ａや第二線材２０ｂの太さ（繊度）やフィラメント数などに応じて適宜設定することができる。このとき第二線材２０ｂの撚り数を適宜調節するなどして、第一線材２０ａを均一にカバリングできることが望ましい。
例えば各線材２０ａ，２０ｂの太さ（繊度）等に応じて、第二線材２０ｂの撚数を５０〜１０００Ｔ／ｍに設定することにより、導電線材２０（布材１０）に所望の導電性を付与できる。ここで第二線材２０ｂの撚数が５０Ｔ／ｍ未満であると、伸縮時に変化を吸収できなくなりやすい傾向がある。また第二線材２０ｂの撚数が１０００Ｔ／ｍより多いと、多重撚となりやすく撚の均一性を得にくい。 And in this embodiment, the 2nd wire 20b is twisted together with the 1st wire 20a, and it arrange | positions in a spiral form so that expansion / contraction of the 1st wire 20a is permitted. In this way, by allowing the first wire 20a to expand and contract, the elongation characteristics of the cloth material 10 can be suitably maintained. The twist direction of the second wire 20b may be either S twist or Z twist.
Here, the number of twists of the second wire 20b can be appropriately set according to the thickness (fineness) of the first wire 20a and the second wire 20b, the number of filaments, and the like. At this time, it is desirable that the first wire 20a can be uniformly covered by appropriately adjusting the number of twists of the second wire 20b.
For example, according to the thickness (fineness) of each wire 20a, 20b, etc., by setting the twist number of the second wire 20b to 50 to 1000 T / m, the conductive wire 20 (cloth material 10) has desired conductivity. Can be granted. Here, when the number of twists of the second wire 20b is less than 50 T / m, there is a tendency that the change cannot be easily absorbed during expansion and contraction. Moreover, when the twist number of the 2nd wire 20b is more than 1000 T / m, it will become a multiple twist and it is difficult to obtain the uniformity of twist.

本実施形態では、第二線材２０ｂとして、炭素繊維のカバリング糸を使用することができる（図４を参照）。
炭素繊維のカバリング糸は、炭素繊維からなる芯糸２２（例えば複数の炭素繊維のフィラメントからなる束）と、この芯糸２２に撚り合された鞘糸２４（後述）を有することが好ましい。芯糸２２中の炭素繊維のフィラメント数は特に限定しないが、４００〜３０００フィラメントであることが望ましい。
そして炭素繊維の芯糸２２を鞘糸２４でカバリングすることで、着座時の応力（繊維軸に対する垂直方向のせん断力や圧縮力）が特定の炭素繊維に集中することを防止又は低減できる。このように第二線材２０ｂの耐久性を向上させることで、着座時の押圧や摩擦による断線を防止又は低減できる。 In this embodiment, a carbon fiber covering yarn can be used as the second wire 20b (see FIG. 4).
The carbon fiber covering yarn preferably includes a core yarn 22 made of carbon fiber (for example, a bundle made of a plurality of carbon fiber filaments) and a sheath yarn 24 (described later) twisted on the core yarn 22. The number of carbon fiber filaments in the core yarn 22 is not particularly limited, but is preferably 400 to 3000 filaments.
Then, by covering the core yarn 22 of the carbon fiber with the sheath yarn 24, it is possible to prevent or reduce the stress at the time of sitting (shearing force or compressive force in the direction perpendicular to the fiber axis) from being concentrated on the specific carbon fiber. Thus, by improving the durability of the second wire 20b, it is possible to prevent or reduce disconnection due to pressing or friction during sitting.

ここで炭素繊維として、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維を例示できる。ＰＡＮ系炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を炭化焼成してなる繊維であり、耐炎化繊維、炭素化繊維及び黒鉛化繊維を例示できる。またピッチ系炭素繊維とは、石油ピッチや石炭ピッチを炭化焼成してなる繊維であり、不融化繊維、炭素化繊維及び黒鉛繊維を例示できる。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）のフィラメントは良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の芯糸２２として使用することが好ましい。   Here, examples of the carbon fiber include polyacrylonitrile-based carbon fiber (PAN-based carbon fiber) and pitch-based carbon fiber. The PAN-based carbon fiber is a fiber obtained by carbonizing and baking polyacrylonitrile (PAN), and examples thereof include flame-resistant fiber, carbonized fiber, and graphitized fiber. The pitch-based carbon fiber is a fiber obtained by carbonizing and firing petroleum pitch or coal pitch, and examples thereof include infusible fiber, carbonized fiber, and graphite fiber. Among these, filaments of carbon fibers (carbonized fibers, graphitized fibers, graphite fibers) having a firing temperature of 1000 ° C. or higher have good electrical conductivity, and are therefore preferably used as the core yarn 22 of this embodiment.

（鞘糸）
上述の鞘糸２４として、動物系又は植物系の天然繊維、合成繊維又はこれらの混紡繊維を例示することができる（図４を参照）。
合成繊維として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、セルロース系繊維又はこれらの混紡繊維を例示できる。なかでもポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリトリエチレンテレフタレート，ポリ乳酸など）のフィラメントや、ポリアミド系繊維（ナイロン６，ナイロン６６など）のフィラメントは、使用時の耐久性に優れるため、鞘糸２４として好適に使用することができる。 (Scabbard thread)
Examples of the sheath yarn 24 include animal-based or plant-based natural fibers, synthetic fibers, or blended fibers thereof (see FIG. 4).
Examples of synthetic fibers include polyester fibers, polyamide fibers, polyvinyl alcohol fibers, cellulose fibers, and blended fibers thereof. Among them, filaments of polyester fibers (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytriethylene terephthalate, polylactic acid, etc.) and polyamide fibers (nylon 6, nylon 66, etc.) have excellent durability during use. The sheath yarn 24 can be suitably used.

ここで第二線材２０ｂ中の鞘糸２４の本数は特に限定しないが、１本（シングルカバリング）、２本（ダブルカバリング）であることが好ましい。
シングルカバリングすることで、芯糸２２の露出性（通電手段１８との接触性）を好適に確保することができる（図４及び図６を参照）。一方、ダブルカバリングすることにより、第二線材２０ｂの耐久性を向上させることができる。なお鞘糸２４の撚り方向はＳ撚又はＺ撚のいずれでもよい。なおダブルカバリングの場合は、カバリングによるトルクを防ぐために、各鞘糸２４を異なる撚り方向とすることが好ましい。 Here, the number of sheath yarns 24 in the second wire 20b is not particularly limited, but is preferably 1 (single covering) and 2 (double covering).
By performing the single covering, it is possible to suitably ensure the exposure of the core yarn 22 (contact with the energizing means 18) (see FIGS. 4 and 6). On the other hand, the durability of the second wire 20b can be improved by double covering. The twist direction of the sheath yarn 24 may be either S twist or Z twist. In the case of double covering, it is preferable that the sheath yarns 24 have different twist directions in order to prevent torque due to covering.

また鞘糸２４の撚数は、芯糸２２や鞘糸２４の太さ（繊度）、鞘糸２４のフィラメント数（シングルカバリング、ダブルカバリング）などによって適宜設定される。
例えばシングルカバリングの場合、鞘糸２４の繊度に応じて、鞘糸２４の撚数を２０〜２０００Ｔ／ｍに設定することで、第二線材２０ｂに所望の耐久性を付与することができる。ここで鞘糸２４の撚数が２０Ｔ／ｍ未満であると、所望の第二線材２０ｂの耐久性が得られない傾向にある。また鞘糸２４の撚数が２０００Ｔ／ｍより多いと、多重撚となりやすく撚の均一性を得にくい。
また導電線材２０の接続性を考慮すると、鞘糸２４の撚数の上限値を１０００Ｔ／ｍに設定することが好ましい。すなわち鞘糸２４の撚数が１０００Ｔ／ｍより多いと、芯糸２２（炭素繊維）の露出面積が低下して、後述する通電手段１８との接触が阻害されるおそれがある。そして鞘糸２４の撚数を１５０〜５００Ｔ／ｍに設定することで、所望の耐久性と接触性を備えた第二線材２０ｂとすることができる。 The number of twists of the sheath yarn 24 is appropriately set depending on the thickness (fineness) of the core yarn 22 and the sheath yarn 24, the number of filaments of the sheath yarn 24 (single covering, double covering), and the like.
For example, in the case of single covering, desired durability can be imparted to the second wire 20b by setting the twist number of the sheath yarn 24 to 20 to 2000 T / m according to the fineness of the sheath yarn 24. Here, when the number of twists of the sheath yarn 24 is less than 20 T / m, the desired durability of the second wire 20b tends not to be obtained. On the other hand, when the number of twists of the sheath yarn 24 is more than 2000 T / m, multiple twists are likely to occur, and it is difficult to obtain uniform twist.
In consideration of the connectivity of the conductive wire 20, it is preferable to set the upper limit of the number of twists of the sheath yarn 24 to 1000 T / m. That is, when the number of twists of the sheath yarn 24 is more than 1000 T / m, the exposed area of the core yarn 22 (carbon fiber) is lowered, and contact with the energizing means 18 described later may be hindered. And it can be set as the 2nd wire 20b provided with desired durability and contact property by setting the number of twists of sheath yarn 24 to 150-500 T / m.

（第三線材）
第三線材２０ｃとして、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示することができる（図３を参照）。
合成繊維として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、セルロース系繊維又はこれらの混紡繊維を例示できる。なかでもポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリトリエチレンテレフタレート，ポリ乳酸など）のフィラメントや、ポリアミド系繊維（ナイロン６，ナイロン６６など）のフィラメントは、使用時の耐久性に優れるため、第三線材２０ｃとして好適に使用することができる。
そして第三線材２０ｃは、上記材質の線状部材であればよく、例えば紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示することができる。 (Third wire)
Examples of the third wire 20c include plant-based and animal-based natural fibers, chemical fibers made of a thermoplastic resin or a thermosetting resin, and mixed yarns thereof (see FIG. 3).
Examples of synthetic fibers include polyester fibers, polyamide fibers, polyvinyl alcohol fibers, cellulose fibers, and blended fibers thereof. Among them, filaments of polyester fibers (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytriethylene terephthalate, polylactic acid, etc.) and polyamide fibers (nylon 6, nylon 66, etc.) have excellent durability during use. It can be suitably used as the third wire rod 20c.
And the 3rd wire 20c should just be a linear member of the said material, For example, a spun yarn, a filament, an extending | stretching yarn, or an expansion-contraction thread | yarn (false twisted thread | yarn or buckling thread | yarn) can be illustrated.

そして本実施形態では、第三線材２０ｃを、第二線材２０ｂの上から第一線材２０ａに撚り合わせて、第一線材２０ａの伸縮を許容するようにスパイラル状に配置する。こうすることで導電線材２０の耐久性が向上するとともに、第一線材２０ａに対する第二線材２０ｂのズレを抑制するなどして、第二線材２０ｂの撚り合せ状態（布材１０の導電性）を好適に維持することができる。
ここで第三線材２０ｃの撚り方向は特に限定しないが、カバリングによるトルクを防ぐために、第二線材２０ｂとは異なる撚り方向であることが好ましい（図３を参照）。 And in this embodiment, the 3rd wire 20c is twisted together from the 2nd wire 20b on the 1st wire 20a, and is arrange | positioned in a spiral form so that expansion / contraction of the 1st wire 20a is permitted. By doing so, the durability of the conductive wire 20 is improved, and the twisted state of the second wire 20b (conductivity of the cloth material 10) is reduced by suppressing the displacement of the second wire 20b with respect to the first wire 20a. It can maintain suitably.
Although the twist direction of the 3rd wire 20c is not specifically limited here, In order to prevent the torque by covering, it is preferable that it is a twist direction different from the 2nd wire 20b (refer FIG. 3).

また第三線材２０ｃの撚数は、各線材２０ａ，２０ｂ，２０ｃの太さ（繊度）やフィラメント数などに応じて適宜設定することができる。このとき第三線材２０ｃの撚り数を適宜調節するなどして、第一線材２０ａと第二線材２０ｂを均一にカバリングできることが望ましい。また第三線材２０ｃの撚り数と、第二線材２０ｂの撚り数を略同一として、カバリングによるトルクを、より確実に防止してもよい。
例えば上記各線材の太さ（繊度）等に応じて、第三線材２０ｃの撚数を５０〜２０００Ｔ／ｍに設定することにより、導電線材２０（布材１０）に所望の耐久性を付与できる。ここで第三線材２０ｃの撚数が５０Ｔ／ｍ未満であると、導電線材２０（布材１０）が所望の耐久性を得られない傾向にある。また第三線材２０ｃの撚数が２０００Ｔ／ｍより多いと、多重撚となりやすく撚の均一性を得にくい。 Further, the number of twists of the third wire 20c can be appropriately set according to the thickness (fineness) of each wire 20a, 20b, 20c, the number of filaments, and the like. At this time, it is desirable that the first wire 20a and the second wire 20b can be uniformly covered by appropriately adjusting the number of twists of the third wire 20c. Further, the number of twists of the third wire 20c and the number of twists of the second wire 20b may be made substantially the same so that torque due to covering may be prevented more reliably.
For example, desired durability can be imparted to the conductive wire 20 (cloth material 10) by setting the number of twists of the third wire 20c to 50 to 2000 T / m in accordance with the thickness (fineness) of each wire. . Here, when the number of twists of the third wire 20c is less than 50 T / m, the conductive wire 20 (cloth material 10) tends not to have desired durability. Further, if the number of twists of the third wire 20c is more than 2000 T / m, multiple twists are likely to occur and it is difficult to obtain twist uniformity.

［他の線材］
他の線材（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示することができる。他の線材は、上記材質の線状部材であればよく、例えば紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）を例示することができる。なかでもフィラメントは、工程安定性が高く好ましい。
なお天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、布材１０の構成として用いることが好ましい（図２を参照）。また化学繊維では、ポリエステル繊維やナイロン繊維のフィラメントが耐久性と風合いと強度に優れるため、布材１０の構成として用いることが好ましい。他の線材の繊度は特に限定しないが、例えば８〜１０００ｄｔｅｘ程度の他の線材を使用することができる。 [Other wire rods]
Examples of other wires (materials) include plant-based and animal-based natural fibers, chemical fibers made of thermoplastic resins or thermosetting resins, and mixed yarns thereof. The other wire may be a linear member made of the above material, and examples thereof include spun yarn, filament, drawn yarn, and stretchable yarn (false twisted yarn and buckled yarn). Of these, filaments are preferred because of their high process stability.
In addition, in natural fiber, since cotton, hemp, or wool is excellent in a texture, it is preferable to use as a structure of the cloth material 10 (refer FIG. 2). Moreover, in the chemical fiber, since the filament of polyester fiber or nylon fiber is excellent in durability, texture, and strength, it is preferably used as the configuration of the cloth material 10. The fineness of the other wire is not particularly limited, but another wire of about 8 to 1000 dtex can be used, for example.

［布材の作製］
本実施形態では、布材１０の一部を導電線材２０で構成するとともに、布材１０の他部を他の線材にて構成することができる（図２を参照）。
例えば布材１０の製織に際して、緯糸（経糸）の一部又は全部を導電線材２０で構成するとともに、残りの緯糸と経糸を他の線材で構成する。このとき導電線材２０（緯糸）を、複数又は単数の他の線材（緯糸）毎に打込むことができる。また導電線材２０（経糸）を、複数又は単数の他の線材（経糸）毎に配置することもできる。本実施形態では、経糸としての他の線材を整経したのち、導電線材２０（緯糸）を、複数又は単数の他の線材（緯糸）毎に打込むこととした（図２を参照）。
なお布材１０（織物）の組織構成は特に限定しないが、例えば朱子組織を用いることで、布材１０裏面に導電線材２０（緯糸）の大部分を配置することができる。このように布材１０の表面（着座）側に導電線材２０が極力露出しない構成として、摩擦や摩耗に対する導電線材２０の耐久性を向上させることができる。 [Production of fabric material]
In the present embodiment, a part of the cloth material 10 can be constituted by the conductive wire material 20, and the other part of the cloth material 10 can be constituted by another wire material (see FIG. 2).
For example, when weaving the cloth material 10, a part or all of the weft (warp) is composed of the conductive wire 20, and the remaining weft and warp are composed of another wire. At this time, the conductive wire 20 (weft) can be driven for each of a plurality or a single other wire (weft). Moreover, the conductive wire 20 (warp) can also be arrange | positioned for every other or single other wire (warp). In this embodiment, after warping another wire as a warp, the conductive wire 20 (weft) is driven for each of a plurality or a single other wire (weft) (see FIG. 2).
In addition, although the structure structure of the cloth material 10 (woven fabric) is not specifically limited, For example, the most part of the conductive wire 20 (weft) can be arrange | positioned on the back surface of the cloth material 10 by using a satin structure. Thus, as a configuration in which the conductive wire 20 is not exposed to the surface (sitting) side of the cloth material 10 as much as possible, the durability of the conductive wire 20 against friction and wear can be improved.

布材１０に取付ける導電線材２０は単数でもよいが、複数の導電線材２０を平行に取付けることが好ましい（図２を参照）。複数の導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）は特に限定しないが、例えば布材１０にヒータ機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。
また布材１０にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材２０同士の間隔寸法が６０ｍｍを超えると、布材１０のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法の上限値を３０ｍｍとすることで、布材１０がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。 A single conductive wire 20 may be attached to the cloth material 10, but a plurality of conductive wires 20 are preferably attached in parallel (see FIG. 2). The spacing dimension (W1) between the plurality of conductive wires 20 is not particularly limited. For example, when the cloth material 10 has a heater function, the spacing dimension (W1) between the conductive wires 20 can be set to 1 mm to 60 mm. .
When the cloth material 10 is provided with a sensor (electrode) function, it is desirable to set the distance between the conductive wires 20 within a range of 60 mm. If the distance between the conductive wire members 20 exceeds 60 mm, the sensor function of the cloth member 10 is deteriorated (capacitance is reduced) and may not function as an electrode. Preferably, the cloth material 10 has a more suitable sensor function (capacitance) by setting the upper limit value of the interval dimension of the conductive wire 20 to 30 mm.

そして上述の布材１０とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合することで、布材１０の原反（平面状）を形成する（図６を参照）。接合手段は特に限定しないが、ラミネート加工（溶着）、縫着及び接着などの手法を例示できる。なお布材１０は、その裏面側（裏基布１６側）に、適宜バッキングを施す（樹脂層を形成する）ことができる。
そして布材１０の原反を略矩形状（座面形状の表皮ピース）にカットしたのち、通電手段１８（後述）を取付けることで布材１０を形成する。原反をカットする手法は特に限定しないが、刃物による切断、せん断による切断、加熱手段（後述）による切断及びこれらの複合手段による切断を例示することができる。 Then, the cloth material 10, the pad material 14, and the back base cloth 16 are laminated and joined in this order, thereby forming an original fabric (planar shape) of the cloth material 10 (see FIG. 6). The joining means is not particularly limited, and examples thereof include methods such as laminating (welding), sewing and adhesion. The cloth material 10 can be appropriately backed (formed with a resin layer) on the back side (back base cloth 16 side).
And after cutting the raw material of the cloth material 10 into substantially rectangular shape (skin piece of a seating surface shape), the cloth material 10 is formed by attaching the electricity supply means 18 (after-mentioned). The method for cutting the original fabric is not particularly limited, and examples thereof include cutting with a blade, cutting with shearing, cutting with a heating means (described later), and cutting with these combined means.

［通電手段］
通電手段１８は、導電線材２０と電源９を電気的につなげる部材であり、線状の部材（導線等）や帯状の部材（導電テープ、導電化された布体等）を例示することができる（図２を参照）。この通電手段１８によって、導電線材２０と電源９を電気的につなげることで、導電線材２０を通電状態とすることができる。
例えば本実施形態では、導線１８ａと、帯状の布体１８ｂと、メッキ層１８ｃを備える通電手段１８を好適に用いることができる（図５及び図６を参照）。 [Energizing means]
The energization means 18 is a member that electrically connects the conductive wire 20 and the power source 9, and can be exemplified by a linear member (conductive wire or the like) or a strip-shaped member (conductive tape, conductive cloth, or the like). (See FIG. 2). By electrically connecting the conductive wire 20 and the power source 9 by the energization means 18, the conductive wire 20 can be brought into an energized state.
For example, in this embodiment, it is possible to suitably use the energizing means 18 including the conductive wire 18a, the strip-shaped cloth body 18b, and the plating layer 18c (see FIGS. 5 and 6).

導線１８ａは、導電性を有する線状部材であり、導電線材２０よりも比抵抗が低いことが好ましい。導線１８ａの電気抵抗を導電線材２０よりも低くすることで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。
ここで導線１８ａの比抵抗は、導電線材２０の比抵抗によって適宜設定することができる。典型的には、導線１８ａの比抵抗の範囲を１．４〜１５×１０^−８Ω・ｍに設定することで、通電時における通電手段１８の発熱を防止又は低減することができる。 The conducting wire 18 a is a linear member having conductivity, and preferably has a lower specific resistance than the conductive wire 20. By making the electrical resistance of the conducting wire 18a lower than that of the conductive wire 20, heat generation of the energizing means 18 during energization can be prevented or reduced.
Here, the specific resistance of the conducting wire 18 a can be appropriately set by the specific resistance of the conductive wire 20. Typically, by setting the range of the specific resistance of the conducting wire 18a to 1.4 to 15 × 10 ⁻⁸ Ω · m, heat generation of the energizing means 18 during energization can be prevented or reduced.

導線１８ａ（材質）として、金、銀、銅、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、アルミニウム及びタングステンを例示できる。なかでも銅製の導線１８ａ（銅線）は、作製しやすく安価であることから、本実施形態の導線１８ａとして好適に使用できる。
また導線１８ａに、上記材質のメッキ層を形成することができる。メッキ層を導線１８ａに形成することで、導電線材２０との接触抵抗を低減できるとともに、導線１８ａの耐腐食性を向上させることができる。なおメッキ層の材質は特に限定しないが、比較的安価である錫や銀のメッキ層を好適に使用することができる。
また他の線材表面にメッキ層を形成してなる線材を、本実施形態の導線１８ａとして用いることもできる。 Examples of the conductive wire 18a (material) include gold, silver, copper, brass, platinum, iron, steel, zinc, tin, nickel, aluminum, and tungsten. Especially, since the copper conducting wire 18a (copper wire) is easy to produce and inexpensive, it can be suitably used as the conducting wire 18a of this embodiment.
Moreover, the plating layer of the said material can be formed in the conducting wire 18a. By forming the plating layer on the conductive wire 18a, the contact resistance with the conductive wire 20 can be reduced, and the corrosion resistance of the conductive wire 18a can be improved. The material of the plating layer is not particularly limited, but a relatively inexpensive tin or silver plating layer can be preferably used.
Also, a wire formed by forming a plating layer on the surface of another wire can be used as the conducting wire 18a of this embodiment.

ここで導線１８ａの太さは特に限定しないが、例えばφ０.０１ｍｍ〜φ２．０ｍｍの導線１８ａを使用することができる。
また導線１８ａは単糸で用いてもよく、導線１８ａを２〜１０００本撚り合わせた撚糸を用いることもできる。なお撚糸の撚り数は、３０〜２００回／ｍであることが好ましい。ここで撚り数が３０回／ｍ未満であると、縫製時などに導線１８ａが分解する（隣り合う導線１８ａ同士が擦れ合うことで撚糸がバラける）ことがある。また、撚り数が２００回／ｍを超える導線１８ａは集束性が高いため、導電線材との接触面積が少なくなりやすい。そして撚糸の撚り数を５０〜１５０回／ｍ（ピッチ：７〜１０ｍｍ）に設定することで、縫製時の導線１８ａの分解をより確実に防止又は低減できる。 Although the thickness of the conducting wire 18a is not particularly limited here, for example, a conducting wire 18a having a diameter of 0.01 mm to 2.0 mm can be used.
The conducting wire 18a may be used as a single yarn, or a twisted yarn obtained by twisting 2 to 1000 conducting wires 18a may be used. The twist number of the twisted yarn is preferably 30 to 200 times / m. Here, when the number of twists is less than 30 turns / m, the conductor 18a may be disassembled during sewing or the like (twisted yarns may be broken due to friction between adjacent conductors 18a). Moreover, since the conducting wire 18a whose twist number exceeds 200 times / m has high convergence property, the contact area with the conductive wire tends to be reduced. And the decomposition | disassembly of the conducting wire 18a at the time of sewing can be prevented or reduced more reliably by setting the twist number of the twisted yarn to 50 to 150 times / m (pitch: 7 to 10 mm).

また布体１８ｂは、導線１８ａの配索方向に長尺な帯状（例えばシート前後方向に長尺な帯状）であり、布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）にて構成することができる。布体１８ｂは、接着や縫製などの手法で布材１０に取付けることができる（図５の縫合線ＳＥＷを参照）。このとき導電線材２０と布体１８ｂ等の接触をより広くするために、例えば縫製を複数本とすることが好ましく、より好ましくは縫製を３本以上とする。この布体１８ｂによって導電線材２０とより広い面積で接着することができ、両者の接触抵抗を低減できる。
そしてメッキ層１８ｃは、電気伝導性を有する金属又は合金を有する層であり、布体１８ｂ（被めっき体）に設けられる。メッキ層１８ｃは、布体１８ｂ全体に形成してもよく、布体１８ｂの一面（布材１０を臨む面）にのみ形成してもよい。 The cloth body 18b has a strip shape that is long in the wiring direction of the conductor 18a (for example, a strip shape that is long in the front-rear direction of the sheet), and may be composed of a fabric (woven fabric, knitted fabric, nonwoven fabric, or a composite thereof). it can. The cloth body 18b can be attached to the cloth material 10 by a technique such as adhesion or sewing (see the suture line SEW in FIG. 5). At this time, in order to further widen the contact between the conductive wire 20 and the cloth body 18b, for example, it is preferable to use a plurality of sewings, and more preferably to use three or more sewings. The cloth body 18b can be bonded to the conductive wire 20 in a wider area, and the contact resistance between them can be reduced.
The plated layer 18c is a layer having a metal or alloy having electrical conductivity, and is provided on the cloth body 18b (a body to be plated). The plated layer 18c may be formed on the entire cloth body 18b, or may be formed only on one surface of the cloth body 18b (the surface facing the cloth material 10).

（通電手段の配設）
図２、図５及び図６を参照して、布材１０両端部からパッド材１４と裏基布１６を除去して、導電線材２０の両端を露出させる。次に加熱手段（後述）や溶剤処理によって、芯糸以外の構成（他の線材、第一線材２０ａ、鞘糸２４、第三線材２０ｃ、バッキング剤）を除去することで、導電線材２０の両端から芯糸２２（炭素繊維）を露出させる。そして一対の通電手段１８，１８を複数の導電線材２０の両端に各々配置したのち、通電手段１８を布材１０の裏面に縫着して、複数の芯糸２２の両端を電気的に並列につなげる。そして一対の通電手段１８，１８に、各々電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の並列回路を布材１０に形成する。
本実施形態では、一対の通電手段１８，１８によって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を発熱させる（布材１０をヒータとして使用する）ことができる。 (Disposition of energizing means)
With reference to FIGS. 2, 5, and 6, the pad material 14 and the back base fabric 16 are removed from both ends of the fabric material 10 to expose both ends of the conductive wire material 20. Next, both ends of the conductive wire 20 are removed by removing components other than the core yarn (other wire, first wire 20a, sheath yarn 24, third wire 20c, backing agent) by heating means (described later) and solvent treatment. To expose the core yarn 22 (carbon fiber). And after arrange | positioning a pair of electricity supply means 18 and 18 to the both ends of the some conductive wire 20, respectively, the electricity supply means 18 is sewn on the back surface of the cloth material 10, and the both ends of the several core yarn 22 are electrically parallelly arranged. Connect. Then, the terminals of the power cable 9 a are connected to the pair of energizing means 18, 18 to form a parallel circuit of the plurality of conductive wires 20 on the cloth material 10.
In this embodiment, by forming a parallel circuit of the plurality of conductive wires 20 by the pair of energizing means 18 and 18, the plurality of conductive wires 20 are heated at a relatively low voltage (the cloth material 10 is used as a heater). )be able to.

（布材の伸び特性）
そして本実施形態では、表皮ピースとしての布材１０（座面形状）と、他の表皮ピース（織編物、不織布又は皮革）を、縫製により一体化して袋状の表皮材４Ｓを形成する（図１及び図２を参照）。
ところで表皮材４Ｓの縫製にはミシンが使用されることが多いが、近年の縫製の高速化及び軽量化の要請から、縫製ミシン糸の使用量が削減される傾向にある。そして縫製ミシン糸の削減に応じて縫目の間隔（縫目ピッチ）が広がるのであるが、そうすると表皮材４Ｓ（特に伸び特性に劣る表皮材）に縫目ジワが生じて、表皮材４Ｓの仕立て映えが悪化することが懸念される。 (Elongation characteristics of cloth material)
And in this embodiment, the cloth material 10 (seat surface shape) as a skin piece and the other skin pieces (woven or knitted fabric, non-woven fabric or leather) are integrated by sewing to form a bag-like skin material 4S (FIG. 1 and FIG. 2).
By the way, a sewing machine is often used for sewing the skin material 4S. However, due to recent demands for higher speed and lighter weight, there is a tendency for the amount of sewing thread used to be reduced. Then, according to the reduction of the sewing thread, the seam interval (seam pitch) increases. Then, the seam wrinkles are generated in the skin material 4S (particularly the skin material having inferior elongation characteristics), and the skin material 4S is made. There is concern about the deterioration of the picture.

そこで本実施形態では、布材１０のヨコ糸方向（導電線材２０の配索方向）の５％モジュラスを１００Ｎ以下に設定することとした（図２を参照、５％モジュラスの測定方法は後述する）。
このように上記５％モジュラスを１００Ｎ以下とすることで、表皮ピースとしての布材１０を、シート形状に追従させて伸縮させつつ、他の表皮ピースと縫製することができる（図１を参照）。そして布材１０を適宜伸縮させて縫製することにより、縫製時の縫目ジワ等の発生を好適に抑制して、表皮材４Ｓの仕立て映えを向上させることができる。
そして本実施形態では、布材１０（織物）を製織する際に、導電線材２０の伸び特性や配設数を調節するなどして（比較的簡単な手法にて）、上記５％モジュラスを１００Ｎ以下に設定することができる。 Therefore, in the present embodiment, the 5% modulus in the weft direction of the fabric material 10 (the direction in which the conductive wire 20 is arranged) is set to 100 N or less (see FIG. 2, the 5% modulus measurement method will be described later). ).
Thus, by setting the 5% modulus to 100 N or less, the cloth material 10 as the skin piece can be sewn with other skin pieces while expanding and contracting following the sheet shape (see FIG. 1). . Then, by appropriately expanding and contracting the cloth material 10, it is possible to suitably suppress the occurrence of stitches and the like at the time of sewing, and improve the finish of the skin material 4S.
In this embodiment, when weaving the fabric material 10 (woven fabric), the elongation characteristics and the number of the conductive wire materials 20 are adjusted (by a relatively simple method), and the 5% modulus is set to 100 N. The following can be set.

以上説明したとおり本実施形態では、上述の導電線材２０が、第一線材２０ａと第二線材２０ｂを有することで、優れた伸び特性と通電性を備える。また本実施形態では、上述の導電線材２０が第三線材２０ｃを有することで、導電線材２０の耐久性が向上する。また第三線材２０ｃにより、第二線材２０ｂの撚り合せ状態（布材１０の導電性）を好適に維持することができる。
そして本実施形態によれば、比較的簡単に、布材１０のヨコ糸方向の５％モジュラスを１００Ｎ以下として、表皮材４Ｓの仕立て映えを向上させることができる。そして車両用シート２に、伸縮性のある表皮材４Ｓを見栄え良く張り込むことで、優れた座り心地と、極力シワのないきれいな意匠性を備えるシートとなる。また表皮材４Ｓは、特定の場所（シワの発生個所）に応力が集中することがほとんどなく耐久性に優れる。そして表皮材４Ｓは、その表面に導電線材２０が浮いていない（ほとんど露出しない）ため、引っ掛かりによる導電線材２０の断線がほとんど起こらず耐久性に優れる。
このため本実施形態によれば、表皮材４Ｓとして使用可能な伸び特性を極力維持しつつ布材１０を導電化することができる。 As described above, in the present embodiment, the above-described conductive wire 20 includes the first wire 20a and the second wire 20b, and thus has excellent elongation characteristics and electrical conductivity. Moreover, in this embodiment, durability of the conductive wire 20 improves because the above-mentioned conductive wire 20 has the 3rd wire 20c. Moreover, the twisted state (conductivity of the cloth material 10) of the second wire 20b can be suitably maintained by the third wire 20c.
And according to this embodiment, the 5% modulus of the weft direction of the fabric material 10 can be set to 100 N or less, and the finishing appearance of the skin material 4S can be improved. And by sticking the stretchable skin material 4S to the vehicle seat 2 with a good appearance, it becomes a seat having an excellent sitting comfort and a clean design without wrinkles as much as possible. Further, the skin material 4S is excellent in durability because stress hardly concentrates on a specific place (where wrinkles are generated). And since the conductive wire 20 does not float on the surface of the skin material 4S (it is hardly exposed), disconnection of the conductive wire 20 due to catching hardly occurs and is excellent in durability.
For this reason, according to the present embodiment, the cloth material 10 can be made conductive while maintaining the elongation characteristics that can be used as the skin material 4S as much as possible.

＜第二の実施形態＞
本実施形態の布材等は、第一の実施形態の布材等とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
そして本実施形態の第二線材２０ｂは、炭素繊維の芯糸２２と、芯糸２２を被覆する樹脂層２５とを有するコーティング糸である（図７を参照）。このように樹脂層２５にて芯糸２２を被覆することで、炭素繊維の耐久性（特に垂直方向のせん断力や圧縮力に対する耐久性）を向上させることができる。また本実施形態の第二線材２０ｂを使用することにより、導電線材２０の製編織性や使用時の耐久性を向上させることができる（図３を参照）。 <Second Embodiment>
Since the cloth material and the like of the present embodiment have substantially the same basic configuration as the cloth material and the like of the first embodiment, common structures and the like are denoted by corresponding reference numerals and detailed description thereof is omitted.
And the 2nd wire 20b of this embodiment is a coating thread | yarn which has the core yarn 22 of carbon fiber, and the resin layer 25 which coat | covers the core yarn 22 (refer FIG. 7). By covering the core yarn 22 with the resin layer 25 in this manner, the durability of the carbon fiber (particularly, durability against vertical shearing force and compression force) can be improved. In addition, by using the second wire 20b of the present embodiment, it is possible to improve the knitting property and durability during use of the conductive wire 20 (see FIG. 3).

そして第二線材２０ｂの単位長さ当たりの炭素繊維重量をｒ、単位長さ当たりのコーティング糸重量をＲとしたとき、重量比Ｒ／ｒ＝１．０３〜７．００であることが好ましい。重量比Ｒ／ｒが１．０３未満の場合には、炭素繊維に対する樹脂層２５の補強効果が薄れるなどして、炭素繊維に所望の耐久性を付与できない傾向にある。
また重量比Ｒ／ｒが７．００より大きい場合（樹脂層２５の重量が嵩む場合）には、導電線材２０の意匠性や肌触り感に違和感が生じやすく、また製織時の取扱性が悪化する傾向にある。 The weight ratio R / r is preferably 1.03 to 7.00, where r is the carbon fiber weight per unit length of the second wire 20b and R is the coating yarn weight per unit length. When the weight ratio R / r is less than 1.03, the reinforcing effect of the resin layer 25 with respect to the carbon fibers tends to be reduced, and thus the carbon fibers tend not to have the desired durability.
When the weight ratio R / r is greater than 7.00 (when the weight of the resin layer 25 is increased), the design and feel of the conductive wire 20 are likely to be uncomfortable, and handling during weaving deteriorates. There is a tendency.

（第二線材の断面形状）
第二線材２０ｂ（樹脂層２５）の断面形状として、円形や楕円形状などの略円状、三角や四角などの多角形状、扁平形状を例示できる。なかでも扁平形状の第二線材２０ｂは、その面方向に柔軟に曲がることができるため、トルクを制御しながら第一線材２０ａに均一に巻き付けることができる。
ここで扁平形状とは、外接円と内接円の直径比（Ｒ２／Ｒ１）が２〜１０となる断面形状であり、直径比Ｒ２／Ｒ１が２．５〜５であることが好ましい。直径比Ｒ２／Ｒ１が２未満であると、第二線材２０ｂに所望の柔軟性を付与しにくくなる。また直径比Ｒ２／Ｒ１が１０より大きいと、扁平面に対する垂直方向の力に第二線材２０ｂが脆くなるなどして、導電線材２０の耐久性が得られにくい。
なお第二線材２０ｂ（扁平形状）の厚み寸法Ｄ１は、典型的に０．０５ｍｍ〜１ｍｍであり、０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。また第二線材２０ｂ（扁平形状）の幅寸法Ｄ２は、典型的に０．５ｍｍ〜３ｍｍであり、０．７〜１．５ｍｍであることが好ましい。 (Cross-sectional shape of the second wire)
Examples of the cross-sectional shape of the second wire 20b (resin layer 25) include a substantially circular shape such as a circle or an ellipse, a polygon such as a triangle or a rectangle, and a flat shape. In particular, the flat-shaped second wire 20b can be bent flexibly in the surface direction, and therefore can be uniformly wound around the first wire 20a while controlling the torque.
Here, the flat shape is a cross-sectional shape in which the diameter ratio (R2 / R1) between the circumscribed circle and the inscribed circle is 2 to 10, and the diameter ratio R2 / R1 is preferably 2.5 to 5. When the diameter ratio R2 / R1 is less than 2, it is difficult to impart desired flexibility to the second wire 20b. On the other hand, if the diameter ratio R2 / R1 is larger than 10, the durability of the conductive wire 20 is difficult to obtain because the second wire 20b becomes brittle due to the force in the direction perpendicular to the flat surface.
The thickness dimension D1 of the second wire 20b (flat shape) is typically 0.05 mm to 1 mm, and preferably 0.1 to 0.5 mm. Moreover, the width dimension D2 of the 2nd wire 20b (flat shape) is typically 0.5 mm-3 mm, and it is preferable that it is 0.7-1.5 mm.

（樹脂層の形成）
樹脂層２５の形成手法は特に限定しないが、典型的には芯糸２２に対してコーティング剤を付与したのち、扁平形状などの断面形状に成形する。
コーティング剤として、塩化ビニルなどの溶融樹脂や、分散溶液を例示できる。分散溶液は、例えば脂肪族ポリカーボネートポリウレタンを水系溶媒に分散することで調製できる。そしてコーティング剤の付与手法は、コーティング剤の種類に応じて、ドライ（溶融樹脂で芯糸をコートする）又はウェット（分散溶液を芯糸に付与したのち乾燥する）を適宜選択できる。 (Formation of resin layer)
The formation method of the resin layer 25 is not particularly limited, but typically, after the coating agent is applied to the core yarn 22, it is formed into a cross-sectional shape such as a flat shape.
Examples of the coating agent include molten resins such as vinyl chloride and dispersion solutions. The dispersion solution can be prepared, for example, by dispersing aliphatic polycarbonate polyurethane in an aqueous solvent. The method for applying the coating agent can be appropriately selected from dry (coating the core yarn with molten resin) or wet (drying after applying the dispersion solution to the core yarn) according to the type of coating agent.

（巻き付け作業）
第一線材２０ａに対する第二線材２０ｂのカバリング手法は特に限定しない。例えば扁平形状の第二線材２０ｂを用いる場合、第二線材２０ｂに撚を入れないようにＨボビンに巻き取ったのち、第一線材２０ａに巻き付けることが好ましい。 (Wrapping work)
The covering method of the 2nd wire 20b with respect to the 1st wire 20a is not specifically limited. For example, when the flat-shaped second wire 20b is used, it is preferable that the second wire 20b is wound around the first bobbin 20a after being wound around the H bobbin so as not to twist the second wire 20b.

＜第三の実施形態＞
本実施形態の布材等は、第一の実施形態の布材等とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造等は対応する符号を付して詳細な説明を省略する。
そして本実施形態では、下記の２工程によって通電手段１８と導電線材２０を電気的につなげることとした（図８を参照）。
第１工程：加熱手段によって、芯糸以外の構成を溶融又は燃焼除去して、布材１０端部から芯糸２２を露出させる。
第２工程：通電手段１８を、露出した芯糸２２に電気的につなげる。 <Third embodiment>
Since the cloth material and the like of the present embodiment have substantially the same basic configuration as the cloth material and the like of the first embodiment, common structures and the like are denoted by corresponding reference numerals and detailed description thereof is omitted.
In this embodiment, the energizing means 18 and the conductive wire 20 are electrically connected by the following two steps (see FIG. 8).
First step: The structure other than the core yarn is melted or burned away by the heating means, and the core yarn 22 is exposed from the end of the cloth material 10.
Second step: The energizing means 18 is electrically connected to the exposed core yarn 22.

（芯糸以外の構成）
芯糸以外の構成として、他の線材、第一線材２０ａ、鞘糸２４、第三線材２０ｃ、バッキング剤及び樹脂層２５を例示することができる。
本実施形態では、芯糸以外の構成が、炭素繊維（芯糸２２）よりも燃焼又は溶融しやすい材質であることが好ましい。すなわち芯糸以外の構成は、炭素繊維（芯糸２２）よりも低融点であるか、又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の材質であることが望ましい。
ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、天然繊維な合成繊維などの線材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ_２％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ Ｋ ７２０１ 高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９） ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定することができる。 (Configuration other than core yarn)
Examples of configurations other than the core yarn include other wires, the first wire 20a, the sheath yarn 24, the third wire 20c, the backing agent, and the resin layer 25.
In the present embodiment, the configuration other than the core yarn is preferably a material that is easier to burn or melt than the carbon fiber (core yarn 22). That is, it is desirable that the components other than the core yarn have a melting point lower than that of the carbon fiber (core yarn 22) or a material having a limiting oxygen index (LOI) of less than 26.
Here, the limiting oxygen index (LOI) is an index of oxygen concentration (O ₂ %) obtained from the minimum oxygen amount necessary for a wire such as a synthetic fiber such as natural fiber to sustain combustion. The limiting oxygen index (LOI) is measured in accordance with “JIS K 7201 Oxygen Index Combustion Test Method for Polymer Materials” and “JIS L 1091 (1999) 8.5E-2 Method (Oxygen Index Method Test)”. be able to.

（加熱手段）
上述の加熱手段として、布材１０と物理的に接触可能な加熱装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施形態の加熱手段として好適に用いることができる。
ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の線材等）への吸収が高いＣＯ_２レーザが好ましい。 (Heating means)
Examples of the heating means include a heating device (such as a punch mechanism or a scissor mechanism) that can physically contact the cloth material 10 and an optical heating means such as a laser. Among these, the laser can accurately control the temperature (output), and can be suitably used as the heating means of this embodiment.
Here the type of laser is not particularly limited, CO ₂ laser, YAG laser, excimer laser, UV laser, semiconductor laser, fiber laser, LD laser, can be exemplified LD pumped solid-state laser. Among these, a CO ₂ laser that has high absorption in organic substances (other wire materials and the like) is preferable.

またレーザは、布材１０の表裏面のいずれからも照射可能である。布材１０の表面側（表材としての布材側）からレーザを照射する場合には、導電線材２０（芯糸２２）の位置をセンシングしつつレーザを照射することが望ましい。なかでも布材１０の裏面側（パッド材１４又は裏基布１６側）からレーザを照射し、表面側を固定面に固定させることで、レーザの焦点を布材１０に合わせやすいため好ましい。
またレーザの照射とともに不活性ガスを布材１０に吹付けることもできる。不活性ガス（窒素やヘリウムなど）の存在下で第１工程を行うことで、芯糸２２の燃焼（溶融）を好適に防止又は低減することができる。 Further, the laser can be irradiated from any of the front and back surfaces of the cloth material 10. When irradiating a laser from the surface side of the cloth material 10 (the cloth material side as the front material), it is desirable to irradiate the laser while sensing the position of the conductive wire 20 (core yarn 22). In particular, it is preferable to irradiate the laser from the back surface side (pad material 14 or the back base fabric 16 side) of the cloth material 10 and fix the front surface side to the fixed surface, so that the laser can be focused on the cloth material 10.
Moreover, an inert gas can also be sprayed on the cloth material 10 with laser irradiation. By performing the first step in the presence of an inert gas (such as nitrogen or helium), combustion (melting) of the core yarn 22 can be suitably prevented or reduced.

そして加熱手段の設定温度などを適宜調節することで、芯糸２２を残存させつつ芯糸以外の構成だけを燃焼（溶融）させたり、芯糸２２を燃焼（溶融）させたりすることができる。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、芯糸２２を極力残存させつつ、芯糸以外の構成を燃焼（溶融）させることができる。また照射条件を、出力２５Ｗ（周波数２００Ｈｚ，加工速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）以上に設定することで、芯糸２２を燃焼（溶融）又は切断することができる。 Then, by appropriately adjusting the set temperature of the heating means or the like, it is possible to burn (melt) only the components other than the core yarn while leaving the core yarn 22, or to burn (melt) the core yarn 22.
For example, a Mitsubishi carbon dioxide laser processing machine (model: 2512H2, transmitter model name: 25SRP, laser rated output: 1000 W) is used as the heating means. At this time, by setting the irradiation condition of the laser processing machine to an output of 15 W or more and less than 25 W (frequency 200 Hz, processing speed 1500 mm / min), the core yarn 22 remains as much as possible, and the components other than the core yarn are burned (melted). Can be made. Moreover, the core yarn 22 can be burned (melted) or cut by setting the irradiation condition to an output of 25 W (frequency 200 Hz, processing speed 500 mm / min) or more.

［第１工程］
そして本実施形態では、加熱手段によって外周部を芯糸を含めて溶融（燃焼）させて、編物１０から表皮ピースを切り出す。表皮ピースを切り出した後、接続させたい芯糸長さに相当する幅にレーザを照射して芯糸以外の構成だけを溶融（燃焼）させる。このとき芯糸以外の構成は加熱手段に燃焼されるが、芯糸２２は燃焼されることなくそのままの状態で残存する。これにより編物１０の側部から芯糸２２を露出させることができる。
なお布材１０が、パッド材１４と裏基布１６を有する場合には、これらパッド材１４と裏基布１６を加熱手段にて同時に切断することができる。 [First step]
In this embodiment, the outer peripheral portion including the core yarn is melted (burned) by the heating means, and the skin piece is cut out from the knitted fabric 10. After cutting the skin piece, the laser is irradiated to a width corresponding to the length of the core yarn to be connected, and only the components other than the core yarn are melted (burned). At this time, the components other than the core yarn are combusted by the heating means, but the core yarn 22 remains as it is without being combusted. Thereby, the core yarn 22 can be exposed from the side part of the knitted fabric 10.
In addition, when the cloth material 10 has the pad material 14 and the back base fabric 16, these pad material 14 and the back base fabric 16 can be cut | disconnected simultaneously with a heating means.

［第２工程］
第２工程では、布材１０の側部から露出した芯糸２２に、通電手段１８（導線１８ａ，布体１８ｂ，メッキ層１８ｃ）を取付ける（図８を参照）。
例えば通電手段１８を布材１０の両端に各々配置したのち、芯糸２２に電気的に並列につなげる。このときメッキ層１８ｃ及び導線１８ａを芯糸２２と接触させて取付ける（芯糸２２を布体１０ｂに縫着する）。そして布材１０側部に布体１８ｂを縫着する（取付ける）ことにより、通電手段１８と芯糸２２の相対的な位置関係が好適に維持されて、両者の電気的な接続安定性が向上する。そして通電手段１８に電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の電気回路を布材１０に形成する（図２を参照）。 [Second step]
In the second step, the energizing means 18 (the conducting wire 18a, the cloth body 18b, and the plated layer 18c) is attached to the core yarn 22 exposed from the side portion of the cloth material 10 (see FIG. 8).
For example, after the energizing means 18 is disposed at both ends of the cloth material 10, the energizing means 18 is electrically connected to the core yarn 22 in parallel. At this time, the plating layer 18c and the conductor 18a are attached in contact with the core yarn 22 (the core yarn 22 is sewn to the cloth body 10b). Then, by sewing (attaching) the cloth body 18b to the side of the cloth material 10, the relative positional relationship between the energizing means 18 and the core yarn 22 is suitably maintained, and the electrical connection stability between the two is improved. To do. And the terminal of the power cable 9a is connected to the energization means 18, and the electric circuit of the some conductive wire 20 is formed in the cloth material 10 (refer FIG. 2).

［変形例］
また第１工程（変形例）では、加熱手段によって芯糸以外の構成をスポット状に溶融又は燃焼して、芯糸２２を露出させることができる。そして導線を、スポットを横切るように布材に配置したのち、芯糸に固定する。 [Modification]
In the first step (modified example), the core yarn 22 can be exposed by melting or burning the components other than the core yarn in a spot shape by the heating means. And after arrange | positioning a conducting wire to a cloth material so that a spot may be crossed, it fixes to a core thread.

以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
本実施例では、下記の導電線材を構成糸に用いて、織物としての布材を製織した。
第一線材として、弾性糸（東洋紡株式会社製「ダイヤフローラ（登録商標）」５６０ｄｔｅｘ、ＤＢ５００Ｍ）を使用した。
第二線材（巻き糸下糸）として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚糸（１６７ｄｔｅｘ−４８フィラメント）の鞘糸を用いた。そして鞘糸を芯糸に対して、撚数１０００Ｔ／ｍのＳ撚及びＺ撚のダブルカバリングを行ったものを第二線材とした。
第三線材（巻き糸上糸）として、ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ−４８フィラメント）を使用した。
そして第一線材に対して第二線材と第三線材を、撚数２００Ｔ／ｍのＳ撚及びＺ撚のダブルカバリングを行ったものを本実施例の導電線材（第１緯糸）とした。 Hereinafter, although this embodiment is described based on an example, the present invention is not limited to the example.
[Example 1]
In this example, a fabric material as a woven fabric was woven using the following conductive wires as constituent yarns.
An elastic yarn (“Diaflora (registered trademark)” 560 dtex, DB500M manufactured by Toyobo Co., Ltd.) was used as the first wire rod.
As a second wire rod (winding thread lower thread), a core fiber of carbon fiber (“Torayca (registered trademark) T300-1K-50A” manufactured by Toray Industries, Inc.) and a false twisted thread (167 dtex-48 filament) of polyethylene terephthalate (PET) A sheath thread was used. The sheath wire was subjected to double covering of S twist and Z twist with a twist of 1000 T / m with respect to the core yarn as the second wire.
A PET false twisted yarn (167 dtex-48 filament) was used as the third wire rod (winding yarn upper yarn).
A conductive wire (first weft) of this example was obtained by subjecting the second wire and the third wire to the first wire, and performing double covering of the S twist and the Z twist with a twist number of 200 T / m.

（布材の作製）
また他の線材として、先染め（ライトグレー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−１４４フィラメント）の経糸と、先染め（ライトグレー）ＰＥＴの仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−１４４フィラメント）の第２緯糸を用いた。
そしてジャガード織機を用いて、経糸を整経（１２４本／２．５ｃｍ）したのち、導電線材（第１緯糸）と第２緯糸を打ち込むことで、本実施例の布材原反を製織した（緯糸密度５０本／２．５４ｃｍ）。 (Production of fabric material)
In addition, as other wires, warp yarns of dyed (light gray) PET (167 dtex / 2-144 filament) and yarns of yarn dyed (light gray) PET (167 dtex / 2-144 filament) No. 2 weft.
Then, using a jacquard weaving machine, after warping the warp (124 / 2.5 cm), the conductive material (first weft) and the second weft were driven to weave the cloth material fabric of this example ( Weft density 50 / 2.54 cm).

上述の布材原反に、湯通し（８０℃）と、中間セット（１５０℃×１ｍｉｎ）を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥して、本実施例の布材（原反）を作製した。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は４５ｇ／ｍ^２とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。
本実施例では、布材（原反）の仕上げ密度が、経／緯＝１３５／５５本／２．５４ｃｍであり、布材の５％モジュラスが、経９８Ｎ、緯３３Ｎであった。また導電線材（第１緯糸）同士の間隔寸法（Ｗ１）は３ｍｍであった（図２を参照）。そして導電線材（第１緯糸）の配置箇所では、経糸が２：１の割合で表面側に配置された。
そして布材の裏面に、パッド材（厚み５ｍｍのウレタンシート）と、裏基布（１５ｄｔｅｘナイロン６のハーフトリコット）を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。 After passing the hot water (80 ° C.) and the intermediate set (150 ° C. × 1 min) on the fabric material described above, the backing material is applied to the back surface and dried, and then the fabric material of this example (raw material) Was made. As a backing agent, an acrylic polymer synthesized from butyl acrylate and acrylonitrile and a flame retardant as a main component were used. The amount of backing agent applied was 45 g / m ² and the drying temperature was 150 ° C. × 1 min.
In this example, the finishing density of the cloth material (raw fabric) was warp / wet = 135/55 / 2.54 cm, and the 5% modulus of the cloth material was warp 98N and weft 33N. The distance (W1) between the conductive wires (first wefts) was 3 mm (see FIG. 2). And in the arrangement | positioning location of a conductive wire (1st weft), the warp was arrange | positioned in the surface side in the ratio of 2: 1.
Then, a pad material (urethane sheet having a thickness of 5 mm) and a back base fabric (half tricot of 15 dtex nylon 6) were arranged on the back surface of the cloth material, and then integrated by frame lamination.

そして布材にレーザを照射して、シート座面メイン用に、所定寸法の表皮ピースを切り出した（図２を参照）。除去手段として、三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を使用した。レーザの照射条件は、速度５００ｍｍ／分、出力３０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。
つぎに表皮ピース（裏面側）にレーザを照射して、その両側に一対の切れ目を形成した。レーザの照射条件は、速度１５００ｍｍ／分、出力２０Ｗ、Ｄｕｔｙ７．７％、周波数２００Ｈｚとした。このときＰＥＴ糸（他の線材）は除去手段によって溶融して切断されたが、炭素繊維は切断されることなく残存した。
つぎに表皮ピースから端部側を剥き取ることにより（他の線材とパッド材と裏基布を除去することにより）、炭素繊維の側部を露出させた。そして表皮ピースの表面に通電手段（帯状）を縫製したのち、炭素繊維と通電手段を縫製によって密着させて接続した。 Then, the cloth material was irradiated with laser, and a skin piece having a predetermined size was cut out for the main seat surface (see FIG. 2). As a removing means, a Mitsubishi carbon dioxide laser processing machine (model: 2512H2, transmitter model name: 25SRP, laser rated output: 1000 W) was used. The laser irradiation conditions were a speed of 500 mm / min, an output of 30 W, a duty of 7.7%, and a frequency of 200 Hz.
Next, the skin piece (back side) was irradiated with a laser to form a pair of cuts on both sides. The laser irradiation conditions were a speed of 1500 mm / min, an output of 20 W, a duty of 7.7%, and a frequency of 200 Hz. At this time, the PET yarn (other wire) was melted and cut by the removing means, but the carbon fiber remained without being cut.
Next, the side portion of the carbon fiber was exposed by peeling off the end side from the skin piece (by removing the other wire material, the pad material, and the back base fabric). And after energizing means (strip shape) was sewn on the surface of the skin piece, the carbon fiber and the energizing means were brought into close contact with each other and connected.

［実施例２］
本実施例では、下記の導電線材を構成糸に用いて、織物としての布材を製織した。
第一線材として、弾性糸（東洋紡株式会社製「ダイヤフローラ（登録商標）」３３０ｄｔｅｘ、ＣＳ０３３０Ｍ）を使用した。
また第二線材（巻き糸下糸）として実施例１の第二線材を使用し、第三線材（巻き糸上糸）として実施例１の第三線材を使用した。
そして第一線材に対して第二線材と第三線材を、撚数２００Ｔ／ｍのＳ撚及びＺ撚のダブルカバリングを行ったものを本実施例の導電線材（第１緯糸）とした。 [Example 2]
In this example, a fabric material as a woven fabric was woven using the following conductive wires as constituent yarns.
An elastic yarn (“Diaflora (registered trademark)” 330 dtex, CS0330M manufactured by Toyobo Co., Ltd.) was used as the first wire rod.
Moreover, the 2nd wire of Example 1 was used as a 2nd wire (winding thread lower thread), and the 3rd wire of Example 1 was used as a 3rd wire (winding thread upper thread).
Then, the second wire and the third wire were subjected to double covering of the S twist and the Z twist with a twist number of 200 T / m with respect to the first wire, and the conductive wire (first weft) of this example was used.

（布材の作製）
また他の線材として、実施例１の経糸と、実施例１の第２緯糸を用いた。そして本実施例では、導電線材（第１緯糸）の挿入割合を実施例１の１／３に設定した。あとは実施例１と同様の手法にて経糸を整経したのち、導電線材（第１緯糸）と第２緯糸を打ち込むことで、本実施例の布材原反を製織した（緯糸密度５０本／２．５４ｃｍ）。
上述の布材原反に、実施例１と同一条件にて、湯通しと中間セットを行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥して、本実施例の布材を作製した。
本実施例では、布材の仕上げ密度が、経／緯＝１３２／５５本／２．５４ｃｍであり、布材の５％モジュラスが、経９８Ｎ、緯９２Ｎであった。また導電線材（第１緯糸）同士の間隔寸法（Ｗ１）は９ｍｍであった。そして導電線材（第１緯糸）の配置箇所では、経糸が２：１の割合で表面側に配置された。
そして布材の裏面に、実施例１同様に、パッド材と裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。 (Production of fabric material)
Moreover, the warp of Example 1 and the 2nd weft of Example 1 were used as another wire. In this example, the insertion ratio of the conductive wire (first weft) was set to 1/3 that of Example 1. After warping the warp in the same manner as in Example 1, the conductive material (first weft) and the second weft were driven to weave the fabric material of this example (50 weft density) /2.54 cm).
After blanching and intermediate setting were performed on the above-described cloth material fabric under the same conditions as in Example 1, a backing agent was applied to the back surface and dried to prepare a cloth material of this example.
In this example, the finishing density of the fabric material was warp / wet = 132/55 / 2.54 cm, and the 5% modulus of the fabric material was warp 98N and weft 92N. Moreover, the space | interval dimension (W1) of electrically conductive wire (1st weft) was 9 mm. And in the arrangement | positioning location of a conductive wire (1st weft), the warp was arrange | positioned in the surface side in the ratio of 2: 1.
Then, after arranging the pad material and the back base fabric on the back surface of the cloth material in the same manner as in Example 1, they were integrated by frame lamination.

［実施例３］
本実施例では、第一線材として、実施例２の弾性糸（「ダイヤフローラ（登録商標）」）を使用した。また第三線材として、ＰＥＴ加工糸（１６７ｄｔｅｘ−４８フィラメント）を使用した。
そして本実施例では、第二線材として、炭素繊維（東レ社製「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ｂ」）の芯糸と、塩化ビニルの樹脂層を有するコーティング糸を用いた。第二線材の断面形状は扁平形状（Ｒ１＝０．３ｍｍ、Ｒ２＝１．０ｍｍ）とし、炭素繊維とコーティング糸の重量比（Ｒ／ｒ）は６．１１に設定した（図７を参照）。芯糸のコーティングに際しては、炭素繊維を横取りして解除撚りが入らないよう引き出して加工した。
そして第一線材に対して第二線材を、撚数１５０Ｔ／ｍのＺ撚のカバリングを行ったのち、第三線材を、撚数１５０Ｔ／ｍのＳ撚のカバリングを行い、実施例３の導電線材を得た。なおカバリングに際しては、第二線材（コーティング糸）を横取りしてＨボビンに巻き取り、解除撚りが入らないようにした。
あとの製織の組織や条件は、実施例１と同様とした。 [Example 3]
In this example, the elastic yarn of Example 2 (“Diaflora (registered trademark)”) was used as the first wire rod. Moreover, PET processed yarn (167 dtex-48 filament) was used as the third wire.
In this example, a core yarn of carbon fiber (“Torayca (registered trademark) T300-1K-50B” manufactured by Toray Industries, Inc.) and a coating yarn having a vinyl chloride resin layer were used as the second wire. The cross-sectional shape of the second wire rod was a flat shape (R1 = 0.3 mm, R2 = 1.0 mm), and the weight ratio (R / r) between the carbon fiber and the coating yarn was set to 6.11 (see FIG. 7). . When coating the core yarn, the carbon fiber was intercepted and pulled out so that no release twist was introduced.
Then, after covering the first wire with the second wire, Z-twisting with a twist number of 150 T / m, the third wire is covered with S-twist with a twist number of 150 T / m, and the conductivity of Example 3 A wire was obtained. In covering, the second wire (coating yarn) was intercepted and wound around an H bobbin so that the release twist did not enter.
The structure and conditions of the subsequent weaving were the same as in Example 1.

［実施例４］
本実施例では、第一線材として、実施例２の弾性糸（「ダイヤフローラ（登録商標）」）を使用した。また第三線材として、ＰＥＴ加工糸（１６７ｄｔｅｘ−４８フィラメント）を使用した。
そして本実施例の第二線材では、実施例３の炭素繊維の芯糸と、脂肪族ポリカーボネートポリウレタン分散溶液（ＲＵ−４０−３５０、スタール社製）を３０重量％に希釈したコーティング剤とを用いた。
そしてディップローラーでコーティング剤を芯糸に付与してコーティングしたのち、ドライ（１５０℃）してコーティング糸（実施例４の第二線材）を得た。第二線材の断面形状は扁平形状（Ｒ１＝０．２ｍｍ、Ｒ２＝０．９ｍｍ）とし、炭素繊維とコーティング糸の重量比（Ｒ／ｒ）は１．０６に設定した。芯糸のコーティングに際しては、炭素繊維を横取りして解除撚りが入らないよう引き出して加工した。
そして第一線材に対して第二線材を、撚数２５０Ｔ／ｍのＺ撚のカバリングを行ったのち、第三線材を、撚数２５０Ｔ／ｍのＳ撚のカバリングを行い、実施例４の導電線材を得た。なおカバリングに際しては、第二線材（コーティング糸）を横取りしてＨボビンに巻き取り、解除撚りが入らないようにした。
あとの製織の組織や条件は、実施例１と同様とした。 [Example 4]
In this example, the elastic yarn of Example 2 (“Diaflora (registered trademark)”) was used as the first wire rod. Moreover, PET processed yarn (167 dtex-48 filament) was used as the third wire.
And in the 2nd wire of a present Example, the core fiber of Example 3 and the coating agent which diluted the aliphatic polycarbonate polyurethane dispersion solution (RU-40-350, the Stahl company make) to 30 weight% are used. It was.
And after applying and coating a coating agent to a core yarn with a dip roller, it dried (150 degreeC) and obtained the coating yarn (2nd wire of Example 4). The cross-sectional shape of the second wire rod was a flat shape (R1 = 0.2 mm, R2 = 0.9 mm), and the weight ratio (R / r) between the carbon fiber and the coating yarn was set to 1.06. When coating the core yarn, the carbon fiber was intercepted and pulled out so that no release twist was introduced.
Then, after covering the first wire with the second wire and Z-twisting with a twist number of 250 T / m, the third wire was covered with S-twist with a twist number of 250 T / m, and the conductivity of Example 4 A wire was obtained. In covering, the second wire (coating yarn) was intercepted and wound around an H bobbin so that the release twist did not enter.
The structure and conditions of the subsequent weaving were the same as in Example 1.

［比較例１］
本比較例では、炭素繊維のカバリング糸（実施例１の第二線材）と、他の線材を構成糸に用いて、織物としての布材を製織した。他の線材として、実施例１の経糸と、実施例１の第２緯糸を用いた。
そして本比較例では、実施例１と同様の手法にて経糸を整経したのち、導電線材（第１緯糸）と第２緯糸を打ち込むことで、本比較例の布材原反を製織した（緯糸密度５０本／２．５４ｃｍ）。この布材原反に、実施例１と同一条件にて、湯通しと中間セットを行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥して、本比較例の布材を作製した。
本比較例では、布材の仕上げ密度が、経／緯＝１２８／５５本／２．５４ｃｍであり、布材の５％モジュラスが、経１３０Ｎ、緯２２０Ｎであった。また導電線材（第１緯糸）同士の間隔寸法（Ｗ１）は５ｍｍであった。そして導電線材（第１緯糸）の配置箇所では、経糸が２：１の割合で表面側に配置された。
そして布材の裏面に、実施例１同様に、パッド材と裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。 [Comparative Example 1]
In this comparative example, a fabric material as a woven fabric was woven using a carbon fiber covering yarn (second wire of Example 1) and another wire as constituent yarns. As other wires, the warp of Example 1 and the second weft of Example 1 were used.
And in this comparative example, after warping the warp in the same manner as in Example 1, the conductive material (the first weft) and the second weft were driven to weave the fabric material of this comparative example ( Weft density 50 / 2.54 cm). This cloth material was subjected to blanching and intermediate setting under the same conditions as in Example 1, and then a backing agent was applied to the back surface and dried to produce a cloth material of this comparative example.
In this comparative example, the finishing density of the cloth material was warp / wet = 128/55 / 2.54 cm, and the 5% modulus of the cloth material was warp 130N and weft 220N. Moreover, the space | interval dimension (W1) of electrically conductive wire (1st weft) was 5 mm. And in the arrangement | positioning location of a conductive wire (1st weft), the warp was arrange | positioned in the surface side in the ratio of 2: 1.
Then, after arranging the pad material and the back base fabric on the back surface of the cloth material in the same manner as in Example 1, they were integrated by frame lamination.

［比較例２］
本比較例では、比較例１と同一の手法にて布材原反を作製した。この布材原反を、湯通しの代わりに、乾熱リラックス収縮工程（京都機械（株）社製「ルシオール」）に通して収縮させた。つぎに布材原反に、実施例１と同一条件にて中間セットを行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥して、本比較例の布材を作製した。
本比較例では、布材の仕上げ密度が、経／緯＝１３１／５５本／２．５４ｃｍであり、布材の５％モジュラスが、経１１０Ｎ、緯１０８Ｎであった。また導電線材（第１緯糸）同士の間隔寸法（Ｗ１）は５ｍｍであった。そして導電線材（第１緯糸）の配置箇所では、経糸が２：１の割合で表面側に配置された。
そして布材の裏面に、実施例１同様に、パッド材と裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。 [Comparative Example 2]
In this comparative example, a cloth material fabric was produced by the same method as in comparative example 1. This cloth material fabric was shrunk by passing through a dry heat relaxing shrinkage process (“Luciole” manufactured by Kyoto Machine Co., Ltd.) instead of blanching. Next, an intermediate set was performed on the cloth material under the same conditions as in Example 1, and then a backing agent was applied to the back surface and dried to prepare a cloth material of this comparative example.
In this comparative example, the finishing density of the cloth material was warp / wet = 131/55 / 2.54 cm, and the 5% modulus of the cloth material was warp 110N and weft 108N. Moreover, the space | interval dimension (W1) of electrically conductive wire (1st weft) was 5 mm. And in the arrangement | positioning location of a conductive wire (1st weft), the warp was arrange | positioned in the surface side in the ratio of 2: 1.
Then, after arranging the pad material and the back base fabric on the back surface of the cloth material in the same manner as in Example 1, they were integrated by frame lamination.

［縫目ジワ評価試験］
本評価試験では、実施例１の布材を、緯糸方向に本縫いにて縫い合わせた（図９を参照）。試験サンプル（Ｘ１，Ｘ２）として、正方形状の実施例１の布材を二枚使用した（横（Ｗ２）：１００ｍｍ、縦（Ｗ３）：１００ｍｍ）。そして試験サンプル（Ｘ１，Ｘ２）を、ミシンにて縫合した（縫合線ＳＥＷ、縫い代（Ｗ４）：８ｍｍ）。
ミシンがけの条件（縫製条件）は、下記のように設定した。
（１）ミシン糸：ポリエステル＃８（１６７ｄｔｅｘ／２×３）
（２）ミシン針：＃２１−Ｓ（スリムポイント）
（３）縫目ピッチ：３３±２目／１００ｍｍ
また実施例１と同様の条件にて、実施例２の布材と、比較例１及び比較例２の布材の縫目ジワ評価試験を行った。 [Stitch wrinkle evaluation test]
In this evaluation test, the fabric material of Example 1 was sewn in the weft direction by main sewing (see FIG. 9). Two square-shaped fabric materials of Example 1 were used as test samples (X1, X2) (horizontal (W2): 100 mm, vertical (W3): 100 mm). Then, the test samples (X1, X2) were sutured with a sewing machine (sewing line SEW, seam allowance (W4): 8 mm).
The conditions for sewing (sewing conditions) were set as follows.
(1) Sewing thread: Polyester # 8 (167 dtex / 2 × 3)
(2) Sewing needle: # 21-S (Slim point)
(3) Stitch pitch: 33 ± 2 stitches / 100mm
Further, under the same conditions as in Example 1, a stitch wrinkle evaluation test was conducted on the fabric material of Example 2 and the fabric materials of Comparative Example 1 and Comparative Example 2.

［５％モジュラスの測定試験］
各実施例と比較例の布材の５％モジュラスを下記の（ａ）〜（ｃ）の手順で測定した。
（ａ）仕上がり後の織物（パッド材のラミネーション前の織物）より、直径３００ｍｍの大きさの試験片（円形状）を３枚切り出した。
（ｂ）定速度伸長型の引っ張り試験機を用い、掴み冶具として上下とも表側は２４．５ｍｍ角、裏側はタテ２５．４ｍｍ、ヨコ５０．８ｍｍを取付け、掴み間隔を２００ｍｍとした。試験片は、緯糸が伸長されるように円の中心が掴み冶具間の中心となるようにセッティングした。
（ｃ）引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎにて試験片を伸張し、初期荷重として１．９６Ｎとなる位置から１０ｍｍ伸長した位置での荷重を読み取った。３枚の試験片を測定し、その平均値を５％モジュラス値とした。 [5% modulus measurement test]
The 5% modulus of the cloth material of each Example and Comparative Example was measured by the following procedures (a) to (c).
(A) Three test pieces (circular shape) having a diameter of 300 mm were cut out from the finished woven fabric (woven fabric before lamination of the pad material).
(B) A constant-speed extension type tensile tester was used, and as the gripping jig, a 24.5 mm square on the front side and a vertical side of 25.4 mm and a horizontal 50.8 mm were attached as the gripping jig, and the gripping interval was 200 mm. The test piece was set so that the center of the circle was the center between the gripping jigs so that the weft could be extended.
(C) The test piece was stretched at a tensile speed of 200 mm / min, and the load at a position where the initial load was extended by 10 mm from the position where the initial load was 1.96 N was read. Three test pieces were measured, and the average value was taken as a 5% modulus value.

そして各実施例と比較例の布材における縫目ジワの発生を観察して、下記の基準で官能評価した。評価が「○」と「△」の布材を合格とし、「×」の布材を不合格とした。
○：縫目ジワが全くみられない。
△：縫目ジワが若干みられるが、ほとんど目立たない。
×：縫目ジワが目立ち、品位に劣る。 And the generation | occurrence | production of the stitch wrinkles in the fabric material of each Example and a comparative example was observed, and sensory evaluation was performed on the following reference | standard. The cloth materials with evaluations of “◯” and “Δ” were accepted, and the cloth material with “x” was rejected.
○: No seam wrinkles are observed.
Δ: Slight wrinkles are observed but are hardly noticeable.
X: Wrinkles are conspicuous and inferior in quality.

試験結果を、下記の［表１］に示す。

The test results are shown in [Table 1] below.

［結果及び考察］
［表１］及び図９を参照して、比較例１の布材は、比較的大きな縫目ジワが発生し、表皮材としての伸び特性に欠けていた。また比較例２の布材は、表皮材としての伸び特性に欠けるとともに、表面に導電線材が露出していた（表面意匠性が悪化した）。
これに対して実施例１及び２の布材は、縫目ジワがほとんど生じず、表皮材として使用可能な伸び特性を有していた。また実施例１及び２の布材は、表面に導電線材がほとんど現れず、表面意匠性に優れていた。また実施例１の布材に電力（１２Ｗ）を供給したところ、速やかに昇温した。
このことから実施例１及び２によれば、表皮材として使用可能な伸び特性を極力維持しつつ、布材を導電化できることがわかった。 [Results and discussion]
With reference to [Table 1] and FIG. 9, the fabric material of Comparative Example 1 had relatively large stitch wrinkles and lacked the elongation characteristics as a skin material. Further, the fabric material of Comparative Example 2 lacked the elongation characteristics as a skin material, and the conductive wire material was exposed on the surface (surface design properties deteriorated).
On the other hand, the fabric materials of Examples 1 and 2 had elongation characteristics that hardly used seam wrinkles and could be used as a skin material. Moreover, almost no conductive wire appeared on the surface of the fabric materials of Examples 1 and 2, and the surface design was excellent. Moreover, when electric power (12W) was supplied to the cloth material of Example 1, it heated up rapidly.
From this, it was found that according to Examples 1 and 2, the cloth material can be made conductive while maintaining the elongation characteristics that can be used as the skin material as much as possible.

実施例３及び４では、得られた導電線材（カバリング糸）には、第二線材（コーティング糸）の捩れが入っていなかった。
そして実施例３及び４の第二線材（コーティング糸）よれば、比較的簡単に第一線材に撚り合わせることができた。 In Examples 3 and 4, the obtained conductive wire (covering yarn) had no twist of the second wire (coating yarn).
And according to the 2nd wire (coating thread | yarn) of Example 3 and 4, it was able to be twisted together with the 1st wire relatively easily.

本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、専ら織物としての布材１０を例示した。これとは異なり、布材１０は、導電線材２０を有する編物であってもよい。編物として、経編、丸編、横編又はこれらの複合体などの各種編物を例示することができる。
この場合、布材１０の一部を導電線材２０で構成するとともに、布材１０の他部を他の線材にて構成することができる。例えばコース方向又はウェール方向の糸（全部又は一部）に導電線材２０を用いて、編物としての布材１０を編成することができる。 The cloth material of the present embodiment is not limited to the above-described embodiment, and can take other various embodiments.
(1) In this embodiment, the cloth material 10 as a woven fabric was illustrated exclusively. Unlike this, the fabric material 10 may be a knitted fabric having the conductive wire 20. Examples of the knitted fabric include various knitted fabrics such as warp knitting, circular knitting, flat knitting, and composites thereof.
In this case, a part of the cloth material 10 can be composed of the conductive wire material 20, and the other part of the cloth material 10 can be composed of another wire material. For example, the fabric material 10 as a knitted fabric can be knitted by using the conductive wire 20 for the yarn (all or a part) in the course direction or the wale direction.

（２）また本実施形態では、布材１０に対して導電線材２０を直線状に配設した。この導電線材２０は、波状やジグザグ状などの各種状態で表材に配設できる。
（３）また本実施形態では、布材１０に対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材２０の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段をシート前後に配置する。
（４）また本実施形態では、第三線材２０ｃを有する導電線材２０を例示した。導電線材は、耐久性の極端な悪化がない限り、第一線材と第二線材で形成することができる。 (2) In the present embodiment, the conductive wire 20 is arranged linearly with respect to the cloth material 10. The conductive wire 20 can be disposed on the surface material in various states such as a wave shape and a zigzag shape.
(3) Moreover, in this embodiment, the example which arrange | positions the some conductive wire 20 in parallel with respect to the cloth material 10 in the sheet | seat width direction was demonstrated. The arrangement | positioning relationship of the some conductive wire 20 is not specifically limited, For example, you may arrange | position in parallel in the sheet | seat front-back direction. In this case, a pair of energizing means is arranged in front of and behind the seat.
(4) Moreover, in this embodiment, the conductive wire 20 which has the 3rd wire 20c was illustrated. The conductive wire can be formed of a first wire and a second wire as long as there is no extreme deterioration in durability.

（５）また本実施形態では、布材１０を着座部に使用する例を説明した。本実施形態の布材１０は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレストなどの車両用シートの各種構成の表皮ピース（表皮材）として使用することができる。
また布材１０は、車両用シート２のほか、天井部、ドア部、ハンドル、コンソールボックスなどの車両内装品の表皮ピース（表皮材）として使用することができる。
（６）また本実施形態では、専らヒータとして機能する表皮材４Ｓの例を説明した。表皮材４Ｓは、静電容量式センサの電極として使用することができる。この場合、布材１０の末端部（片側）にのみ単数の通電手段を取付けることができる。 (5) Moreover, in this embodiment, the example which uses the cloth material 10 for a seating part was demonstrated. The cloth material 10 of this embodiment can be used as a skin piece (skin material) of various configurations of a vehicle seat such as a top plate main portion, a top plate side portion, a stile portion, a back portion, and a headrest.
The cloth material 10 can be used as a skin piece (skin material) for vehicle interior parts such as a ceiling portion, a door portion, a handle, and a console box in addition to the vehicle seat 2.
(6) Moreover, in this embodiment, the example of the skin material 4S which functions exclusively as a heater was demonstrated. The skin material 4S can be used as an electrode of a capacitive sensor. In this case, a single energizing means can be attached only to the end portion (one side) of the cloth material 10.

２ 車両用シート
４ シートクッション
１０ 布材
１８ 通電手段
２０ 導電線材
２０ａ 第一線材
２０ｂ 第二線材
２０ｃ 第三線材
２２ 芯糸
２４ 鞘糸
２５ 樹脂層 2 Vehicle Seat 4 Seat Cushion 10 Cloth Material 18 Conducting Means 20 Conductive Wire 20a First Wire 20b Second Wire 20c Third Wire 22 Core Yarn 24 Sheath Yarn 25 Resin Layer

Claims (3)

通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する布材において、
前記布材が、前記導電線材を構成糸として用いた織物又は編物であり、
前記導電線材が、伸縮可能な弾性を備える第一線材と、前記第一線材に撚り合された第二線材を有するとともに、前記第二線材が、炭素繊維からなる芯糸と、前記芯糸に撚り合された鞘糸を有する布材。 In a cloth material having a conductive wire that can be energized and an energization means capable of supplying power to the conductive wire,
The cloth material is a woven or knitted fabric using the conductive wire as a constituent yarn,
The conductive wire has a first wire having elastic elasticity and a second wire twisted on the first wire, and the second wire is a core yarn made of carbon fiber, and the core yarn. A fabric material having a twisted sheath yarn. 通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する布材において、
前記布材が、前記導電線材を構成糸として用いた織物又は編物であり、
前記導電線材が、伸縮可能な弾性を備える第一線材と、前記第一線材に撚り合された第二線材を有するとともに、前記第二線材が、炭素繊維からなる芯糸と、前記芯糸を被覆する樹脂層とを有する布材。 In a cloth material having a conductive wire that can be energized and an energization means capable of supplying power to the conductive wire,
The cloth material is a woven or knitted fabric using the conductive wire as a constituent yarn,
The conductive wire has a first wire having elastic elasticity and a second wire twisted to the first wire, the second wire is a core yarn made of carbon fiber, and the core yarn. A cloth material having a resin layer to be coated. 前記導電線材が、前記炭素繊維とは異なる材質の第三線材を有するとともに、前記第三線材が、前記第二線材の上から前記第一線材に撚り合された請求項１又は請求項２に記載の布材。

The conductive wire has a third wire made of a material different from the carbon fiber, and the third wire is twisted onto the first wire from above the second wire. The cloth material described.

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